JP2000126832A - 車体用フレームの製造方法 - Google Patents
車体用フレームの製造方法Info
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- JP2000126832A JP2000126832A JP10302852A JP30285298A JP2000126832A JP 2000126832 A JP2000126832 A JP 2000126832A JP 10302852 A JP10302852 A JP 10302852A JP 30285298 A JP30285298 A JP 30285298A JP 2000126832 A JP2000126832 A JP 2000126832A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 低コストで外観における段差の形成を防止す
ることができ、好ましくは部分的に剛性が異なる領域を
設けることができる車体用フレームの製造方法を提供す
る。 【解決手段】 第１の中空形材の一部分をその外周に沿
って電磁成形により縮管する。次に、前記第１の中空形
材を縮管された領域において切断して、中空形材１ａを
得る。次いで、中空形材１ａの縮管された領域と縮管さ
れていない領域との境界における外側面形状と一方の端
部の外側面形状が一致し中空形材１ａが縮管された量と
同一の肉厚を有する第２の中空形材２内に中空形材１ａ
を嵌入する。そして、中空形材１ａの前記境界と第２の
中空形材２の前記端部とを接合し、この接合により形成
された余盛りを除去する。
ることができ、好ましくは部分的に剛性が異なる領域を
設けることができる車体用フレームの製造方法を提供す
る。 【解決手段】 第１の中空形材の一部分をその外周に沿
って電磁成形により縮管する。次に、前記第１の中空形
材を縮管された領域において切断して、中空形材１ａを
得る。次いで、中空形材１ａの縮管された領域と縮管さ
れていない領域との境界における外側面形状と一方の端
部の外側面形状が一致し中空形材１ａが縮管された量と
同一の肉厚を有する第２の中空形材２内に中空形材１ａ
を嵌入する。そして、中空形材１ａの前記境界と第２の
中空形材２の前記端部とを接合し、この接合により形成
された余盛りを除去する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車等の車体に使
用される車体用フレームの製造方法に関し、特に、外観
における段差の形成を防止することができる車体用フレ
ームの製造方法に関する。
用される車体用フレームの製造方法に関し、特に、外観
における段差の形成を防止することができる車体用フレ
ームの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車等に使用される部材には、それが
使用される部分に応じた剛性が要求される。例えば、部
分的に剛性が異なる領域を有する部材として、特開平９
−２７７９６１号公報に大径パイプと小径パイプとを組
み合わせたデッキクロスメンバが提案されている。図８
は特開平９−２７７９６１号公報に記載されたデッキク
ロスメンバを示す部分断面図である。
使用される部分に応じた剛性が要求される。例えば、部
分的に剛性が異なる領域を有する部材として、特開平９
−２７７９６１号公報に大径パイプと小径パイプとを組
み合わせたデッキクロスメンバが提案されている。図８
は特開平９−２７７９６１号公報に記載されたデッキク
ロスメンバを示す部分断面図である。
【０００３】特開平９−２７７９６１号公報に記載され
たデッキクロスメンバは、小径パイプ１１と、この小径
パイプ１１より径が大きい大径パイプ１２とから構成さ
れている。小径パイプ１１の一方の端部は、その内径が
大径パイプ１２の外径と等しくなるように拡管されてい
る。この小径パイプ１１の端部に大径パイプ１２が圧入
して内挿されている。そして、小径パイプ１１の先端と
大径パイプ１２の外面とがすみ肉溶接されて溶接金属１
３が形成されている。
たデッキクロスメンバは、小径パイプ１１と、この小径
パイプ１１より径が大きい大径パイプ１２とから構成さ
れている。小径パイプ１１の一方の端部は、その内径が
大径パイプ１２の外径と等しくなるように拡管されてい
る。この小径パイプ１１の端部に大径パイプ１２が圧入
して内挿されている。そして、小径パイプ１１の先端と
大径パイプ１２の外面とがすみ肉溶接されて溶接金属１
３が形成されている。
【０００４】このように構成されたデッキクロスメンバ
においては、大径パイプ１２側の剛性が高くなるので、
大径パイプ１２側が重いステアリングコラムが取り付け
られる運転席側に配置される。
