JP2000117908A - 成形用部材および内装部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明は、剛性が高く、取付時の作業性がよ
く、プレス時の成形性に優れ、シワなどの不具合がな
く、成形後の製品の耐熱性や耐湿性、寸法安定性などの
特性に優れ、軽量で、加熱プレス工程が簡略化でき、使
用したあとも、同類のプラスチックに再生利用できる、
優れた成形用部材およびそれを用いた内装部品を提供す
ることを目的とする。 【解決手段】プラスチックシート基材よりなり、加圧・
加熱、成形し、少なくともその一方の表面に表皮材を貼
合する成形用部材において、該プラスチツクシート基材
が雲母を混練したプラスチックシートである成形用部材
である。また、該プラスチツクシート基材が雲母を混練
したプラスチックシートに発泡プラスチックシートを貼
合した積層体である成形用部材である。さらに、該雲母
を混練したプラスチックシートが発泡プラスチックシー
トである成形用部材である。さらにまた、該成形用部材
の最大曲げ荷重が１〜５ｋｇｆである成形用部材であ
る。これらのいずれかに記載の成形用部材を用いた内装
部品である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主として自動車、
航空機又は船舶の天井、側面などや各種建築物に用いら
れる内装材として、平面あるいは曲面形状に追従するよ
うに成形して使用する積層体に関するものであり、適度
の剛性を有し、プレス時の成形性がよく軽量である成形
用部材およびそれを用いた内装部品に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、自動車の天井、ドアー、側壁など
の内装に使用されている基材には、開繊した天然繊維や
合成繊維に一定の熱硬化性繊維を加えて所定の繊維集積
体となし、これを一様に加圧して所定の曲面形状に成形
したもの、紙製の段ボールシートを熱圧プレスに挟み込
み強制的に曲面に成形したもの、ガラス繊維で剛性を補
強したポリプロピレンシートやウレタンシートからなる
プラスチックシート部材、などが知られている。

【０００３】しかしながら、これらの組合せで得られる
成形用部材は、成形作業性やコスト面で問題を内在して
いたり、成形後の製品の耐熱性や耐湿性、寸法安定性な
どの特性で一長一短があり改善を求められているのが実
態である。中でもガラス繊維で剛性を補強したポリプロ
ピレンシートやウレタンシートは、成形後の製品の耐熱
性や耐湿性、寸法安定性などの特性が優れ、発泡性を付
与したプラスチックとすることで軽量であり、予め加熱
した加熱オーブン中で加熱することによりシートが軟化
し、その後、冷却型でプレス加工成形することができる
ため、成形型が冷却型一つですむ特徴があり、成形工程
の設備費が少なく安価に製造できる利点がある。

【０００４】しかし、ガラス繊維を用いるため成形用部
材製造工程での作業環境に特段の改善をする必要があっ
たり、これら積層体を内装材として使用したのちに廃棄
するにしても再利用することもできず、焼却してもガラ
ス繊維が混入しているため埋め立て処分するしかないの
が現状である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】したがって本発明は、
剛性が高く、取付時の作業性がよく、プレス時の成形性
に優れ、シワなどの不具合がなく、成形後の製品の耐熱
性や耐湿性、寸法安定性などの特性に優れ、軽量で、加
熱プレス工程が簡略化でき、使用したあとも、同類のプ
ラスチックに再生利用できる、優れた成形用部材および
それを用いた内装部品を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は以下の構成を取
る。 １．プラスチックシート基材よりなり、加圧・加熱、成
形し、少なくともその一方の表面に表皮材を貼合する成
形用部材において、該プラスチツクシート基材が雲母を
混練したプラスチックシートであることを特徴とする成
形用部材。 ２．該プラスチツクシート基材が雲母を混練したプラス
チックシートに発泡プラスチックシートを貼合した積層
体であることを特徴とする上記１記載の成形用部材。 ３．該雲母を混練したプラスチックシートが発泡プラス
チックシートであることを特徴とする上記１または２記
載の成形用部材。 ４．該成形用部材の最大曲げ荷重が１〜５ｋｇｆであ
る、上記１、２または３記載の成形用部材。 ５．上記１〜４のいずれか１項記載の成形用部材を用い
たことを特徴とする内装部品。

