JP2000153314A - 車体構造用部材の製造方法 - Google Patents
車体構造用部材の製造方法Info
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- JP2000153314A JP2000153314A JP10324309A JP32430998A JP2000153314A JP 2000153314 A JP2000153314 A JP 2000153314A JP 10324309 A JP10324309 A JP 10324309A JP 32430998 A JP32430998 A JP 32430998A JP 2000153314 A JP2000153314 A JP 2000153314A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】製造工程数がきわめて少なく、設備費用が廉価
であるとともに生産性に優れた車体構造用部材の製造方
法を提供する。 【解決手段】略長円断面形状の長尺筒状の素材１４をバ
ルジ型１７，１８の内部に保持した状態で素材の内部に
液圧Ｐを加えてその壁面をバルジ加工により膨出成形
し、長方矩形断面形状の車体構造用部材１９を得る車体
構造用部材の製造方法であり、バルジ型１７の可動方向
が、素材１４の略長円断面形状の長辺方向に略一致して
いる。
であるとともに生産性に優れた車体構造用部材の製造方
法を提供する。 【解決手段】略長円断面形状の長尺筒状の素材１４をバ
ルジ型１７，１８の内部に保持した状態で素材の内部に
液圧Ｐを加えてその壁面をバルジ加工により膨出成形
し、長方矩形断面形状の車体構造用部材１９を得る車体
構造用部材の製造方法であり、バルジ型１７の可動方向
が、素材１４の略長円断面形状の長辺方向に略一致して
いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の車体を構
成する筒状の構造部材の製造方法に関し、特に長方矩形
断面形状の長尺筒状の車体構造用部材の製造方法に関す
る。
成する筒状の構造部材の製造方法に関し、特に長方矩形
断面形状の長尺筒状の車体構造用部材の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】この種の車体構造用部材の製造方法とし
ては、例えば特開平５−１７８３７５号公報に開示され
たものが知られている。この従来方法例により、例えば
図１０に示すような長方矩形断面形状（以下、符号９で
示す。）の長尺筒状のフロントサイドメンバ１に代表さ
れる車体構造用部材を製造する場合について説明する。
ては、例えば特開平５−１７８３７５号公報に開示され
たものが知られている。この従来方法例により、例えば
図１０に示すような長方矩形断面形状（以下、符号９で
示す。）の長尺筒状のフロントサイドメンバ１に代表さ
れる車体構造用部材を製造する場合について説明する。
【０００３】まず、フロントサイドメンバ１は、アンダ
ボディのエンジンルーム内に設けられてエンジンを支持
する車体構造部材であって、その断面形状の高さＨ０
は、その幅Ｂ０より十分に大きく、長方矩形断面形状９
をなす長尺筒状とされている。さらに、このフロントサ
イドメンバ１は、衝突時のエネルギを吸収する車体構造
用部材でもあり、このため、衝突エネルギの吸収を促進
させる凹部２が、向かい合う縦壁３にそれぞれ成形され
ている。この向かい合う縦壁３に形成された凹部２の幅
Ｂ１は、当然ながら製品断面幅Ｂ０よりも小さく、ま
た、長方矩形断面形状９の長辺方向に曲げ半径Ｒの曲げ
部を有している。
ボディのエンジンルーム内に設けられてエンジンを支持
する車体構造部材であって、その断面形状の高さＨ０
は、その幅Ｂ０より十分に大きく、長方矩形断面形状９
をなす長尺筒状とされている。さらに、このフロントサ
イドメンバ１は、衝突時のエネルギを吸収する車体構造
用部材でもあり、このため、衝突エネルギの吸収を促進
させる凹部２が、向かい合う縦壁３にそれぞれ成形され
ている。この向かい合う縦壁３に形成された凹部２の幅
Ｂ１は、当然ながら製品断面幅Ｂ０よりも小さく、ま
た、長方矩形断面形状９の長辺方向に曲げ半径Ｒの曲げ
部を有している。
【０００４】こうした形状をなすフロントサイドメンバ
１を製造する場合には、図１１に示す長尺素材４が用い
られる。この長尺素材４の断面形状は、フロントサイド
メンバ１の断面周長Ｌ０とほぼ同等の断面周長Ｌ１を有
する円形断面とされている。
１を製造する場合には、図１１に示す長尺素材４が用い
られる。この長尺素材４の断面形状は、フロントサイド
メンバ１の断面周長Ｌ０とほぼ同等の断面周長Ｌ１を有
する円形断面とされている。
【０００５】この素材４は、曲げ半径Ｒに相当する曲げ
加工が施されたのち（図示は省略する。）、これを図１
２（ａ）（ｂ）に示す潰し工程において、上下高さを上
下固定型５，５で拘束しつつ、幅方向を製品幅Ｂ０以下
まで左右の可動型６，６で潰し加工し、略矩形断面形状
