JP2000105093A - 熱交換器 - Google Patents
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- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
- F28D1/0308—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits the conduits being formed by paired plates touching each other
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- F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
- F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
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- F28D2021/008—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for vehicles
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- F28F2265/00—Safety or protection arrangements; Arrangements for preventing malfunction
- F28F2265/32—Safety or protection arrangements; Arrangements for preventing malfunction for limiting movements, e.g. stops, locking means
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- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 チューブ内冷媒通路における伝熱促進用のイ
ンナーフィンの位置決めを確実に行うとともに、この位
置決め手段による蒸発器性能の低下を最小限に抑制す
る。 【解決手段】 チューブ２を構成する金属薄板４におい
て、チューブ内冷媒流れ方向の途中であって、かつ、チ
ューブ内冷媒通路２ａ、２ｂの幅方向の途中部位に、イ
ンナーフィン５３、５４側へ突出する突起７０を形成
し、この突起７０の、チューブ内冷媒通路２ａ、２ｂの
幅方向長さＷをインナーフィン５３、５４の波形状の一
波長分の長さＬより大きくして、突起７０の頂部をイン
ナーフィン５３、５４の折り曲げ頂部に圧着させる。
ンナーフィンの位置決めを確実に行うとともに、この位
置決め手段による蒸発器性能の低下を最小限に抑制す
る。 【解決手段】 チューブ２を構成する金属薄板４におい
て、チューブ内冷媒流れ方向の途中であって、かつ、チ
ューブ内冷媒通路２ａ、２ｂの幅方向の途中部位に、イ
ンナーフィン５３、５４側へ突出する突起７０を形成
し、この突起７０の、チューブ内冷媒通路２ａ、２ｂの
幅方向長さＷをインナーフィン５３、５４の波形状の一
波長分の長さＬより大きくして、突起７０の頂部をイン
ナーフィン５３、５４の折り曲げ頂部に圧着させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は流体通路を形成する
チューブ内に伝熱促進用のインナーフィンを配設する熱
交換器において、インナーフィン組付の位置決め構造に
関するもので、冷凍サイクルの冷媒を蒸発させる蒸発器
として好適なものである。
チューブ内に伝熱促進用のインナーフィンを配設する熱
交換器において、インナーフィン組付の位置決め構造に
関するもので、冷凍サイクルの冷媒を蒸発させる蒸発器
として好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のインナーフィンを用いた
熱交換器としては、特開平６−７４６０８号公報、特開
平６−１２３５８０号公報に記載されたものが知られて
いる。これらの従来構造では、波形状のインナーフィン
を偏平チューブ内に配設するに際して、インナーフィン
端部に相当するチューブ側の部位に、突起を一体にプレ
ス成形して、この突起によりインナーフィンのチューブ
内流体（冷媒）流れ方向に対する位置決めを行ってい
る。
熱交換器としては、特開平６−７４６０８号公報、特開
平６−１２３５８０号公報に記載されたものが知られて
いる。これらの従来構造では、波形状のインナーフィン
を偏平チューブ内に配設するに際して、インナーフィン
端部に相当するチューブ側の部位に、突起を一体にプレ
