JP2000169249A - セラミック複合材料 - Google Patents

セラミック複合材料

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 優れた機械的特性を有するセラミック複合材
料を提供すること。 【解決手段】 セラミックマトリックスを含むセラミッ
ク複合材料であって、前記セラミックマトリックスが窒
化ホウ素と窒化ケイ素の少なくとも１つの２元コーティ
ングで被覆されたセラミック繊維をセラミックマトリッ
クス中に含み、前記窒化ケイ素が窒化ホウ素上に適用さ
れたセラミック複合材料。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、セラミックマトリ
ックス中に窒化ホウ素（ＢＮ）と窒化ケイ素（Ｓｉ3 Ｎ
4 ）を含む少なくとも１つの２元コーティングで被覆さ
れたセラミック繊維を含むセラミックマトリックス複合
材料に関する。前記セラミックマトリックスは硬化性プ
レセラミックポリマーから誘導される。この複合材料
は、良好な耐高温酸化性、高い曲げ強さを有するととも
に耐湿性である複雑な成形品に成形することができる。
【０００２】
【従来の技術】セラミックマトリックス複合材料につい
て強化用繊維とマトリックスの間の界面結合がその複合
材料の機械的特性に影響を及ぼすことはよく知られてい
る。オキシ炭化ケイ素繊維で強化された多くのセラミッ
クマトリックス複合材料において、繊維上の炭素コーテ
ィングが繊維とマトリックスの間の界面結合を制御して
望ましい機械的特性をもたらすことが示されている。複
合材料を二次加工する前に繊維に炭素コーティングを適
用するか又は非酸化性条件のもとで１０００℃で複合材
料を短時間加工して繊維上に薄い炭素層を生成させるこ
とができる。
【０００３】残念ながら、高温（＞５００℃）でこれら
のセラミックマトリックス複合材料を使用すると、酸化
性環境が強度及び耐歪性を低下させる傾向がある。幾つ
かの場合において、繊維とマトリックスの間に炭素コー
ティングの代わりにＢＮコーティングを使用するとセラ
ミックマトリックス複合材料の酸化安定性が実質的に向
上することが示されている。例えば、米国特許第４，６
４２，２７１号（Rice）明細書には、セラミックマトリ
ックス中に埋め込まれた窒化ホウ素（ＢＮ）被覆セラミ
ック繊維を含むセラミック繊維複合材料が開示されてい
る。米国特許第５，１９８，３０２号明細書には、ＢＮ
基層と場合に応じてアルミナオーバーコートを含む保護
のための表面コーティングを備えた窒化ケイ素強化用繊
維が開示されている。米国特許第５，３５４，６０２号
（Stranford 等）明細書には、黒色ガラスセラミックの
マトリックス中にＢＮ被覆繊維を使用することが開示さ
れている。米国特許第５，７０７，４７１号（Petrak
等）明細書には、炭素、窒化ホウ素、炭化ケイ素、窒化
ケイ素、窒化アルミニウム及びこれらの組み合わせで被
覆された繊維が開示されている。
【０００４】ポリマーから誘導されたマトリックスを有
するセラミックマトリックス複合材料において、ＢＮ被
覆繊維の使用は、低温（≦１００℃）で水分による腐蝕
を受けやすいことが分かっている。
【０００５】米国特許第５，５８０，６４３号及び第
５，２０２，０５９号明細書には、充填材が繊維である
ことができ、コーティングが窒化ホウ素（ＢＮ）及び炭
化ケイ素（ＳｉＣ）である２重被覆セラミック充填材が
開示されている。しかしながら、この２重被覆は耐湿性
等の本発明の利点を与えない。
【０００６】Kowbel等は、"A Chemical Vapor Depositi
on (CVD) BN-Si3N4 Interfacial Coating for Improved
Oxidation Resistance of SiC-SiC Composites", Jour
nalof Materials Synthesis and Processing, Vol. 3,