４’にまで成形する。なお、凹部２に相当する部分は幅
Ｂ１以下まで潰し加工を行う。
加工が施されたのち（図示は省略する。）、これを図１
２（ａ）（ｂ）に示す潰し工程において、上下高さを上
下固定型５，５で拘束しつつ、幅方向を製品幅Ｂ０以下
まで左右の可動型６，６で潰し加工し、略矩形断面形状
４’にまで成形する。なお、凹部２に相当する部分は幅
Ｂ１以下まで潰し加工を行う。
【０００６】次いで、図１３（ａ）（ｂ）に示すバルジ
金型７，８の内部に、先ほどの略矩形断面形状とされた
４’の筒状部材を保持し、この筒状部材の内部に液圧等
の圧力を負荷し、その壁面をバルジ加工により膨出成形
することにより、長方矩形断面形状９のフロントサイド
メンバ１が製造される。
金型７，８の内部に、先ほどの略矩形断面形状とされた
４’の筒状部材を保持し、この筒状部材の内部に液圧等
の圧力を負荷し、その壁面をバルジ加工により膨出成形
することにより、長方矩形断面形状９のフロントサイド
メンバ１が製造される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の車体構造用部材の製造方法にあっては、バル
ジ成形工程（図１３参照）の前に、曲げ加工や製品幅方
向の潰し加工など、バルジ予備成形の工程が多数必要と
なっていたため、製造工程数が多く、設備費用が高価と
なるだけでなく生産性を低下させるという問題点があっ
た。
うな従来の車体構造用部材の製造方法にあっては、バル
ジ成形工程（図１３参照）の前に、曲げ加工や製品幅方
向の潰し加工など、バルジ予備成形の工程が多数必要と
なっていたため、製造工程数が多く、設備費用が高価と
なるだけでなく生産性を低下させるという問題点があっ
た。
【０００８】本発明は、このような従来技術の問題点に
鑑みてなされたものであり、製造工程数がきわめて少な
く、設備費用が廉価であるとともに生産性に優れた車体
構造用部材の製造方法を提供することを目的とする。
鑑みてなされたものであり、製造工程数がきわめて少な
く、設備費用が廉価であるとともに生産性に優れた車体
構造用部材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】（１）上記目的を達成す
るために、請求項１記載の車体構造用部材の製造方法
は、略長円断面形状の長尺筒状の素材をバルジ型の内部
に保持した状態で前記素材の内部に液圧を加えてその壁
面をバルジ加工により膨出成形し、長方矩形断面形状の
車体構造用部材を得る車体構造用部材の製造方法におい
て、前記バルジ型の可動方向が、前記素材の略長円断面
形状の長辺方向に略一致していることを特徴とする。
るために、請求項１記載の車体構造用部材の製造方法
は、略長円断面形状の長尺筒状の素材をバルジ型の内部
に保持した状態で前記素材の内部に液圧を加えてその壁
面をバルジ加工により膨出成形し、長方矩形断面形状の
車体構造用部材を得る車体構造用部材の製造方法におい
て、前記バルジ型の可動方向が、前記素材の略長円断面
形状の長辺方向に略一致していることを特徴とする。
【００１０】この請求項１記載の発明では、バルジ型の
可動方向が素材の略長円断面形状の長辺方向に略一致し
ているので、目的とする略長方矩形断面形状の成形品が
きわめて成形し易くなり、これによりバルジ加工前の予
備成形工程が不要となる。
可動方向が素材の略長円断面形状の長辺方向に略一致し
ているので、目的とする略長方矩形断面形状の成形品が
きわめて成形し易くなり、これによりバルジ加工前の予
備成形工程が不要となる。
【００１１】（２）上記発明においては特に限定されな
いが、請求項２記載の車体構造用部材の製造方法は、前
記一対のバルジ型の分割位置が、前記素材の略長円断面
形状の長辺方向の中心位置から可動型方向にオフセット
されていることを特徴とする。
いが、請求項２記載の車体構造用部材の製造方法は、前
記一対のバルジ型の分割位置が、前記素材の略長円断面
形状の長辺方向の中心位置から可動型方向にオフセット
されていることを特徴とする。
【００１２】この請求項２記載の発明では、一対のバル
ジ型の分割位置が素材の略長円断面形状の長辺方向の中
心位置から可動型方向にオフセットされているので、固
定型による素材の拘束力が高まり、これによりバルジ型
の分割面で素材を挟んだりする不具合が防止される。
ジ型の分割位置が素材の略長円断面形状の長辺方向の中
心位置から可動型方向にオフセットされているので、固
定型による素材の拘束力が高まり、これによりバルジ型
の分割面で素材を挟んだりする不具合が防止される。
【００１３】（３）上記発明においては特に限定されな
いが、請求項３記載の車体構造用部材の製造方法は、前
記バルジ型の可動方向が、目的とする成型品の長方矩形
断面形状の鋭角部の方向に略一致していることを特徴と
する。
いが、請求項３記載の車体構造用部材の製造方法は、前
記バルジ型の可動方向が、目的とする成型品の長方矩形
断面形状の鋭角部の方向に略一致していることを特徴と
する。
【００１４】この請求項３記載の発明では、バルジ型の
