JP2000237637A - ホールノズルのノズルチップ - Google Patents
ホールノズルのノズルチップInfo
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- JP2000237637A JP2000237637A JP11043063A JP4306399A JP2000237637A JP 2000237637 A JP2000237637 A JP 2000237637A JP 11043063 A JP11043063 A JP 11043063A JP 4306399 A JP4306399 A JP 4306399A JP 2000237637 A JP2000237637 A JP 2000237637A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 穴径に対する板厚の大きなノズルチップを製
造する場合には、ドリル加工やレーザービーム加工で
は、穴開け加工が困難であり、しかもノズルチップに一
つ一つ個別に穴を開けなければならないために非効率的
であるという問題がある。 【解決手段】 焼結金属体に多数の細孔を形成し、焼結
金属体からその一部を切除してノズルチップとするよう
にした。
造する場合には、ドリル加工やレーザービーム加工で
は、穴開け加工が困難であり、しかもノズルチップに一
つ一つ個別に穴を開けなければならないために非効率的
であるという問題がある。 【解決手段】 焼結金属体に多数の細孔を形成し、焼結
金属体からその一部を切除してノズルチップとするよう
にした。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、ホールノズルのノ
ズルチップに関する。
ズルチップに関する。
【0002】
【従来の技術】従来、例えば燃料噴射弁用のノズルチッ
プは、ディスク状金属片にガラスレーザー又はYAGレ
ーザー等のレーザービームにより穴開けされるか、ドリ
ル等の工具を用いて穴開けされることにより形成されて
いる。
プは、ディスク状金属片にガラスレーザー又はYAGレ
ーザー等のレーザービームにより穴開けされるか、ドリ
ル等の工具を用いて穴開けされることにより形成されて
いる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら穴径に対
する板厚の大きなノズルチップを製造する場合には、ド
リル加工やレーザービーム加工では、穴開け加工が困難
であり、しかもノズルチップに一つ一つ個別に穴を開け
なければならないために非効率的であるという問題があ
る。
する板厚の大きなノズルチップを製造する場合には、ド
リル加工やレーザービーム加工では、穴開け加工が困難
であり、しかもノズルチップに一つ一つ個別に穴を開け
なければならないために非効率的であるという問題があ
る。
【0004】
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
に1番目の発明では、焼結金属体に多数の細孔を形成
し、焼結金属体からその一部を切除してノズルチップと
するようにした。
に1番目の発明では、焼結金属体に多数の細孔を形成
し、焼結金属体からその一部を切除してノズルチップと
するようにした。
【0005】2番目の発明では1番目の発明において、
焼結金属体が軸方向に延びる多数の細孔を形成した円柱
体からなり、円柱体をその横断方向に切断して複数の円
柱状のノズルチップを形成するようにした。
焼結金属体が軸方向に延びる多数の細孔を形成した円柱
体からなり、円柱体をその横断方向に切断して複数の円
柱状のノズルチップを形成するようにした。
【0006】3番目の発明では2番目の発明において、
円柱体を軸方向に延伸させた後に、円筒体をその横断方
向に切断して複数の円柱状のノズルチップを形成するよ
うにした。
円柱体を軸方向に延伸させた後に、円筒体をその横断方
向に切断して複数の円柱状のノズルチップを形成するよ
うにした。
【0007】4番目の発明では3番目の発明において、
焼結金属体の一部に曲げ加工を施して細孔の向きを異な
らせるようにした。
焼結金属体の一部に曲げ加工を施して細孔の向きを異な
らせるようにした。
【0008】5番目の発明では4番目の発明において、