【０００７】

【発明の実施の形態】本発明者らは、熱成形性を有する
ボード状積層体として要求される剛性や伸縮性を満足さ
せる方法について鋭意検討した。成形性や寸法安定性な
どの基本的な物性を考えると、プラスチックシートが最
も好ましい。そこで素材について検討した。ポリエチレ
ンシートを成形基材とすると、加熱成形時の温度を低く
することができる。この観点で考えればポリエチレンシ
ートは低温成形性に優れているが、使用時の温度が高い
条件に対して変形しゆがみ易いと言う欠点がある。

【０００８】特に、自動車天井などの内装部品として使
用する場合、９０℃以上の温度に長時間さらされる環境
下にポリエチレンシートは耐えることができない。一
方、温度に対する変形を防止するため、硬質のポリエス
テルシートなどを使用すれば、温度による変形を防止す
ることは出来るが、成形加工時の温度を変形温度である
２５０℃以上に高くする必要があったり、材料が高価で
あるなどの問題があり、本発明のような内装部品に使用
するには適当でない。

【０００９】これらのことから、内装部品として使用さ
れる温度範囲では実質的に変形しないポリプロピレンは
内装部品としては最も適当な素材であり、ポリプロピレ
ン樹脂を主成分とすることが好ましい。しかし、ポリプ
ロピレンシートは、かなりの厚みでなければ剛性は不足
し、大型の面積を有する内装部品としての強度を保持す
るには、重量が大きくなる。しかるに、厚みを薄くして
軽量にすると剛性が不足すると言う問題が発生した。

【００１０】そこで発明者らは、さらに詳細に検討し
た。一般には変形しない無機物質を柔らかいポリプロピ
レン樹脂に混入するとそのプラスチックシート強度が向
上することは知られている。中でも、プラスチックにガ
ラス繊維を混入する方法は強度を飛躍的に向上させる方
法として既に知られているが、ガラス繊維を用いると、
その短繊維が浮遊しやすいなどの課題があり、成形用部
材など積層体製造工程での作業環境に特段の改善をする
必要があったり、これら積層体を内装材として使用した
のちに再利用するにしても、廃棄するにしても、ガラス
繊維が折れてしまうため強度を保持した状態で再利用す
ることもできず、さらに、投棄するために焼却してもガ
ラス繊維が混入しているため埋め立て処分するしかない
のが現状である。

【００１１】このことから、本発明者らは、プラスチッ
クシートの強度を向上させ、変形しにくい方法をさらに
検討したところ、雲母などを混練したポリプロピレンシ
ートがガラス繊維に比べ、剛性が高く優れていること、
製造工程で発生するロス分などの再利用しやすいことな
どを見出した。ガラス繊維と同様にプラスチックと雲母
を混練したものが、飛躍的に剛性が付与されるのは、ガ
ラス繊維のように一次元の素材でなく雲母がその平板性
のゆえに二次元素材であり、少量の混練で、縦横いずれ
の方向でも剛性を保持することができるものであるから
と思われる。

【００１２】例えば、２．１ｍｍ厚のポリプロピレンシ
ート単独であれば０．５ｋｇｆ程度の最大曲げ荷重であ
るが、雲母を４０重量％含むポリプロピレンシートであ
れば、最大曲げ荷重５ｋｇｆ以上の値とすることがで
き、内装部品として充分な剛性を保持することができ
る。

【００１３】これらポリプロピレンに混入する無機材料
としては、板状または薄片状であって明瞭な劈開性を有
す無機顔料が好ましく、例えばカオリナイト（カオリン
鉱物）、雲母族、脆雲母族、パイロフィライト、タル
ク、スメクタイト、バーミキュライト、緑泥石、セプテ
緑泥石、蛇紋石、スチルプノメレーン、モンモリロナイ
トがある。