においては、大径パイプ１２側の剛性が高くなるので、
大径パイプ１２側が重いステアリングコラムが取り付け
られる運転席側に配置される。
【０００５】また、自動車の車体をプレス成形品により
構成する場合にも、部分的に異なる剛性が要求される部
位が存在する。例えば、ルーフレールとフロントピラー
及びリヤピラーとの間には、異なる剛性等の特性が要求
される。このため、肉厚及び材質等が異なる部材を適材
適所に配置することが重要である。図９はルーフレール
とリヤピラーとの接合部を示す模式図である。図９に示
すように、ルーフレール１４、リヤピラー１５及びフロ
ントピラー（図示せず）等は、デッキクロスメンバとは
異なり、車体の外部に露出される。従って、それらの接
合部１６には、良好な外観が要求される。このため、プ
レス成形品等の板材の接合においては、一方の板材の端
部に段差を設ける方法が採られている。図１０は段差が
設けられた板材を示す模式図である。また、図１１
（ａ）及び（ｂ）は図１０に示す板材を使用した接合方
法を工程順に示す模式図である。
構成する場合にも、部分的に異なる剛性が要求される部
位が存在する。例えば、ルーフレールとフロントピラー
及びリヤピラーとの間には、異なる剛性等の特性が要求
される。このため、肉厚及び材質等が異なる部材を適材
適所に配置することが重要である。図９はルーフレール
とリヤピラーとの接合部を示す模式図である。図９に示
すように、ルーフレール１４、リヤピラー１５及びフロ
ントピラー（図示せず）等は、デッキクロスメンバとは
異なり、車体の外部に露出される。従って、それらの接
合部１６には、良好な外観が要求される。このため、プ
レス成形品等の板材の接合においては、一方の板材の端
部に段差を設ける方法が採られている。図１０は段差が
設けられた板材を示す模式図である。また、図１１
（ａ）及び（ｂ）は図１０に示す板材を使用した接合方
法を工程順に示す模式図である。
【０００６】良好な外観が要求される接合部位に板材が
使用される場合、図１０に示すように、一方の板材１７
には、その端部に板厚分だけ段差が加工されたものが使
用される。そして、図１１（ａ）に示すように、板材１
７の段差上に他方の板材１８を載置し、段差の湾曲部と
板材１８の端部とを溶接接合して、余盛り１９を形成す
る。次に、図１１（ｂ）に示すように、余盛り１９を除
去して接合部を平坦化する。このような接合方法が、例
えば特開平９−２２５６８４号公報に記載されている。
使用される場合、図１０に示すように、一方の板材１７
には、その端部に板厚分だけ段差が加工されたものが使
用される。そして、図１１（ａ）に示すように、板材１
７の段差上に他方の板材１８を載置し、段差の湾曲部と
板材１８の端部とを溶接接合して、余盛り１９を形成す
る。次に、図１１（ｂ）に示すように、余盛り１９を除
去して接合部を平坦化する。このような接合方法が、例
えば特開平９−２２５６８４号公報に記載されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、自動車
の車体をプレス成形品ではなくパイプ状の中空形材を使
用したフレーム構造体として組み立てようとする場合
に、特開平９−２７７９６１号公報に記載された接合方
法を適用すると、図８に示すように、外観に段差が生じ
てしまうという問題点がある。このため、この方法を適
用することができる部位は外観に段差が生じていても問
題のない部位に限定される。つまり、ルーフレールとフ
ロントピラー及びリヤピラーとの接合部等の外観が重要
視される部位には適用することはできない。
の車体をプレス成形品ではなくパイプ状の中空形材を使
用したフレーム構造体として組み立てようとする場合
に、特開平９−２７７９６１号公報に記載された接合方
法を適用すると、図８に示すように、外観に段差が生じ
てしまうという問題点がある。このため、この方法を適
用することができる部位は外観に段差が生じていても問
題のない部位に限定される。つまり、ルーフレールとフ
ロントピラー及びリヤピラーとの接合部等の外観が重要
視される部位には適用することはできない。
【０００８】また、中空形材に前述の板材の接合のよう
に段差を設けることは極めて困難である。従って、中空
形材の溶接接合に段差を設ける方法を適用することもで
きない。
に段差を設けることは極めて困難である。従って、中空
形材の溶接接合に段差を設ける方法を適用することもで
きない。
【０００９】このため、自動車の車体をパイプ状の中空
形材を使用したフレーム構造体として組み立てようとす
る場合には、フレームを自動車の外部に露出させないよ
うにするために、フレームを骨格部材として成形された
パネル材の内部に覆われるように配置するか、又は一つ
の車体にモノコック構造とフレーム構造とを混在させて
