JP2000233271A

JP2000233271A - シリンダブロックの製造方法

Info

Publication number: JP2000233271A
Application number: JP11034654A
Authority: JP
Inventors: Yasuhiro Nakao; 靖宏中尾; Aritoshi Sugaya; 有利菅谷; Hiroto Shoji; 広人庄子; Takashi Kato; 崇加藤
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1999-02-12
Filing date: 1999-02-12
Publication date: 2000-08-29

Abstract

(57)【要約】【解決手段】アルミナ２１、アルミニウム合金３１及
び、マグネシウム３２又はマグネシウム発生源を炉内に
納め、窒化マグネシウム３４でアルミナを還元し、アル
ミナにアルミニウム合金の溶湯を浸透させてアルミニウ
ム基複合材ビレット３５を製造する工程と、ビレットを
押出しプレスで筒に成形する押出し工程と、押出し後の
筒を引抜き装置で仕上げる引抜き工程と、引抜き後の筒
を切断加工してアルミニウム基複合材のシリンダライナ
を形成する切断工程と、シリンダライナをシリンダブロ
ックに嵌合する嵌合工程と、からなるシリンダブロック
の製造方法。【効果】シリンダブロックにシリンダライナを嵌合で
一体的に取付けると、内径（ボア）の仕上げの取り代を
小さくでき、仕上げ加工が容易になる。その結果、内径
の研削時間を短縮でき、生産コストを低減できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はアルミニウム基複合
材を用いたシリンダブロックの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム基複合材を用いたシリンダ
ブロックの製造方法には、例えば、特開昭５９−２０６
１５４号公報「シリンダーの製造法」に示されたものが
ある。このシリンダーの製造法は、同公報の第２頁左下
欄第８行〜第１７行に示される通りである。これらを要
約したものを次に示す。（ａ）アルミニウムの溶湯中にＳｉＣのチップを撹拌分
散させ、凝固させる。（ｂ）凝固したものを約２５０℃に加熱した状態で引抜
き加工してパイプを作成する。（ｃ）パイプを切断してスリーブ状にしたものをダイキ
ャスト用の金型に嵌合した後、アルミニウム合金（ＡＤ
Ｃ１２）で鋳ぐるんでシリンダーを製造する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のスリーブ状にし
たものは、アルミニウムの溶湯中にＳｉＣのチップを複
合した複合材であり、塑性変形の抵抗が大きく、且つ、
アルミニウムとＳｉＣの界面は機械的な結合状態にある
だけであり、そのため、伸びが小さく、一般的な複合材
と同様、加工性が悪い。その結果、引抜き加工又は押出
し加工してパイプを作成する方法では、成形し難く、パ
イプの高品質化及び生産の効率化は難しい。また、アル
ミニウム合金で鋳ぐるんだ際、スリーブ状にしたものが
収縮歪を受けるため、スリーブ状の内面に取り代を多く
つけておく必要があり、一般に加工性の悪い複合材では
内径（ボア）の仕上げ加工に時間がかかる。さらに、鋳
込んだアルミニウム合金（ＡＤＣ１２）とスリーブ状の
外面との接合部に鋳造欠陥が発生する心配がある。

【０００４】そこで、本発明の目的は、生産効率がよ
く、高品質なシリンダブロックの製造方法を提供するこ
とにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、酸化物系セラミックスからなる多孔質成
形体とともに、アルミニウム合金及び、マグネシウム又
はマグネシウム発生源を炉内に納め、窒化マグネシウム
の作用で酸化物系セラミックスを還元し、酸化物系セラ
ミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させ
てアルミニウム基複合材ビレットを製造する工程と、ア
ルミニウム基複合材ビレットを押出しプレスで筒に成形
する押出し工程と、押出し後の筒を引抜き装置で仕上げ
て内外径に精度を付与する引抜き工程と、引抜き後の筒
を所定長さに切断加工してアルミニウム基複合材のシリ
ンダライナを形成する切断工程と、シリンダライナをシ
リンダブロックに嵌合する嵌合工程と、からなる。