【００１４】これらの中でも最も好ましいものは雲母族
の鉱物である。雲母族には、白雲母（マスコバイト）、
絹雲母（セリサイト）、金雲母（フロコパイト）、黒雲
母（バイオタイト）、フッ素金雲母（人造雲母）、紅マ
イカ、ソーダマイカ、バナジンマイカ、イライト、チン
マイカ、パラゴナイト、ブリトル雲母などが挙げられ
る。

【００１５】これらの雲母のうち、白雲母、絹雲母、金
雲母などが粒子径の大きさ、アスペクト比（平均直径を
厚さで除した数値）などの諸物性において平板性が大き
く単位厚みの中に数多くの平板を配置することが出来る
点から最も好適である。

【００１６】このように、本発明では平板性（平板状）
が保持されている雲母であればよいが、雲母のうち、よ
り好ましい平均粒子径範囲としては３μｍ〜１００μ
ｍ、さらに好ましい平均粒子径範囲としては５μｍ〜５
０μｍである。理論的には平均粒子径が３μｍ未満のも
のは成形用部材シートの中での雲母の配向が支持体に対
して平行になりにくく、１００μｍを超えて大きくなる
と雲母の一部がフイルム層から突き出たり、雲母の厚み
が数μｍ程度となるに伴い、配向した雲母が成形用部材
シート中における層数が少なくなってしまうために剛性
の向上効果が減少すると考えられる。

【００１７】また、好ましい雲母のアスペクト比は５以
上であり、特に好ましくはアスペクト比が１０以上の雲
母である。理論的にはアスペクト比が５未満のものは成
形用部材シートに対して平行に配向できなくなるため剛
性向上効果が劣る。アスペクト比は大きいほど雲母の成
形用部材シート中における層数が大きくなるため高い剛
性をしめすと考えられる。

【００１８】さらに、シートの剛性を高めるためにはポ
リプロピレン樹脂とこれら雲母の界面の接着性が高いほ
どシートの剛性を高くすることが出来る。このように界
面の接着が剛性を左右することから、界面に作用するカ
ップリング剤を適宜添加してシート成形するのが好まし
い。

【００１９】本発明で使用するカップリング剤として
は、親水基部分にＳｉを含むシランカップリング剤、親
水基部分にＴｉを含むチタネートカップリング剤、親水
基部分にＡｌを含むアルミニウムカップリング剤等が挙
げられる。カップリング剤の構造は、雲母のような無機
化合物と相互作用する親水基と、樹脂のような有機化合
物と相互作用する疎水基に大別され、特にその親水基部
分はＴｉ、Ａｌ等の金属元素やＳｉに結合したアルコキ
シ基を加水分解して得られる。

【００２０】カップリング剤の疎水基部分については、
疎水基部分が有機オリゴマーである場合、無機化合物表
面に高分子有機質の被膜を形成し、表面を完全に疎水化
して樹脂マトリックスとの接着性を高める効果がある。
また、疎水基部分がエポキシ基、ビニル基、アミノ基等
の反応性有機官能基を有する場合、その官能基と樹脂マ
トリックスの反応性官能基とが架橋し、より一層樹脂マ
トリックスとの接着性が高まる。したがって、カップリ
ング剤の疎水基部分の組成は親和相手である樹脂との相
溶性で決まる。

【００２１】雲母をこれらカップリング剤で処理するに
は、あらかじめ雲母表面をカップリング剤で処理する方
法、プラスチックのペレット作成時に雲母とともに添加
する方法がある。これらカップリング剤の添加量は雲母
１００重量部（固形分）に対して０．１〜５重量部（固
形分または有効成分）、好ましくは０．５〜２重量部で
ある。添加量が０．１重量部未満の場合、カップリング
剤による雲母表面の被覆が不十分となるため好ましくな
く、５重量部を越える場合、カップリング剤の効果が頭
打ちとなるため不経済である。