可動方向が目的とする成型品の長方矩形断面形状の鋭角
部の方向に略一致しているので、一部に鋭角部を有する
奇形成形品であっても、鋭角部への材料の流入性が高く
なって良好に成形することができる。
可動方向が目的とする成型品の長方矩形断面形状の鋭角
部の方向に略一致しているので、一部に鋭角部を有する
奇形成形品であっても、鋭角部への材料の流入性が高く
なって良好に成形することができる。
【００１５】（４）上記発明においては特に限定されな
いが、請求項４記載の車体構造用部材の製造方法は、前
記バルジ型が、当該バルジ型の可動方向に湾曲している
ことを特徴とする。
いが、請求項４記載の車体構造用部材の製造方法は、前
記バルジ型が、当該バルジ型の可動方向に湾曲している
ことを特徴とする。
【００１６】この請求項４記載の発明では、バルジ型が
当該バルジ型の可動方向に湾曲しているので、バルジ加
工する際に曲げ加工も同時に実施される。これにより、
バルジ加工前の曲げ加工工程が不要となる。
当該バルジ型の可動方向に湾曲しているので、バルジ加
工する際に曲げ加工も同時に実施される。これにより、
バルジ加工前の曲げ加工工程が不要となる。
【００１７】（５）本発明において、車体構造用部材の
具体例は特に限定されず、車体に用いられる全てのもの
を含む趣旨である。なかでも、請求項４記載の車体構造
用部材の製造方法のように、目的とする車体構造用部材
がフロントサイドメンバであること、あるいは請求項５
記載の車体構造用部材の製造方法のように、目的とする
車体構造用部材がサイドルーフレールであることがより
好ましい。
具体例は特に限定されず、車体に用いられる全てのもの
を含む趣旨である。なかでも、請求項４記載の車体構造
用部材の製造方法のように、目的とする車体構造用部材
がフロントサイドメンバであること、あるいは請求項５
記載の車体構造用部材の製造方法のように、目的とする
車体構造用部材がサイドルーフレールであることがより
好ましい。
【００１８】
【発明の効果】請求項１〜６記載の発明によれば、一対
のバルジ金型の型締めによる略長円断面の素材の押圧を
一対のバルジ金型で挟むことなく押圧し、バルジ金型を
型締めすることが可能となる。その結果、製品の横方向
および縦方向の潰し加工であるバルジ加工前の予備成形
が不要となり、生産性を向上させることができる。
のバルジ金型の型締めによる略長円断面の素材の押圧を
一対のバルジ金型で挟むことなく押圧し、バルジ金型を
型締めすることが可能となる。その結果、製品の横方向
および縦方向の潰し加工であるバルジ加工前の予備成形
が不要となり、生産性を向上させることができる。
【００１９】これに加えて、請求項３記載の発明によれ
ば、バルジ金型の可動方向が長方矩形断面である製品断
面の製品鋭角部の略方向とすることにより、より鋭角な
鋭角部を有する長方矩形断面の車体構造用部材の製造が
可能となる。
ば、バルジ金型の可動方向が長方矩形断面である製品断
面の製品鋭角部の略方向とすることにより、より鋭角な
鋭角部を有する長方矩形断面の車体構造用部材の製造が
可能となる。
【００２０】また請求項４記載の発明によれば、バルジ
可動型の可動方向に湾曲したバルジ金型とすることによ
り、素材の略長円断面の長辺方向の曲げ加工が不要とな
り、さらに生産性を向上させることができる。
可動型の可動方向に湾曲したバルジ金型とすることによ
り、素材の略長円断面の長辺方向の曲げ加工が不要とな
り、さらに生産性を向上させることができる。
【００２１】またこの場合、曲げ方向に対し面剛性が高
い略長円断面の長辺方向を曲げ方向としていることか
ら、曲げ加工時に皺など発生することがないため、良好
な曲げ加工を行うことができる。
い略長円断面の長辺方向を曲げ方向としていることか
ら、曲げ加工時に皺など発生することがないため、良好
な曲げ加工を行うことができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
基づいて説明する。第１実施形態 図１は本発明の車体構造用部材の製造方法の第１実施形
態で用いられる素材を示す斜視図、図２は同実施形態で
採用されるバルジ工程を示す断面図、図３は図２のＡ−
Ａ線に沿う断面図、図４は図２のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、図５は図２のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
基づいて説明する。第１実施形態 図１は本発明の車体構造用部材の製造方法の第１実施形
態で用いられる素材を示す斜視図、図２は同実施形態で
採用されるバルジ工程を示す断面図、図３は図２のＡ−
Ａ線に沿う断面図、図４は図２のＢ−Ｂ線に沿う断面
図、図５は図２のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【００２３】本実施形態では、図１０に示したフロント
サイドメンバ１を製造する方法を例に挙げて説明する
が、この場合、図１に示すような略長円断面形状２０の