外観が重要視される部位には成形パネルを配置するよう
にしている。
形材を使用したフレーム構造体として組み立てようとす
る場合には、フレームを自動車の外部に露出させないよ
うにするために、フレームを骨格部材として成形された
パネル材の内部に覆われるように配置するか、又は一つ
の車体にモノコック構造とフレーム構造とを混在させて
外観が重要視される部位には成形パネルを配置するよう
にしている。
【００１０】しかし、このような構造は極めて複雑であ
ると共に、設計コストの上昇を招く。更に、生産性が優
れたアルミニウム押出形材（パイプ状中空形材）を一貫
して適用することができないため、製造コストを上昇さ
せてしまう。
ると共に、設計コストの上昇を招く。更に、生産性が優
れたアルミニウム押出形材（パイプ状中空形材）を一貫
して適用することができないため、製造コストを上昇さ
せてしまう。
【００１１】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、低コストで外観における段差の形成を防止
することができ、好ましくは部分的に剛性が異なる領域
を設けることができる車体用フレームの製造方法を提供
することを目的とする。
のであって、低コストで外観における段差の形成を防止
することができ、好ましくは部分的に剛性が異なる領域
を設けることができる車体用フレームの製造方法を提供
することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明に係る車体用フレ
ームの製造方法は、第１の中空形材の一部分を電磁成形
により縮管する工程と、前記第１の中空形材の縮管され
た領域と縮管されていない領域との境界における外側面
形状と一方の端部の外側面形状が一致し前記第１の中空
形材が縮管された量と同一の肉厚を有する第２の中空形
材内に前記第１の中空形材を嵌入する工程と、前記第１
の中空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部
とを接合する工程と、を有することを特徴とする。
ームの製造方法は、第１の中空形材の一部分を電磁成形
により縮管する工程と、前記第１の中空形材の縮管され
た領域と縮管されていない領域との境界における外側面
形状と一方の端部の外側面形状が一致し前記第１の中空
形材が縮管された量と同一の肉厚を有する第２の中空形
材内に前記第１の中空形材を嵌入する工程と、前記第１
の中空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部
とを接合する工程と、を有することを特徴とする。
【００１３】本発明においては、第１の中空形材の縮管
を電磁成形により行っているので、所望の量の縮管が容
易に行われる。そして、縮管された領域と縮管されてい
ない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外
側面形状が一致し縮管量と同一の肉厚を有する第２の中
空形材内に嵌入しているので、前記境界近傍を除く領域
における外観は均一なものとなる。従って、２つの中空
形材の連結の際に外観における段差の形成を防止するこ
とができる。
を電磁成形により行っているので、所望の量の縮管が容
易に行われる。そして、縮管された領域と縮管されてい
ない領域との境界における外側面形状と一方の端部の外
側面形状が一致し縮管量と同一の肉厚を有する第２の中
空形材内に嵌入しているので、前記境界近傍を除く領域
における外観は均一なものとなる。従って、２つの中空
形材の連結の際に外観における段差の形成を防止するこ
とができる。
【００１４】また、前記接合により形成された余盛りを
除去してもよい。前記境界と第２の中空形材の端部との
接合を行った後、その余盛りを除去することにより、接
合部近傍がより一層平坦化される。従って、段差の形成
をより確実に防止することができる。
除去してもよい。前記境界と第２の中空形材の端部との
接合を行った後、その余盛りを除去することにより、接
合部近傍がより一層平坦化される。従って、段差の形成
をより確実に防止することができる。
【００１５】なお、前記第１の中空形材と前記第２の中
空形材との剛性が相違していてもよい。剛性が相違する
中空形材を使用することにより、部分的に剛性が異なる
領域が設けられた車体用フレームを製造することができ
る。
空形材との剛性が相違していてもよい。剛性が相違する
中空形材を使用することにより、部分的に剛性が異なる
領域が設けられた車体用フレームを製造することができ
る。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例に係る車体
用フレームの製造方法について、添付の図面を参照して