No. 2 (1995) 第121 〜131頁の中で、ＳｉＣ繊維を被覆
することにＢＮとＳｉ3 Ｎ4 の混合物を使用することを
開示している。しかしながら、図１１に示されているよ
うに、これらの複合材料はＢＮ被覆繊維と同じ曲げ強さ
を有する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の１つの目的
は、被覆繊維を含むセラミックマトリックス複合材料で
あって、コーティングが窒化ホウ素と窒化ケイ素を含む
少なくとも１つの２元層を含むものを提供することであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、窒化ホウ素
（ＢＮ）と窒化ケイ素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）を含む少なくとも
１つの２元コーティングで被覆されたセラミック繊維を
含むセラミックマトリックス複合材料に関する。被覆繊
維を含むこのセラミックマトリックス複合材料は、湿気
に暴露された場合でも曲げ強さを保持する。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明は、窒化ホウ素（ＢＮ）と
窒化ケイ素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）を含む少なくとも１つの２元
層状コーティングで被覆されたセラミック繊維を含むマ
トリックス複合材料に関する。本発明で使用することが
できるセラミック繊維は、本明細書に記載のコーティン
グ及びマトリックスと相溶性であり、かつポリマー含浸
プロセスに耐えられる高モジュラス繊維を含む。これら
の繊維は当該技術分野で公知であり、それらの多くが商
業的に入手できる。適切な繊維の例としては、炭化ケイ
素繊維、窒化ケイ素繊維、炭素コアに炭化ケイ素を堆積
させた繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、酸化アルミニウ
ム繊維、酸化ケイ素繊維、チタン含有炭化ケイ素繊維、
オキシ炭化ケイ素繊維、オキシカルボ窒化ケイ素繊維、
炭素繊維等が挙げられる。概して、そのような繊維は、
１００ＧＰａよりも高いモジュラス、好ましくは１５０
ＧＰａよりも高いモジュラスを有する。これらの繊維
は、トウ当たり任意の望ましい数のフィラメントを含む
ことができ、直径は５μｍ〜５００μｍの範囲である。
【００１０】具体的な繊維の例としては、限定するわけ
ではないが、日本カーボン製の直径が１０〜２０μｍの
範囲内にある炭化ケイ素繊維（Nicalon （商標））；Av
co製の炭素コア上に堆積された炭化ケイ素を含む直径１
４３μｍの繊維；３Ｍ製の直径１０〜１２μｍのアルミ
ナ−ボリア−シリカ繊維；DuPont製の直径２０μｍのＡ
ｌ2 Ｏ3 繊維；J.P. Stevens製の直径８〜１０μｍのＳ
ｉＯ2 繊維；住友製の直径が９〜１７μｍの範囲内にあ
るＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＯ2 繊維；宇部興産製の直径が８〜
１０μｍの範囲内にあるチタン含有炭化ケイ素繊維（Ty
ranno （商標））；Avco製の直径が６〜１０μｍの範囲
内にある炭化ケイ素繊維；直径が１０〜１５μｍの範囲
内にあるオキシカルボ窒化ケイ素繊維；Dow Corning 製
の直径１０〜１５μｍの範囲内にある炭化ケイ素繊維
（Sylramic（商標））；東燃又はRhone Poulanc により
製造されているもののような窒化ケイ素繊維; 並びにDu
Pont製の直径２０μｍのＡｌ2 Ｏ3 −ＺｒＯ2 繊維が挙
げられる。これらの市販されている繊維は、表面サイジ
ングを有する状態で供給されている場合がある。コーテ
ィングの適用に先立ってサイジングを除去することが好
ましい。
【００１１】上記繊維のいずれも実用意図にかなうもの
であるが、ケイ素と炭素と場合に応じて酸素のセラミッ
ク繊維を含むものが本発明において好ましい。オキシ炭
