JP2000256741A - 熱間圧延棒鋼または線材の製造方法 - Google Patents
熱間圧延棒鋼または線材の製造方法Info
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Abstract
常組織が存在せず、表層部が球状組織で内部が微細な軟
質組織の棒・線材を高能率に製造することが可能な方法
を提供する。 【解決手段】素材鋼片を900〜1250℃に加熱し、圧延機
の中間圧延列の最終スタンドでの圧延を被圧延材の表面
温度700〜900℃、減面率20%以上で行い、仕上げ圧延前
に被圧延材の表面温度がMs点以下になるように冷却速度
5℃/秒以上で冷却する強制冷却処理を少なくとも1回
行い、強制冷却処理後の被圧延材の表面温度が650〜750
℃に復熱するか、または加熱速度5℃/秒以上で加熱し
てその表面温度を650〜750℃にした後直ちに減面率5%
以上で仕上げ圧延い、仕上げ圧延後の被圧延材をその表
面温度650〜750℃の温度範囲に少なくとも5分間保持し
てから大気冷却する。
Description
延列と中間圧延列および仕上げ圧延列からなる圧延機を
用いた熱間圧延による棒鋼や線材(以下、棒・線材とも
いう)の製造方法に係わり、より詳しくは、表層部が球
状の炭化物が均一に分散した球状組織、その他の部分が
微細な軟質組織で、しかも表層部に脱炭相からなる異常
組織のない熱間圧延棒・線材を高能率に製造することが
可能な方法に関する。
されるピアノ線材、同G 3507に規定される冷間圧造用炭
素鋼線材、さらには同G 4051,同G 4104、同G 4105など
に規定される機械構造用炭素鋼と合金鋼、同G 4805に規
定される軸受鋼、同G 4801に規定されるばね鋼および同
G 4401、同G 4401などに規定される工具鋼などを母材と
する棒・線材は、2次加工、3次加工と称される伸線、
引抜き、切断、鍛造、切削などの冷間での加工工程を経
て所要の製品に仕上げられる。
線材の多くは、通常、その組織中にパーライト相、べー
ナイト相あるいはマルテンサイト相といった硬質相を有
し、冷間加工性が劣る。したがって、これらの棒・線材
の製造時には、熱間圧延後に焼鈍や球状化などの軟化熱
処理を施して強度を下げることで延性を高め、冷間加工
性を向上させる方法が採られてきた。
20時間という長時間を必要とすることが多い。このた
め、生産性の向上や省エネルギーの観点から、熱処理の
時間短縮や工程省略が可能な方法の開発が強く望まれよ
うになってきた。
る圧延条件や冷却条件を種々調整して圧延組織を変化さ
せ、熱間圧延のままで軟化組織を得る方法や熱処理時間
の短縮化を可能にした方法が種々提案されている(例え
ば、特開昭56−41325号公報、同60−2559
22号公報、同62−139817号公報、同64−5
5330号公報、特開平4−173921号公報)。
−41325号公報に示される方法は、熱間圧延後の調
整冷却段階において、線材を700〜850℃に急冷す
る工程、この急冷工程時における過冷防止と復熱による
再結晶の進行を完了させるために700〜775℃まで
保持または冷却速度5℃/秒以下で冷却する工程、パー
ライト相のラメラ間隔の粗大化とフェライト相中の過飽
和炭素の平衡状態への移行を図るために600〜675
℃まで冷却速度0.025〜0.25℃/秒で冷却した
後に任意な冷却速度で急冷する工程を連続して行い、そ
の際熱間圧延は圧延直後の線材温度を900℃以下にす
るのがよいとする方法である。この方法によれば、確か
に、熱間圧延のままで軟化組織を有する線材が得られ
る。しかし、この方法では、調整冷却の終了間際に、6
00〜675℃の温度範囲を0.025〜0.25℃/
秒という非常に遅い冷却速度で冷却を行うので、材料の
表層部に脱炭相が発生するのを避けることができず、表
層部に異常組織を有する製品しか得られないという欠点
を有している。
る方法は、仕上げ圧延を2つに分けて行い、第1仕上げ
圧延後の線材を500℃を超え850℃以下に急冷した
後、第2仕上げ圧延を施して20〜80%の塑性歪みを
付与し、その塑性歪みを保持したまま冷却速度1〜10
℃/秒で冷却する方法である。この方法によれば、確か
に、微細分散した初析フェライト相中に微細なパーライ