長尺筒状部材１４が素材として用いられる。
サイドメンバ１を製造する方法を例に挙げて説明する
が、この場合、図１に示すような略長円断面形状２０の
長尺筒状部材１４が素材として用いられる。
【００２４】この素材１４の寸法関係については、まず
第１に、図１０にて示したフロントサイドメンバ１の断
面形状である長方矩形断面形状９の最短幅、つまり、向
かい合う縦壁３にそれぞれ設けられた衝突エネルギの吸
収促進用凹部の幅寸法Ｂ１と、図１に示す略長円断面形
状２０の筒状部材である長尺素材１４の短辺幅寸法Ｂ２
との関係が、Ｂ２≦Ｂ１とされている。
第１に、図１０にて示したフロントサイドメンバ１の断
面形状である長方矩形断面形状９の最短幅、つまり、向
かい合う縦壁３にそれぞれ設けられた衝突エネルギの吸
収促進用凹部の幅寸法Ｂ１と、図１に示す略長円断面形
状２０の筒状部材である長尺素材１４の短辺幅寸法Ｂ２
との関係が、Ｂ２≦Ｂ１とされている。
【００２５】またこれに加えて第２に、製品であるフロ
ントサイドメンバ１の断面周長Ｌ０と素材１４の断面周
長Ｌ２とが、０．８×Ｌ０＜Ｌ２＜１．２×Ｌ０の関係
にあることとされている。
ントサイドメンバ１の断面周長Ｌ０と素材１４の断面周
長Ｌ２とが、０．８×Ｌ０＜Ｌ２＜１．２×Ｌ０の関係
にあることとされている。
【００２６】このような形状とされた素材１４は、図２
〜図５に示される金型構造を有するバルジ工程におい
て、図３（ａ）に代表的に示されるように、まずバルジ
可動型１７とバルジ固定型１８とで形成される型の内部
に保持される。
〜図５に示される金型構造を有するバルジ工程におい
て、図３（ａ）に代表的に示されるように、まずバルジ
可動型１７とバルジ固定型１８とで形成される型の内部
に保持される。
【００２７】このとき、本実施形態においては、バルジ
可動型１７とバルジ固定型１８との分割位置Ｍが、素材
断面である略長円断面形状２０の長辺方向の中心位置Ｎ
からバルジ可動型１７方向にオフセットされている。ま
た、バルジ固定型１８に対するバルジ可動型１７の移動
方向が、素材１４の略長円断面形状の長辺方向とされて
いる。
可動型１７とバルジ固定型１８との分割位置Ｍが、素材
断面である略長円断面形状２０の長辺方向の中心位置Ｎ
からバルジ可動型１７方向にオフセットされている。ま
た、バルジ固定型１８に対するバルジ可動型１７の移動
方向が、素材１４の略長円断面形状の長辺方向とされて
いる。
【００２８】こうした構成のもと、同図（ｂ）に示すよ
うにバルジ可動型１７を型締めしたのち、この状態で筒
状素材１４の内部に液圧を加えてその壁面をバルジ加工
により膨出成形し、同図（ｃ）に示すように、略長円断
面形状２０をなしていた素材１４を長方矩形断面形状１
９に成形する。
うにバルジ可動型１７を型締めしたのち、この状態で筒
状素材１４の内部に液圧を加えてその壁面をバルジ加工
により膨出成形し、同図（ｃ）に示すように、略長円断
面形状２０をなしていた素材１４を長方矩形断面形状１
９に成形する。
【００２９】次に作用を説明する。本実施形態の車体構
造用部材の製造方法では、フロントサイドメンバ１の長
方矩形断面形状１９の最短幅である凹部２の幅寸法Ｂ１
と略長円断面形状２０の素材１４の短辺幅寸法Ｂ２の関
係が、Ｂ２≦Ｂ１の関係にあり、かつ、製品断面周長Ｌ
０と素材断面周長Ｌ２とが、０．８×Ｌ０＜Ｌ２＜１．
２×Ｌ０の関係にあるので、図２の断面Ｂ−Ｂを示す図
４のバルジ固定型１８で説明すると、最も幅が狭いバル
ジ固定型１８の凹部２の成形部２１の幅寸法Ｂ１に、略
長円断面形状２０の素材１４が挿入され、図３（ａ）に
示すようにバルジ固定型１８に保持される。
造用部材の製造方法では、フロントサイドメンバ１の長
方矩形断面形状１９の最短幅である凹部２の幅寸法Ｂ１
と略長円断面形状２０の素材１４の短辺幅寸法Ｂ２の関
係が、Ｂ２≦Ｂ１の関係にあり、かつ、製品断面周長Ｌ
０と素材断面周長Ｌ２とが、０．８×Ｌ０＜Ｌ２＜１．
２×Ｌ０の関係にあるので、図２の断面Ｂ−Ｂを示す図
４のバルジ固定型１８で説明すると、最も幅が狭いバル
ジ固定型１８の凹部２の成形部２１の幅寸法Ｂ１に、略
長円断面形状２０の素材１４が挿入され、図３（ａ）に
示すようにバルジ固定型１８に保持される。
【００３０】そして、バルジ可動型１７の可動方向を素
材１４の略長円断面の長辺方向としたことにより、素材
１４の略長円断面形状２０の長辺方向に可動するバルジ
可動型１７が型締めされるとき、図３（ｂ）に示すよう
に素材１４の略長円断面形状２０が円滑に略長方矩形断
面形状２４に成形される。したがって、略長円断面形状
の素材１４の長辺高さＨ２を製品断面高さＨ０まで潰し
加工するバルジ加工前の予備成形が不要となる。
材１４の略長円断面の長辺方向としたことにより、素材
１４の略長円断面形状２０の長辺方向に可動するバルジ
可動型１７が型締めされるとき、図３（ｂ）に示すよう
に素材１４の略長円断面形状２０が円滑に略長方矩形断
面形状２４に成形される。したがって、略長円断面形状
の素材１４の長辺高さＨ２を製品断面高さＨ０まで潰し
加工するバルジ加工前の予備成形が不要となる。
