JP2001018254A - パテ状熱硬化性樹脂射出成形機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の射出成形機においては、計量射出部と
成形材料供給部とが一体構造となっており、１回の成形
工程毎に行うノズルと金型との接触・離脱の工程を同時
に繰り返さなければならない。すなわち、成形材料供給
部のホッパーと押し込みシリンダーという高重量物を、
頻繁に駆動するため、ホッパーの容量を制限せざるを得
ず、結果的に、材料供給も頻繁にせざるを得ない作業性
上の非能率を来たしていた。 【解決手段】 本願発明は、射出部１と、成形材料供給
部４とを分離し、両者を可撓性パイプ５にて連結させた
パテ状熱硬化性樹脂射出成形機であり、成形材料供給部
ホッパーの容量を必要に応じて大きくすることができ
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パテ状成形材料の
射出・成形機に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来よりパテ状熱硬化性成形材料、すな
わち一般にＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍ
ｐｏｕｎｄ）と呼ばれている材料の射出成形において
は、材料供給部と射出成形（材料の計量と射出）部と
は、構造上一体になっている。従って、金型への材料充
填のために金型と射出部ノズルが、接触あるいは離脱す
る毎に、材料供給部は射出と一体化した動きをしてい
る。

【０００３】図２に従来型射出成形機の模式図を示す。

【０００４】図２において、５１は成形材料供給部およ
び計量・射出部駆動用シリンダー、５２は計量・射出ス
クリュー駆動用シリンダー、５４は計量・射出部で、計
量・射出用スクリュー５３を有する。５５はノズル、５
６は金型で、５７はランナー、５８はキャビティ、５９
は金締部を示す。６０は成形材料供給部で材料貯蔵する
ホッパー６１およびホッパー部の材料を加圧する押し込
みシリンダー６２から成る。６３は成形材料を示す。

【０００５】成形工程は、次のようになる。まず、金型
５６にインサート部品が装着され、型締シリンダー５９
により型締される。ノズル５５と金型５６とが、成形材
料供給部５４および計量・射出部５４駆動用シリンダー
５１により加圧保持されたのち、所定量の成形材料１３
が、計量・射出用スクリュー駆動用シリンダー５２によ
り金型５６内に加圧充填される。次いで、ノズル５５と
金型５６とを離したのち計量・射出スクリュー５３を回
転後退させながら所定量の成形材料を計量する。この
間、成形材料供給部６０の成形材料６３は押し込みシリ
ンダー６２によって加圧される。所定時間後、型開きし
て、金型５６内の成形品が取り出され、成形工程が終了
する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記成形工程における
射出成形機においては、計量射出部５４と成形材料供給
部６０とが一体構造となっており、１回の成形工程毎に
行うノズル５５と金型５６との接触・離脱の工程を同時
に繰り返さなければならない。すなわち、成形材料供給
部６０のホッパー６１と押し込みシリンダー６２という
高重量物を、頻繁に駆動するために、高容量の成形材料
供給部および計量射出部駆動用シリンダー５１を必要と
し、かつ少しでも駆動用シリンダー５１の負担を少なく
するために、ホッパー６１の容量を制限せざるを得ず、
結果的に、材料供給も頻繁にせざるを得ない作業性上の
非能率を来たしていた。

【０００７】また、射出成形機の構造上、ホッパー６１
の材料投入口６４は、作業上ハシゴなどを必要とする高
所に設けざるを得ず、材料供給作業に長時間かつ、安全
上からも特別な配慮を必要としていた。

【０００８】ちなみに、ホッパー容量としては、１〜２
時間に１回の材料供給を必要とする程度の大きさに制限
され、ホッパーへの材料投入口位置も２〜３ｍ床上の高
さに設定されるのが一般であった。このため、一回の材
料供給作業に要する時間は１０〜１５分必要とされ、か
つ投入毎にホッパー内材料中に空気を巻き込み、計量精
度の不安定さも招いていた。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本願発明は、成形材料射
出部と、成形材料供給部とを分離し、両者を可撓性パイ
プにて連結させたパテ状熱硬化性樹脂射出成形機であ
り、成形材料供給部ホッパーの容量を必要に応じて大き
くすることができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本願発明は、成形材料射出部と、
成形材料供給部とを分離し、両者を可撓性パイプにて連
結させたパテ状熱硬化性樹脂射出成形機であり、成形材
料供給部ホッパーの容量を必要に応じて大きくすること
ができる。また、成形材料が接触する成形材料射出部、
可撓性パイプおよび成形材料供給部の少なくとも一部が
温度調節可能な手段を有してもよい。また、成形材料射
出部と成形材料供給部とが、金型ノズル接触・離脱に、
少なくとも同時には移動しない。