ト相またはベイナイト相が混在した組織の線材が得ら
れ、熱間圧延後における球状化熱処理に要する時間を短
縮することが可能である。しかし、この方法は、鋼がC
r、Mo、NiおよびMnなどを多く含む焼入性の高い
合金鋼(例えばSCM430やSCM440など)の場
合、硬質相であるベイナイト相が多く存在するため、圧
延のままの引張強さが非常に高く軟質化が困難であり、
圧延のままでの伸線加工が困難な製品しか得られないと
いう欠点を有している。
る方法は、仕上げ圧延を650〜850℃で開始する一
方、950℃未満で終了し、圧延終了後直ちに650〜
750℃に急冷して非同心円状に捲き取り、その後冷却
速度0.5℃/秒以上で500℃まで冷却する方法であ
る。この方法によれば、確かに、微細なフェライト相と
パーライト相の混合組織の線材が得られ、熱間圧延後に
おける球状化熱処理に要する時間を短縮することが可能
である。しかし、この方法は、鋼が上記と同じ焼入性の
高い合金鋼の場合、冷却速度0.5℃/秒以上で冷却す
ると、硬質相であるベイナイト相やマルテンサイト相が
生成するために、微細なフェライト相とパーライト相の
混合組織にはならず、上記の場合と同様に、圧延のまま
の引張強さが非常に高く軟質化は困難であり、圧延のま
までの伸線加工が困難な製品しか得られないという欠点
を有している。
方法は、素材鋼片をAc3点以上またはAccm 点以上に加
熱して熱間圧延を施す一方、少なくとも仕上げ圧延段階
においてオーステナイト未再結晶域で加工率10〜80
%の圧延を行った後、冷却速度1.5〜100℃/秒で
Ms点直上の温度域まで冷却する方法である。この方法
によれば、確かに、熱間圧延後の球状化熱処理に要する
時間を短縮することが可能である。しかし、この方法
も、鋼が焼入性の高い合金鋼の場合、仕上げ圧延後の冷
却が極めて速いために、硬質相であるベイナイトやマル
テンサイト組織が生成し、微細なフェライト相とパーラ
イト相の混合組織にはならず、圧延のままの引張強さが
非常に高くて軟質化が困難で、圧延のままでの伸線加工
が困難な製品しか得られないという欠点を有している。
方法は、素材鋼片をAc1点〜Acm点またはAc3点以下に
1分〜20時間未満保持する第1加熱と、Acm点または
Ac3点〜1050℃未満に加熱して未溶解炭化物とオー
ステナイト相の混合組織にする第2加熱の2工程に分け
て加熱する一方、仕上げ圧延をAr3点またはArcm 点〜
Ac3点またはAcm点の温度域にて30%以上の加工を加
えて終了した後、660〜740℃に30分以上保持す
るか、または圧延終了温度から650℃までを冷却速度
100℃/h未満で冷却する方法である。この方法によ
れば、確かに、熱間圧延のままで球状組織を有する線材
が得られ、かつ熱間圧延後の熱処理に要する時間を短縮
したり熱処理そのものを省略することも可能である。し
かし、この方法は、仕上げ圧延後の線材を、660〜7
40℃の温度域に長時間保持するので、材料の表層部に
脱炭相が発生するのを避けることができず、表層部に異
常組織を有する製品しか得られないという欠点を有して
いる。また、熱間圧延のままで2次加工に供した場合、
2次加工において最終的に必要とされる球状組織を得る
には、通常の熱処理に要する以上の時間が必要となる場
合があるという欠点も有している。
部が球状の炭化物が均一に分散した球状組織、その他の
部分が微細な軟質組織で、しかも表層部に脱炭相からな
る異常組織のない熱間圧延棒鋼または線材を高能率に製
造することが可能、具体値に熱間圧延後における熱処理
に要する時間が短くてすむ方法を提供することにある。
間圧延棒鋼または線材の製造方法にある。
徴とする熱間圧延棒鋼または線材の製造方法。
る。
び仕上げ圧延列からなる圧延機の中間圧延列の最終スタ
ンドにおける圧延を、被圧延材の表面温度700〜90
0℃、減面率20%以上で行う。
Ms点以下になるように冷却速度5℃/秒以上で冷却す
る強制冷却処理を少なくとも1回行う。
度が被圧延材内部の保有熱により上昇して650〜75
0℃になった後、または加熱速度5℃/秒以上で加熱し
てその表面温度を650〜750℃にした後、直ちに減
面率5%以上で仕上げ圧延を行う。
度650〜750℃の温度範囲内に少なくとも5分間保
持した後、大気冷却する。
には、重量%で、C:0.01〜1.2%、Si:0.
