JP2000271698A - 鋳物砂用粘結剤及びその製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並びに鋳型及びその造型方法、解枠方法 - Google Patents
鋳物砂用粘結剤及びその製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並びに鋳型及びその造型方法、解枠方法Info
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- JP2000271698A JP2000271698A JP11085721A JP8572199A JP2000271698A JP 2000271698 A JP2000271698 A JP 2000271698A JP 11085721 A JP11085721 A JP 11085721A JP 8572199 A JP8572199 A JP 8572199A JP 2000271698 A JP2000271698 A JP 2000271698A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 省資源化、省エネルギー化、及び環境との調
和を図ることができる鋳物砂用粘結剤及びその製造方
法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並びに鋳
型及びその造型方法、解枠方法を提供する。 【解決手段】 ケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添
加、混合した後、乾燥することを特徴とする鋳物砂用粘
結剤の製造方法。砂と、請求項２記載の鋳物砂用粘結剤
とを所定割合で混練することを特徴とする鋳物砂の製造
方法。所定割合の砂を含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコ
ールを添加、混合した後、乾燥することを特徴とする鋳
物砂の製造方法。請求項５記載の鋳物砂を所定の充填状
態に保持しながら加熱することを特徴とする鋳型の造型
方法。請求項７記載の鋳型に水を接触させることによっ
て、解枠することを特徴とする鋳型の解枠方法。請求項
８乃至１０のいずれか記載の方法により前記鋳型を解枠
した後、分離した砂と鋳物砂用粘結剤の混合物からこれ
ら砂と鋳物砂用粘結剤とを分別することを特徴とする鋳
物砂用粘結剤の再生回収方法。
和を図ることができる鋳物砂用粘結剤及びその製造方
法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並びに鋳
型及びその造型方法、解枠方法を提供する。 【解決手段】 ケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添
加、混合した後、乾燥することを特徴とする鋳物砂用粘
結剤の製造方法。砂と、請求項２記載の鋳物砂用粘結剤
とを所定割合で混練することを特徴とする鋳物砂の製造
方法。所定割合の砂を含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコ
ールを添加、混合した後、乾燥することを特徴とする鋳
物砂の製造方法。請求項５記載の鋳物砂を所定の充填状
態に保持しながら加熱することを特徴とする鋳型の造型
方法。請求項７記載の鋳型に水を接触させることによっ
て、解枠することを特徴とする鋳型の解枠方法。請求項
８乃至１０のいずれか記載の方法により前記鋳型を解枠
した後、分離した砂と鋳物砂用粘結剤の混合物からこれ
ら砂と鋳物砂用粘結剤とを分別することを特徴とする鋳
物砂用粘結剤の再生回収方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、例えばアルミニ
ウム鋳造や鋳鋼等に使用される鋳物砂用粘結剤及びその
製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並
びに鋳型及びその造型方法、解枠方法に関する。
ウム鋳造や鋳鋼等に使用される鋳物砂用粘結剤及びその
製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並
びに鋳型及びその造型方法、解枠方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２に示すように、アルミニウム鋳造や
鋳鋼等に使用される従来のこの種の鋳型１３は、一般
に、砂２と、例えばフェノールホルマリン樹脂１１等の
有機系粘結剤とを所定割合で混練した鋳物砂を加熱によ