【００３１】さらには、バルジ可動型１７の可動方向に
湾曲した一対のバルジ金型１７，１８とすることによ
り、素材１４の略長円断面形状２０の長辺方向の曲げ加
工が不要となり、これによっても生産性を向上させるこ
とが可能となる。
湾曲した一対のバルジ金型１７，１８とすることによ
り、素材１４の略長円断面形状２０の長辺方向の曲げ加
工が不要となり、これによっても生産性を向上させるこ
とが可能となる。
【００３２】また、曲げ方向に対し面剛性が高い略長円
断面２０の長辺方向を曲げ方向としていることから、曲
げ加工時に皺（しわ）などが発生することがないため、
この一対のバルジ金型１７，１８を型締めするだけで、
良好な曲げ加工を行うことができる。
断面２０の長辺方向を曲げ方向としていることから、曲
げ加工時に皺（しわ）などが発生することがないため、
この一対のバルジ金型１７，１８を型締めするだけで、
良好な曲げ加工を行うことができる。
【００３３】なお、この素材１４の略長円断面形状２０
が押圧されるとき、バルジ可動型１７とバルジ固定型１
８の分割位置Ｍを、素材断面である略長円断面２０の長
辺方向の中心位置Ｎからバルジ可動型１７方向にオフセ
ットしたことにより、素材１４の略長円断面形状２０の
変形がバルジ固定型１８に充分に拘束されることにな
り、バルジ可動型１７とバルジ固定型１８の分割面で素
材１４を挟むことなく成形することができる。
が押圧されるとき、バルジ可動型１７とバルジ固定型１
８の分割位置Ｍを、素材断面である略長円断面２０の長
辺方向の中心位置Ｎからバルジ可動型１７方向にオフセ
ットしたことにより、素材１４の略長円断面形状２０の
変形がバルジ固定型１８に充分に拘束されることにな
り、バルジ可動型１７とバルジ固定型１８の分割面で素
材１４を挟むことなく成形することができる。
【００３４】次に、図３（ｃ）に示すように、素材１４
の内部に液圧を加えてその壁面をバルジ加工により膨出
成形すると、同図（ｂ）に示す略長方矩形断面形状２４
に成形された素材１４を、長方矩形断面形状１９のフロ
ントサイドメンバ１にバルジ成形することができる。
の内部に液圧を加えてその壁面をバルジ加工により膨出
成形すると、同図（ｂ）に示す略長方矩形断面形状２４
に成形された素材１４を、長方矩形断面形状１９のフロ
ントサイドメンバ１にバルジ成形することができる。
【００３５】一方、素材１４の端部２５が当接する一対
のバルジ金型１７，１８の型端部２６は、図２の断面Ｃ
−Ｃを示す図５（ａ）〜（ｃ）のように、一対のバルジ
金型１７，１８が型締めされた状態では円形状となり、
その円形状の周長Ｌ３は、素材断面周長Ｌ２と同等ある
いはそれ以上とされている。これによって、この素材端
部２５は、バルジ可動型１７が型締めされることによ
り、略長円断面形状２０が略丸断面形状２７に成形され
る。
のバルジ金型１７，１８の型端部２６は、図２の断面Ｃ
−Ｃを示す図５（ａ）〜（ｃ）のように、一対のバルジ
金型１７，１８が型締めされた状態では円形状となり、
その円形状の周長Ｌ３は、素材断面周長Ｌ２と同等ある
いはそれ以上とされている。これによって、この素材端
部２５は、バルジ可動型１７が型締めされることによ
り、略長円断面形状２０が略丸断面形状２７に成形され
る。
【００３６】そして、図２に示すシール口金２３が、そ
の素材１４の端部２５である略丸断面形状２７に圧入さ
れ、図５（ｃ）に示すように液圧シールが可能となる丸
断面形状２８に成形あるいは拡管されて、上記に示した
ように素材１４の内部に液圧を加えてバルジ成形するこ
とができる。
の素材１４の端部２５である略丸断面形状２７に圧入さ
れ、図５（ｃ）に示すように液圧シールが可能となる丸
断面形状２８に成形あるいは拡管されて、上記に示した
ように素材１４の内部に液圧を加えてバルジ成形するこ
とができる。
【００３７】なお、この長尺な素材１４は、アルミニウ
ム合金による押し出し形材や、鉄板をロール成形した長
尺なものを用いてもよい。また、図示する実施形態で
は、バルジ金型１７，１８として、上下方向に可動する
竪形プレスを用いて本発明を説明したが、水平方向に型
締めを行う横型プレスや、カム機構を用いた横方向の型
締め機構を用いた金型についても、型締め方向が異なる
だけであって、上記と同様の作用効果を奏することにな
る。
ム合金による押し出し形材や、鉄板をロール成形した長
尺なものを用いてもよい。また、図示する実施形態で
は、バルジ金型１７，１８として、上下方向に可動する
竪形プレスを用いて本発明を説明したが、水平方向に型
締めを行う横型プレスや、カム機構を用いた横方向の型
締め機構を用いた金型についても、型締め方向が異なる
だけであって、上記と同様の作用効果を奏することにな
る。
【００３８】第２実施形態 図６〜図９には、本発明の他の実施形態を示す。本実施
形態における車体構造用部材は、長方矩形断面形状４９
の筒状部材であるサイドルーフレール４１である。図６
の断面Ｄ−Ｄを示す図７のように、このサイドルーフレ
ール４１は、鋭角部５１を有し、製品断面高さＨ３が製