01〜2%、Mn:0.01〜2%、Al:0.001
〜0.1%、Cr:0〜2%、Mo:0〜0.6%、C
u:0〜2%、Ni:0〜4%、Ti:0〜0.1%、
N:0〜0.03%、V:0〜0.4%、Nb:0〜
0.15%、B:0〜0.005%、S:0〜0.1
%、Pb:0〜0.35%、Ca:0〜0.01%を含
有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなり、不純
物中のPが0.05%以下の化学組成を有する鋼を用い
るのが好ましい。
成させた。すなわち、本発明者らは、上記の従来方法よ
りも熱間圧延後における熱処理に要する時間が短くで
き、しかも表層部が球状の炭化物が均一に分散した球状
組織、その他の部分が微細な軟質組織で、かつ表層部に
脱炭相からなる異常組織のない熱間圧延棒・線材を得る
ための製造条件の究明に努めた結果、次のことを知見し
た。
がMs以下になるまで冷却速度5℃/秒以上で冷却する
強制冷却処理を少なくとも1回施すとともに、この強制
冷却処理後の被圧延材の表面温度が650〜750℃に
なってから減面率5%で仕上げ圧延を施し、仕上げ圧延
後の被圧延材をその表面温度650〜750℃の温度域
に5分以上保持する。その場合には、被圧延材内部の組
織がフェライト相とパーライト相の混合組織であるにも
かかわらず、球状炭化物の生成が促進され、熱間圧延後
における熱処理時間を短かくしても、表層部が球状の炭
化物が均一に分散した球状組織、その他の部分が微細な
軟質組織で、しかも表層部に脱炭相からなる異常組織の
ない所望の製品が得られる。
熱した場合には、製品の表層部で脱炭が生じる。また、
圧延機の中間列の最終スタンドにおける圧延時の被圧延
材の表面温度が700℃未満または900℃超、かつ減
面率20%未満の場合には、その後、上記のMs点以下
への強制冷却処理や650〜750℃への復熱または加
熱処理などを施しても、製品の内部組織がマルテンサイ
ト相やベイナイト相などの硬質の低温変態相からなる過
冷却組織になり、均一な軟化組織が安定して得られない
場合がある。
理条件を、上記のように定めた理由について詳しく説明
する。
未満では、圧延機に対する負荷が大きくなる。また、鋼
片断面内の温度を均一に加熱するのに長時間かかり、生
産性が低下するだけでなく、圧延時に割れが発生するこ
とがある。一方、1250℃を超えて加熱すると、加熱
中の脱炭量が急激に増加し、製品線材の表層部で脱炭が
発生するのを防げなくなることがある。したがって、素
材鋼片の加熱温度は、900〜1250℃とした。
中間圧延列の最終スタンドでの圧延時における被圧延材
の表面温度が700℃未満であると、圧延機に対する負
荷が大きくなるだけでなく、圧延時に割れが発生するこ
とがある。一方、上記の表面温度が900℃を超える
と、仕上げ圧延入側での結晶粒度が粗くなりすぎて目的
とする微細な軟質組織が得られにくい。さらに、減面率
が20%未満であると、目的とする微細な軟質組織が得
られにくい。したがって、圧延機の中間列の最終スタン
ドにおける圧延は、被圧延材の表面温度700〜900
℃、減面率20%以上とした。
の上限は特に定める必要はないが、40%を超えると、
仕上げ圧延において要求される寸法精度の製品線材に仕
上げることが難しくなるので、その上限は40%とする
のがよい。
発明においては、上記圧延機の中間列の最終スタンドに
よる圧延後の被圧延材を5℃/秒以上の冷却速度で冷却
し、その表面温度をMs点以下にまで下げる強制冷却処
理を少なくとも1回行い、この強制冷却処理後の被圧延
材の表面温度がその内部保有熱によって650〜750
℃に復熱してから直ちに仕上げ圧延を行う。
後、表面温度が650〜750℃に復熱した被圧延材
に、後述する条件の仕上げ圧延を施す場合には、仕上げ
圧延後の被圧延材を後述の温度域に比較的短時間保持す
るだけで、熱間圧延のままで球状組織を有する製品を得
ることができる。その理由は、次のとおりである。
材の組織は、通常、オーステナイト組織である。このオ