【０００６】酸化物系セラミックスを還元することによ
り、多孔質の表面を金属化して酸化物系セラミックスと
アルミニウム合金溶湯との濡れ性をよくする。こうして
得られたアルミニウム基複合材はアルミニウムと強化材
の界面がケミカルコンタクトによって強固に結合され、
成形性に優れたアルミニウム基複合材であり、後工程で
の、押出しや引抜きが容易となり、押出比を高めること
ができ、高押出比による変形を加えることができる。こ
の結果、内部欠陥の除去、緻密化を図ることができ、品
質を高めることができる。引抜き工程で、筒の内径及び
外径の仕上り精度を高める。嵌合でシリンダブロックに
シリンダライナを組み付けると、嵌合後の内径の変化は
微量であるから、内径（ボア）の仕上げが容易である。

【０００７】請求項２は、押出し前のビレットの断面積
を押出し後の筒の断面積で割った値を押出比とするとき
に、押出し工程での押出比を１０〜５０に設定すること
を特徴とする。押出比が１０未満であれば、得られた筒
に十分な引張り強さ及び耐力を付与することができな
い。押出比が大きいと、１回の押出しで比較的多くの製
品を成形できるから、生産性がよくなり、押出比は大き
い方が望ましい。しかし、押出比が５０を超えると、押
出し力が大きくなり、設備が大規模なものとなり、設備
費が嵩む。その結果、アルミニウム基複合材の機械的性
質の観点から下限を１０とし、設備能力（押出しプレス
出力）の観点から上限を５０とする。

【０００８】請求項３は、嵌合工程が焼ばめであること
を特徴とする。シリンダブロック側を加熱し、常温のシ
リンダライナを嵌め込む焼ばめなので、常温になると外
面に均一な締付け力がかかり、内径（ボア）の変化は微
量であるから、仕上げがより容易になる。

【０００９】請求項４は、嵌合工程が冷やしばめである
ことを特徴とする。シリンダライナ側を冷却し、常温の
シリンダブロックに嵌め込む。シリンダライナは小さな
部品なので、シリンダライナを冷却する設備を小型で、
且つ簡素なものにすることができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係るアルミニウム基複合材
の製造装置の概要構造図であり、アルミニウム基複合材
製造装置１は、雰囲気炉２と、この雰囲気炉２に付属し
た加熱装置３と、雰囲気炉２に不活性ガスを供給するガ
ス供給装置６と、雰囲気炉２内を減圧する真空ポンプ７
とからなる。８及び９は坩堝（るつぼ）である。詳しく
は、加熱装置３は、例えば、制御装置１１と、温度セン
サ１２と、加熱コイル１３とからなり、ガス供給装置６
は、アルゴンガス（Ａｒ）１４のボンベ１５と、窒素ガ
ス（Ｎ₂）１６のボンベ１７と、これらのボンベ１５，
１７のガスを雰囲気炉２へ供給する管１８と、この管１
８に設けた圧力ゲージ１９とからなる。

【００１１】坩堝８は酸化物系セラミックスであるとこ
ろの多孔質アルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）２１及びアルミニウム
合金３１を入れる容器であり、坩堝９はマグネシウム
（Ｍｇ）３２を入れる容器である。アルミニウム合金３
１は、例えばＡ６０６１である。マグネシウム（Ｍｇ）
３２はマグネシウム合金でもよい。

【００１２】図２（ａ）〜（ｄ）は本発明に係るアルミ
ニウム基複合材ビレットの製造要領図であり、（ａ）〜
（ｃ）は浸透までの過程を模式的に示す。（ａ）：まず、酸化物系セラミックスであるアルミナ
（Ａｌ₂Ｏ₃）２１とともに、アルミニウム合金３１及び
マグネシウム（Ｍｇ）３２を炉内に納める。具体的に
は、坩堝８にアルミナ２１を入れ、アルミナ２１にアル
ミニウム合金３１を載せ、坩堝９にマグネシウム３２を
入れる。

【００１３】次に、雰囲気炉２内の酸素を除去するため
に雰囲気炉２内を真空引きし、一定の真空度に達した
ら、真空ポンプ７を止め、雰囲気炉２にアルゴンガス
（Ａｒ）１４を矢印の如く供給し、加熱コイル１３で
矢印の如く多孔質アルミナ２１、アルミニウム合金３
１及びマグネシウム３２の加熱を開始する。