化ケイ素繊維（Nicalon （商標）及びTyranno （商
標））並びに炭化ケイ素繊維（Nicalon （商標）及びSy
lramic（商標））が特に好ましい。
【００１２】セラミック繊維は窒化ホウ素と窒化ケイ素
を含む少なくとも１つの２元コーティングで被覆され
る。２元コーティングは、まず、セラミック繊維上に窒
化ホウ素の層を適用し、続いて窒化ホウ素のコーティン
グ上に窒化ケイ素のコーティングを適用することにより
セラミック繊維に適用される。同様にしてセラミック繊
維に窒化ホウ素と窒化ケイ素のさらなる２元コーティン
グを適用してもよい。しかしながら、窒化ホウ素と窒化
ケイ素の１つの２元コーティングを有する繊維を生産す
ることが好ましい。各個々のコーティング厚（ＢＮ又は
Ｓｉ3 Ｎ4 ）は典型的には０．０２〜１μｍ、好ましく
は０．０５〜０．３μｍの範囲内にある。コーティング
は、例えば、化学気相成長により、又はポリマー前駆体
をコーティングし、続いて熱分解させることによるよう
な当該技術分野で公知の任意の方法によって配置するこ
とができる。
【００１３】場合に応じて、さらなるコーティングを、
ＢＮ／Ｓｉ3 Ｎ4 の１つの２元コーティング上に又は複
数層の２元コーティングの間（すなわち、あるＳｉ3 Ｎ
4 の上方ではあるが次のＢＮ／Ｓｉ3 Ｎ4 コーティング
の下方）に適用してもよい。これらの追加のコーティン
グは、炭素、炭化ケイ素及び窒化アルミニウム、好まし
くは炭化ケイ素のコーティングのような任意の公知の界
面コーティングであることができる。
【００１４】好ましくは、コーティングは化学気相成長
技術により適用される。例えば、三塩化ホウ素とアンモ
ニアを０．２トル〜１．０トル（２６．７Ｐａ〜１３
３．３Ｐａ）の範囲内の圧力で９８０℃〜１０００℃に
加熱して窒化ホウ素コーティングを生成させる。窒化ケ
イ素コーティングが生成するように、四塩化ケイ素及び
アンモニアを同じ化学気相成長条件で使用する。副生成
物は、気相成長系のダウンストリームから除去され、被
覆された繊維から分離される。
【００１５】被覆された繊維は、ほとんど任意の長さで
使用できるものであり、望ましいほとんど任意の態様で
マトリックス中に配置できる。概して、繊維は、本質的
に連続的であり、一方向に配列されるか、２次元布帛と
して織られるか又は３次元強化プレフォームとして成形
される。被覆された繊維を、複合材料の製造にそれを使
用するのに先立って、１１００℃〜１３００℃、好まし
くは１２００℃に加熱することが好ましい。窒素環境
中、大気圧のもとで、炭素ライニングが施された炉の中
で繊維を加熱することが好ましい。
【００１６】マトリックスは硬化性プレセラミックポリ
マーから誘導される。本明細書において使用する「硬化
性」なる表現は、例えば穏やかな加熱、放射線、硬化触
媒又は硬化剤等のような手段により穏やかな条件下で、
複合材料中の内部まで不融化（硬化）しうるポリマーを
示すために用いる。この硬化性によって、熱分解の間に
複合材料が離層することが妨げられる。
【００１７】本発明においていかなる硬化性プレセラミ
ックポリマーが使用されてもよい。好ましい硬化性プレ
セラミックポリマーは、ポリシロキサン、ポリシラザ
ン、ポリシラン、ポリカルボシラン、ポリシルセスキオ
キサン、ポリメタロシロキサン等から選ばれるオルガノ
ケイ素ポリマーであり、特にポリシラザンが好ましい。
これらの硬化性オルガノケイ素プレセラミックポリマー
は当該技術分野で公知であり、米国特許第５，４４７，
８９３号及び第５，７０７，４７１号（Petrak）明細書
に記載されている。適切なポリシラザンとしては、限定
するわけではないが、ヒドリドポリシラザン、シラシク
ロブタシラザン、ホウ素変性ヒドリドポリシラザン及び
ビニル変性ヒドリドポリシラザンが挙げられる。
【００１８】上記繊維及び硬化性プレセラミックポリマ
ーに加えて、複合材料は充填材を含んでもよい。適切な
充填材は当該技術分野で公知であり、限定するわけでは
ないが、Ａｌ2 Ｏ3 、ＳｉＯ2 、炭化ケイ素、窒化ケイ