【００２２】このようにしてカップリング剤処理した雲
母は表面の疎水性が高まるため、ポリプロピレン樹脂と
の接着性が高まり、高い剛性を得ることが出来る。

【００２３】しかし、これら厚手のプラスチックシート
を自動車天井などの内装部品として単体で使用する場
合、その重量が重く適当でない場合が生ずる。この点に
ついてさらに検討したところ、雲母などを含むプラスチ
ックシートに発泡プラスチックシートの厚手の材料を貼
合したものであれば剛性を保持しながら雲母を含むプラ
スチックシートを薄くすることが出来、トータルとして
積層体の重量を軽量にすることが可能である。さらに、
これら発泡プラスチックシートを使用することなく、雲
母を含むプラスチックに発泡剤を混入して、そのまま発
泡させることができれば、さらに安価な有用な積層体を
得ることもできる。

【００２４】本発明に使用される発泡プラスチックシー
トとしては、発泡ポリプロピレン、発泡ポリエチレン、
発泡ポリカーボネイト、発泡ＰＥＴ、発泡ポリスチレ
ン、発泡ウレタン、半硬質ウレタン、などをあげること
ができる。発泡プラスチックシートはその発泡倍率が数
倍にとどまると剛性を有するシートとなるが、発泡倍率
が数十倍になると柔らかい柔軟なフイルム状の性状をし
めす。

【００２５】本発明では、雲母を含むポリプロピレンシ
ートの剛性不足を補うためには、低密度の発泡シートと
積層して使用する。その発泡倍率は２０倍〜４０倍、厚
みは０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度である。軽量化するために
は、さらに高い発泡倍率を有するプラスチックシートを
使用することが好ましい。

【００２６】このような、発泡プラスチックシートは、
各種の発泡剤を混練したペレットを作成し、指定の温度
に設定した押し出し機を用いて無延伸フイルムあるいは
シートにしたり、押し出し機の溶融部分に不活性ガスを
注入して気泡を作成し押し出したり、水分を含むような
ペレットを作成して押し出しフイルムあるいはシートに
することにより得ることができる。

【００２７】特に、これら発泡プラスチックシートはシ
ート化の際の溶融張力が不足して製膜が困難となる場合
があるが、電子線を照射してフイルム内の架橋を促進し
溶融張力を向上させて製造することもできる。

【００２８】このようにして作成した発泡プラスチック
シートで本発明の目的に合うような剛性を求めると、約
３倍の発泡倍率であれば０．５〜２ｍｍの厚みの発泡プ
ラスチックシートと約０．５ｍｍ厚の雲母含有プラスチ
ックシートを使用すればよい。しかし、さらなる軽量化
を要求さる場合、その厚みは１〜５ｍｍの３０倍程度の
発泡倍率をもつプラスチッシートと約０．５ｍｍ厚の雲
母含有プラスチックシートを組合せる。このように、雲
母含有プラスチックシートと発泡プラスチックシートの
２層構造、あるいは、要求される剛性に従って雲母含有
プラスチックシートで発泡プラスチックシートを挟み込
む型の３層構造とする。もちろん、さらに発泡シートを
重ね合せることを妨げるものではない。

【００２９】本発明に使用する発泡プラスチックシート
の材質は、剛性の向上という点ではポリカーボネートや
ポリエステルなどの高い剛性を有する高融点のプラスチ
ツクが好ましいが、熱成形時の成形型への追従性が劣る
ため加熱型を高温にしなければならず、エネルギーコス
トが高く、ポリプロピレンシートやポリエチレンシート
などの低融点プラスチックを使用するほうが好ましい。

【００３０】さらに、本発明の成形用積層体においては
従来から使用されてきた、表皮材やバック処理材などの
各種補助層をさらに付加して多層の積層体とすることに
より成形性を有する積層体とすることができる。また、
本積層体には、表皮材が積層されるのが普通であるが、
それ以外にも各種ラミ層を形成してその特性を高めるこ
とができる。たとえば、加工時の寸法安定性が要求され
る場合は、熱成形温度より高い融点をもつプラスチック
シート、フイルム、アルミニウム箔などをさらに付加し
た積層体としてもよい。