品断面幅Ｂ３より十分に大きい長方矩形断面形状４９と
されたものである。
形態における車体構造用部材は、長方矩形断面形状４９
の筒状部材であるサイドルーフレール４１である。図６
の断面Ｄ−Ｄを示す図７のように、このサイドルーフレ
ール４１は、鋭角部５１を有し、製品断面高さＨ３が製
品断面幅Ｂ３より十分に大きい長方矩形断面形状４９と
されたものである。
【００３９】本製造方法に用いる筒状の長尺の素材４４
は、図８に示すように、略長円断面形状５０とされ、よ
り詳しくは、サイドルーフレール４１の製品断面幅Ｂ３
と、素材４４である略長円断面形状５０の短辺幅Ｂ４の
関係が、Ｂ４≦Ｂ３であり、かつ、サイドルーフレール
４１の製品断面周長Ｌ４と素材断面周長Ｌ６とが、０．
８×Ｌ４＜Ｌ５＜１．２×Ｌ４の寸法関係とされてい
る。
は、図８に示すように、略長円断面形状５０とされ、よ
り詳しくは、サイドルーフレール４１の製品断面幅Ｂ３
と、素材４４である略長円断面形状５０の短辺幅Ｂ４の
関係が、Ｂ４≦Ｂ３であり、かつ、サイドルーフレール
４１の製品断面周長Ｌ４と素材断面周長Ｌ６とが、０．
８×Ｌ４＜Ｌ５＜１．２×Ｌ４の寸法関係とされてい
る。
【００４０】このような形状とされた素材４４は、図９
に示される金型構造を有するバルジ工程において、まず
バルジ可動型４７とバルジ固定型４８とで形成される型
の内部に保持される。
に示される金型構造を有するバルジ工程において、まず
バルジ可動型４７とバルジ固定型４８とで形成される型
の内部に保持される。
【００４１】このとき、本実施形態においては、バルジ
可動型４７とバルジ固定型４８との分割位置Ｍが、素材
断面である略長円断面形状５０の長辺方向の中心位置Ｎ
からバルジ可動型４７方向にオフセットされている。ま
た、バルジ固定型４８に対するバルジ可動型４７の可動
方向が、素材４４の略長円断面形状の長辺方向とされて
いる。さらには、このバルジ可動型４７の可動方向は、
長方矩形断面形状４９である製品断面の製品鋭角部５１
の略方向でもある。
可動型４７とバルジ固定型４８との分割位置Ｍが、素材
断面である略長円断面形状５０の長辺方向の中心位置Ｎ
からバルジ可動型４７方向にオフセットされている。ま
た、バルジ固定型４８に対するバルジ可動型４７の可動
方向が、素材４４の略長円断面形状の長辺方向とされて
いる。さらには、このバルジ可動型４７の可動方向は、
長方矩形断面形状４９である製品断面の製品鋭角部５１
の略方向でもある。
【００４２】こうした構成のもと、同図（ｂ）に示すよ
うにバルジ可動型４７を型締めしたのち、この状態で筒
状素材４４の内部に液圧を加えてその壁面をバルジ加工
により膨出成形し、同図（ｃ）に示すように、略長円断
面形状５０をなしていた素材４４を長方矩形断面形状４
９に成形する。
うにバルジ可動型４７を型締めしたのち、この状態で筒
状素材４４の内部に液圧を加えてその壁面をバルジ加工
により膨出成形し、同図（ｃ）に示すように、略長円断
面形状５０をなしていた素材４４を長方矩形断面形状４
９に成形する。
【００４３】つまり、バルジ可動型４７の可動方向が、
略長円断面４４の長辺方向であり、かつ、長方矩形断面
形状４９である製品断面の製品鋭角部５１の略方向とす
ることにより、図９（ｂ）のように、バルジ可動型４７
が型締めされると、素材４４の略長円断面形状５０は、
材料が流入し難い型の鋭角部５２の方向へ材料が流れつ
つ、略長方矩形断面形状５４に成形される。そして、同
図（ｃ）のように、筒状素材４４の内部に液圧を加える
バルジ加工を行うと、鋭角部５１を有する長方矩形断面
形状４９のサイドルーフレール４１が良好に製造され
る。
略長円断面４４の長辺方向であり、かつ、長方矩形断面
形状４９である製品断面の製品鋭角部５１の略方向とす
ることにより、図９（ｂ）のように、バルジ可動型４７
が型締めされると、素材４４の略長円断面形状５０は、
材料が流入し難い型の鋭角部５２の方向へ材料が流れつ
つ、略長方矩形断面形状５４に成形される。そして、同
図（ｃ）のように、筒状素材４４の内部に液圧を加える
バルジ加工を行うと、鋭角部５１を有する長方矩形断面
形状４９のサイドルーフレール４１が良好に製造され
る。
【００４４】なお、素材端部は第１実施形態と同様に、
一対のバルジ金型４７，４８の型締めによる押圧とシー
ル口金２３の圧入により、液圧シールが可能な丸断面形
状に成形あるいは拡管される。
一対のバルジ金型４７，４８の型締めによる押圧とシー
ル口金２３の圧入により、液圧シールが可能な丸断面形
状に成形あるいは拡管される。
【００４５】なお、以上説明した実施形態は、本発明の
理解を容易にするために記載されたものであって、本発
明を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技
術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨
である。
理解を容易にするために記載されたものであって、本発
明を限定するために記載されたものではない。したがっ