焼結金属体の一部に曲げ加工を施して半球形状のノズル
チップを付与する。
焼結金属体の一部に曲げ加工を施して半球形状のノズル
チップを付与する。
【0009】6番目の発明では1番目の発明において、
焼結金属体がステンレスからなる。
焼結金属体がステンレスからなる。
【0010】7番目の発明では1番目の発明において、
焼結金属体に複数の所定の大きさの孔を形成した。
焼結金属体に複数の所定の大きさの孔を形成した。
【0011】
【発明の実施の形態】以下、添付図面を用いて本発明の
実施例について説明する。図1を参照すると、1は焼結
金属の円柱体、2は焼結金属の円柱体1に形成された細
孔、1’は焼結金属の円柱体1を軸方向に延伸せしめる
ことによって形成された焼結金属の円柱体、2’は焼結
金属の円柱体1’に形成された細孔をそれぞれ示す。金
属の焼結前に細長いワイヤー(図示せず)の周りに粉末
状の金属を充填し、金属の焼結後にワイヤーを引き抜く
ことによって、円柱体1においてワイヤーが除去される
前に配置されていた位置にワイヤーと同一寸法の細孔2
が形成される。また、ワイヤーの代わりにろうを用いて
も同様に細孔2を円柱体1において形成することができ
る。金属の焼結前にワイヤー状のろう(図示せず)の周
りに粉末状の金属を充填し、金属の焼結後にろうを溶か
して除去することによって、円柱体1においてワイヤー
状のろうが除去される前に配置されていた位置にワイヤ
ー状のろうと同一寸法の細孔2が形成される(ロストワ
ックス法(lost wax process))。
実施例について説明する。図1を参照すると、1は焼結
金属の円柱体、2は焼結金属の円柱体1に形成された細
孔、1’は焼結金属の円柱体1を軸方向に延伸せしめる
ことによって形成された焼結金属の円柱体、2’は焼結
金属の円柱体1’に形成された細孔をそれぞれ示す。金
属の焼結前に細長いワイヤー(図示せず)の周りに粉末
状の金属を充填し、金属の焼結後にワイヤーを引き抜く
ことによって、円柱体1においてワイヤーが除去される
前に配置されていた位置にワイヤーと同一寸法の細孔2
が形成される。また、ワイヤーの代わりにろうを用いて
も同様に細孔2を円柱体1において形成することができ
る。金属の焼結前にワイヤー状のろう(図示せず)の周
りに粉末状の金属を充填し、金属の焼結後にろうを溶か
して除去することによって、円柱体1においてワイヤー
状のろうが除去される前に配置されていた位置にワイヤ
ー状のろうと同一寸法の細孔2が形成される(ロストワ
ックス法(lost wax process))。
【0012】図1(c)及び(d)に示すように、円柱
体1を軸方向に延伸せしめることによって、軸方向に拡
大せしめられかつ横断方向に縮小せしめられる円柱体
1’が形成される。これにより、上述の方法によって得
ることのできる細孔の最小断面寸法よりも小さな断面寸
法の細孔が形成された円柱体を得ることができる。円柱
体1を軸方向に延伸させる度合いに応じて、円柱体1’
に形成される細孔2’の断面寸法は縮小せしめられるこ
とができる。
体1を軸方向に延伸せしめることによって、軸方向に拡
大せしめられかつ横断方向に縮小せしめられる円柱体
1’が形成される。これにより、上述の方法によって得
ることのできる細孔の最小断面寸法よりも小さな断面寸
法の細孔が形成された円柱体を得ることができる。円柱
体1を軸方向に延伸させる度合いに応じて、円柱体1’
に形成される細孔2’の断面寸法は縮小せしめられるこ
とができる。
【0013】図2を参照すると、3は円柱体1’を所定
の厚さで円柱体1’の軸と直交する面で切断された円柱
体、3’はノズルチップ、4はノズル本体、4’はノズ
ル本体4においてノズルチップ3’を取り付けるために
形成されたシート部、5はノズル本体4に軸方向に移動
可能に設けられ、燃料噴射通路を開閉可能なニードル弁
をそれぞれ示す。図2(a)に示すように、円柱体1’
をその軸線方向に直角に所定の厚さで切断することによ
ってノズルチップ3’の原形である円柱体3が形成され
る。円柱体3をさらに周辺部の余肉部を切断することに
よって、ノズルチップ3’が形成される。図2の例で
は、ノズルチップ3’をノズル本体4に接着、溶接など
の適宜な接合方法を用いて直接的に接合することによっ
て、ノズルが形成される。また、着脱自在にするため