【００３１】一般に要求される剛性と伸縮性及び軽量性
によつて積層体の積層構造は決定される。一例をあげれ
ば２ｍｍ厚の発泡プラスチックシートを使用する場合で
自動車天井材として使用する場合には、発泡プラスチッ
クシートを挟み込むような形で、雲母含有プラスチック
シート／発泡プラスチックシート／雲母含有プラスチッ
クシート三層構造が基本としてあげられる。もちろん要
求される伸縮性と剛性により、雲母含有プラスチックシ
ート／発泡プラスチックシートの二層構造体、雲母含有
プラスチックシート／発泡プラスチックシート／雲母含
有プラスチックシート／発泡プラスチックシート／雲母
含有プラスチックシートなど各種の多重積層された成形
用積層体を考えることができる。

【００３２】これらの積層体の厚みは、その剛性と軽量
化の目標により決定されるが通常、1〜５ｍｍであり、
その最大曲げ荷重１〜５ｋｇｆとするのが良い。１ｍｍ
以下であると剛性を保持することが難しく、５ｍｍ以上
の厚みにしても特段の特性向上を期待することができな
い。また、最大曲げ荷重１ｋｇｆ未満であれば一辺が１
ｍ以上の大きさになると垂れ下がり大きくなり、取り付
ける際の作業性が劣る場合があり、５ｋｇｆを越えても
特段の特性向上が認められない。

【００３３】本発明の積層体は加熱型のなかで加熱成形
されるため相互の接着は容易に達成されるが、長期の使
用状態や過酷な環境を考えると、あらたに接着層を設け
て信頼性を向上させることが好ましい。これに用いられ
る接着層としては、溶融ポリエチレン層、ポリプロピレ
ン、ポリ塩化ビニール、ポリスチレン、エチレンポリプ
ロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体もしく
はホットメルト接着材、エマルジョン接着材、などをあ
げることができる。

【００３４】特に溶融ポリエチレンをラミネートした基
材を相互に重ね合せた積層体を用いると加熱成形時に融
点１２０℃のポリエチレンが溶融して強固な接着力を示
すし、成形時の変形に追従して各基材間にある溶融した
ポリエチレンが流動化し、わずかにズレが発生する余地
が生じるため良好な外観性を有する成形物を得ることが
できるため好ましい。

【００３５】本発明の積層体にはその外装に表皮材やバ
ツク処理材を形成したり、発泡プラスチックシートの層
のあいだに補助層を挿入して、外観の改善や、剛性、伸
縮性の改善をすることができる。これに用いる補助層と
しては、アルミニウム箔、ポリエステルフイルム、ポリ
エチレンテレナフタレートフイルム、ポリカーボネイト
フイルム、ポリスチレンフイルム、またはこれらの樹脂
を用いたスパンボンド不織布などをあげることができ
る。これら補助層の厚みは、アルミニュウム箔であれば
７〜２０μｍ、ポリエステルフイルムであれば１０〜２
０μｍのものが用いられる。もちろんこれらのいくつか
を選び出して組み合せて補助層とすることもできる。

【００３６】これら補助層の目的は、剛性の不足分を補
うための補助資材、表面の美粧性を保持するための表皮
材、振動に伴うこすれ音を防止する緩衝材などの役割を
持っており、成形用積層体のいずれかの層間あるいは表
面部分に形成することが好ましい。特に最外層に位置
し、人の目にふれる外装になる表皮材は、ポリエステル
不織布表皮、トリコット表皮、皮革、合成皮革などが用
いられる。バック処理材は各種製法で得られた不織布な
どが主に採用される。

【００３７】本発明の内装部品となる成形体を加熱成形
する場合、加熱型への積層体の追従性などの観点からそ
の成形温度は１３０〜２５０℃、好ましくは１６０〜２
００℃程度とする。加熱成形方法としては、あらかじめ
１６０℃〜２００℃で加温した加熱型で表皮材やバック
処理材以外のすべての素材を積層したものを加圧成形し
たのち、加熱型から取り出し次に別の加熱型を１３０℃
程度の低温にして、該表皮材やバツク処理材を重ね合せ
て加熱接着する２段加熱型をもちいる方法。