素、六ホウ化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、
炭化ホウ素、ホウ化チタン、ホウ素、炭化チタン、窒化
アルミニウム等のような金属酸化物の粉末、ウイスカー
又は粒子により例示される。好ましい充填材は窒化ホウ
素、炭化ケイ素及び窒化ケイ素である。そのような充填
材は、マトリックス材料の容量を基準にして６５容量％
以下、好ましくは５〜５０容量％の量で概して含められ
る。
【００１９】本発明において複合材料は、ポリマー含浸
により製造される。この方法は、まず、被覆された繊維
に、硬化性プレセラミックポリマーと場合に応じて充填
材を含む液状プレセラミック混合物を含浸させることを
含む。プレセラミック混合物は、溶液又は溶融法により
形成できる。
【００２０】溶液法では、硬化性プレセラミックポリマ
ーと充填材を有機溶剤中で混合する。好ましい溶剤は、
含浸された繊維からの除去が容易であるように大気圧で
の沸点が低いもの、好ましくは沸点が１２５℃未満のも
の、及び含水率が１重量％未満のものである。適切な有
機溶剤の例としては、ヘキサン、ヘプタン等のような脂
肪族炭化水素並びにベンゼン、トルエン等のような芳香
族炭化水素が挙げられる。溶液中の硬化性プレセラミッ
クポリマーの濃度は広い範囲にわたって変わることがで
き、より高濃度のものを使用した場合に概してより多量
のプレセラミックポリマーが繊維に含浸する。好ましく
は、２０〜６０重量％の範囲内の濃度が本発明で使用さ
れる。
【００２１】溶融法では、硬化性プレセラミックポリマ
ーを不活性環境中でその融点よりも高いがその硬化温度
よりも低い温度に加熱する。所望であれば、溶融ポリマ
ーに充填材を混合してもよい。
【００２２】次に、任意の慣用的な手段によりプレセラ
ミック混合物を被覆された繊維に含浸させる。例えば、
繊維を混合物に浸漬すること、繊維に混合物を吹き付け
ること、混合物の流れの中に繊維をおくこと等が可能で
ある。繊維にマトリックス混合物が均一に分布するよう
に、含浸された繊維をさらに加工することができる。含
浸に続いて、繊維上のいかなる過剰なマトリックス混合
物も排出させる。
【００２３】プレセラミック混合物に対して溶液法を使
用する場合には、溶剤を蒸発させる。概して、室温での
自然蒸発又は減圧若しくは穏やかな加熱の使用等のよう
な任意の実際的な方法を使用することができる。含浸さ
せ溶剤を蒸発させて得られる繊維は一般的に「プリプレ
グ」と呼ばれる。
【００２４】プレセラミック混合物に対して溶融法を使
用する場合には、含浸させた繊維をたんに冷却して「プ
リプレグ」を形成することができる。しかしながら、代
わりに、冷却に先立って、フィラメント巻き又はプルト
ルージョン（pultrusion）のような方法により溶融含浸
繊維を形成してもよい。これらの繊維が冷却したら、こ
れらの繊維を以下で述べるように即座に硬化又は焼成す
ることができる。
【００２５】複合材料から所望の付形物が形成され、そ
して樹脂及び被覆繊維が均一になるように加熱しなが
ら、プリプレグを外部から加わる圧力のもとにおく。概
して、これは、樹脂が金型内全体にわたって流動できる
温度及び圧力で金型内でプリプレグを加圧することによ
り達成される。ここで一般的に使用される加圧条件に
は、１５０℃〜３００℃の範囲内の温度、６．９〜６，
９００ｋＰａ（１〜１０００ｐｓｉ）の範囲内の圧力及
び３０分間〜１５時間の範囲内の時間が含まれる。１７
５℃〜２３０℃、１３８０〜２７６０ｋＰａ（２００〜
４００ｐｓｉ）及び６〜１５時間での加圧が概して満足
のいく結果を与える。金型から強制的に取り出さねばな
らない樹脂をもたらす温度及び圧力は避けるべきであ
る。
【００２６】３次元（３Ｄ）付形物が望ましい場合に
は、上記工程に往々にして変更が加えられることに注意
されたい。この方法により３次元的な物品を製造するに
は、まず、被覆された繊維を所望の付形物に成形し、次
にこの被覆され成形された繊維にポリマー混合物を含浸