【００１４】雰囲気炉２内の温度を温度センサ１２で検
出しつつ昇温（自動）する。所定温度（例えば、約７５
０℃〜約９００℃）に達する過程で、アルミニウム合金
３１は溶解する。同時に、マグネシウム（Ｍｇ）３２は
矢印の如く蒸発する。その際、雰囲気炉２内はアルゴ
ンガス（Ａｒ）１４の雰囲気下にあるので、アルミニウ
ム合金３１及びマグネシウム（Ｍｇ）３２が酸化するこ
とはない。

【００１５】（ｂ）：次に、雰囲気炉２内を加圧し、窒
化マグネシウム３４の作用でアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）２１
を還元し、アルミナ２１の多孔質にアルミニウム合金３
１の溶湯を浸透させてアルミニウム基複合材ビレット３
５を製造する。具体的には、雰囲気炉２に窒素ガス（Ｎ
₂）１６を矢印の如く供給しつつ加圧（例えば、大気
圧＋約０．５ｋｇ／ｃｍ²）し、雰囲気炉２内の雰囲気
を窒素ガス（Ｎ₂）１６に置換する。

【００１６】雰囲気炉２内が窒素ガス（Ｎ₂）１６の雰
囲気になると、窒素ガス１６は、マグネシウム（Ｍｇ）
３２と反応して窒化マグネシウム（Ｍｇ₃Ｎ₂）３４を生
成する。この窒化マグネシウム３４はアルミナ（Ａｌ₂
Ｏ₃）２１を還元するので、アルミナ２１は濡れ性がよ
くなる。その結果、アルミナ２１の多孔質にアルミニウ
ム合金３１の溶湯が浸透する。アルミニウム合金３１が
凝固してアルミニウム基複合材ビレット３５が完成す
る。浸透過程において、雰囲気炉２内を加圧雰囲気下に
すると、浸透が早くなり、短時間でアルミニウム基複合
材ビレット３５を製造することができる。なお、雰囲気
炉２内を真空ポンプ７で減圧し、減圧窒素雰囲気下でも
短時間で浸透させることができる。

【００１７】（ｃ）：アルミニウム基複合材ビレット３
５（以下「ビレット３５」と略記する。）は、酸化物系
セラミックスであるアルミナ２１にアルミニウム合金３
１が浸透したもので、成形性に優れ、塑性変形がしやす
い複合材料である。（ｄ）：最後に、ビレット３５をＮＣ（数値制御）旋盤
３６で所定寸法に切削加工する。寸法は次工程の押出し
プレスに合せる。

【００１８】図３は本発明に係る押出し工程の説明図で
あり、アルミニウム基複合材ビレット３５をコンテナ４
１に挿入し、ラム４２で押出すことにより、ダイス４３
とマンドレル４４の間を通して、筒４５に成形する。押
出し前のビレット３５の断面積をＡ０とし、押出し後の
筒４５の断面積をＡ１とする。

【００１９】ビレット３５は、アルミニウムと強化材の
界面がケミカルコンタクトによって強固に結合された複
合材なので、成形性がよく、その結果、筒４５の押出し
は容易である。また、高押出比による変形を加えること
で、内部欠陥の除去、緻密化を図ることができ、品質を
高めることができる。

【００２０】ここで、押出比Ｒは、Ｒ＝Ａ０／Ａ１と定
義する。すなわち、押出比Ｒは、押出し前のビレット３
５の断面積Ａ０を押出し後の筒４５の断面積Ａ１で割っ
た値である。

【００２１】図４は本発明に係る押出比と引張り強さ・
耐力の関係を示したグラフであり、横軸を押出比Ｒと
し、縦軸を引張り強さσ_B及び耐力σ_0.2としたものであ
る。なお、σ_0.2は０．２％耐力の略号である。押出比
Ｒが１０未満では、引張り強さσ_Bは押出比Ｒに比例す
る。従って、押出比Ｒによって引張り強さσ_Bを大きく
することができる。同様に、耐力σ_0.2も大きくするこ
とができる。押出比Ｒが１０以上では、押出比Ｒの増加
に対して引張り強さσ_Bの増加は極めて僅かであり、ほ
ぼ一定となる。同様に、耐力σ_0.2もほぼ一定となる。
押出比が大きいと、生産性がよくなるから、押出比は大
きい方が望ましい。しかし、押出比が５０を超えると、
押出し力が大きくなり、大型の設備が新たに必要とな
る。その結果、アルミニウム基複合材の機械的性質の観
点から下限を１０とし、設備能力（押出しプレス出力）
の観点から上限を５０とする。