【００３８】さらに、２段目の型を、加温しない成形型
として室温で加熱成形する方法。あらかじめ２００℃程
度の温風炉に積層体を軟化して保持した後、その際積層
体のもつ余熱で表皮材やバツク処理材を接着するため加
温した積層体に貼合して、通常の室温に置かれた冷却加
熱型に移し加圧する方法などがある。この際の加圧は
０．５〜１０ｋｇｆ／ｃｍ²程度の圧力であり、３０秒
〜１分程度の加圧時間をとる。

【００３９】上記成形の際の加熱には、受け型、押し型
に設けてある加熱管などの加熱装置に、加熱蒸気、その
他熱媒体を通じて行えるほか、型に熱風その他熱媒体を
導入する配熱孔を設け、該配熱孔を介して熱媒体を導入
し積層体を直接成形温度に加熱することもできる。図２
にはこれら加熱手段をもつ受け型と、押し型の間に、成
形用部材を挟み込んだ状態を示す。図３にはこれの後、
積層体をプレス加圧加熱して数十秒保持して熱圧成形し
ている状態を示す。

【００４０】

【実施例】以下実施例について述べる。配合、濃度等の
数値は、固型分あるいは有効成分の重量基準の数値であ
る。

【００４１】最大曲げ荷重の測定 積層体を５０ｍｍ×１５０ｍｍ切り取り、スパン幅１０
０ｍｍでその中心を５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で加圧、そ
の張力と歪みの関係した曲線を得た。そして、材料の破
壊した時の荷重を最大曲げ荷重とした。

【００４２】実施例１ ポリプロピレン樹脂ペレットに粒子径４０μｍの金雲母
を４０％、アミノシランカップリング剤を１%となるよ
うヘンシルミキサーに投入し混合し、得られた混合物を
二軸押し出し機に投入して溶融混練し、金雲母含有ペレ
ットを得た。得られたペレットをＴダイ押出し機で押出
し、金雲母を４０％混練したポリプロピレンシート
（２．２ｍｍ厚）を得た。これを２００℃に加熱した一
対の加熱成形ブロックに挟み込み、５ｋｇｆ／ｍ²で加
圧成形した。その後このシートに厚さ１５μｍのポリエ
チレンシートと表皮材として１８０ｇ／ｍ²トリコット
不織布を重ねあわせ、反対面には４０ｇ／ｍ²のポリエ
ステルスパンポンド不織布をバック処理材として重ね合
せ、この積層体を１３０℃に加熱した一対の加熱型ブロ
ックの間に挟み込み圧力５ｋｇｆで加圧成形し目的の内
装部品をえた。その最大曲げ加重は３．１ｋｇｆであっ
た。

【００４３】実施例２ 実施例１で得た金雲母を４０％混練したポリプロピレン
シート（１．２ｍｍ厚）のもの２枚で、２ｍｍ厚み２５
倍発泡の発泡ポリプロピレン(東レ社製商品名ペフ)を挟
み込むようにサンドイッチして重ね合わせ、これを１８
０℃のオーブンで加熱したのち、さらに実施例１と同じ
表皮材とスパンボンドを貼合しプレスした。最大曲げ加
重は３．２ｋｇｆであった。

【００４４】実施例３ ２ｍｍ厚み２５倍発泡の発泡ポリプロピレン(東レ社製
商品名ペフ)の両面に実施例１で得た金雲母を４０重量
％含むポリプロピレンペレットをＴダイから溶融押出し
して１００μｍとなるようラミネートして発泡ポリプロ
ピレンシートを芯材とするサンドイツチ構造の積層体を
得た。これを１８０℃のオーブンで加熱したのち、さら
に実施例１と同じ表皮材とスパンボンドを貼合し冷間プ
レスした。最大曲げ加重は２．２ｋｇｆであった。