て、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技
術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨
である。
【図１】本発明の車体構造用部材の製造方法の第１実施
形態で用いられる素材を示す斜視図である。
形態で用いられる素材を示す斜視図である。
【図２】本発明の車体構造用部材の製造方法の第１実施
形態で用いられるバルジ工程を示す断面図である。
形態で用いられるバルジ工程を示す断面図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図４】図２のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図５】図２のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。
【図６】本発明の車体構造用部材の製造方法の第２実施
形態で製造される製品（成形品）を示す正面図である。
形態で製造される製品（成形品）を示す正面図である。
【図７】図６のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【図８】本発明の車体構造用部材の製造方法の第２実施
形態で用いられる素材を示す断面図である。
形態で用いられる素材を示す断面図である。
【図９】本発明の車体構造用部材の製造方法の第２実施
形態で用いられるバルジ工程を示す断面図である。
形態で用いられるバルジ工程を示す断面図である。
【図１０】一般的な自動車のフロントサイドメンバを示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図１１】従来の製造方法で用いられる素材を示す断面
図である。
図である。
【図１２】従来の製造方法で採用される予備成形工程を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図１３】従来の製造方法で用いられるバルジ工程を示
す断面図である。
す断面図である。
１４，４４…素材 １７，４７…可動型（バルジ型） １８，４８…固定型（バルジ型） ５１…鋭角部 Ｍ…バルジ型の分割面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６２Ｄ 65/00 Ｂ６２Ｄ 65/00 Ａ
Claims (6)
- 【請求項１】略長円断面形状の長尺筒状の素材をバルジ
型の内部に保持した状態で前記素材の内部に液圧を加え
てその壁面をバルジ加工により膨出成形し、長方矩形断
面形状の車体構造用部材を得る車体構造用部材の製造方
法において、前記バルジ型の可動方向が、前記素材の略
長円断面形状の長辺方向に略一致していることを特徴と
する車体構造用部材の製造方法。 - 【請求項２】前記一対のバルジ型の分割位置が、前記素
材の略長円断面形状の長辺方向の中心位置から可動型方
向にオフセットされていることを特徴とする請求項１記
載の車体構造用部材の製造方法。 - 【請求項３】前記バルジ型の可動方向が、目的とする成
型品の長方矩形断面形状の鋭角部の方向に略一致してい
ることを特徴とする請求項１または２記載の車体構造用
部材の製造方法。 - 【請求項４】前記バルジ型が、当該バルジ型の可動方向
に湾曲していることを特徴とする請求項１〜３の何れか
に記載の車体構造用部材の製造方法。 - 【請求項５】前記目的とする車体構造用部材が、フロン
トサイドメンバであることを特徴とする請求項１〜４の
何れかに記載の車体構造用部材の製造方法。 - 【請求項６】前記目的とする車体構造用部材が、サイド
ルーフレールであることを特徴とする請求項３記載の車
体構造用部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32430998A JP3721808B2 (ja) | 1998-11-16 | 1998-11-16 | 車体構造用部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32430998A JP3721808B2 (ja) | 1998-11-16 | 1998-11-16 | 車体構造用部材の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000153314A true JP2000153314A (ja) | 2000-06-06 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP32430998A Expired - Fee Related JP3721808B2 (ja) | 1998-11-16 | 1998-11-16 | 車体構造用部材の製造方法 |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP3721808B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002028734A (ja) * | 2000-07-14 | 2002-01-29 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工法 |