【００１１】また、可撓性パイプは、内径側から高分子
パイプあるいは補強高分子パイプ、次いで高熱伝導性金
属熱源あるいは熱媒体（又はヒーター）の順序に配置し
てもよい。また、成形材料射出部は、前記材料の計量・
射出機能を有する計量・射出シリンダーおよび計量・射
出スクリュー（又はプランジャー）を有し、前記シリン
ダーおよびスクリュー（又はプランジャー）は、金型と
の接触・離脱可能な構造であってもよい。また、可撓性
パイプは、成形材料供給部と射出部とのパテ状熱硬化性
樹脂射出成形材料の移送機能を有し、固定された成形材
料供給部に対して、金型との接触・離脱のために稼働す
る射出部の繰り返し運動に十分耐えられる可撓性を有す
るとよい。

【００１２】また、可撓性パイプは、パテ状熱硬化性樹
脂（例えば不飽和ポリエステル樹脂）に侵食されにく
い、ウレタン系、ニトリル系あるいはエチレンプロピレ
ン系などのゴム、あるいはオレフィン系樹脂、ポリアミ
ド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、フッ素系、ポリスルホン
系樹脂などを一種類以上含む高分子パイプを内壁に有す
るとよい。また、成形材料供給部は、成形材料を介して
かかる内圧に十分耐えられるホッパー（材料貯蔵器）と
加圧シリンダーより成り、ホッパー部の断面積は、可撓
性パイプに向かってテーパ状に段階的に小さくなるとよ
い。

【００１３】また、ホッパーは、可撓性パイプ接続部近
傍の、成形材料移送出口に、空気抜け用エアーベントを
設けていることを特徴とするとよい。また、加圧シリン
ダーは、ホッパー内径摺動部に、ゴム状あるいはプラス
チックスパッキンを備えているとよい。また、成形工程
が、型締、金型ノズル加圧接触、金型への成形材
料射出（スクリュー（又はプランジャー）前進）、ス
クリュー（又はプランジャー）後退による材料計量、
金型ノズル離脱、成形材料硬化、型開き、成形品
取出しから成る成形において、成形材料計量時に、ノズ
ル口が閉塞されかつ、成形材料圧送部から可撓性パイプ
を介して成形材料が射出部に移送されるとよい。また、
金型とノズルとの接触部の少なくとも一方に、鉄よりは
断熱性に優れる部材を備えるとよい。

【００１４】（実施の形態１）本実施例を図１を用いて
示す。１は射出部で、計量射出部駆動用シリンダー１
１、計量・射出スクリュー（又はプランジャー）駆動用
シリンダー１２、計量・射出スクリュー（又はプランジ
ャー）１３、計量・射出部シリンダー１４およびノズル
１５より成る。２は金型、３は型締部、４は成形材料供
給部で、ホッパー４１および成形材料加圧シリンダー４
２から成る。５は可撓性パイプ、６は成形材料を示す。

【００１５】図１に示される如く、本発明は、射出部
１、金型２および型締部３と、成形材料供給部４とを独
立した構造物となし、両者を可撓性パイプにて連結させ
た射出成形機である。さらには、材料供給部４を出た成
形材料６は、可撓性パイプ５を通り、射出部１に入る。
射出部１は、計量・射出部シリンダー１４、計量・射出
スクリュー（あるいはプランジャー）１３、およびノズ
ル１５を有し、計量・射出シリンダー（あるいはプラン
ジャー）１４は、駆動用シリンダー１２によって成形材
料の計量時には回転そして／あるいは後退し、射出時に
は前進して、計量された材料の金型２内への充填を行
う。ノズル１５は、駆動用シリンダー１１によって金型
２と加圧接触あるいは離脱を行う。

【００１６】金型２は、通常熱硬化樹脂の硬化に十分な
温度に温度調節可能な機能を有し、時にインサート品の
装着、成形品取り出しができるよう割り型になっていて
型締部３によって型の開閉を行う。

【００１７】成形材料供給部４は、成形材料の貯蔵兼加
圧操作が可能なホッパー４１を有し、ホッパー４１内の
パテ状成形材料は、加圧シリンダー４２により可撓性パ
イプ５に向かう出口側に加圧される。