り硬化させて造型されることが多い。
鋳鋼等に使用される従来のこの種の鋳型１３は、一般
に、砂２と、例えばフェノールホルマリン樹脂１１等の
有機系粘結剤とを所定割合で混練した鋳物砂を加熱によ
り硬化させて造型されることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような有機系粘結剤を配合した鋳物砂を使用する場合に
は、鋳型１３造型時の加熱により臭気が発生するという
問題点がある。
ような有機系粘結剤を配合した鋳物砂を使用する場合に
は、鋳型１３造型時の加熱により臭気が発生するという
問題点がある。
【０００４】また、鋳物４を鋳造した後の解枠時には、
高温に加熱する必要があると共に、振動や叩打等の工程
を伴うので、騒音や粉塵が発生するという問題点があ
る。
高温に加熱する必要があると共に、振動や叩打等の工程
を伴うので、騒音や粉塵が発生するという問題点があ
る。
【０００５】更に、解枠後の鋳物砂には、炭化した樹脂
が残留するだけであり、この残留炭化樹脂２１と砂２と
を分別しても、使用した粘結剤の再利用は不可能である
という問題点がある。
が残留するだけであり、この残留炭化樹脂２１と砂２と
を分別しても、使用した粘結剤の再利用は不可能である
という問題点がある。
【０００６】この発明は、以上のような問題点に鑑みて
なされたものであり、省資源化、省エネルギー化、及び
環境との調和を図ることができる鋳物砂用粘結剤及びそ
の製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、
並びに鋳型及びその造型方法、解枠方法を提供すること
を目的とする。
なされたものであり、省資源化、省エネルギー化、及び
環境との調和を図ることができる鋳物砂用粘結剤及びそ
の製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、
並びに鋳型及びその造型方法、解枠方法を提供すること
を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の請求項１の鋳物砂用粘結剤の製造方法は、ケイ酸ソー
ダ水溶液にアルコールを添加、混合した後、乾燥するも
のである。
の請求項１の鋳物砂用粘結剤の製造方法は、ケイ酸ソー
ダ水溶液にアルコールを添加、混合した後、乾燥するも
のである。
【０００８】請求項２の鋳物砂用粘結剤は、請求項１記
載の方法により製造されるゲル化SiO2前駆体からなるも
のである。
載の方法により製造されるゲル化SiO2前駆体からなるも
のである。
【０００９】請求項３の鋳物砂の製造方法は、砂と、請
求項２記載の鋳物砂用粘結剤とを所定割合で混練するも
のである。
求項２記載の鋳物砂用粘結剤とを所定割合で混練するも
のである。
【００１０】請求項４の鋳物砂の製造方法は、所定割合
の砂を含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混
合した後、乾燥するものである。
の砂を含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混
合した後、乾燥するものである。
【００１１】請求項５の鋳物砂は、請求項３又は４記載
の方法により製造されるものである。
の方法により製造されるものである。
【００１２】請求項６の鋳型の製造方法は、請求項５記
載の鋳物砂を所定の充填状態に保持しながら加熱するも
のである。
載の鋳物砂を所定の充填状態に保持しながら加熱するも
のである。
【００１３】請求項７の鋳型は、請求項６記載の方法に
より造型されるものである。
より造型されるものである。
【００１４】請求項８の鋳型の解枠方法は、請求項７記
載の鋳型に水を接触させることによって、解枠するもの
である。
載の鋳型に水を接触させることによって、解枠するもの
である。
【００１５】請求項９の鋳型の解枠方法においては、前
記水が所定圧以上で噴射される水である。
記水が所定圧以上で噴射される水である。
【００１６】請求項１０の鋳型の解枠方法においては、
前記水が温水である。
前記水が温水である。
【００１７】請求項１１の鋳物砂用粘結剤の再生回収方
法は、請求項８乃至１０のいずれか記載の方法により前
記鋳型を解枠した後、分離した砂と鋳物砂用粘結剤の混
合物からこれら砂と鋳物砂用粘結剤とを分別するもので
ある。
法は、請求項８乃至１０のいずれか記載の方法により前
記鋳型を解枠した後、分離した砂と鋳物砂用粘結剤の混
合物からこれら砂と鋳物砂用粘結剤とを分別するもので
ある。
【００１８】請求項１２の鋳物砂用粘結剤は、請求項１