させる。この含浸された繊維を次に本明細書で述べるよ
うに加圧し、硬化させ焼成する。
【００２７】形成されたプリプレグを次に不融化（硬
化）させて、熱分解の際に変形が起こらないように完全
に又はほぼ完全に架橋させる。温度がセラミック化をも
たらさないものである限り、所望の結果をもたらすいか
なる方法を使用してもよい。好ましい方法は、２５０℃
〜３００℃で１６時間以内、好ましくは２〜１６時間加
熱することを含む。この不融化（硬化）工程は、加圧下
の金型内で行われても、慣用的なオーブン内で窒素中で
加圧せずに行われてもよい。
【００２８】加圧し硬化させた生産物（グリーン複合材
料又は成形品）を次に、その生産物がセラミック化する
まで、炉の中で不活性雰囲気中１０００℃の温度で焼成
する。グリーン複合材料を１２００℃〜１３００℃の温
度で焼成することが好ましい。硬化した生成物をゆっく
り焼成することが好ましい。存在する任意の高沸点揮発
性物質の大部分が複合材料から出るまで複合材料はゆっ
くりと（例えば、２℃／分で）階段状の線形態様で昇温
し、高沸点揮発性物質が出た後に最終的な焼成温度に即
座に昇温させることができる。
【００２９】焼成プロセスの完了後、複合材料を１００
℃未満に冷却する。冷却させて得られる材料は均質で硬
質の強い繊維強化複合材料である。得られる複合材料中
の被覆繊維の容量百分率は所望の用途に応じて広い範囲
にわたって変えることができる。概して、複合材料の１
０〜６５容量％が繊維であることが好ましい。
【００３０】上記方法により形成される複合材料は概し
て非常に多孔質である。緻密な物品を製造することが好
ましいであろうから、所望の密度が得られるまで複合材
料を再含浸及び熱分解させてもよい。これは、たんに複
合材料に硬化性プレセラミックポリマー（充填材を含ま
ず）を上記のように（例えば、溶液法又は溶融法で）含
浸させ、再含浸された複合材料を硬化させ、次に焼成す
ることにより達成される。所望の密度及び強度を有する
複合材料が得られるまで、続いてこの再含浸プロセスを
繰り返す。
【００３１】本発明により製造される複合材料は、高い
曲げ強さ、良好な耐高温酸化性、高い強度及び靱性、広
範囲にわたる誘電特性並びに耐湿性（湿気への暴露後の
曲げ強さ及び／又は剪断強さの残率により求められる）
等のような多くの望ましい特性を有する。
【００３２】当業者が本明細書に教示した本発明を理解
して本発明の真価を認めることができるように、以下の
実施例を示す。これらの実施例が、特許請求の範囲に記
載の本発明の範囲を限定することに用いられるべきでな
いことは明らかである。
【００３３】
【実施例】例１（比較例） マトリックス前駆体配合物 充填材粉末（表１）とボロヒドリドポリシラザンポリマ
ー（ボロＨＰＺ）をトルエン中で混合することによりマ
トリックス前駆体を調製した。各場合において、充填材
とボロＨＰＺ（すなわち固形分）はスラリーの５０重量
％であった。ＢＮを充填材として使用する場合に、ＢＮ
は固形分の２０％であった。ＳｉＣ粉末を充填材として
使用する場合には、ＳｉＣ粉末は固形分の２５％であっ
た。マトリックススラリーの混合は、全混合物をプラス
チックジャー内で直径０．２５インチ（０．６３５ｃ
ｍ）のＳｉＣボールを用いて２時間ボールミルすること
により行った。プラスチックジャーは容量５００ｃｍ3
であり、混合操作の間に２００ｇのＳｉＣボールを使用
した。調製されたスラリーの全重量は１５０ｇであっ
た。プリプレグの調製 プリプレグの調製は、マトリックススラリーを被覆布の
上に注ぎ出し、繊維トウにスラリーが浸透するように織
布にスラリーを穏やかに擦り込むことによって行った。
飽和した布を次に一連の金属ロールに通して過剰のマト
リックス前駆体を除去した。次に、その布切れをフード
内に吊るしてトルエン溶剤を蒸発させた。典型的には１
時間後に、プリプレグはドレープ性でかつ僅かに粘着性
であった。この段階で、マトリックス前駆体の固形分は
全プレプレグ重量の４０〜５０％であった。
【００３４】一方向テープの作製は、直径１メートルの