に、ノズルチップ3’にボルト穴を設けてノズルチップ
3’をノズル本体4に螺着することもできる。また、組
立ての精度を高めるために、ノズル本体4とノズルチッ
プ3’が嵌合するように、シート部4’に凹部を設けた
り、嵌合部を設けたりすることもできる。ノズルチップ
3’の細孔2’の向きは、ノズル本体4の長手軸線に平
行である。ニードル弁5がノズル本体4のシート部4’
に対して離間された時に、ニードル弁5とノズル本体4
の間に高圧状態で貯留されている燃料は、ノズルチップ
3’の細孔2’にガイドされて噴射せしめられる。この
ように切断等の簡単な加工によって単一の部材でノズル
チップを効率よく得ることができる。
の厚さで円柱体1’の軸と直交する面で切断された円柱
体、3’はノズルチップ、4はノズル本体、4’はノズ
ル本体4においてノズルチップ3’を取り付けるために
形成されたシート部、5はノズル本体4に軸方向に移動
可能に設けられ、燃料噴射通路を開閉可能なニードル弁
をそれぞれ示す。図2(a)に示すように、円柱体1’
をその軸線方向に直角に所定の厚さで切断することによ
ってノズルチップ3’の原形である円柱体3が形成され
る。円柱体3をさらに周辺部の余肉部を切断することに
よって、ノズルチップ3’が形成される。図2の例で
は、ノズルチップ3’をノズル本体4に接着、溶接など
の適宜な接合方法を用いて直接的に接合することによっ
て、ノズルが形成される。また、着脱自在にするため
に、ノズルチップ3’にボルト穴を設けてノズルチップ
3’をノズル本体4に螺着することもできる。また、組
立ての精度を高めるために、ノズル本体4とノズルチッ
プ3’が嵌合するように、シート部4’に凹部を設けた
り、嵌合部を設けたりすることもできる。ノズルチップ
3’の細孔2’の向きは、ノズル本体4の長手軸線に平
行である。ニードル弁5がノズル本体4のシート部4’
に対して離間された時に、ニードル弁5とノズル本体4
の間に高圧状態で貯留されている燃料は、ノズルチップ
3’の細孔2’にガイドされて噴射せしめられる。この
ように切断等の簡単な加工によって単一の部材でノズル
チップを効率よく得ることができる。
【0014】また、円柱体1’をその長手軸線に対して
斜めに所定の角度で所定の厚さで切断して周辺部の余肉
部を切断することによって、細孔2’の方向がノズル本
体4の長手軸線に対して斜めに切断したのと同じ角度で
あるノズルチップ3’が形成される。噴孔の出口の形状
は、楕円形である。このようにノズルチップ3’を形成
することによって、長手方向に対する切断角度を変える
だけで、容易に噴孔の向きを変えることができる。
斜めに所定の角度で所定の厚さで切断して周辺部の余肉
部を切断することによって、細孔2’の方向がノズル本
体4の長手軸線に対して斜めに切断したのと同じ角度で
あるノズルチップ3’が形成される。噴孔の出口の形状
は、楕円形である。このようにノズルチップ3’を形成
することによって、長手方向に対する切断角度を変える
だけで、容易に噴孔の向きを変えることができる。
【0015】また、第二実施例について説明する。図3
を参照すると、6はホルダ、7はノズル本体4に固定さ
れている保持部材、8はホルダに形成された円筒孔をそ
れぞれ示す。ホルダ6にはノズル本体4の長手軸線に平
行に円筒孔8が形成されている。ノズルチップ3’は円
柱体1をその長手軸線方向に直角に切断することによっ
て形成される。ノズルチップ3’はホルダ6の円筒孔8
内に保持される。ノズルチップ3’は、例えばホルダ6
に形成された段(図示せず)によって保持される。さら
にホルダ6は、ノズル本体4に固定されている接着部
材、ナット等の保持部材7によって嵌合保持又は螺着保
持される。図3(b)及び図3(c)に示されるよう
に、ノズルチップ3’の細孔2’の向きは、ノズル本体
4の長手軸線に平行である。ガイド機能を有する保持部
材7を用いることによって、取り替えを容易にしかつ組
み付け精度を高めることができる。
を参照すると、6はホルダ、7はノズル本体4に固定さ
れている保持部材、8はホルダに形成された円筒孔をそ
れぞれ示す。ホルダ6にはノズル本体4の長手軸線に平
行に円筒孔8が形成されている。ノズルチップ3’は円
柱体1をその長手軸線方向に直角に切断することによっ