１記載の方法により回収されるものである。
１記載の方法により回収されるものである。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施形態を図面
に基づいて説明する。なお、図１は、実施形態に係る省
エネルギー・リサイクル型鋳造法のフローチャートであ
る。
に基づいて説明する。なお、図１は、実施形態に係る省
エネルギー・リサイクル型鋳造法のフローチャートであ
る。
【００２０】この実施形態に係る鋳物砂用粘結剤の製造
方法は、ケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合
した後、乾燥して製造する方法である。
方法は、ケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合
した後、乾燥して製造する方法である。
【００２１】即ち、まず、ケイ酸ソーダ（水ガラス、Na
2O・nSiO2・xH2O、ｎは約２〜４）に所定量の水を加
え、充分に攪拌して均一にした後、所定量のアルコール
を添加、混合すれば、ゾル状態となる。前記アルコール
としては、ゲル形成の点からメタノールが好適である
が、他に例えばエタノール、イソプロピルアルコール、
ｔ−ブタノール等を使用してもよい。
2O・nSiO2・xH2O、ｎは約２〜４）に所定量の水を加
え、充分に攪拌して均一にした後、所定量のアルコール
を添加、混合すれば、ゾル状態となる。前記アルコール
としては、ゲル形成の点からメタノールが好適である
が、他に例えばエタノール、イソプロピルアルコール、
ｔ−ブタノール等を使用してもよい。
【００２２】次いで、エバポレータ等で溶媒を除去すれ
ば、ゲル化SiO2前駆体が生成するので、これを適当な条
件で乾燥する。即ち、この鋳物砂用粘結剤は、ケイ酸ソ
ーダを原料とし、上記のようなゾル−ゲル法により得ら
れるゲル化SiO2前駆体からなる無機系粘結剤である。
ば、ゲル化SiO2前駆体が生成するので、これを適当な条
件で乾燥する。即ち、この鋳物砂用粘結剤は、ケイ酸ソ
ーダを原料とし、上記のようなゾル−ゲル法により得ら
れるゲル化SiO2前駆体からなる無機系粘結剤である。
【００２３】また、図１に示すように、上記で得られた
鋳物砂用粘結剤（無機系粘結剤）１と砂２とを所定割合
で混練すれば鋳物砂が得られ、これを加圧下又は無加圧
下（自然落下自重）の所定の充填状態に保持しながら加
熱すれば、所定形状の鋳型３を造型することができる。
この場合、無機系の鋳物砂用粘結剤１を使用しているの
で、加熱により臭気が発生することがないという利点が
ある。
鋳物砂用粘結剤（無機系粘結剤）１と砂２とを所定割合
で混練すれば鋳物砂が得られ、これを加圧下又は無加圧
下（自然落下自重）の所定の充填状態に保持しながら加
熱すれば、所定形状の鋳型３を造型することができる。
この場合、無機系の鋳物砂用粘結剤１を使用しているの
で、加熱により臭気が発生することがないという利点が
ある。
【００２４】なお、砂２と鋳物砂用粘結剤１との配合比
（重量比）は、特に限定されるものではないが、好まし
くは（３〜１０）：１、より好ましくは（５〜６）：１
が望ましい。
（重量比）は、特に限定されるものではないが、好まし
くは（３〜１０）：１、より好ましくは（５〜６）：１
が望ましい。
【００２５】また、前記鋳型３とは、外型と中子とを含
むものであり、前記鋳物砂をこれら外型と中子のいずれ
に使用してもよい。更に、鋳型３を使用する鋳造法とし
ては、シェルモールド法が好適であるが、これに限定さ
れるものではなく、例えばホットボックス法やコールド
ボックス法等に使用してもよい。
むものであり、前記鋳物砂をこれら外型と中子のいずれ
に使用してもよい。更に、鋳型３を使用する鋳造法とし
ては、シェルモールド法が好適であるが、これに限定さ
れるものではなく、例えばホットボックス法やコールド
ボックス法等に使用してもよい。
【００２６】このようにして造型された鋳型３を使用し
て鋳物４を鋳造した後、この鋳型３を解枠するには、例
えば水５に浸漬する等して鋳型３に水５を接触させれば
よい。この場合、水５との接触により鋳物砂用粘結剤１
が分解するので、鋳物砂を砂２と鋳物砂用粘結剤とに分
離させることができる。そのため、高温に加熱する必要
がないと共に、騒音等を伴うことなく簡単に解枠できる
という利点がある。なお、解枠法としては、水５への浸
漬の他、例えば放水や水５の噴射等が挙げられる。ここ
で、温水を用いたり、水５の噴射圧等を高くして行え
ば、解枠が加速されるという利点がある。
て鋳物４を鋳造した後、この鋳型３を解枠するには、例
えば水５に浸漬する等して鋳型３に水５を接触させれば