【００２２】図５は本発明に係る引抜き工程の説明図で
あり、押出し後の筒４５を引抜き装置５０にセットし、
つかみ具５１で引くことにより、ダイス５２とプラグ５
３の間を通じて、筒５６に成形（冷間）する。

【００２３】筒５６は、内径がＤ１、外径がＤ２、肉厚
がｔであり、これらの寸法は所定の公差範囲にあり、同
時に、所定の真円度及び表面粗さを有するものである。
本発明のアルミニウム基複合材は塑性変形が容易なの
で、１回の引抜きで内・外径Ｄ１，Ｄ２に所望の精度を
付与することができる。

【００２４】図６は押出しのみの加工精度と本発明に係
る引抜き後の加工精度を比較した一例のグラフであり、
横軸を内径とし、縦軸を公差としたものである。例え
ば、内径５０ｍｍの引抜き後の加工精度は、公差±０．
０２ｍｍの範囲にあり、内径８０ｍｍの加工精度は、公
差±０．０３ｍｍの範囲にある。冷間の引抜き工程で内
径の精度を大幅に高めることができる。なお、外径も同
様の公差である。このことから、押出し加工のみで筒を
成形したものに比較して、押出し加工に続いて引抜き加
工を実施した本発明の製造方法によれば、１０倍程仕上
げ精度を高めることができることがわかる。

【００２５】図７は本発明に係る筒の切断工程の説明図
である。引抜き後の筒５６を所定長さＬ１に切断し、ア
ルミニウム基複合材のシリンダライナ５７を形成する。
長さＬ１は定寸であり、シリンダライナ５７の端面５
８，５８をカッタ５９で切断すると同時に仕上げる。

【００２６】図８は本発明に係るシリンダライナの嵌合
工程（第１実施例）の説明図である。シリンダライナ５
７・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）をシリンダブロ
ック６０に嵌合する。具体的には、シリンダブロック６
０は、シリンダ部６１・・・と、ジャケット部６２と、下
部のクランクケース部６３とを有する。シリンダ部６１
・・・は、シリンダライナ５７・・・を嵌合する別体形であ
り、シリンダ部６１・・・の孔６５・・・をＮＣ（数値制御）
加工機で所定の内径寸法に仕上げる。次に、孔６５・・・
にシリンダライナ５７・・・を嵌合（矢印方向）する。

【００２７】孔６５の内径はシリンダライナ５７の外径
より僅かに小さく、シリンダ部６１にシリンダライナ５
７を嵌合することで、シリンダ部６１に一体的に取付け
る。シリンダライナ５７の引抜き後の真円度はよく、シ
リンダライナ５７の外面とシリンダ部６１は密着し、隙
間ができる心配はない。

【００２８】図９は本発明に係るシリンダの仕上げ工程
の説明図であり、シリンダライナ５７・・・の内面をホー
ニング盤７０で仕上げる。具体的には、まず、シリンダ
部６１を基準にシリンダブロック６０をホーニング盤７
０にセットする。次に、ホーニング盤７０の砥石７１・・
・を矢印，の如く上下移動させつつ回転させ、シリ
ンダライナ５７の取り代を研削する。これで、所定寸法
（ボア）のシリンダが完成する。

【００２９】図１０は本発明に係るシリンダライナの要
部拡大図である。シリンダブロック６０に嵌合した後の
シリンダライナ５７の内径はＤ３（内径Ｄ１（図７参
照）が僅かに縮径）であり、仕上りの内径（ボア）はＤ
４である。その際の取り代がＴである。シリンダライナ
５７は内外径の精度がよく、且つ、組み付けが嵌合なの
で、組み付け後に内径が歪むことはなく、内径が大きく
なり過ぎる（内径Ｄ４＋α）心配はないから、取り代Ｔ
を極めて小さくできる。その結果、取り代Ｔを研削する
加工時間が短くなり、生産効率が向上する。