具体的に説明する。図１（ａ）及び（ｂ）は本発明の実
施例に係る車体用フレームの製造方法を工程順に示す模
式図である。本実施例においては、剛性が相違するアル
ミニウム又はアルミニウム合金（以下、アルミニウム及
びアルミニウム合金を総称してアルミニウムという。）
形材として、外径が、例えば５０ｍｍであり肉厚が相違
する２つのパイプ状（円筒状）のアルミニウム形材を使
用して車体用フレームを構成する。一方のアルミニウム
形材の肉厚は、例えば１ｍｍであり、他方のアルミニウ
ム形材の肉厚は、例えば２ｍｍである。
用フレームの製造方法について、添付の図面を参照して
具体的に説明する。図１（ａ）及び（ｂ）は本発明の実
施例に係る車体用フレームの製造方法を工程順に示す模
式図である。本実施例においては、剛性が相違するアル
ミニウム又はアルミニウム合金（以下、アルミニウム及
びアルミニウム合金を総称してアルミニウムという。）
形材として、外径が、例えば５０ｍｍであり肉厚が相違
する２つのパイプ状（円筒状）のアルミニウム形材を使
用して車体用フレームを構成する。一方のアルミニウム
形材の肉厚は、例えば１ｍｍであり、他方のアルミニウ
ム形材の肉厚は、例えば２ｍｍである。
【００１７】先ず、図１（ａ）に示すように、肉厚が１
ｍｍであるパイプ状の第１のアルミニウム形材１を電磁
成形器３内に据え付ける。電磁成形器３には、電源に接
続されたコイル３ａが設けられており、このコイル３ａ
の内側にコイル３ａから発生される磁束を集中する磁束
集中器（シェイパ）３ｂが設けられている。磁束集中器
３ｂのアルミニウム形材１に対向する領域の長さは、例
えば６０ｍｍである。図２は電磁成形器による加工を示
す模式図である。コイル３ａに電源から電流が流れると
コイル３ａから発生された磁束が磁束集中器３ｂのアル
ミニウム形材１との対向面に集中する。そして、アルミ
ニウム形材１と磁束集中器３ｂとの間隔を拡げるような
力、即ち、アルミニウム形材１を縮管するような力がア
ルミニウム形材１に作用する。
ｍｍであるパイプ状の第１のアルミニウム形材１を電磁
成形器３内に据え付ける。電磁成形器３には、電源に接
続されたコイル３ａが設けられており、このコイル３ａ
の内側にコイル３ａから発生される磁束を集中する磁束
集中器（シェイパ）３ｂが設けられている。磁束集中器
３ｂのアルミニウム形材１に対向する領域の長さは、例
えば６０ｍｍである。図２は電磁成形器による加工を示
す模式図である。コイル３ａに電源から電流が流れると
コイル３ａから発生された磁束が磁束集中器３ｂのアル
ミニウム形材１との対向面に集中する。そして、アルミ
ニウム形材１と磁束集中器３ｂとの間隔を拡げるような
力、即ち、アルミニウム形材１を縮管するような力がア
ルミニウム形材１に作用する。
【００１８】本実施例においては、コイル３ａに電流を
流すことにより、図１（ｂ）に示すように、アルミニウ
ム形材１の磁束集中器３ｂと対向する領域のみを２ｍｍ
だけ縮管する。この縮管量は、このアルミニウム形材１
に接合される他方のアルミニウム形材の肉厚に等しいも
のである。なお、図１（ｂ）においては、図１（ａ）に
示されているコンデンサ及びスイッチ等が省略されてい
る。
流すことにより、図１（ｂ）に示すように、アルミニウ
ム形材１の磁束集中器３ｂと対向する領域のみを２ｍｍ
だけ縮管する。この縮管量は、このアルミニウム形材１
に接合される他方のアルミニウム形材の肉厚に等しいも
のである。なお、図１（ｂ）においては、図１（ａ）に
示されているコンデンサ及びスイッチ等が省略されてい
る。
【００１９】図３は本発明の実施例に係る車体用フレー
ムの製造方法を示す図であって、図１に示す工程の次工
程を示す模式図である。アルミニウム形材１を縮管した
後、縮管された領域においてアルミニウム形材１を管軸
方向と直交する断面が形成されるように切断する。この
ようにして切断された形材の一方においては、縮管され
た領域の長さは３０ｍｍ以上となる。例えば、一方の形
材において、管軸方向における段差による湾曲部４の長
さを３乃至５ｍｍとし、縮管されていない部分と平行な
平行部５の長さを３０ｍｍとする。そして、本実施例に
おいては、縮管された領域の長さが３０ｍｍ以上である
アルミニウム形材１ａを後の工程で使用する。
ムの製造方法を示す図であって、図１に示す工程の次工
程を示す模式図である。アルミニウム形材１を縮管した
後、縮管された領域においてアルミニウム形材１を管軸
方向と直交する断面が形成されるように切断する。この
ようにして切断された形材の一方においては、縮管され
た領域の長さは３０ｍｍ以上となる。例えば、一方の形
材において、管軸方向における段差による湾曲部４の長
さを３乃至５ｍｍとし、縮管されていない部分と平行な
平行部５の長さを３０ｍｍとする。そして、本実施例に