よい。この場合、水５との接触により鋳物砂用粘結剤１
が分解するので、鋳物砂を砂２と鋳物砂用粘結剤とに分
離させることができる。そのため、高温に加熱する必要
がないと共に、騒音等を伴うことなく簡単に解枠できる
という利点がある。なお、解枠法としては、水５への浸
漬の他、例えば放水や水５の噴射等が挙げられる。ここ
で、温水を用いたり、水５の噴射圧等を高くして行え
ば、解枠が加速されるという利点がある。
【００２７】更に、鋳型３を解枠した後、分離した砂２
と鋳物砂用粘結剤の混合物からこれら砂２と鋳物砂用粘
結剤とを公知の方法により分別すれば、砂２に加え、鋳
物砂用粘結剤を再生させることもできるという利点があ
る。
と鋳物砂用粘結剤の混合物からこれら砂２と鋳物砂用粘
結剤とを公知の方法により分別すれば、砂２に加え、鋳
物砂用粘結剤を再生させることもできるという利点があ
る。
【００２８】なお、鋳物砂の製造方法としては、既述の
例に限定されるものではなく、例えば、所定割合の砂２
を含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合し
た後、乾燥すれば、ゲル化SiO2前駆体により砂２の表面
が被覆された鋳物砂を製造することができる。
例に限定されるものではなく、例えば、所定割合の砂２
を含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合し
た後、乾燥すれば、ゲル化SiO2前駆体により砂２の表面
が被覆された鋳物砂を製造することができる。
【００２９】
【実施例】次に、この発明を実施例により更に詳細に説
明するが、この発明は係る実施例に限定されるものでは
ない。
明するが、この発明は係る実施例に限定されるものでは
ない。
【００３０】〔実施例１〜１１〕ケイ酸ソーダ（水ガラ
ス）５ｇに砂を一定の配合比で混合したものに水２０ｍ
Ｌを加えて充分に攪拌した後、エタノール、メタノー
ル、又はイソプロピルアルコールを２０ｍＬ加え、攪拌
した。その後、エバポレータで溶媒を除去したところ、
生成したゲル化SiO2前駆体により砂の表面が被覆された
鋳物砂が得られたので、これを真空乾燥機により室温下
で１日乾燥した。
ス）５ｇに砂を一定の配合比で混合したものに水２０ｍ
Ｌを加えて充分に攪拌した後、エタノール、メタノー
ル、又はイソプロピルアルコールを２０ｍＬ加え、攪拌
した。その後、エバポレータで溶媒を除去したところ、
生成したゲル化SiO2前駆体により砂の表面が被覆された
鋳物砂が得られたので、これを真空乾燥機により室温下
で１日乾燥した。
【００３１】得られた鋳物砂を２枚の金属板の間にボル
ト締めして加圧下、４００℃で１５分間加熱した。その
結果、表１に示す実施例１〜１１の全ての条件で鋳型が
形成された。
ト締めして加圧下、４００℃で１５分間加熱した。その
結果、表１に示す実施例１〜１１の全ての条件で鋳型が
形成された。
【００３２】
【表１】
【００３３】〔実施例１２〜１９〕ケイ酸ソーダ（水ガ
ラス）５０ｇに水１００ｍＬを加えて充分に攪拌した
後、メタノールを１００ｍＬ加え、攪拌した。その後、
エバポレータで溶媒を除去し、生成したゲル化SiO2前駆
体を真空乾燥機により室温下で１日乾燥した。
ラス）５０ｇに水１００ｍＬを加えて充分に攪拌した
後、メタノールを１００ｍＬ加え、攪拌した。その後、
エバポレータで溶媒を除去し、生成したゲル化SiO2前駆
体を真空乾燥機により室温下で１日乾燥した。
【００３４】得られたゲル化SiO2前駆体からなる鋳物砂
用粘結剤と砂とを一定の配合比で混練して鋳物砂を調製
した後、この鋳物砂を２枚の金属板の間にボルト締めし
て加圧下、４００℃又は７００℃で１５分間加熱した
（実施例１２〜１５）。なお、実施例１６〜１９につい
ては、２００℃で１０分間、自重加熱を行った。その結
果、表２に示す実施例１２〜１９の全ての条件で鋳型が
形成された。
用粘結剤と砂とを一定の配合比で混練して鋳物砂を調製
した後、この鋳物砂を２枚の金属板の間にボルト締めし
て加圧下、４００℃又は７００℃で１５分間加熱した
（実施例１２〜１５）。なお、実施例１６〜１９につい
ては、２００℃で１０分間、自重加熱を行った。その結
果、表２に示す実施例１２〜１９の全ての条件で鋳型が
形成された。
【００３５】
【表２】
【００３６】
【発明の効果】以上のように、請求項１の発明によれ
ば、ケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合した
後、乾燥するだけでよいので、鋳物砂用粘結剤を簡単に
製造できるという利点がある。