【００１８】可撓性パイプ５は、前記射出部１と成形材
料供給部４とを、材料の移送ができるよう接続する機能
を有し、ホッパー４１の出口と計量・射出部シリンダー
１４の入口とに接続される。ここで、前記可撓性パイプ
５は、固定された成形材料供給部４に対して、成形サイ
クル毎に金型２との加圧接触・離脱を行う計量・射出部
シリンダー１４の繰り返し運動に十分に耐えられる可撓
性を有していることが必要である。一般にはフレキシブ
ルなゴム、プラスチックスを金網で補強したパイプある
いは、金属パイプでは少なくとも一部にコルゲートパイ
プ（Ｃｏｒｒｕｇａｔｅｄ ｐｉｐｅ）を導入すること
が必要である。

【００１９】本発明の射出成形機においては、パテ状熱
硬化性樹脂成形材料（以下ＢＭＣという）の接触する成
形材料供給部４、可撓性パイプ５および計量・射出部シ
リンダー１４の一部あるいは全部が、温度調節可能な手
段を備えていることが必要である。

【００２０】特にＢＭＣは、室温で液状の熱硬化性樹脂
成分を主体とし、これに粒状あるいは繊維状の充填材を
混練してパテ状にしたものであり、温度による粘度変化
の影響が非常に大きい性質を有している。ある仕様範囲
内の本発明成形機においては、季節による温度差、朝夕
の温度差、運転時間による温度差などから生ずるＢＭＣ
の温度差による粘度変化は成形機の機能を失わせるに十
分であるからである。すなわち、成形材料供給部４にお
ける所定量のホッパー断面積当たりの加圧力、所定構造
のホッパー、所定断面積を有する可撓性パイプのパイプ
長などでは、克服できないレベルの粘度変化による障害
が生ずるからである。

【００２１】温度調節は、年間を通じて調節しやすくか
つ、ＢＭＣの可使時間が十分な温度として、３０〜４０
℃が、望ましい。当然、可使時間さえ問題にならなけれ
ば、高温になるほど、ＢＭＣの粘度も低くおさえられ、
作業性が向上することは言うまでもない。

【００２２】温度調節の手段として、ＢＭＣの接触する
部分の周囲を袋状にジャケットで囲い、ジャケット中に
温度調節された水あるいは油を循環させる方法が一般で
あるが、埋込ヒーターあるいは帯状ヒーターなどと併用
する方法も可能である。すなわち、金属部で構成され比
較的熱容量の大きいホッパー４１や計量・射出部シリン
ダーには、ジャケットを用いたり、埋込ヒーターあるい
は帯状ヒーターにて温度調節し、可動性の可撓性パイプ
５には帯状ヒーターを用いる等である。

【００２３】可撓性パイプの温度調節において、パイプ
が熱伝導性の金属を用いたコルゲートパイプの場合は、
温度分布も均一になり易いが、例えばゴムあるいはプラ
スチックスを主体にして繊維あるいは金網などで補強さ
れた高分子補強パイプの場合は、外周からの熱分布状態
に左右され易く、ジャケット方式を用いない帯状ヒータ
ーなどを熱源にしたときは、ヒーターの真下と離れた部
分とで温度差を生じ易い。かかるときは、補強高分子パ
イプの周囲にテープ状あるいは網状の高熱伝導性金属を
配置し、その外周部に熱源となる例えば帯状ヒーター等
を配備すると、パイプ全般にわたる温度の均一性が図れ
る。

【００２４】本発明における可撓性パイプは、パテ状熱
硬化性樹脂成形材料に侵されない材質である必要があ
る。コルゲート金属パイプでは、銅系よりも鉄系が適
し、好ましくはステンレススチールである。

【００２５】高分子パイプあるいは補強高分子パイプで
は、耐スチレン性などを特に考慮する必要があり、ゴム
では、ポリウレタン系、ニトリル系あるいはエチレンプ
ロピレン系が、プラスチックスでは、オレフィン系（ポ
リエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリアミド系、フ
ッ素系、塩化ビニル系、およびポリスルホンなどが適用
できる。

【００２６】本成形機の材料供給部４は、成形材料を介
して負荷される内圧に十分耐えられるホッパー４１と成
形材料を押し出し用の加圧シリンダー４２からなり、ホ
ッパー４１の断面積は、可撓性パイプ５に向かってテー
パ状に小さくなっている。