ーステナイト組織から熱履歴を変化させることで、球状
の炭化物が均一に分散した球状組織を得るには、鋼材を
Ac1変態点の近傍に数時間、具体的には最低でも2時間
保持する必要がある。これを実際の生産現場で実現する
ためには、等温長時間保持が可能な熱処理設備の導入が
必要で、設備費が嵩むほか、生産性が低下して製品の製
造コストが高くなる。
にまで冷却して一旦マルテンサイト組織を生成させた
後、鋼材内部の保有熱により表面温度を上記の650〜
750℃にまで復熱させると、生成したマルテンサイト
組織中のε炭化物を核にして比較的短時間に球状のθ炭
化物が生成する。熱間圧延のままで球状組織が得られる
のはそのためである。
を5℃/秒以上としたのは、冷却速度が5℃/秒未満で
あると、たとえMs点以下に冷却してもマルテンサイト
変態せず、その組織がマルテンサイト組織にならない場
合があるためである。
水冷装置や浴温が調整可能な塩浴槽などの適宜な冷却手
段を、上記中間圧延列の最終スタンドと仕上げ圧延列の
第1スタンドとの間に設置することで制御可能である。
℃としたのは、復熱後の表面温度が650℃未満である
と球状炭化物の生成が十分でなく、750℃を超えると
生成したマルテンサイト組織がオーステナイト組織に逆
変態しやすいためである。
内部の保有熱による昇温を待つのではなく、誘導加熱コ
イルなどからなる加熱手段を用いて積極的に加熱昇温さ
せるようにしてもよい。この場合、仕上げ圧延への移行
時間の短縮化が図れ、生産性が向上する。
速度は、5℃/秒以上とする必要がある。これは、加熱
速度が5℃/秒未満であると、上記の表面温度に復熱さ
せるのに要する加熱時間が長くなりすぎ仕上げ圧延への
移行時間の短縮化が図れなくなり、逆に中間圧延列の最
終スタンドと仕上げ圧延列の第1スタンドとの間隔が長
大な設備レイアウトにする必要が生じ、設備費が嵩んで
製品の製造コスト上昇を招くようになるためである。
間圧延列の最終スタンドによる圧延後の被圧延材を、そ
の表面温度がMs点以下になるまで5℃/秒以上の冷却
速度で少なくとも1回強制冷却し、この強制冷却後の被
圧延材の表面温度が内部の保有熱によって650〜75
0℃に復熱するか、または加熱手段を用いて650〜7
50℃に加熱してから直ちに仕上げ圧延を行うこととし
た。
度は、速ければ速いほどよく、その上限は特に定める必
要がないが、300℃/秒を超えると、冷却手段として
より高能力なものが必要になり、設備費が嵩んで製品の
製造コスト上昇を招くので、その上限は300℃/秒と
するのがよい。
度は速ければ速いほどよく、その上限は特に定める必要
がないが、300℃/秒を超えると、上記の冷却手段の
場合と同様に、加熱手段としてより高能力なものが必要
になり、設備費が嵩んで製品の製造コスト上昇を招くの
で、その上限は300℃/秒とするのがよい。
に、強制冷却後の被圧延材の表面温度が650〜750
℃に復熱するか、または加熱手段を用いて650〜75
0℃に加熱してか直ちに行う。しかし、その際の減面率
が5%未満であると、仕上げ圧延によって付与される歪
みが小さすぎて細粒化が不十分なために球状炭化物が十
分に生成せず、圧延終了後における熱処理時間の短縮化
が図れない。したがって、仕上げ圧延は、減面率5%以
上で行うこととした。
いほどよく、その上限は特に定める必要がないが、70
%を超えると加工発熱よって材料温度が上昇し、加工に
よって得られた微細粒が粒成長を起こして粗大化しやす
いので、その上限は70%とするのがよい。
延材は、その表面温度を650〜750℃の温度範囲に
維持した状態で少なくとも5分間保持する必要がある。
これは、上記の復熱処理の場合と同様に、その表面温度
が650℃未満であると球状炭化物の生成が十分でな
く、750℃を超えると生成したマルテンサイト組織が
オーステナイト組織に逆変態しやすいためである。
炭化物の生成が不十分であるとともに、内部組織である
オーステナイト相またはオーステナイト相とフェライト
相、パーライト相の混合組織中の未変態のオーステナイ
