JP2000169255A - Ａｌｃの製造方法 - Google Patents
Ａｌｃの製造方法Info
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- JP2000169255A JP2000169255A JP34016198A JP34016198A JP2000169255A JP 2000169255 A JP2000169255 A JP 2000169255A JP 34016198 A JP34016198 A JP 34016198A JP 34016198 A JP34016198 A JP 34016198A JP 2000169255 A JP2000169255 A JP 2000169255A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/18—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing mixtures of the silica-lime type
-
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- C04B22/00—Use of inorganic materials as active ingredients for mortars, concrete or artificial stone, e.g. accelerators, shrinkage compensating agents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量気泡コンクリート（ＡＬＣ）パネル、ま
たは軽量気泡コンクリートブロックの製造方法におい
て、パネル底部付近に水平方向に発生する層状はく離の
発生を防止するために、その原因であるミキサー内発泡
を防止し、気泡径を制御するためのアルミニウム粉末の
条件を明らかにしたＡＬＣの製造方法を提供する。 【解決手段】 珪酸質原料、石灰質原料および石膏を主
原料とし、添加物および水を加えてミキサー内で混練し
たスラリーに、発泡剤としてアルミニウム粉末を加え
て、必要に応じて補強用鉄筋を配置した型枠に注入、発
泡させ、所望時間硬化させてから、この半可塑体を前記
型枠から取出し、所望寸法に切断後オートクレーブに挿
入して高温高圧で水蒸気養生するＡＬＣの製造方法にお
いて、該アルミニウム粉末の４５μｍのふるい通過分が
６５重量％未満であることを特徴とする。
たは軽量気泡コンクリートブロックの製造方法におい
て、パネル底部付近に水平方向に発生する層状はく離の
発生を防止するために、その原因であるミキサー内発泡
を防止し、気泡径を制御するためのアルミニウム粉末の
条件を明らかにしたＡＬＣの製造方法を提供する。 【解決手段】 珪酸質原料、石灰質原料および石膏を主
原料とし、添加物および水を加えてミキサー内で混練し
たスラリーに、発泡剤としてアルミニウム粉末を加え
て、必要に応じて補強用鉄筋を配置した型枠に注入、発
泡させ、所望時間硬化させてから、この半可塑体を前記
型枠から取出し、所望寸法に切断後オートクレーブに挿
入して高温高圧で水蒸気養生するＡＬＣの製造方法にお
いて、該アルミニウム粉末の４５μｍのふるい通過分が
６５重量％未満であることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、軽量気泡コンク
リート（ＡＬＣ）パネル、または軽量気泡コンクリート
ブロックの製造方法において、パネル底部から５〜２０
ｍｍ付近に水平方向に発生する層状のはく離を防止する
ＡＬＣの製造方法に関する。
リート（ＡＬＣ）パネル、または軽量気泡コンクリート
ブロックの製造方法において、パネル底部から５〜２０
ｍｍ付近に水平方向に発生する層状のはく離を防止する
ＡＬＣの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＡＬＣは、珪酸質原料、石灰質原料およ
び石膏を主原料とし、添加物および水を加えてミキサー
内で混練したスラリーに、発泡剤としてアルミニウム粉
末を加えて、必要に応じて補強用鉄筋を配置した型枠に
注入、発泡させ、所望時間硬化させてから、この半可塑
体を前記型枠から取出し、所望寸法に切断後オートクレ
ーブに挿入して高温高圧で水蒸気養生して製造される。
び石膏を主原料とし、添加物および水を加えてミキサー
内で混練したスラリーに、発泡剤としてアルミニウム粉
末を加えて、必要に応じて補強用鉄筋を配置した型枠に
注入、発泡させ、所望時間硬化させてから、この半可塑
体を前記型枠から取出し、所望寸法に切断後オートクレ
ーブに挿入して高温高圧で水蒸気養生して製造される。
【０００３】このようにして得られたＡＬＣは、建築材
料としてクラックや欠けなどの欠陥がないことが要求さ
れる。その欠陥の一つに、パネル底部から５〜２０ｍｍ
付近に水平方向に発生する層状のはく離が挙げられる。
料としてクラックや欠けなどの欠陥がないことが要求さ
れる。その欠陥の一つに、パネル底部から５〜２０ｍｍ
付近に水平方向に発生する層状のはく離が挙げられる。
【０００４】この層状はく離は、同一型枠中の広範囲に