おいては、縮管された領域の長さが３０ｍｍ以上である
アルミニウム形材１ａを後の工程で使用する。
【００２０】図４（ａ）は本発明の実施例に係る車体用
フレームの製造方法を示す図であって、図３に示す工程
の次工程を示す模式図であり、（ｂ）は（ａ）中のＡ−
Ａ線における断面図である。アルミニウム形材１の切断
を行った後、アルミニウム形材１ａの縮管された領域
を、図４（ａ）に示すように、肉厚が２ｍｍであり外径
がアルミニウム形材１と同一（５０ｍｍ）のアルミニウ
ム形材２内に嵌入する。アルミニウム形材１ａの縮管量
は２ｍｍであり、アルミニウム形材２の肉厚も２ｍｍで
あるので、アルミニウム形材１ａの湾曲部４を除けば、
外観形状は全ての領域で一致することになる。
フレームの製造方法を示す図であって、図３に示す工程
の次工程を示す模式図であり、（ｂ）は（ａ）中のＡ−
Ａ線における断面図である。アルミニウム形材１の切断
を行った後、アルミニウム形材１ａの縮管された領域
を、図４（ａ）に示すように、肉厚が２ｍｍであり外径
がアルミニウム形材１と同一（５０ｍｍ）のアルミニウ
ム形材２内に嵌入する。アルミニウム形材１ａの縮管量
は２ｍｍであり、アルミニウム形材２の肉厚も２ｍｍで
あるので、アルミニウム形材１ａの湾曲部４を除けば、
外観形状は全ての領域で一致することになる。
【００２１】その後、アルミニウム形材１ａの湾曲部４
（開先）の溶接又はろう付けによる接合を行う。そし
て、この溶接又はろう付けにより形成された余盛りを除
去することにより、接合部を平坦化する。
（開先）の溶接又はろう付けによる接合を行う。そし
て、この溶接又はろう付けにより形成された余盛りを除
去することにより、接合部を平坦化する。
【００２２】このようにして製造された車体用フレーム
においては、アルミニウム形材１ａの肉厚が１ｍｍであ
り、アルミニウム形材２の肉厚が２ｍｍであるので、ア
ルミニウム形材２の方が剛性が高い。また、外観上段差
は形成されていない。従って、部分的に異なる剛性及び
良好な外観が要求される車体用フレームに適用すること
ができる。
においては、アルミニウム形材１ａの肉厚が１ｍｍであ
り、アルミニウム形材２の肉厚が２ｍｍであるので、ア
ルミニウム形材２の方が剛性が高い。また、外観上段差
は形成されていない。従って、部分的に異なる剛性及び
良好な外観が要求される車体用フレームに適用すること
ができる。
【００２３】なお、上述の実施例においては、円筒状の
アルミニウム形材１及び２が使用されているが、中空形
材の形状はこれに限定されるものではない。図５は扁平
円筒状の車体用フレームを示す断面図である。例えば、
中空形材は、扁平円筒状であってもよい。この場合に
も、一方の中空形材６の一端部が電磁成形により他方の
中空形材７の肉厚分だけ縮管されている。なお、例えば
中空形材６及び７の管軸に垂直な断面における長軸長は
１００ｍｍであり、短軸長は６０ｍｍである。
アルミニウム形材１及び２が使用されているが、中空形
材の形状はこれに限定されるものではない。図５は扁平
円筒状の車体用フレームを示す断面図である。例えば、
中空形材は、扁平円筒状であってもよい。この場合に
も、一方の中空形材６の一端部が電磁成形により他方の
中空形材７の肉厚分だけ縮管されている。なお、例えば
中空形材６及び７の管軸に垂直な断面における長軸長は
１００ｍｍであり、短軸長は６０ｍｍである。
【００２４】また、電磁成形による縮管を、管軸に垂直
な方向ではなく、管軸に垂直な方向から傾斜した方向に
行ってもよい。この場合、磁束集中器の中空形材に対向
する部分の形状を変化させればよい。図６は磁束集中器
を示す模式図である。また、図７は図６に示す磁束集中
器を使用して縮管された中空形材を示す模式図である。
磁束集中器８の内側には、その中心軸から傾斜した方向
に沿って凸状部８ａが設けられている。この凸状部８ａ
の先端面が電磁成形される中空形材に対向する面であ
る。そして、この磁束集中器を使用して縮管された中空
形材９には、凸状部８ａの形状が転写されている。この
中空形材９の切断は、縮管された領域に沿って行われ
る。
な方向ではなく、管軸に垂直な方向から傾斜した方向に
行ってもよい。この場合、磁束集中器の中空形材に対向
する部分の形状を変化させればよい。図６は磁束集中器
を示す模式図である。また、図７は図６に示す磁束集中
器を使用して縮管された中空形材を示す模式図である。
磁束集中器８の内側には、その中心軸から傾斜した方向
に沿って凸状部８ａが設けられている。この凸状部８ａ
の先端面が電磁成形される中空形材に対向する面であ
る。そして、この磁束集中器を使用して縮管された中空
形材９には、凸状部８ａの形状が転写されている。この
中空形材９の切断は、縮管された領域に沿って行われ
る。