【００２７】この種、パテ状成形材料は加圧されたと
き、純粋な液状でもなく、固体でもない中間的な圧力分
布を示し、加圧シリンダー４２の圧力が、可撓性パイプ
５内まで波及しやすくなるようホッパー４１の内断面積
は、パイプ内断面積に、できるだけゆるやかな公配をも
たせて近づけていく必要がある。一般には、テーパ角度
として、３０℃以上が好ましい。

【００２８】ホッパー４１は、材料供給する毎に、空気
が入り易い。ホッパー４１に材料投入して、加圧シリン
ダー４２で加圧されて所定圧になった時点で、エアーベ
ントより空気抜きの作業をすると、ホッパー４１内の空
気が抜け、パイプに空気混入された材料が送り込まれる
ことも少なく、ひいては計量・射出部１４での材料計量
の精度が向上する。

【００２９】尚、加圧シリンダー４２のホッパー内壁摺
動部は、ゴムあるいはプラスチックスパッキンを具備す
ることが望ましい。すなわち、ホッパー４２が金属ある
いは硬質のプラスチックス類の時、加圧シリンダーの摺
動部は軟質の材質である方が保守管理において安全だか
らである。この時の材質は、前記記載の可撓性パイプと
同様、パテ状熱硬化性樹脂に侵されないものである必要
がある。

【００３０】本成形機による成形工程は、次のようにな
る。

【００３１】型締、金型へのノズル加圧接触、金
型への成形材料射出・注入、材料計量、金型からの
ノズル離脱、成形材料硬化、型開き、成型品取り
出し。

【００３２】ここで、は型締部３によって行われ、
は、計量・射出部駆動用シリンダー１１、は計量・射
出スクリュー（又はプランジャー）駆動用シリンダー１
２によって行われる。の計量はスクリューのとき回転
によって成されるのに対し、プランジャーのときは、所
定ストローク後退することによって成され、この間、成
形材料供給部４からの加圧力によって成形材料６はホッ
パー４１から可撓性パイプを経由して移送される。そし
て、この計量の間は、ノズル１５口は閉塞される。ノズ
ル口の閉塞は、成形材料６を金型２へ充填した後も離脱
せずに保持しておくか、別にノズルに庶幣弁を設ける方
法もある。

【００３３】ノズル口の閉塞によって計量が正確に成さ
れ、バラツキを少なくすることができる。

【００３４】このノズル口の閉塞を金型２との加圧接触
によって行うと、通常、金型が成形材料硬化のため１５
０℃前後の高温に保持されているため、ノズル口も高温
となり、この部分の成形材料が硬化して、続く計量・射
出サイクルを中断させかねない。このため、本発明にお
いては、ノズル１５又は金型２との両者の接触部の少な
くとも一方に断熱性部材を用いる。

【００３５】断熱性部材としては、高温で加圧接触にも
耐える硬度をもち、かつ衝撃にも耐えられる可撓性耐熱
部材が要求される。一般には、無機質充填剤を含んだフ
ッ素樹脂が適用できる。

【００３６】

【実施例】以下に図１を用いて、実施例を説明する。

【００３７】１の射出部において、計量射出部駆動用シ
リンダー１１はφ４５，ストローク１００ｍｍ、計量射
出プランジャー駆動用シリンダー１４はφ６０，ストロ
ーク１１０ｍｍの油圧シリンダーを適用し、油圧ポンプ
７０ｋｇ／ｃｍ²のとき、最大ノズルタッチ力約１１０
０ｋｇ，最大射出圧力約２０００ｋｇのそれぞれ能力を
有する。

【００３８】２の金型は、１００ｍｍ×１００ｍｍ×１
５０ｍｍ（高さ）で、φ２０ｍｍ×２０ｍｍのキャビテ
ィ２個を有する上下の割り型で、それぞれ５００Ｗのヒ
ータを内蔵しており、成形時は、上下型とも１５０℃に
温調した。

【００３９】３の型締部は、型締力６ｔ，ストローク２
００の下定盤可動の単動式で、ダイハイト２７０ｍｍで
ある。

【００４０】４の成形材料供給部は、ホッパー４１と加
圧シリンダー４２より成るが、４の成形材料供給部は、
φ１００ｍｍ×３００ｍｍ（深さ）の鉄製ホッパー４１
と、成形材料押し出し用のφ８０，ストローク３００ｍ
ｍ，シリンダー４２から成る。このときシリンダー圧力
は最高総圧約３５００ｋｇで、ホッパー内断面積当たり
約４５ｋｇ／ｃｍ²が可能である。ホッパー４１の上面
にはホッパー内径からホース径までの４５°のテーパを
設けた。