【００４５】実施例４ 実施例１で得た金雲母を４０％混練したポリプロピレン
シート（１．２ｍｍ厚）で、同じ大きさの２ｍｍ厚み２
５倍発泡の発泡ポリプロピレン(東レ社製商品名ペフ)を
重ね合わせ、金雲母混練シート側に補助層としてＰＥＴ
フイルム１２μｍ、もう一方の発泡ポリプロピレンシー
トの側に厚さ１５μｍのポリエチレンシートを介して７
μｍのアルミニウム箔を貼合し、これを加熱プレスした
のち、さらに実施例１と同じ表皮材（アルミニウム側に
厚さ１５μｍのポリエチレンシートを介して）とスパン
ボンド（ＰＥＴフィルム側）を貼合し加熱プレスした。
最大曲げ加重は２．１ｋｇｆであった。

【００４６】実施例５ ポリプロピレン樹脂７０％とポリエチレン樹脂３０％を
混合した樹脂混合物に金雲母を２０％添加し、発泡剤と
してアゾジカルボンアミドを１０％、架橋助剤としてジ
ビニルベンゼン３％を添加してヘンシルミキサーで均一
に混合した。これをベント式押出し機でＴダイ法により
厚み２．５ｍｍのシート状に成形した。得られた樹脂シ
ートに電離放射線を照射して樹脂を架橋させた。これを
２３０℃に過熱プレスして発泡剤を分解させ発泡体シー
トを得た。この積層体を１８０℃に加熱したオーブン炉
で４０秒保持し軟化させた後、シートに厚さ１５μｍの
ポリエチレンシートと表皮材として１８０ｇ／ｍ²トリ
コット不織布を重ねあわせ、反対面には４０ｇ／ｍ²の
ポリエステルスパンポンド不織布を重ね合せ、一対のブ
ロックの間に挟み込み圧力５ｋｇｆで加圧成形し目的の
成形体をえた。その最大曲げ加重は４．１ｋｇｆであっ
た。

【００４７】比較例１ ガラス繊維を３０部含む発泡ポリプロピレンシートを用
い、実施例３と同様にして内装部品を作成した。最大曲
げ加重は１．８Ｋｇｆであった。

【００４８】

【発明の効果】本発明の成形用積層体および内装部品
は、充分な剛性を有し、成形性も良好な特性を示すもの
であった。

【図面の簡単な説明】

【図1】本発明による成形用積層体の層構成の例であ
る。 （ａ）実施例１、（ｂ）実施例２、（ｃ）実施例４の概
念図を示す。

【図2】加熱型に積層体を挟み込んだ状態を示す概念
図。

【図3】加熱型をプレスした状態を示す概念図。

【符号の説明】

１．外装用スパンボンド不織布 ２．雲母含有シート ３．発泡プラスチックシート ４．外装用表皮材 ５．接着層 ６．補助材層 ７．加熱プレス型装置 ８．成形用積層体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F055 AA21 AA24 BA10 BA23 EA04 FA05 FA06 GA31 4F100 AC05A AK01A AK01D AK04 AK07 AK41 AS00B AS00C BA02 BA03 BA04 BA05 BA06 BA10B BA10C CA23A DG15 DJ01D EJ172 EJ422 GB08 GB33 JK04 YY00

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】プラスチックシート基材よりなり、加圧・
   加熱、成形し、少なくともその一方の表面に表皮材を貼
   合する成形用部材において、該プラスチツクシート基材
   が雲母を混練したプラスチックシートであることを特徴
   とする成形用部材。
2. 【請求項２】該プラスチツクシート基材が雲母を混練し
   たプラスチックシートに発泡プラスチックシートを貼合
   した積層体であることを特徴とする請求項1記載の成形
   用部材。
3. 【請求項３】該雲母を混練したプラスチックシートが発
   泡プラスチックシートであることを特徴とする請求項１
   または請求項２記載の成形用部材。
4. 【請求項４】該成形用部材の最大曲げ荷重が１〜５ｋｇ
   ｆである、請求項１、２または３記載の成形用部材。
5. 【請求項５】請求項１〜４のいずれか１項記載の成形用
   部材を用いたことを特徴とする内装部品。