ス成形して、この突起によりインナーフィンのチューブ
内流体（冷媒）流れ方向に対する位置決めを行ってい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来構
造では、偏平チューブの偏平状横断面の側部から突起を
偏平チューブ内冷媒通路の幅方向（冷媒流れ方向と直交
方向）に突出させているので、偏平チューブ内冷媒通路
のうち、空気流れ方向の上流側および下流側端部の通路
断面積が位置決め用突起により狭められ、空気流れ方向
の上流側および下流側端部での冷媒流量が減少する。
造では、偏平チューブの偏平状横断面の側部から突起を
偏平チューブ内冷媒通路の幅方向（冷媒流れ方向と直交
方向）に突出させているので、偏平チューブ内冷媒通路
のうち、空気流れ方向の上流側および下流側端部の通路
断面積が位置決め用突起により狭められ、空気流れ方向
の上流側および下流側端部での冷媒流量が減少する。
【０００４】蒸発器の空気流れ方向の上流側端部では空
気と冷媒との温度差が最大となり、空気との熱交換量が
最大となるにもかかわらず、この上流側端部での冷媒流
量が上記理由により減少して蒸発器の冷却性能を低下さ
せる。また、位置決め用突起が偏平チューブ内冷媒通路
の幅方向（空気流れ方向）に突出しているので、突起の
突出高さが小さいと、波形状のインナーフィンの山谷の
凹所内に突起が入り込み、インナーフィンの位置決めが
できない場合が生じる。そこで、これを防ぐためには突
起の突出高さを大きくすればよいが、しかし、この突出
高さを大きくすると、上記上流側端部での冷媒流量がさ
らに減少して蒸発器の冷却性能が一層低下してしまう。
気と冷媒との温度差が最大となり、空気との熱交換量が
最大となるにもかかわらず、この上流側端部での冷媒流
量が上記理由により減少して蒸発器の冷却性能を低下さ
せる。また、位置決め用突起が偏平チューブ内冷媒通路
の幅方向（空気流れ方向）に突出しているので、突起の
突出高さが小さいと、波形状のインナーフィンの山谷の
凹所内に突起が入り込み、インナーフィンの位置決めが
できない場合が生じる。そこで、これを防ぐためには突
起の突出高さを大きくすればよいが、しかし、この突出
高さを大きくすると、上記上流側端部での冷媒流量がさ
らに減少して蒸発器の冷却性能が一層低下してしまう。
【０００５】また、上記従来構造では、インナーフィン
の長手方向の両端部において、しかも、偏平チューブ内
冷媒通路の幅方向の左右両端に位置決め用突起を設けて
いるので、インナーフィン１個当たり４個の突起を設け
ることになり、偏平チューブの成形コストを高くする。
また、特開平９−１７８３８３号公報には、偏平チュー
ブを構成する金属薄板において、冷媒通路とタンク部と
の接続部位にインナーフィンの冷媒流れ方向端部に沿っ
て冷媒通路の幅方向（横断面方向）に延びる段差を形成
し、この段差にインナーフィンの冷媒流れ方向端部を当
接させて、インナーフィンの冷媒流れ方向の位置決めを
行うものが提案されている。
の長手方向の両端部において、しかも、偏平チューブ内
冷媒通路の幅方向の左右両端に位置決め用突起を設けて
いるので、インナーフィン１個当たり４個の突起を設け
ることになり、偏平チューブの成形コストを高くする。
また、特開平９−１７８３８３号公報には、偏平チュー
ブを構成する金属薄板において、冷媒通路とタンク部と
の接続部位にインナーフィンの冷媒流れ方向端部に沿っ
て冷媒通路の幅方向（横断面方向）に延びる段差を形成
し、この段差にインナーフィンの冷媒流れ方向端部を当
接させて、インナーフィンの冷媒流れ方向の位置決めを
行うものが提案されている。
【０００６】しかし、この従来技術によると、インナー
フィンの冷媒流れ方向端部に対向する段差を、冷媒通路
の幅方向全体わたって連続的に形成しているので、段差
による圧力損失の増加（冷媒流量の減少）の程度がどう
しても大きくなってしまい、蒸発器の冷却性能を低下さ
せる。本発明は上記点に鑑みてなされたもので、チュー
ブ内流体通路における伝熱促進用のインナーフィンの位
置決めを確実に行うとともに、この位置決め手段による
熱交換器性能の低下を最小限に抑制することを目的とす
る。
フィンの冷媒流れ方向端部に対向する段差を、冷媒通路
の幅方向全体わたって連続的に形成しているので、段差
による圧力損失の増加（冷媒流量の減少）の程度がどう
しても大きくなってしまい、蒸発器の冷却性能を低下さ
せる。本発明は上記点に鑑みてなされたもので、チュー
ブ内流体通路における伝熱促進用のインナーフィンの位
置決めを確実に行うとともに、この位置決め手段による
熱交換器性能の低下を最小限に抑制することを目的とす
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１〜５記載の発明では、チューブ（２）内に
配設されるインナーフィン（５３、５４）を、チューブ