て形成される。ノズルチップ3’はホルダ6の円筒孔8
内に保持される。ノズルチップ3’は、例えばホルダ6
に形成された段(図示せず)によって保持される。さら
にホルダ6は、ノズル本体4に固定されている接着部
材、ナット等の保持部材7によって嵌合保持又は螺着保
持される。図3(b)及び図3(c)に示されるよう
に、ノズルチップ3’の細孔2’の向きは、ノズル本体
4の長手軸線に平行である。ガイド機能を有する保持部
材7を用いることによって、取り替えを容易にしかつ組
み付け精度を高めることができる。
【0016】第三実施例では、図4に示すように、第二
実施例と同じ形状の二つのノズルチップ3’がホルダ6
の二つの円筒孔8内に保持されている。ノズルチップ
3’の数は、一つや二つに限らず三つ以上でもよい。ま
た、保持するノズルチップ3’の形状は異なってもよ
い。例えば、一方のノズルチップの細孔の径を小さくし
て、他方のノズルチップの径を大きくすることができ
る。このように複数のノズルチップ3’が保持されるこ
とによって、幅広い噴霧状態を得ることができる。
実施例と同じ形状の二つのノズルチップ3’がホルダ6
の二つの円筒孔8内に保持されている。ノズルチップ
3’の数は、一つや二つに限らず三つ以上でもよい。ま
た、保持するノズルチップ3’の形状は異なってもよ
い。例えば、一方のノズルチップの細孔の径を小さくし
て、他方のノズルチップの径を大きくすることができ
る。このように複数のノズルチップ3’が保持されるこ
とによって、幅広い噴霧状態を得ることができる。
【0017】第四実施例では、上記の第三実施例とは別
の形態のノズルチップ3’が使用されている。図5に示
すように、円柱体1’をその軸線方向に対して斜めに所
定角度で所定の厚さで切断して周辺の余肉部を切断する
ことによって、細孔2’の向きがノズル本体4の長手軸
線に対して斜めであるノズルチップ3’が形成される。
ノズルチップ3’は第三実施例と同じホルダ6に保持さ
れる。このように構成すると、細孔2’の向き及び角度
が異なるノズルチップ3’が、第三実施例で使用された
のと同じホルダ6に保持されることができる。このよう
に、複数のノズルチップ3’に形成されたそれぞれの細
孔2’の径、向き及び角度は異なってもよいので、より
幅広い噴霧状態を得ることができる。
の形態のノズルチップ3’が使用されている。図5に示
すように、円柱体1’をその軸線方向に対して斜めに所
定角度で所定の厚さで切断して周辺の余肉部を切断する
ことによって、細孔2’の向きがノズル本体4の長手軸
線に対して斜めであるノズルチップ3’が形成される。
ノズルチップ3’は第三実施例と同じホルダ6に保持さ
れる。このように構成すると、細孔2’の向き及び角度
が異なるノズルチップ3’が、第三実施例で使用された
のと同じホルダ6に保持されることができる。このよう
に、複数のノズルチップ3’に形成されたそれぞれの細
孔2’の径、向き及び角度は異なってもよいので、より
幅広い噴霧状態を得ることができる。
【0018】また、第五実施例では、上記の第三実施例
及び第四実施例とは別のホルダ6が使用されている。図
6を参照すると、9は段を示す。ホルダ6にはノズル本
体4の長手軸線に対して斜めに延びる二つの円筒孔8が
形成されている。ノズルチップ3’はホルダ6の円筒孔
8内で段9によって止められてノズル本体4の長手軸線
に対して斜めに保持される。図6(a)に示すように、
円柱体3をその長手軸線に対して斜めに切断することに
よって、ノズルチップ3’が形成される。このように構
成すると、第四実施例よりも容易に細孔2’を形成する
ことができる。
及び第四実施例とは別のホルダ6が使用されている。図
6を参照すると、9は段を示す。ホルダ6にはノズル本
体4の長手軸線に対して斜めに延びる二つの円筒孔8が
形成されている。ノズルチップ3’はホルダ6の円筒孔
8内で段9によって止められてノズル本体4の長手軸線
に対して斜めに保持される。図6(a)に示すように、
円柱体3をその長手軸線に対して斜めに切断することに
よって、ノズルチップ3’が形成される。このように構
成すると、第四実施例よりも容易に細孔2’を形成する
ことができる。
【0019】また、第六実施例では、図7(a)に示す
ように二つの円柱体3は組付体6’に保持される。組付
体6’に曲げ加工を施してV字形状にすることにより、