渡り発生する傾向があり、補修用モルタルを用いて補修
することは手間がかかり困難であるため、大部分が不良
となり廃棄される。また、この層状はく離は、必ずしも
表面に露呈しているとは限らず、内在している可能性も
あり、強度や耐久性の面からも問題となるため、その対
策が望まれていた。
渡り発生する傾向があり、補修用モルタルを用いて補修
することは手間がかかり困難であるため、大部分が不良
となり廃棄される。また、この層状はく離は、必ずしも
表面に露呈しているとは限らず、内在している可能性も
あり、強度や耐久性の面からも問題となるため、その対
策が望まれていた。
【０００５】その発生原因について鋭意研究の結果、層
状はく離の界面では、気泡が極端に小さく、かつ集合し
ている傾向が認められ、さらにその原因としてアルミニ
ウム粉末がミキサー内で発泡を開始するいわゆるミキサ
ー内発泡とその気泡径が大きく影響していることが判明
した。
状はく離の界面では、気泡が極端に小さく、かつ集合し
ている傾向が認められ、さらにその原因としてアルミニ
ウム粉末がミキサー内で発泡を開始するいわゆるミキサ
ー内発泡とその気泡径が大きく影響していることが判明
した。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この発明の目的は、軽
量気泡コンクリート（ＡＬＣ）パネル、または軽量気泡
コンクリートブロックの製造方法において、パネル底部
付近に水平方向に発生する層状はく離の発生を防止する
ために、その原因であるミキサー内発泡を防止し、気泡
径を制御するためのアルミニウム粉末の条件を明らかに
したＡＬＣの製造方法を提供するものである。
量気泡コンクリート（ＡＬＣ）パネル、または軽量気泡
コンクリートブロックの製造方法において、パネル底部
付近に水平方向に発生する層状はく離の発生を防止する
ために、その原因であるミキサー内発泡を防止し、気泡
径を制御するためのアルミニウム粉末の条件を明らかに
したＡＬＣの製造方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題達成
のため、珪酸質原料、石灰質原料および石膏を主原料と
し、添加物および水を加えてミキサー内で混練したスラ
リーに、発泡剤としてアルミニウム粉末を加えて、必要
に応じて補強用鉄筋を配置した型枠に注入、発泡させ、
所望時間硬化させてから、この半可塑体を前記型枠から
取出し、所望寸法に切断後オートクレーブに挿入して高
温高圧で水蒸気養生するＡＬＣの製造方法において、該
アルミニウム粉末の４５μｍのふるい通過分が６５重量
％未満であるものを使用する点に特徴がある。
のため、珪酸質原料、石灰質原料および石膏を主原料と
し、添加物および水を加えてミキサー内で混練したスラ
リーに、発泡剤としてアルミニウム粉末を加えて、必要
に応じて補強用鉄筋を配置した型枠に注入、発泡させ、
所望時間硬化させてから、この半可塑体を前記型枠から
取出し、所望寸法に切断後オートクレーブに挿入して高
温高圧で水蒸気養生するＡＬＣの製造方法において、該
アルミニウム粉末の４５μｍのふるい通過分が６５重量
％未満であるものを使用する点に特徴がある。
【０００８】
【発明の実施の形態】ミキサー内発泡による層状のはく
離が発生機構については、以下のように推測される。
離が発生機構については、以下のように推測される。
【０００９】ミキサー内発泡時間は、 （ミキサー内発泡時間）＝（スラリー排出に要する時
間）ー（スラリー排出開始から発泡開始までの時間） で定義される。
間）ー（スラリー排出開始から発泡開始までの時間） で定義される。
【００１０】まず、型枠の底面に最初にスラリーが鋳込
まれる。ミキサー内発泡が起こる場合、この最初に鋳込
まれた底面に接するスラリーも同時に発泡が開始する。
まれる。ミキサー内発泡が起こる場合、この最初に鋳込
まれた底面に接するスラリーも同時に発泡が開始する。
【００１１】発泡したスラリーは、粘性が上昇してお
り、加えて型枠底面の抵抗により、流れにくくなってい
る。次いで、さらにミキサー内発泡が進んだスラリーが
最初に鋳込まれたスラリーの上部に流れてくる。ところ
が、最初に底面に鋳込まれたスラリー、およびその後上
部に鋳込まれたスラリー共に粘性が上昇しているため、
お互い混じり合うことなく発泡が進み、界面が生じ、層
状はく離が発生するものと推測される。さらに、層状は
く離の界面においては、アルミニウム粉末から発生する
気泡が約０．３ｍｍ以下と微細なものとなっているが、
これは気泡が大きく成長できないことが上下のスラリー
間の界面の構成を助長するものと予想される。
り、加えて型枠底面の抵抗により、流れにくくなってい
る。次いで、さらにミキサー内発泡が進んだスラリーが
最初に鋳込まれたスラリーの上部に流れてくる。ところ
が、最初に底面に鋳込まれたスラリー、およびその後上
部に鋳込まれたスラリー共に粘性が上昇しているため、
お互い混じり合うことなく発泡が進み、界面が生じ、層
状はく離が発生するものと推測される。さらに、層状は
く離の界面においては、アルミニウム粉末から発生する
気泡が約０．３ｍｍ以下と微細なものとなっているが、
これは気泡が大きく成長できないことが上下のスラリー
間の界面の構成を助長するものと予想される。