【００３０】次に、シリンダライナの嵌合工程の別実施
例を説明する。図１１は本発明に係るシリンダライナの
嵌合工程（第２実施例）の説明図である。機械加工後の
シリンダブロック６０を加熱装置に入れ、所定温度に矢
印の如く加熱する。所望の条件で加熱すると、孔６５は
膨張（変形量Ｈ１）により内径Ｄ５から内径Ｄ６に変化
し、内径Ｄ６と外径Ｄ２との間に隙間Ｓ１ができるか
ら、シリンダ部６１にシリンダライナ５７を容易に組み
付けることができる。また、焼きばめによる組み付けで
は、締付け力を比較的大きくできるので、シリンダライ
ナ５７自身が移動することはない。

【００３１】図１２は本発明に係るシリンダライナの嵌
合工程（第３実施例）の説明図である。シリンダライナ
５７を冷凍装置に入れ、所定の温度に矢印の如く冷却す
る。所望の条件で冷却すると、シリンダライナ５７は収
縮（変形量Ｈ２）により、外径Ｄ２から外径Ｄ７に変化
し、外径Ｄ７と孔６５の内径Ｄ８との間に隙間Ｓ２がで
きるから、シリンダ部６１にシリンダライナ５７を容易
に組み付けることができる。また、冷やしばめによる組
み付けでは、小さな部品であるシリンダライナ５７を冷
却するので、設備（冷凍装置）の小型化及び簡素化を図
ることができる。

【００３２】尚、本発明の実施の形態に示した図２
（ｂ）の窒化マグネシウム（Ｍｇ₃Ｎ₂）３４の生成で
は、マグネシウムを坩堝に入れたけれども、これは一例
であって、これに限定するものではない。例えば、予め
多孔質成形体にマグネシウム（Ｍｇ）を含有させておい
て、窒化マグネシウムを生成させるようにしてもよい。
また、図８のシリンダブロック６０は直列４気筒エンジ
ンのシリンダブロックであるが、シリンダ数及びシリン
ダ配列はこれに限定しない。例えば、単気筒やＶ形８気
筒のシリンダブロックでもよく、水平対向ピストン形の
シリンダブロックでもよい。図１１、図１２に示す嵌合
工程では、条件によっては、シリンダライナの外径の公
差範囲をさらに小さくする必要があり、引抜きを１回に
限定するものではない。

【００３３】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１では、窒化マグネシウムの作用で酸化物
系セラミックスを還元する。酸化物系セラミックスであ
るアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）を還元して金属化すると、濡れ
がよくなり、アルミニウム合金と結合することができ
る。酸化物系セラミックスの多孔質にアルミニウム合金
の溶湯を浸透させる。アルミニウム合金は還元された酸
化物系セラミックスの多孔質に容易に浸透するととも
に、酸化物系セラミックスと化学的に強固に結合する。
その結果、塑性変形がしやすく、成形性に優れたアルミ
ニウム基複合材を得ることができ、後工程での、押出し
や引抜きが容易となる。

【００３４】アルミニウム基複合材ビレットを押出しプ
レスで筒に成形する。アルミニウム基複合材ビレットは
成形性がよいから、押出しが容易である。また、高押出
比による変形を加えることで、内部欠陥の除去、緻密化
を図ることができ、品質を高めることができる。引抜き
で筒の内外径の精度を高める。内径及び外径の精度がよ
いので、切削加工せずに、そのまま組み付けることがで
きる。引抜き後の筒を切断してシリンダライナを製造す
る。切断のみで、シリンダライナは完成するから、生産
効率が向上する。

【００３５】シリンダライナをシリンダブロックに嵌合
する。嵌合で一体的に取付けると、従来のライナを鋳ぐ
るむ構成と異なり、鋳造の際の熱によるシリンダライナ
の内径歪がなく、真円度がよいので、内径の仕上げの取
り代を小さくでき、仕上げ加工が容易になる。その結
果、内径の研削時間を短縮でき、機械加工のコストを削
減できる。さらに、嵌合だから、従来の鋳ぐるみと異な
り、シリンダブロックとシリンダライナとの接合部に鋳
造欠陥が発生することはなく、品質が向上する。

【００３６】請求項２では、押出し工程の押出比を１０
〜５０に設定する。押出比が１０以上になると、アルミ
ニウム基複合材の引張り強さ及び耐力はほぼ一定とな
る。押出比が大きいと、生産性がよくなるから、押出比
は大きい方が望ましい。しかし、押出比が５０を超える
と、押出し力が大きくなり、大型の設備が新たに必要と
なる。その結果、押出比を１０〜５０に設定すること
で、アルミニウム基複合材の引張り強さ及び耐力を大き
くすることができ、且つ、既存の設備を用いて生産コス
トの低減を図ることができる。また、本アルミニウム基
複合材は成形性がよいから、押出比を５０に上げて成形
することができ、生産性の向上を図ることができる。