細孔2’はノズル本体4の長手軸線に対して斜めに向け
られる。さらに組付体6’を切断することによって、図
7(d)に示すノズルチップ3’が形成される。図7
(e)に示すように、ノズルチップ3’は、ノズル本体
4に固定されている保持部材7によって保持される。ま
た、組付体6’にプレス加工を施してU字形状にするこ
とによっても、ノズルチップ3’が形成される。このよ
うに、細孔の向きを曲げの度合い又は曲率の度合いを変
えることによって、所望の向きに細孔を形成することが
できる。
ように二つの円柱体3は組付体6’に保持される。組付
体6’に曲げ加工を施してV字形状にすることにより、
細孔2’はノズル本体4の長手軸線に対して斜めに向け
られる。さらに組付体6’を切断することによって、図
7(d)に示すノズルチップ3’が形成される。図7
(e)に示すように、ノズルチップ3’は、ノズル本体
4に固定されている保持部材7によって保持される。ま
た、組付体6’にプレス加工を施してU字形状にするこ
とによっても、ノズルチップ3’が形成される。このよ
うに、細孔の向きを曲げの度合い又は曲率の度合いを変
えることによって、所望の向きに細孔を形成することが
できる。
【0020】第七実施例では、図8(a)に示すよう
に、円柱体3は中央に円筒孔が形成された組付体6’に
保持される。図8(b)、(c)及び(d)に示すよう
に、組立体6’にプレス加工を施すことによって、組付
体6’は半球形状に形成される。ノズルチップ3’の細
孔2’は放射状に伸びる。このように、上記全ての実施
例に比べて、細孔の向きをより広範囲にすることができ
る。
に、円柱体3は中央に円筒孔が形成された組付体6’に
保持される。図8(b)、(c)及び(d)に示すよう
に、組立体6’にプレス加工を施すことによって、組付
体6’は半球形状に形成される。ノズルチップ3’の細
孔2’は放射状に伸びる。このように、上記全ての実施
例に比べて、細孔の向きをより広範囲にすることができ
る。
【0021】また、第八実施例では、図8(a)に示す
組付体6’の代わりに、図9(a)に示す円柱体3が使
用される。図9(a)、(b)及び(c)に示すよう
に、第七実施例と同様に円柱体3にプレス加工を施すこ
とによって、細孔2’が放射状に伸びる半球形状のノズ
ルチップ3’が形成される。このように、各細孔が異な
る向きであるノズルチップ3’を効率よく加工すること
ができる。
組付体6’の代わりに、図9(a)に示す円柱体3が使
用される。図9(a)、(b)及び(c)に示すよう
に、第七実施例と同様に円柱体3にプレス加工を施すこ
とによって、細孔2’が放射状に伸びる半球形状のノズ
ルチップ3’が形成される。このように、各細孔が異な
る向きであるノズルチップ3’を効率よく加工すること
ができる。
【0022】第七実施例及び第八実施例において円柱体
3全体が球状であるが、ノズルチップ3’に形成された
細孔2が放射状に延びるような配置を実現するために
は、円柱体3における細孔2の存在する領域が球状であ
れば他の部分はいかなる形状でもよい。
3全体が球状であるが、ノズルチップ3’に形成された
細孔2が放射状に延びるような配置を実現するために
は、円柱体3における細孔2の存在する領域が球状であ
れば他の部分はいかなる形状でもよい。
【0023】ホルダに保持されるノズルチップの数は、
以上の実施例に示した数に限らない。
以上の実施例に示した数に限らない。
【0024】前述の全ての実施例において、除去される
ワイヤー又はワイヤー状のろうの配置される範囲、ワイ
ヤー又はワイヤー状のろうの間隔、寸法及び形状と、円
柱体1を延伸させる度合いとを変えることによって、円
柱体3に形成される細孔2の配置される範囲、細孔の間
隔、寸法及び形状を変えることができる。また、ホルダ
に保持されるノズルチップ3’の断面形状は円形に限ら
ず、例えば四角形や六角形などの矩形でもよい。矩形の
断面形状のノズルチップ3’を用いると、軸線回りの方
向の保持がより安定する。
ワイヤー又はワイヤー状のろうの配置される範囲、ワイ
ヤー又はワイヤー状のろうの間隔、寸法及び形状と、円
柱体1を延伸させる度合いとを変えることによって、円
柱体3に形成される細孔2の配置される範囲、細孔の間
隔、寸法及び形状を変えることができる。また、ホルダ