ドラムに巻き上げられた被覆繊維テープにマトリックス
スラリーを滴下することにより行った。これは、テープ
上にスラリーが均一に拡がるようにした回転ドラムを使
用して行った。テープは、繊維トウの単層をドラム上に
慎重に配置できるように予め巻き上げたものであった。
【００３５】溶剤を約１時間蒸発させた後、回転ドラム
を停止し、長さ３．１４メートルの含浸テープが生じる
ように１回切断することによりテープを切り出した。次
に、このテープを積み重ねて複合材料にする準備を整え
た。
【００３６】複合材料成形手順 複合材料を成形する手順として、プリプレグ布試験片を
１６．５ｃｍ×１６．５ｃｍの断片に切断した。かみそ
りを使用して８枚（プライ）のプリプレグを切り出し
た。織布複合材料の場合に、たて方向に配列した対称な
８プライ複合材料としてこれらのプライを積み重ねた。
最も典型的には８枚朱子織布をこれらの複合材料として
使用した。この朱子織布から、平織と比べて高い繊維容
量分率が生じた。
【００３７】プリプレグ−ユニテープ（prepreg uni-ta
pe）を使用することにより形成される複合材料の場合、
一方向強化複合材料として又はテープの方向が交番する
０／９０レイアップとしてテープを積層させた。プリプ
レグ−ユニテープとは、幾つかの繊維トウが並列してお
り、プレセラミックポリマーを含浸させてテープ状構造
となった１方向テープを意味する。０／９０構造体も面
中心で対称となるように積み重ねた。
【００３８】プリプレグプライをいったん積み重ねた
ら、それらを減圧バッグ成形する準備を整えた。これ
は、３０ｃｍ×５０ｃｍのアルミニウム板、１層のピー
ルプライ、プリプレグプライの積層体、もう１つのピー
ルプライ、第２の１８ｃｍ×１８ｃｍのアルミニウム
板、及び耐熱テープ（Schnee-Morehead （商標）5158）
を使用して大きな方のアルミニウム板に接する１枚のVa
c-Pac UHT-650-XTのシートから構成されていた。Vac-Pa
c シートに減圧ポート及び通気布を導入した。
【００３９】成形は、１２０℃に予熱された温かい成形
プレス内にカルプレートと減圧バッグを配置することに
より行なった。プライの積層体に対して６８９．５ＭＰ
ａ（１００ｐｓｉ）の応力が生じるように減圧バッグに
負荷をかけた。１２０℃及び６８９．５ＭＰａ（１００
ｐｓｉ）の条件を３０分間保った。次に、温度を１８０
℃に上昇させて１時間保ち、そして再び、２６０℃に上
昇させて２時間保った。この２６０℃で２時間保持した
間に圧力を１０３４ＭＰａ（１５０ｐｓｉ）に増加させ
た。プレスを冷却すると、プレスが冷めたことに帰因し
て圧力が徐々に開放された。
【００４０】次に複合材料の重さを量り、寸法について
調べた。プライから絞り出された過剰の樹脂をパネルの
端から除去した。窒素雰囲気中で２８５℃に加熱するこ
とにより２０時間の後硬化サイクルも完了させた。
【００４１】熱分解及び複合材料の緻密化 後硬化させた複合材料パネルを窒素雰囲気の炉内で毎時
１００℃の割合で１０００℃に加熱した。その温度を１
時間保った。次に温度を１時間で１２００℃に上昇さ
せ、そしてその温度を２時間保った。１００℃未満に冷
却後、そのパネルを炉から取り出し、調べた。典型的に
は、パネルの寸法に変化はなかったが、複合材料自体の
重量が９％減少していた。
【００４２】重量損失によって、熱分解した複合材料に
おける開気孔度が３０％となった。開気孔度を減少させ
るために、次に複合材料パネルにＨＰＺポリマーの５０
％トルエン溶液を含浸させた。含浸は、パネルを排気チ
ャンバー内に入れ、ＨＰＺ溶液を導入することにより室
温で行った。いったんその部材を溶液に浸したら、真空
を開放し、チャンバー圧力を周囲圧力に増加させた。
【００４３】パネルを溶液に３０分間浸漬したままに
し、次にそれらを溶液から取り出し、排気フード内に入
れてトルエン溶剤を少なくとも１時間蒸発させた。溶剤
を除去した後、前述したものと同じ加熱スケジュールを