【００２５】更に、上述の実施例では、接合される中空
形材同士の材質が同一であるが、これらの材質が相違す
るものであってもよい。また、電磁成形される中空形材
は肉厚が厚い方であってもよい。
形材同士の材質が同一であるが、これらの材質が相違す
るものであってもよい。また、電磁成形される中空形材
は肉厚が厚い方であってもよい。
【００２６】更にまた、中空形材の一端部内に中子を配
置してその中空形材の端部を電磁成形により縮管しても
よい。上述の実施例のように形材の中央部分で縮管を行
いそこを切断する場合には、端部が縮管された形材を同
時に２本作製することができるという利点があり、中子
を使用して中空形材の一端を縮管する場合には、切断工
程を不要とすることができるという利点がある。この場
合、縮管後に中子を形材から抜きやすくするために、中
子の形状がテーパ形状であるか、又は中子の外径が変化
可能なものであることが望ましい。
置してその中空形材の端部を電磁成形により縮管しても
よい。上述の実施例のように形材の中央部分で縮管を行
いそこを切断する場合には、端部が縮管された形材を同
時に２本作製することができるという利点があり、中子
を使用して中空形材の一端を縮管する場合には、切断工
程を不要とすることができるという利点がある。この場
合、縮管後に中子を形材から抜きやすくするために、中
子の形状がテーパ形状であるか、又は中子の外径が変化
可能なものであることが望ましい。
【００２７】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
第１の中空形材の縮管を電磁成形により行い、第１の中
空形材の縮管された領域と縮管されていない領域との境
界における外側面形状と一方の端部の外側面面形状が一
致し第１の中空形材が縮管された量と同一の肉厚を有す
る第２の中空形材を使用しているので、低コストで外観
における段差の形成を防止し、平坦化された外側面を有
する車体用フレームを容易に製造することができる。更
に接合により形成された余盛りを除去することにより、
段差の形成をより確実に防止することができる。また、
第１の中空形材と第２の中空形材とに剛性が相違するも
のを使用することにより、部分的に剛性が異なる領域を
備えた車体用フレームを製造することができる。更に、
本発明における中空形材に生産性が優れたアルミニウム
又はアルミニウム合金形材を一貫して使用すれば、車体
に重複したプレス成形品を使用する必要がなくなるの
で、製造コストをより一層低減することができる。
第１の中空形材の縮管を電磁成形により行い、第１の中
空形材の縮管された領域と縮管されていない領域との境
界における外側面形状と一方の端部の外側面面形状が一
致し第１の中空形材が縮管された量と同一の肉厚を有す
る第２の中空形材を使用しているので、低コストで外観
における段差の形成を防止し、平坦化された外側面を有
する車体用フレームを容易に製造することができる。更
に接合により形成された余盛りを除去することにより、
段差の形成をより確実に防止することができる。また、
第１の中空形材と第２の中空形材とに剛性が相違するも
のを使用することにより、部分的に剛性が異なる領域を
備えた車体用フレームを製造することができる。更に、
本発明における中空形材に生産性が優れたアルミニウム
又はアルミニウム合金形材を一貫して使用すれば、車体
に重複したプレス成形品を使用する必要がなくなるの
で、製造コストをより一層低減することができる。
【図１】（ａ）及び（ｂ）は本発明の実施例に係る車体
用フレームの製造方法を工程順に示す模式図である。
用フレームの製造方法を工程順に示す模式図である。
【図２】電磁成形器による加工を示す模式図である。
【図３】同じく本発明の実施例に係る車体用フレームの
製造方法を示す図であって、図１に示す工程の次工程を
示す模式図である。
製造方法を示す図であって、図１に示す工程の次工程を
示す模式図である。
【図４】（ａ）は同じく本発明の実施例に係る車体用フ
レームの製造方法を示す図であって、図３に示す工程の
次工程を示す模式図であり、（ｂ）は（ａ）中のＡ−Ａ
線における断面図である。
レームの製造方法を示す図であって、図３に示す工程の
次工程を示す模式図であり、（ｂ）は（ａ）中のＡ−Ａ
線における断面図である。
【図５】扁平円筒状の車体用フレームを示す断面図であ
る。
る。
【図６】磁束集中器を示す模式図である。
【図７】図６に示す磁束集中器を使用して縮管された中
空形材を示す模式図である。
空形材を示す模式図である。
【図８】特開平９−２７７９６１号公報に記載されたデ
ッキクロスメンバを示す部分断面図である。
ッキクロスメンバを示す部分断面図である。
【図９】ルーフレールとリヤピラーとの接合部を示す模
式図である。
式図である。