【００１２】ミキサー内発泡は、アルミニウム粉末の反
応性が高い場合に生ずるが、反応性に影響する要因とし
て表面の油脂の残存量、酸化物皮膜等の表面状態が考え
られる。しかしながら、これらの要因は一般にｐＨ１１
〜１２程度の高アルカリ性のＡＬＣスラリー中では、違
いが相殺されてしまうと考えられ、その特定を変化させ
てもミキサー内発泡を防止することは完全に達成できな
い。そこで、要因について、種々研究した結果、アルミ
ニウム粉末の粒度が最も大きく影響していることが分か
った。
応性が高い場合に生ずるが、反応性に影響する要因とし
て表面の油脂の残存量、酸化物皮膜等の表面状態が考え
られる。しかしながら、これらの要因は一般にｐＨ１１
〜１２程度の高アルカリ性のＡＬＣスラリー中では、違
いが相殺されてしまうと考えられ、その特定を変化させ
てもミキサー内発泡を防止することは完全に達成できな
い。そこで、要因について、種々研究した結果、アルミ
ニウム粉末の粒度が最も大きく影響していることが分か
った。
【００１３】さらに、層状はく離面では、気泡径が約
０．３ｍｍ以下と極めて小さくかつ集合していることか
ら、上記ミキサー内発泡に加えて、特に気泡径を小さく
せしめるような細粒のアルミ粉が影響していることも影
響していることが分かった。
０．３ｍｍ以下と極めて小さくかつ集合していることか
ら、上記ミキサー内発泡に加えて、特に気泡径を小さく
せしめるような細粒のアルミ粉が影響していることも影
響していることが分かった。
【００１４】すなわち、４５μｍのふるい通過分が６５
重量％未満であるような細粒分が少ないアルミニウム粉
末を使用することにより、ミキサー内発泡を防止し、か
つ気泡の微細化と集合も防止できることを見出し、本発
明に至ったものである。
重量％未満であるような細粒分が少ないアルミニウム粉
末を使用することにより、ミキサー内発泡を防止し、か
つ気泡の微細化と集合も防止できることを見出し、本発
明に至ったものである。
【００１５】本発明において、使用されるアルミニウム
粉末は、原料として例えばアトマイズ粉末やアルミニウ
ム箔を用い、これに適量の粉砕助剤（ステアリン酸、オ
レイン酸等）を加え、ボールミル等で粉砕したのち１５
０〜３００℃で加熱脱脂したものについて、本発明で請
求する範囲に調整したものを使用する。その他の製法に
ついては、通常のＡＬＣの製造方法にしたがって製造す
る。鋳込時の温度は、通常の範囲である４０〜５０℃に
調整される。
粉末は、原料として例えばアトマイズ粉末やアルミニウ
ム箔を用い、これに適量の粉砕助剤（ステアリン酸、オ
レイン酸等）を加え、ボールミル等で粉砕したのち１５
０〜３００℃で加熱脱脂したものについて、本発明で請
求する範囲に調整したものを使用する。その他の製法に
ついては、通常のＡＬＣの製造方法にしたがって製造す
る。鋳込時の温度は、通常の範囲である４０〜５０℃に
調整される。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１７】表１に、実施例および従来例をまとめた。
【００１８】実施例１では、珪石４０重量部、生石灰５
重量部、セメント３０重量部、石膏（二水塩）５重量
部、オートクレーブ前切断屑１０重量部、オートクレー
ブ後切断屑１０重量部に、表１に示すアルミニウム粉末
を添加してから、２０秒攪拌したのち排出を開始し、６
０秒間かけて型枠へ鋳込んだ。鋳込時の温度は４０℃と
した。
重量部、セメント３０重量部、石膏（二水塩）５重量
部、オートクレーブ前切断屑１０重量部、オートクレー
ブ後切断屑１０重量部に、表１に示すアルミニウム粉末
を添加してから、２０秒攪拌したのち排出を開始し、６
０秒間かけて型枠へ鋳込んだ。鋳込時の温度は４０℃と
した。
【００１９】ミキサー内発泡時間は、発泡開始からスラ
リー排出が終了するまでの時間とした。
リー排出が終了するまでの時間とした。
【００２０】すなわち、「（ミキサー内発泡時間）＝
（スラリー排出に要する時間）ー（スラリー排出開始か
ら発泡開始までの時間）」である。
（スラリー排出に要する時間）ー（スラリー排出開始か
ら発泡開始までの時間）」である。
【００２１】実施例１では、ミキサー内発泡時間が−３
秒であったが、これはスラリー排出完了から３秒後に発
泡が開始したことを示している。
秒であったが、これはスラリー排出完了から３秒後に発
泡が開始したことを示している。
【００２２】底面から１０ｍｍおよび３００ｍｍ（中心
部）の位置の気泡について、画像処理を用いて平均気泡
径を測定した。その結果、自重により、底面から１０ｍ
ｍの位置の平均気泡径が若干小さくなる傾向を示した
が、大きな違いは認められなかった。
部）の位置の気泡について、画像処理を用いて平均気泡
径を測定した。その結果、自重により、底面から１０ｍ
ｍの位置の平均気泡径が若干小さくなる傾向を示した
が、大きな違いは認められなかった。
【００２３】また、層状はく離発生率（発生型枠／総型
枠）は、０％であった。
枠）は、０％であった。
【００２４】比較例２のアルミニウム粉末を用い、その
他の条件は実施例１と同様にした。
他の条件は実施例１と同様にした。
【００２５】その結果、ミキサー内発泡が起こり、底面
から１０ｍｍの平均気泡径も若干小さくなり、層状はく
離発生率が増加した。