に保持されるノズルチップ3’の断面形状は円形に限ら
ず、例えば四角形や六角形などの矩形でもよい。矩形の
断面形状のノズルチップ3’を用いると、軸線回りの方
向の保持がより安定する。
【0025】
【発明の効果】本発明のホールノズルのノズルチップの
製造方法によれば、焼結金属体に多数の細孔を形成し、
焼結金属体からその一部を切除して多数のノズルチップ
を簡単に効率よく得ることができる。
製造方法によれば、焼結金属体に多数の細孔を形成し、
焼結金属体からその一部を切除して多数のノズルチップ
を簡単に効率よく得ることができる。
【図1】焼結金属の円柱体を示す図であって、(a)は
延伸前の円柱体の垂直断面を示し、(b)は延伸前の円
柱体の軸方向断面を示し、(c)は延伸後の円柱体の垂
直断面を示し、(d)は延伸後の円柱体の軸方向断面を
示す。
延伸前の円柱体の垂直断面を示し、(b)は延伸前の円
柱体の軸方向断面を示し、(c)は延伸後の円柱体の垂
直断面を示し、(d)は延伸後の円柱体の軸方向断面を
示す。
【図2】第一実施例において、ノズルチップがノズル本
体のシート部に接合される手順を示す図であって、
(a)は延伸後の円柱体を切断してノズルチップが形成
されるところを示し、(b)はノズルチップがノズル本
体に接合されたところを示す。
体のシート部に接合される手順を示す図であって、
(a)は延伸後の円柱体を切断してノズルチップが形成
されるところを示し、(b)はノズルチップがノズル本
体に接合されたところを示す。
【図3】第二実施例において、ノズルチップはホルダに
保持され、ホルダが保持部材によってノズル本体に保持
されているところを示す図であって、(a)はノズルチ
ップとホルダを示し、(b)はノズルチップがホルダに
保持されているところを示し、(c)は図3(b)のホ
ルダをA−A線に沿って見たところを示し、(d)は図
3(c)のノズルチップがホルダによって保持され、ホ
ルダが保持部材によってノズル本体に保持されていると
ころを示す。
保持され、ホルダが保持部材によってノズル本体に保持
されているところを示す図であって、(a)はノズルチ
ップとホルダを示し、(b)はノズルチップがホルダに
保持されているところを示し、(c)は図3(b)のホ
ルダをA−A線に沿って見たところを示し、(d)は図
3(c)のノズルチップがホルダによって保持され、ホ
ルダが保持部材によってノズル本体に保持されていると
ころを示す。
【図4】第三実施例において、二つのノズルチップがホ
ルダに保持されているところを示す図であって、(a)
は二つのノズルチップとホルダを示し、(b)は二つの
ノズルチップがホルダに保持されているところを上から
見たところを示し、(c)は図4(b)に示す二つのノ
ズルチップがホルダに保持されているところをB−B線
に沿って見たところを示す。
ルダに保持されているところを示す図であって、(a)
は二つのノズルチップとホルダを示し、(b)は二つの
ノズルチップがホルダに保持されているところを上から
見たところを示し、(c)は図4(b)に示す二つのノ
ズルチップがホルダに保持されているところをB−B線
に沿って見たところを示す。
【図5】第四実施例において、二つのノズルチップがホ
ルダに保持されているところを示す図であって、(a)
は二つのノズルチップとホルダを示し、(b)は二つの
ノズルチップがホルダに保持されているところを上から
見たところを示し、(c)は図5(b)に示す二つのノ
ズルチップがホルダに保持されているところをC−C線
に沿って見たところを示す。
ルダに保持されているところを示す図であって、(a)
は二つのノズルチップとホルダを示し、(b)は二つの
ノズルチップがホルダに保持されているところを上から
見たところを示し、(c)は図5(b)に示す二つのノ
ズルチップがホルダに保持されているところをC−C線
に沿って見たところを示す。
【図6】第五実施例において、二つのノズルチップがホ
ルダに保持されているところを示す図であって、(a)
は円柱体をその長手方向に対して斜めに切断してノズル
チップが形成されたところを示し、(b)は二つのノズ
ルチップがホルダに保持されているところを上から見た
ところを示し、(c)は図6(b)の組付体をD−D線
に沿って見たところを示す。
ルダに保持されているところを示す図であって、(a)