用いて窒素流中でパネルを再び１２００℃に加熱した。
複合材料が液体浸漬法を使用して測定した場合に６％以
下である開気孔度レベルを示すまで、この再含浸及び熱
分解サイクルを繰り返した。開気孔度を６％未満に低下
させるには、１０程度の少ない熱分解サイクル又は１７
回もの多くの熱分解サイクルを必要とした。
【００４４】この加工方法を使用して５つの複合材料パ
ネルを作製した。それらをＣ１−ａ、Ｃ１−ｂ、Ｃ１−
ｃ、Ｃ１−ｄ及びＣ１−ｅと呼んで区別した。ボロＨＰ
Ｚプリプレグ樹脂とCG Nicalon（商標）繊維強化材を使
用して全てのパネルを作製した。しかしながら、各パネ
ルに、表１に示されているように界面コーティングと充
填材の異なる組み合わせを使用した。パネルＣ１−ａ〜
Ｃ１−ｅは８枚朱子織布の形態にあるCG Nicalon（商
標）繊維を使用した。
【００４５】全てのパネルが、作製したままの条件で、
室温で良好な３点曲げ強さを示した。しかしながら、Ｂ
Ｎ界面コーティングを使用したパネル１−ａ及び１−ｂ
は沸騰蒸留水に２４時間浸漬した後で比較的不十分な曲
げ強さを示した。パネルＣ１−ｃ、Ｃ１−ｄ及びＣ１−
ｅは炭素界面コーティングを有するもので、２４時間の
沸騰水試験後でパネルＣ１−ａ及びＣ１−ｂよりも良好
な曲げ強さ残率をもたらした。しかしながら、炭素界面
が高温で酸化しやすいことも知られており、従って、炭
素界面は構造用途ではあまり有効ではない。
【００４６】
【表１】
【００４７】例２ 例１に記載のものと同じ方法を使用して例１に記載のも
のと同じマトリックス及び繊維から作製した複合材料パ
ネルは、不織繊維構造体と２元界面コーティングにより
作製した。パネル２は一方向テープから０／９０構造複
合材料として作製した。界面コーティングは繊維上に配
置された０．３μｍのＢＮと０．２μｍのＳｉ3 Ｎ4 の
１つの２元コーティングであった。表２には、マトリッ
クス充填材として２０％のＢＮを使用した１２プライ複
合材料の特性が記載されている。試験片２−ａは、作製
したままの状態で４３１．２ＭＰａ（６２．５ｋｓｉ）
の平均３点曲げ強さを示した。試験片２−ｂを例１に記
載したような２４時間沸騰水試験にかけた。試験片２−
ｂは３１８．１ＭＰａ（４６．１ｋｓｉ）の平均３点曲
げ強さを示した。漬水後の強さ残率のレベル７３．４％
は例１で作製したＢＮ界面被覆材料よりも実質的に改良
された。
【００４８】例３ パネル３から得た試験片は、全ての繊維が一方向に配列
している一方向テープを使用して作製した。他の点で
は、このパネルを例１に記載のパネルと同じように加工
した。パネル３に使用した界面コーティングは６層のＢ
ＮとＳｉ3 Ｎ4 の２元コーティングであった。しかしな
がら、全コーティング厚は０．７μｍであった。このパ
ネルもマトリックス充填材としてＢＮを使用した。表２
に示されているように、試験片３−ａ及び３−ｂが、沸
騰水への浸漬で、作製したままの状態よりも高い曲げ強
さを示した。試験片３−ｃは、このパネルが空気中１０
００℃で良好な４点曲げ強さを保持することを示した。
炭素界面複合材料は、これらの試験条件に暴露された場
合に、急激な強度の低下を示した。試験片３−ｃは、酸
化性条件で比較的良好な強度の残率を示した。
【００４９】
【表２】
【００５０】例４ 例４で作製した試験片は８枚朱子織布を使用して成形し
た。加工は、成形熱サイクルに３００℃で４時間のより
高温の硬化工程も含んでいたことを除き、例１に類似す
る方式で行った。さらに、パネルの幾つかを、１３００
℃に加熱する熱分解サイクルを１４回又は１５回繰り返
す熱処理に１回かけた。
【００５１】表３には、充填材の種類、複合材料パネル
を緻密化するために使用した熱分解サイクルの回数及び
界面コーティングの呼称も示されている。「Ｍｏｄ」の
説明を表４に示す。表３には、作製したままの状態での
４点曲げ強さと１１００℃での４点曲げ強さ並びに空気
中１１００℃で試験片を５０時間加熱した後の４点曲げ
強さが示されている。
【００５２】
【表３】
【００５３】表３に記載されているアステリスク（＊）