から１０ｍｍの平均気泡径も若干小さくなり、層状はく
離発生率が増加した。
【００２６】比較例３では、４５μｍ通過分が７０％の
細粒分が多いアルミニウム粉末を使用したところ、ミキ
サー内発泡は５５秒とスラリー排出開始から僅か５秒後
に開始し、また、特に底面から１０ｍｍの位置の平均気
泡径が極めて小さくなり、層状はく離発生率も４５％と
極めて悪化した。
細粒分が多いアルミニウム粉末を使用したところ、ミキ
サー内発泡は５５秒とスラリー排出開始から僅か５秒後
に開始し、また、特に底面から１０ｍｍの位置の平均気
泡径が極めて小さくなり、層状はく離発生率も４５％と
極めて悪化した。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明によるア
ルミニウム粉末を使用することで、ＡＬＣパネルの底面
付近の層状はく離を防止でき、その効果は極めて大き
い。
ルミニウム粉末を使用することで、ＡＬＣパネルの底面
付近の層状はく離を防止でき、その効果は極めて大き
い。
Claims (1)
- 【請求項１】 珪酸質原料、石灰質原料および石膏を主
原料とし、添加物および水を加えてミキサー内で混練し
たスラリーに、発泡剤としてアルミニウム粉末を加え
て、必要に応じて補強用鉄筋を配置した型枠に注入、発
泡させ、所望時間硬化させてから、この半可塑体を前記
型枠から取出し、所望寸法に切断後オートクレーブに挿
入して高温高圧で水蒸気養生するＡＬＣの製造方法にお
いて、該アルミニウム粉末の４５μｍのふるい通過分が
６５重量％未満であることを特徴とするＡＬＣの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34016198A JP2000169255A (ja) | 1998-11-30 | 1998-11-30 | Ａｌｃの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34016198A JP2000169255A (ja) | 1998-11-30 | 1998-11-30 | Ａｌｃの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000169255A true JP2000169255A (ja) | 2000-06-20 |
Family
ID=18334322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34016198A Pending JP2000169255A (ja) | 1998-11-30 | 1998-11-30 | Ａｌｃの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000169255A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030065240A (ko) * | 2002-01-31 | 2003-08-06 | 이기환 | 하수 슬러지 소각재를 이용한 연소재 벽돌 |
| KR101131913B1 (ko) | 2009-02-06 | 2012-04-03 | 곽진우 | 경량성형물 제조방법 |
| US20140238265A1 (en) * | 2011-09-30 | 2014-08-28 | Hyssil Pty Ltd. | Product |
-
1998
- 1998-11-30 JP JP34016198A patent/JP2000169255A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030065240A (ko) * | 2002-01-31 | 2003-08-06 | 이기환 | 하수 슬러지 소각재를 이용한 연소재 벽돌 |
| KR101131913B1 (ko) | 2009-02-06 | 2012-04-03 | 곽진우 | 경량성형물 제조방법 |
| US20140238265A1 (en) * | 2011-09-30 | 2014-08-28 | Hyssil Pty Ltd. | Product |
| CN104039734A (zh) * | 2011-09-30 | 2014-09-10 | 海斯尔私人有限公司 | 产品 |
| CN104039734B (zh) * | 2011-09-30 | 2017-12-08 | 联邦科学和工业研究组织 | 产品 |
| US10669214B2 (en) * | 2011-09-30 | 2020-06-02 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | Cellular geopolymer product |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| A977 | Report on retrieval |
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20071122 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080401 |