は円柱体をその長手方向に対して斜めに切断してノズル
チップが形成されたところを示し、(b)は二つのノズ
ルチップがホルダに保持されているところを上から見た
ところを示し、(c)は図6(b)の組付体をD−D線
に沿って見たところを示す。
【図7】第六実施例において、円柱体が組付体に保持さ
れ、組付体に曲げ加工を施してV字形状のノズルチップ
が形成され、ノズルチップが保持部材によってノズル本
体に保持されているところを示す図であって、(a)は
二つの円柱体が組付体によって保持されているところを
上から見たところを示し、(b)は図7(a)の組付体
をE−E線に沿って見たところを示し、(c)は図7
(b)の組付体に曲げ加工を施したところを示し、
(d)は図7(c)の組付体をさらに切断してノズルチ
ップを形成するところを示し、(e)は図7(d)の組
付体が保持部材によってノズル本体に保持されていると
ころを示す。
れ、組付体に曲げ加工を施してV字形状のノズルチップ
が形成され、ノズルチップが保持部材によってノズル本
体に保持されているところを示す図であって、(a)は
二つの円柱体が組付体によって保持されているところを
上から見たところを示し、(b)は図7(a)の組付体
をE−E線に沿って見たところを示し、(c)は図7
(b)の組付体に曲げ加工を施したところを示し、
(d)は図7(c)の組付体をさらに切断してノズルチ
ップを形成するところを示し、(e)は図7(d)の組
付体が保持部材によってノズル本体に保持されていると
ころを示す。
【図8】第七実施例において、円柱体が組付体によって
保持され、組付体に曲げ加工を施して半球形状のノズル
チップが形成され、ノズルチップがノズル本体に保持さ
れるところを示す図であって、(a)は円柱体が組付体
によって保持されているところを組付体の軸線方向に沿
って見たところを示し、(b)は図8(a)の組付体に
プレス加工を施している途中のところを示し、(c)は
図8(b)の組付体にさらにプレス加工を施して半球形
状のノズルチップが形成されるところを示し、(d)は
図8(c)のノズルチップがノズル本体に接合されると
ころを示す。
保持され、組付体に曲げ加工を施して半球形状のノズル
チップが形成され、ノズルチップがノズル本体に保持さ
れるところを示す図であって、(a)は円柱体が組付体
によって保持されているところを組付体の軸線方向に沿
って見たところを示し、(b)は図8(a)の組付体に
プレス加工を施している途中のところを示し、(c)は
図8(b)の組付体にさらにプレス加工を施して半球形
状のノズルチップが形成されるところを示し、(d)は
図8(c)のノズルチップがノズル本体に接合されると
ころを示す。
【図9】第八実施例において、円柱体に曲げ加工を施し
てノズルチップが形成され、ノズルチップがノズル本体
に保持されるところを示す図であって、(a)は円柱体
をその軸線方向に沿って見たところを示し、(b)は図
9(a)の円柱体にプレス加工を施している途中のとこ
ろを示し、(c)は図9(b)の円柱体にさらにプレス
加工を施して半球形状のノズルチップが形成されるとこ
ろを示し、(d)は図9(c)のノズルチップがノズル
本体に接合されるところを示す。
てノズルチップが形成され、ノズルチップがノズル本体
に保持されるところを示す図であって、(a)は円柱体
をその軸線方向に沿って見たところを示し、(b)は図
9(a)の円柱体にプレス加工を施している途中のとこ
ろを示し、(c)は図9(b)の円柱体にさらにプレス
加工を施して半球形状のノズルチップが形成されるとこ
ろを示し、(d)は図9(c)のノズルチップがノズル
本体に接合されるところを示す。
3’…ノズルチップ
Claims (7)
- 【請求項1】 焼結金属体に多数の細孔を形成し、該焼
結金属体からその一部を切除してノズルチップとするよ
うにしたホールノズルのノズルチップの製造方法。 - 【請求項2】 該焼結金属体が軸方向に延びる多数の細
孔を形成した円柱体からなり、該円柱体をその横断方向
に切断して複数の円柱状のノズルチップを形成するよう
にした請求項1に記載の製造方法。 - 【請求項3】 該円柱体を軸方向に延伸させた後に、該
円筒体をその横断方向に切断して複数の円柱状のノズル
チップを形成するようにした請求項2に記載の製造方