ば、ケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合した
後、乾燥するだけでよいので、鋳物砂用粘結剤を簡単に
製造できるという利点がある。
【００３７】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
方法により簡単に製造されるゲル化SiO2前駆体からなる
ので、鋳物砂用粘結剤の製造コストを安くできるという
利点がある。
方法により簡単に製造されるゲル化SiO2前駆体からなる
ので、鋳物砂用粘結剤の製造コストを安くできるという
利点がある。
【００３８】請求項３の発明によれば、砂と、請求項２
記載の鋳物砂用粘結剤とを所定割合で混練するだけでよ
いので、鋳物砂を簡単に製造できるという利点がある。
記載の鋳物砂用粘結剤とを所定割合で混練するだけでよ
いので、鋳物砂を簡単に製造できるという利点がある。
【００３９】請求項４の発明によれば、所定割合の砂を
含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合した
後、乾燥するだけでよいので、請求項３の効果と同様、
鋳物砂を簡単に製造できるという利点がある。
含むケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添加、混合した
後、乾燥するだけでよいので、請求項３の効果と同様、
鋳物砂を簡単に製造できるという利点がある。
【００４０】請求項５の発明によれば、請求項３又は４
記載の方法により簡単に製造されるので、鋳物砂の製造
コストを安くできるという利点がある。
記載の方法により簡単に製造されるので、鋳物砂の製造
コストを安くできるという利点がある。
【００４１】請求項６の発明によれば、請求項５記載の
鋳物砂を所定の充填状態に保持しながら加熱するので、
所定形状の鋳型を造型できると共に、無機系の鋳物砂用
粘結剤を使用しているので、加熱により臭気が発生する
ことがないという利点がある。
鋳物砂を所定の充填状態に保持しながら加熱するので、
所定形状の鋳型を造型できると共に、無機系の鋳物砂用
粘結剤を使用しているので、加熱により臭気が発生する
ことがないという利点がある。
【００４２】請求項７の発明によれば、請求項６記載の
方法により造型されるので、従来の造型設備をそのまま
利用でき、そのためコスト高にならないという利点があ
る。
方法により造型されるので、従来の造型設備をそのまま
利用でき、そのためコスト高にならないという利点があ
る。
【００４３】請求項８の発明によれば、請求項７記載の
鋳型に水を接触させることによって、解枠するので、高
温に加熱する必要がないと共に、騒音等を伴うことなく
簡単に解枠できるという利点がある。
鋳型に水を接触させることによって、解枠するので、高
温に加熱する必要がないと共に、騒音等を伴うことなく
簡単に解枠できるという利点がある。
【００４４】請求項９の発明によれば、前記水が所定圧
以上で噴射される水であるので、解枠が加速されるとい
う利点がある。
以上で噴射される水であるので、解枠が加速されるとい
う利点がある。
【００４５】請求項１０の発明によれば、前記水が温水
であるので、解枠が加速されると共に、温水を所定圧以
上で噴射すれば、より効果的であるという利点がある。
であるので、解枠が加速されると共に、温水を所定圧以
上で噴射すれば、より効果的であるという利点がある。
【００４６】請求項１１の発明によれば、請求項８乃至
１０のいずれか記載の方法により前記鋳型を解枠した
後、分離した砂と鋳物砂用粘結剤の混合物からこれら砂
と鋳物砂用粘結剤とを分別するので、砂に加え、鋳物砂
用粘結剤を再生させることもできるという利点がある。
１０のいずれか記載の方法により前記鋳型を解枠した
後、分離した砂と鋳物砂用粘結剤の混合物からこれら砂
と鋳物砂用粘結剤とを分別するので、砂に加え、鋳物砂
用粘結剤を再生させることもできるという利点がある。
【００４７】請求項１２の発明によれば、請求項１１記
載の方法により回収されるので、この鋳物砂用粘結剤を
再利用でき、そのため省資源化やコストダウンを図るこ
とができるという利点がある。
載の方法により回収されるので、この鋳物砂用粘結剤を
再利用でき、そのため省資源化やコストダウンを図るこ
とができるという利点がある。
【図１】実施形態に係る省エネルギー・リサイクル型鋳
造法のフローチャート。
造法のフローチャート。
【図２】従来例のフローチャート。