ト相が完全に変態せず、その後の冷却によってマルテン
サイト相やベイナイト相などの硬質の低温変態相からな
る過冷却組織になる場合があるためである。したがっ
て、仕上げ圧延後の被圧延材は、その表面温度を650
〜750℃の温度範囲に少なくとも5分間保持すること
とした。
どよく、その上限は特に定める必要がないが、30分を
超えると、極めて長大なステルモアタイプのコンベアな
どからなる冷却設備が必要になるのに加え、その表面温
度を650〜750℃に保持するのに加熱装置が必要に
なり、設備費が嵩んで製品の製造コスト上昇を招くの
で、その上限は30分とするのがよい。
片として用いて好ましい鋼について説明する。なお、以
下において「%」は「重量%」を意味する。
0.01〜1.2%、Si:0.01〜2%、Mn:
0.01〜2%、Al:0.001〜0.1%を含有
し、不純物中のPが0.05%以下の炭素鋼または低合
金鋼である。
以外に任意添加元素として、2%以下のCr、0.6%
以下のMo、2%以下のCu、4%以下のNi、0.1
%以下のTi、0.03%以下のN、0.4%以下の
V、0.15%以下のNb、0.005%以下のB、
0.1%以下のS、0.35%以下のPbおよび0.0
1%以下のCaのうちから選ばれた1種または2種以上
を含有するFe基合金を意味する。
た理由について説明する。
元素であるが、0.01%未満では所望の強度が確保で
きず、1.2%を超えると著しい靭性低下を招くので、
その含有量を0.01〜1.2%とした。
終製品の強度確保の目的で添加するが、0.01%未満
ではこれらの効果が十分でなく、2%を超えるとこれら
の効果が飽和し、逆に靭性低下を招くので、その含有量
を0.01〜2%とした。
強度を確保するのに有効な元素であるが、0.01%未
満ではその効果が十分でなく、2%を超えるとその効果
が飽和し、逆に靭性低下を招くので、その含有量を0.
01〜2%とした。
目的として添加するが、0.001%未満ではこれらの
効果が十分でなく、0.1%を超えるとこれらの効果が
飽和し、逆に靭性低下を招くので、その含有量を0.0
01〜0.1%とした。
を低下させ、特に0.05%を超えると著しい靭性低下
を引き起こすので、0.05%以下とした。
焼入性の向上を通じて最終製品の強度を上昇させる作用
を有する元素である。このため、その効果を得たい場合
にはこれらのうちから選ばれた1種または2種以上を添
加することができる。その効果は、Crは0.3%以
上、Niは0.1%以上、Moは0.05%以上、Bは
0.0002%以上で顕著になる。しかし、Crは2
%、Niは4%、Moは0.6%、Bは0.005%を
超えて含有させると、熱間圧延のままでベイナイト、マ
ルテンサイト組織を生じて均一な軟質組織が確保できな
くなるだけでなく、製品線材の表層部に脱炭相が発生し
やすくなる。したがって、添加する場合のこれら元素の
含有量は、Crについては0.3〜2%、Niについて
は0.1〜4%、Moについては0.05〜0.6%、
Bについては0.0002〜0.005%とするのがよ
い。
晶粒度を調整するのに有効な元素である。このため、そ
の効果を得たい場合にはこれらのうちから選ばれた1種
または2種以上を添加することができる。その効果は、
Tiは0.002%以上、NbとVは0.005%以
上、Nは0.001%以上で顕著になる。しかし、Ti
は0.1%、Nbは0.15%、Vは0.4%、Nは
0.03%を超えて含有させると、その効果が飽和し逆
に靭性低下を招く。したがって、添加する場合のこれら
元素の含有量は、Tiについては0.002〜0.1
%、Nbについては0.005〜0.15%、Vについ
ては0.005〜0.4%、Nについては0.001〜
0.03%とするのがよい。
な元素である。このため、その効果を得たい場合には添
加することができ、その効果は0.05%以上で顕著に
なる。しかし、2%を超えて含有させると、その効果は
飽和し、逆に靭性低下を招く。したがって、添加する場