【００４１】またシリンダーのホッパー内壁摺動部分に
は、フッ素樹脂（四フッ化エチレン）のＯリングを用い
て、ホッパーとシリンダーとの金属同士の接触を避け
た。

【００４２】５の可撓性パイプは、内径よりニトリル系
ゴム，ポリエステル布＋ニトリル系ゴム，ステンレス金
網＋ニトリル系ゴムの複合強化された高圧ゴムホース
で、耐圧２００ｋｇ／ｃｍ²を有する。上記高圧ゴムホ
ース内径φ２５．４ｍｍ，長さ１．５ｍにて成形材料供
給部のホッパー４１と計量・射出部シリンダー１４とを
連結させた。

【００４３】ここで、成形材料供給部ホッパー４１，可
撓性パイプ５，計量・射出部シリンダー１４およびノズ
ル１５の外周には、シリコーンゴムフレキシブルヒータ
と最外周に保温材を巻き付け、中の成形材料６の温調が
それぞれ単独に３０〜５０℃まで可能にした。

【００４４】ここで用いたパテ状熱硬化性樹脂成形材料
６の特性を（表１）に示す。

【００４５】

【表１】

【００４６】［ 注１）キュラストメータ法 ］ＪＳＲ
型キュラストメータを用い、上下金型間隔を１．０ｍｍ
とし、１４０℃に設定された金型内に、約１０ｇの試料
を置き、すばやく（５ｓｅｃ以内）型締および記録計ス
タートを完了させる。このときのオシレイティング角
０．５°とする。記録計にて得られる図３から、ゲルタ
イムおよびキュアタイムを読み取る。

【００４７】［ 注２）ＢＭＣのやわらかさ試験方法
］ ☆装置・治具 １．１ 恒温室又は、恒温槽 ３０±１℃に保持できる部屋又は恒温室 １．２ 測定装置（図４に示す） おもり７１ ［挿入治具におもりの合計を１５６２６
ｇ（治具＝１２６ｇ、おもり＝１１００ｇ）にする］、
挿入治具７２、挿入治具位置決め治具７３［高さ６
５ｍｍ］、挿入治具支持台７４［中央部に挿入治具シ
ャフト部（φ８部）を支持する穴を有する。但し、十分
滑らかに通過できる大きさにすること。］、ＢＭＣ試
料容器７５［挿入治具シャフト部がＢＭＣ中の中央部に
くるようにする。φ６０以上］ ☆方法 ２．１ 準備 ＢＭＣ試料および試験装置・治具を３時間以上、３０℃
±１℃の部屋又は恒温槽に保存しておく。測定は、上記
温度にて行う。 ２．２ 測定方法 ＢＭＣを試料容器７５に、空白部や気泡ができないよ
うに、高さ９５ｍｍの位置まで充填する。挿入治具支
持台７４を試料容器上部にセットする。挿入治具位置
決め治具７３を用い、挿入治具７２を、図の如くセット
する。この時、挿入治具の先端テーパ部分はＢＭＣ試料
中に挿入される。おもり７１を図の如くのせる。ス
トップウォッチを用意し、挿入治具位置決め治具７３を
はずすと同時に秒読みを開始する。挿入治具７２下面
と、挿入治具支持台７４上面が接触するまでの時間［Ｓ
ＥＣ］を“やわらかさ”とする。

【００４８】［パテ状熱硬化樹脂の配合例］

【００４９】

【表２】

【００５０】

【発明の効果】以上のように、本発明の如く、成形材料
供給部と、計量・射出部を可撓性パイプで連結すること
により、成形材料供給部ホッパーの容量を必要に応じて
十分な容量に設定することができ、これにより材料のホ
ッパーへの投入回数を１〜２回／日にすることが可能と
なり、作業の効率化への寄与が非常に大きいものとな
る。

【００５１】また、材料のホッパーへの投入回数低下
は、空気混入による計量バラツキを最小限におさえるこ
とができ、成形品の充填不足不良をなくせたり、材料の
計量オーバーによる無駄をなくすと同様に、バリ等を極
力少なくできることによる作業効率向上にも大きな効果
がある。

【００５２】また、従来の如く（比較的高重量の）、材
料供給ホッパーと計量・射出部とを成形サイクル毎に稼
働させることなく、本発明では、計量・射出部のみの稼
働ですむことによる機械の小型軽量化は、機械損の減少
による省エネルギー化の観点からは大きいものである。
かつ稼働部が軽量化されることによる成形サイクルの高
速化により、成形の生産性向上にも寄与できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明におけるパテ状熱硬化性樹脂射出成形機
を示す図