法。 - 【請求項4】 上記焼結金属体の一部に曲げ加工を施し
て細孔の向きを異ならせるようにした請求項3に記載の
製造方法。 - 【請求項5】 前記焼結金属体の一部に曲げ加工を施し
て半球形状のノズルチップを付与する請求項4に記載の
製造方法。 - 【請求項6】 前記焼結金属体がステンレスからなる請
求項1に記載の製造方法。 - 【請求項7】 焼結金属体に複数の所定の大きさの孔を
形成したホールノズルのノズルチップ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11043063A JP2000237637A (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | ホールノズルのノズルチップ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11043063A JP2000237637A (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | ホールノズルのノズルチップ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000237637A true JP2000237637A (ja) | 2000-09-05 |
Family
ID=12653412
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11043063A Pending JP2000237637A (ja) | 1999-02-22 | 1999-02-22 | ホールノズルのノズルチップ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000237637A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006504523A (ja) * | 2002-11-06 | 2006-02-09 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 調量装置 |
JP2008307514A (ja) * | 2007-06-18 | 2008-12-25 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 微細気泡発生装置 |
JP2014136831A (ja) * | 2013-01-18 | 2014-07-28 | Hokuriku Seikei Kogyo Kk | ノズル部材の製造方法 |
DE102014104480A1 (de) * | 2014-03-31 | 2015-10-01 | Sig Technology Ag | Vorrichtung zur Veränderung der Strahlform von fließfähigen Produkten |
-
1999
- 1999-02-22 JP JP11043063A patent/JP2000237637A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006504523A (ja) * | 2002-11-06 | 2006-02-09 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 調量装置 |
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JP4561781B2 (ja) * | 2007-06-18 | 2010-10-13 | パナソニック電工株式会社 | 微細気泡発生装置 |
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US10562655B2 (en) | 2014-03-31 | 2020-02-18 | Sig Technology Ag | Device for altering the jet shape of pourable products |
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