【図１０】段差が設けられた板材を示す模式図である。
【図１１】（ａ）及び（ｂ）は図１０に示す板材を使用
した接合方法を工程順に示す模式図である。
した接合方法を工程順に示す模式図である。
１、１ａ、２、６、７、９；アルミニウム形材 ３；電磁成形器 ３ａ；コイル ３ｂ、８；磁束集中器 ４；湾曲部 ５；平行部 ８ａ；凸状部 １１；小径パイプ １２；大径パイプ １３；溶接金属 １４；ルーフレール １５；リヤピラー １６；接合部 １７、１８；板材 １９；余盛り
Claims (3)
- 【請求項１】 第１の中空形材の一部分を電磁成形によ
り縮管する工程と、前記第１の中空形材の縮管された領
域と縮管されていない領域との境界における外側面形状
と一方の端部の外側面形状が一致し前記第１の中空形材
が縮管された量と同一の肉厚を有する第２の中空形材内
に前記第１の中空形材を嵌入する工程と、前記第１の中
空形材の前記境界と前記第２の中空形材の前記端部とを
接合する工程と、を有することを特徴とする車体用フレ
ームの製造方法。 - 【請求項２】 前記接合により形成された余盛りを除去
する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の車
体用フレームの製造方法。 - 【請求項３】 前記第１の中空形材と前記第２の中空形
材との剛性が相違することを特徴とする請求項１又は２
に記載の車体用フレームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10302852A JP2000126832A (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 車体用フレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10302852A JP2000126832A (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 車体用フレームの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000126832A true JP2000126832A (ja) | 2000-05-09 |
Family
ID=17913883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10302852A Pending JP2000126832A (ja) | 1998-10-23 | 1998-10-23 | 車体用フレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000126832A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012132527A (ja) * | 2010-12-22 | 2012-07-12 | Nippon Hume Corp | 鋼管連結部の形成方法 |
| JP5706021B1 (ja) * | 2013-11-26 | 2015-04-22 | 株式会社神戸製鋼所 | 構造部材及び該構造部材の製造方法 |
| CN109175062A (zh) * | 2018-07-10 | 2019-01-11 | 西安交通大学 | 压接电缆中间接头连接管的电磁脉冲成形装置及成形方法 |
| JP2020059041A (ja) * | 2018-10-10 | 2020-04-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 異材接合方法、異材接合継手、異材接合用補助部材付き管状部材及びその製造方法 |
| KR102132579B1 (ko) * | 2020-04-14 | 2020-07-09 | 최동규 | 공인발구간에 용접선이 형성된 포인팅부 형성방법 |
| JP2023517842A (ja) * | 2020-02-24 | 2023-04-27 | マルティマティック インコーポレイティッド | 厚さの異なる溶接された車両用構造 |
-
1998
- 1998-10-23 JP JP10302852A patent/JP2000126832A/ja active Pending
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| JP2023517842A (ja) * | 2020-02-24 | 2023-04-27 | マルティマティック インコーポレイティッド | 厚さの異なる溶接された車両用構造 |
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