【図２】従来例におけるパテ状熱硬化性樹脂射出成形機
を示す図

【図３】キュラストメータによる記録を示す図

【図４】やわらかさを測定する試験装置を示す図

【符号の説明】

１ 射出部 ２ 金型 ３ 型締部 ４ 成形材料供給部 ５ 可撓性パイプ ６ 成形材料

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形材料射出部と、成形材料供給部とを
   分離し、両者を可撓性パイプにて連結させたパテ状熱硬
   化性樹脂射出成形機。
2. 【請求項２】 成形材料が接触する成形材料射出部、可
   撓性パイプおよび成形材料供給部の少なくとも一部が温
   度調節可能な手段を有していることを特徴とする請求項
   １記載のパテ状熱硬化性樹脂射出成形機。
3. 【請求項３】 成形材料射出部と成形材料供給部とが、
   金型ノズル接触・離脱時に、少なくとも同時に移動しな
   いことを特徴とする請求項１記載のパテ状熱硬化性樹脂
   射出成形機。
4. 【請求項４】 可撓性パイプは、内径側から高分子パイ
   プあるいは補強高分子パイプ、次いで高熱伝導性金属熱
   源あるいは熱媒体（又はヒーター）の順序に配置したこ
   とを特徴とする請求項２記載のパテ状熱硬化性樹脂射出
   成形機。
5. 【請求項５】 成形材料射出部は、前記材料の計量・射
   出機能を有する計量・射出シリンダーおよび計量・射出
   スクリュー（又はプランジャー）を有し、前記シリンダ
   ーおよびスクリュー（又はプランジャー）は、金型との
   接触・離脱可能な構造を有していることを特徴とする請
   求項１記載のパテ状熱硬化性樹脂射出成形機。
6. 【請求項６】 可撓性パイプは、成形材料供給部と射出
   部とのパテ状熱硬化性樹脂射出成形材料の移送機能を有
   し、固定された成形材料供給部に対して、金型との接触
   ・離脱のために稼働する射出部の繰り返し運動に十分耐
   えられる可撓性を有していることを特徴とする請求項１
   記載のパテ状熱硬化性樹脂射出成形機。
7. 【請求項７】 可撓性パイプは、パテ状熱硬化性樹脂
   （例えば不飽和ポリエステル樹脂）に侵食されにくい、
   ウレタン系、ニトリル系あるいはエチレンプロピレン系
   などのゴム、あるいはオレフィン系樹脂、ポリアミド系
   樹脂、塩化ビニル系樹脂、フッ素系、ポリスルホン系樹
   脂などを一種類以上含む高分子パイプを内壁に有してい
   ることを特徴とする請求項６記載のパテ状熱硬化性樹脂
   射出成形機。
8. 【請求項８】 成形材料供給部は、成形材料を介してか
   かる内圧に十分耐えられるホッパー（材料貯蔵器）と加
   圧シリンダーより成り、ホッパー部の断面積は、可撓性
   パイプに向かってテーパ状に段階的に小さくなっていく
   ことを特徴とする請求項１記載のパテ状熱硬化性樹脂射
   出成形機。
9. 【請求項９】 ホッパーは、可撓性パイプ接続部近傍
   の、成形材料移送出口に、空気抜け用エアーベントを設
   けていることを特徴とする請求項８記載のパテ状熱硬化
   性樹脂射出成形機。
10. 【請求項１０】 加圧シリンダーは、ホッパー内径摺動
    部に、ゴム状あるいはプラスチックスパッキンを備えて
    いることを特徴とする請求項８記載のパテ状熱硬化性樹
    脂射出成形機。
11. 【請求項１１】 成形工程が、型締、金型ノズル加
    圧接触、金型への成形材料射出（スクリュー（又はプ
    ランジャー）前進）、スクリュー（又はプランジャ
    ー）後退による材料計量、金型ノズル離脱、成形材
    料硬化、型開き、成形品取出しから成る成形におい
    て、成形材料計量時に、ノズル口が閉塞されかつ、成形
    材料圧送部から可撓性パイプを介して成形材料が射出部
    に移送されることを特徴とする請求項１記載のパテ状熱
    硬化性樹脂射出成形機。
12. 【請求項１２】 金型とノズルとの接触部の少なくとも
    一方に、鉄よりは断熱性に優れる部材を備えたことを特
    徴とする請求項１１記載のパテ状熱硬化性樹脂射出成形
    機。