| JP2002045922A (ja) * | 2000-08-07 | 2002-02-12 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工法 |
| JP2002045927A (ja) * | 2000-08-07 | 2002-02-12 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工法 |
| JP2002263747A (ja) * | 2001-03-06 | 2002-09-17 | Honda Motor Co Ltd | 管状部材の製造方法 |
| JP2007050432A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | Honda Motor Co Ltd | バルジ成形方法 |
| JP2007130664A (ja) * | 2005-11-10 | 2007-05-31 | Toyota Motor Corp | ハイドロフォーム加工用成形型及び加工方法 |
| US9101971B2 (en) | 2008-04-29 | 2015-08-11 | Kia Motors Corporation | Tail trim assembly of exhaust pipe for vehicle and method of manufacturing the same |
| CN107243538A (zh) * | 2017-08-08 | 2017-10-13 | 天津天锻航空科技有限公司 | 一种由小周长圆管成形大周长矩形的方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111572687A (zh) * | 2020-05-15 | 2020-08-25 | 明达铝业科技(太仓)有限公司 | 一种电动车水注薄壁管锁孔一体式结构及其管材成型工艺 |
-
1998
- 1998-11-16 JP JP32430998A patent/JP3721808B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| JP2002028734A (ja) * | 2000-07-14 | 2002-01-29 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工法 |
| JP4564140B2 (ja) * | 2000-07-14 | 2010-10-20 | 新日本製鐵株式会社 | ハイドロフォーム加工法 |
| JP2002045922A (ja) * | 2000-08-07 | 2002-02-12 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工法 |
| JP2002045927A (ja) * | 2000-08-07 | 2002-02-12 | Nippon Steel Corp | ハイドロフォーム加工法 |
| JP4676594B2 (ja) * | 2000-08-07 | 2011-04-27 | 新日本製鐵株式会社 | ハイドロフォーム加工法 |
| JP2002263747A (ja) * | 2001-03-06 | 2002-09-17 | Honda Motor Co Ltd | 管状部材の製造方法 |
| JP2007050432A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | Honda Motor Co Ltd | バルジ成形方法 |
| JP4630759B2 (ja) * | 2005-08-18 | 2011-02-09 | 本田技研工業株式会社 | バルジ成形方法 |
| JP2007130664A (ja) * | 2005-11-10 | 2007-05-31 | Toyota Motor Corp | ハイドロフォーム加工用成形型及び加工方法 |
| US9101971B2 (en) | 2008-04-29 | 2015-08-11 | Kia Motors Corporation | Tail trim assembly of exhaust pipe for vehicle and method of manufacturing the same |
| CN107243538A (zh) * | 2017-08-08 | 2017-10-13 | 天津天锻航空科技有限公司 | 一种由小周长圆管成形大周长矩形的方法 |
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