の付いた試験片は、一方向テープと８枚朱子織布構造体
を組み合わせて作製したパネルである。この複合材料の
プライは０／９０／０／８ＨＳ／８ＨＳ／８ＨＳ／８Ｈ
Ｓ／０／９０／０であった。この対称構造体では、８枚
朱子織布の４つのプライの両外側に３つのテーププライ
を使用した。
【００５４】試料Ｆ、Ｇ及びＪ〜Ｍは比較のためのもの
である。概して、多層界面コーティングは、曲げ試験に
おいてＢＮ又はＢＮ／ＳｉＣ界面被覆試験片と同等以上
の機能を発揮した。
【００５５】
【表４】
【００５６】例５ 例４におけるように作製したパネルを、１４日間と２８
日間の降雨及び模擬エンジン熱サイクル暴露にかける前
後で層間剪断強さ試験にかけた。この水及び熱応力への
複合暴露によって、幾つかの航空宇宙用途に対してＣＭ
Ｃ部材の耐久性を評価する。降雨への暴露に先立って室
温で疲労サイクルが１０，０００サイクルの引張疲労試
験を行った。各サイクルで試験片に６９ＭＰａ（１０ｋ
ｓｉ）の荷重を加え、６．９ＭＰａ（１ｋｓｉ）まで荷
重を除き、次に６９ＭＰａ（１０ｋｓｉ）まで荷重を加
えた。次に試験片を０．２５４ｃｍ毎日（２分間）の割
合で模擬降雨にかけた。降雨模擬実験の後に、試験片を
９０°Ｆ及び相対湿度９０％で２２時間貯蔵し、次に模
擬エンジン熱サイクルにかけた（表５参照）。
【００５７】結果を図１及び２に示す。図１には、ＢＮ
のみで被覆された繊維についての結果が示されている。
図２には、種々のＭｏｄのコーティングを有する繊維に
ついての結果が示されている。
【００５８】
【表５】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、降雨／エンジン熱サイクルへの暴露前
及び後のＢＮ界面コーティングを有する繊維を含むセラ
ミックマトリックス複合材料の層間剪断強さの棒グラフ
である。
【図２】図２は、降雨／エンジン熱サイクルへの暴露前
及び後の本発明の界面コーティングを有する繊維を含む
セラミックマトリックス複合材料の層間剪断強さの棒グ
ラフである。

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 セラミックマトリックスを含むセラミッ
    ク複合材料であって、前記セラミックマトリックスが窒
    化ケイ素が窒化ホウ素上に適用された窒化ホウ素と窒化
    ケイ素の少なくとも１つの２元コーティングで被覆され
    ているセラミック繊維をそのセラミックマトリックス中
    に含む、セラミック複合材料。
  2. 【請求項２】 セラミックマトリックスが、ポリシロキ
    サン、ポリシラザン、ポリシラン、ポリカルボシラン、
    ポリシルセスキオキサン及びポリメタロシロキサンから
    選ばれる硬化性プレセラミックポリマーを含むプレセラ
    ミック組成物から生成したものである請求項１記載のセ
    ラミック複合材料。
  3. 【請求項３】 プレセラミック組成物が充填材をさらに
    含む請求項２記載のセラミック複合材料。
  4. 【請求項４】 （ａ）窒化ホウ素と窒化ケイ素を窒化ホ
    ウ素の上に窒化ケイ素が適用された状態で含む少なくと
    も１層の２元コーティングで被覆されたセラミック繊維
    に、硬化性プレセラミックポリマーを含むプレセラミッ
    ク組成物を含浸させること； （ｂ）含浸した繊維を所望の形状に成形すること； （ｃ）含浸し成形した繊維を硬化させること；並びに （ｄ）（ｃ）の含浸し硬化させた繊維を不活性雰囲気中
    で少なくとも１０００℃の温度にプレセラミックポリマ
    ーをセラミックに転化させるのに有効な時間加熱するこ
    と；を含む繊維強化セラミックマトリックス複合材料の
    形成方法。
  5. 【請求項５】 ２元コーティング上にさらにコーティン
    グが存在する請求項１記載のセラミック複合材料。
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