【００３７】請求項３では、シリンダブロック側を所定
温度に加熱し、シリンダブロックの孔とシリンダライナ
との間に隙間を形成するので、シリンダ部にシリンダラ
イナを容易に組み付けることができる。また、常温にな
ると外面に均一な締付け力がかかり、内径の変化は微量
であるから、仕上げがより容易になる。その結果、シリ
ンダの内径の研削加工時間を短縮でき、シリンダブロッ
クの生産効率を向上させることができる。

【００３８】請求項４では、シリンダライナ側を冷却
し、常温のシリンダブロックに嵌め込む。シリンダライ
ナは小さな部品なので、シリンダライナを冷却する設備
の小型化及び簡素化を図ることができ、設備費を削減で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るアルミニウム基複合材の製造装置
の概要構造図

【図２】本発明に係るアルミニウム基複合材ビレットの
製造要領図

【図３】本発明に係る押出し工程の説明図

【図４】本発明に係る押出比と引張り強さ・耐力の関係
を示したグラフ

【図５】本発明に係る引抜き工程の説明図

【図６】押出しのみの加工精度と本発明に係る引抜き後
の加工精度を比較した一例のグラフ

【図７】本発明に係る筒の切断工程の説明図

【図８】本発明に係るシリンダライナの嵌合工程（第１
実施例）の説明図

【図９】本発明に係るシリンダの仕上げ工程の説明図

【図１０】本発明に係るシリンダライナの要部拡大図

【図１１】本発明に係るシリンダライナの嵌合工程（第
２実施例）の説明図

【図１２】本発明に係るシリンダライナの嵌合工程（第
３実施例）の説明図

【符号の説明】

１…アルミニウム基複合材製造装置、２１…酸化物系セ
ラミックス（アルミナ）、３１…アルミニウム合金、３
２…マグネシウム、３４…窒化マグネシウム、３５…ア
ルミニウム基複合材ビレット、４５…押出し後の筒
（筒）、５０…引抜き装置、５６…引抜き後の筒
（筒）、５７…シリンダライナ、６０…シリンダブロッ
ク、６１…シリンダ部、Ａ０…押出し前のビレットの断
面積、Ａ１…押出し後の筒の断面積、Ｒ…押出比。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２３Ｐ 11/02 Ｂ２３Ｐ 11/02 ＡＦ０２Ｆ 1/00 Ｆ０２Ｆ 1/00 Ｃ 1/08 1/08 Ｚ (72)発明者庄子広人埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ホンダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者加藤崇埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ホンダエンジニアリング株式会社内Ｆターム(参考） 3G024 AA26 AA27 FA00 FA14 GA00 GA10 GA12 GA25 GA30 HA07 HA10 4E029 AA02 AA06 AC01 CA03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】酸化物系セラミックスからなる多孔質成
形体とともに、アルミニウム合金及び、マグネシウム又
はマグネシウム発生源を炉内に納め、窒化マグネシウム
の作用で酸化物系セラミックスを還元し、酸化物系セラ
ミックスの多孔質にアルミニウム合金の溶湯を浸透させ
てアルミニウム基複合材ビレットを製造する工程と、前記アルミニウム基複合材ビレットを押出しプレスで筒
に成形する押出し工程と、前記押出し後の筒を引抜き装置で仕上げて内外径に精度
を付与する引抜き工程と、前記引抜き後の筒を所定長さに切断加工してアルミニウ
ム基複合材のシリンダライナを形成する切断工程と、前記シリンダライナをシリンダブロックに嵌合する嵌合
工程と、からなることを特徴とするシリンダブロックの
製造方法。
【請求項２】押出し前のビレットの断面積を押出し後
の筒の断面積で割った値を押出比とするときに、前記押
出し工程での押出比を１０〜５０に設定することを特徴
とする請求項１記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項３】前記嵌合工程が焼ばめであることを特徴
とする請求項１記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項４】前記嵌合工程が冷やしばめであることを
特徴とする請求項１記載のシリンダブロックの製造方
法。