合のCu含有量は、0.05〜2%とするのがよい。
を向上させるのに有効な元素である。このため、その効
果を得たい場合にはこれらのうちから選ばれた1種また
は2種以上を添加することができる。その効果は、Sと
Pbは0.05%以上、Caは0.001%以上で顕著
になる。しかし、Sは0.1%、Pbは0.35%、C
aは0.01%を超えて含有させると、その効果が飽和
し逆に靭性低下を招く。したがって、添加する場合のこ
れら元素の含有量は、Sについては0.05〜0.1
%、Pbについては0.05〜0.35%、Caについ
ては0.001〜0.01%とするのがよい。
なる素材鋼片の角ビレット(140mm角、長さ10
m)を準備した。
件にて熱間圧延して外径10mmの熱間圧延線材にし
た。
試験とミクロ観察に供し、引張強さを調べる一方、表層
部が球状組織、その他の部分が微細な軟質組織で、しか
も表層部に脱炭相からなる異常組織があるか否かを調査
し、その結果を、表2に併せて示した。なお、表2のミ
クロ組織欄に記した記号Fはフェライト相、Pはパーラ
イト相、Bはベイナイト相を意味している。
の方法(試番1〜10)によった場合には、いずれも表
層部が球状組織、その他の部分が微細な軟質組織で、し
かも表層部に脱炭相からなる異常組織が存在せず、引張
強さが725MPa以下の軟質な線材が得られた。
タンドにおける被圧延材の表面温度、仕上げ圧延前の強
制冷却の有無および冷却時の被圧延材の表面温度と冷却
速度、仕上げ圧延直前の被圧延材の表面温度、仕上げ圧
延での減面率、および仕上げ圧延後の被圧延材表面温度
650〜750℃での保持時間のうちのいずれか1つ以
上が本発明で規定する範囲を外れる比較例の方法(試番
11〜20)によった場合には、いずれも表層部が球状
組織ではなく、表層部に硬質相のベイナイト組織や脱炭
相からなる異常組織があるだけでなく、内部が粗大なフ
ェライト相とパーライト相の混合組織やフェライト相、
パーライト相およびベイナイト相の混合組織であった。
また、試番12、13、15、16、18および19
は、表層部にベーナイト相が生成したために、引張強さ
が異常に高く、軟質な線材は得られなかった。
表層部に脱炭相からなる異常組織が存在せず、表層部が
球状組織で内部が微細な軟質組織の棒鋼または線材を高
能率に製造することが可能である。
Claims (2)
- 【請求項1】下記〜の条件で順次処理することを特
徴とする熱間圧延棒鋼または線材の製造方法。 素材鋼片を900〜1250℃に加熱する。 多スタンドの粗圧延列と中間圧延列および仕上げ圧延
列からなる圧延機の中間圧延列の最終スタンドにおける
圧延を、被圧延材の表面温度700〜900℃、減面率
20%以上で行う。 仕上げ圧延前に、被圧延材の表面温度がMs点以下に
なるように冷却速度5℃/秒以上で冷却する強制冷却処
理を少なくとも1回行う。 前記強制冷却処理後の被圧延材の表面温度が被圧延材
内部の保有熱により上昇して650〜750℃になった
後、または加熱手段を用いて加熱速度5℃/秒以上で加
熱してその表面温度を650〜750℃にした後、直ち
に減面率5%以上で仕上げ圧延を行う。 仕上げ圧延後の被圧延材を、その表面温度650〜7
50℃の温度範囲内に少なくとも5分間保持した後、大
気冷却する。 - 【請求項2】素材鋼片に、重量%で、C:0.01〜
1.2%、Si:0.01〜2%、Mn:0.01〜2
%、Al:0.001〜0.1%、Cr:0〜2%、M
o:0〜0.6%、Cu:0〜2%、Ni:0〜4%、
Ti:0〜0.1%、N:0〜0.03%、V:0〜
0.4%、Nb:0〜0.15%、B:0〜0.005
%、S:0〜0.1%、Pb:0〜0.35%、Ca:
0〜0.01%を含有し、残部がFeおよび不可避的不
純物からなり、不純物中のPが0.05%以下の化学組
成を有する鋼を用いることを特徴とする請求項1に記載
の熱間圧延棒鋼または線材の製造方法。
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