１ 鋳物砂用粘結剤 ２ 砂 ３ 鋳型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 近藤 紘一 滋賀県草津市野路東１−１−１ 立命館大 学 びわこ・くさつキャンパス 理工学部 内 (72)発明者 中村 尚武 滋賀県草津市野路東１−１−１ 立命館大 学 びわこ・くさつキャンパス 理工学部 内 (72)発明者 松岡 政夫 滋賀県草津市野路東１−１−１ 立命館大 学 びわこ・くさつキャンパス 理工学部 内 (72)発明者 山本 隆章 大阪府八尾市南久宝寺３−46 株式会社大 紀アルミニウム工業所内 (72)発明者 飯居 康弘 岡山県井原市西江原町5418番地の３ 株式 会社共和鋳造所内 Ｆターム(参考） 4E092 AA18 AA23 BA09 BA10 4E093 AB01
Claims (12)
- 【請求項１】 ケイ酸ソーダ水溶液にアルコールを添
加、混合した後、乾燥することを特徴とする鋳物砂用粘
結剤の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の方法により製造されるゲ
ル化SiO2前駆体からなる鋳物砂用粘結剤。 - 【請求項３】 砂と、請求項２記載の鋳物砂用粘結剤と
を所定割合で混練することを特徴とする鋳物砂の製造方
法。 - 【請求項４】 所定割合の砂を含むケイ酸ソーダ水溶液
にアルコールを添加、混合した後、乾燥することを特徴
とする鋳物砂の製造方法。 - 【請求項５】 請求項３又は４記載の方法により製造さ
れる鋳物砂。 - 【請求項６】 請求項５記載の鋳物砂を所定の充填状態
に保持しながら加熱することを特徴とする鋳型の造型方
法。 - 【請求項７】 請求項６記載の方法により造型される鋳
型。 - 【請求項８】 請求項７記載の鋳型に水を接触させるこ
とによって、解枠することを特徴とする鋳型の解枠方
法。 - 【請求項９】 前記水が所定圧以上で噴射される水であ
ることを特徴とする請求項８記載の鋳型の解枠方法。 - 【請求項１０】 前記水が温水であることを特徴とする
請求項８又は９記載の鋳型の解枠方法。 - 【請求項１１】 請求項８乃至１０のいずれか記載の方
法により前記鋳型を解枠した後、分離した砂と鋳物砂用
粘結剤の混合物からこれら砂と鋳物砂用粘結剤とを分別
することを特徴とする鋳物砂用粘結剤の再生回収方法。 - 【請求項１２】 請求項１１記載の方法により回収され
る鋳物砂用粘結剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11085721A JP2000271698A (ja) | 1999-03-29 | 1999-03-29 | 鋳物砂用粘結剤及びその製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並びに鋳型及びその造型方法、解枠方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11085721A JP2000271698A (ja) | 1999-03-29 | 1999-03-29 | 鋳物砂用粘結剤及びその製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並びに鋳型及びその造型方法、解枠方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000271698A true JP2000271698A (ja) | 2000-10-03 |
Family
ID=13866719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11085721A Pending JP2000271698A (ja) | 1999-03-29 | 1999-03-29 | 鋳物砂用粘結剤及びその製造方法、再生回収方法、鋳物砂及びその製造方法、並びに鋳型及びその造型方法、解枠方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000271698A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR101212874B1 (ko) | 2010-04-23 | 2012-12-14 | 현대메티아 주식회사 | 주형 및 주형의 제조방법 |
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1999
- 1999-03-29 JP JP11085721A patent/JP2000271698A/ja active Pending
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