（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）の幅方向に波形状と
なるように成形し、チューブ（２）を構成する金属薄板
（４）において、チューブ内流体流れ方向の途中であっ
て、かつ、チューブ内流体通路（２ａ、２ｂ）の幅方向
の途中部位に、インナーフィン（５３、５４）側へ突出
する突起（７０）を形成し、この突起（７０）の、流体
通路（２ａ、２ｂ）の幅方向の長さ（Ｗ）をインナーフ
ィン（５３、５４）の波形状の一波長分の長さ（Ｌ）よ
り大きくして、突起（７０）の頂部をインナーフィン
（５３、５４）の波形状の折り曲げ頂部に圧着させるよ
うにしたことを特徴としている。
め、請求項１〜５記載の発明では、チューブ（２）内に
配設されるインナーフィン（５３、５４）を、チューブ
（２）内の流体通路（２ａ、２ｂ）の幅方向に波形状と
なるように成形し、チューブ（２）を構成する金属薄板
（４）において、チューブ内流体流れ方向の途中であっ
て、かつ、チューブ内流体通路（２ａ、２ｂ）の幅方向
の途中部位に、インナーフィン（５３、５４）側へ突出
する突起（７０）を形成し、この突起（７０）の、流体
通路（２ａ、２ｂ）の幅方向の長さ（Ｗ）をインナーフ
ィン（５３、５４）の波形状の一波長分の長さ（Ｌ）よ
り大きくして、突起（７０）の頂部をインナーフィン
（５３、５４）の波形状の折り曲げ頂部に圧着させるよ
うにしたことを特徴としている。
【０００８】このように、突起（７０）がチューブ内流
体通路の途中部位に位置し、かつ、突起（７０）の長さ
（Ｗ）＞波形状の一波長分の長さ（Ｌ）の関係を設定す
ることより、突起（７０）の頂部を必ずインナーフィン
（５３、５４）の波形状の折り曲げ頂部に圧着させて、
この圧着部での摩擦力によりインナーフィン（５３、５
４）の位置決めを確実に行うことができる。
体通路の途中部位に位置し、かつ、突起（７０）の長さ
（Ｗ）＞波形状の一波長分の長さ（Ｌ）の関係を設定す
ることより、突起（７０）の頂部を必ずインナーフィン
（５３、５４）の波形状の折り曲げ頂部に圧着させて、
この圧着部での摩擦力によりインナーフィン（５３、５
４）の位置決めを確実に行うことができる。
【０００９】この結果、突起（７０）の突出高さを低く
することができるとともに、チューブ（２）内流体通路
の幅方向の一部のみに突起（７０）を形成する形態を採
用できる。そのため、突起（７０）の形成による圧力損
失の増大（冷媒流量の減少）を最小限に抑えることがで
きる。さらに、突起（７０）がチューブ内流体通路（２
ａ、２ｂ）の幅方向の途中部位に位置しているので、空
気等の外部流体がチューブ内流体通路（２ａ、２ｂ）の
幅方向に流れる場合に、外部流体の上流端部（熱交換量
の最大となる部位）での冷媒流量は何ら減少しない。
することができるとともに、チューブ（２）内流体通路
の幅方向の一部のみに突起（７０）を形成する形態を採
用できる。そのため、突起（７０）の形成による圧力損
失の増大（冷媒流量の減少）を最小限に抑えることがで
きる。さらに、突起（７０）がチューブ内流体通路（２
ａ、２ｂ）の幅方向の途中部位に位置しているので、空
気等の外部流体がチューブ内流体通路（２ａ、２ｂ）の
幅方向に流れる場合に、外部流体の上流端部（熱交換量
の最大となる部位）での冷媒流量は何ら減少しない。
【００１０】以上の結果、位置決め用突起（７０）を形
成しても、熱交換器性能の低下を最小限に抑制すること
ができ、従来技術のいずれよりも熱交換器性能を向上で
きる。また、本発明構造によると、位置決め用突起（７
０）をインナーフィン１個当たり１個にすることも可能
であり、偏平チューブ用金属薄板（４）の成形コストを
低減できる。
成しても、熱交換器性能の低下を最小限に抑制すること
ができ、従来技術のいずれよりも熱交換器性能を向上で
きる。また、本発明構造によると、位置決め用突起（７
０）をインナーフィン１個当たり１個にすることも可能
であり、偏平チューブ用金属薄板（４）の成形コストを
低減できる。
【００１１】上記突起（７０）は、請求項２に記載のよ
うに、チューブ（２）内流体通路（２ａ、２ｂ）の幅方
向に細長となる形状に成形することが圧力損失抑制のた
めに、より一層好ましい。また、上記突起（７０）の突
出高さ（Ｈ）は、具体的には、請求項３に記載のよう
に、流体通路（２ａ、２ｂ）の厚さの１５％〜４０％と
いう僅少値でよい。
うに、チューブ（２）内流体通路（２ａ、２ｂ）の幅方
向に細長となる形状に成形することが圧力損失抑制のた
めに、より一層好ましい。また、上記突起（７０）の突
出高さ（Ｈ）は、具体的には、請求項３に記載のよう
に、流体通路（２ａ、２ｂ）の厚さの１５％〜４０％と
いう僅少値でよい。
【００１２】また、チューブ（２）は請求項４に記載の
ように断面偏平状の偏平チューブであり、金属薄板
（４）として２枚の金属薄板（４）を用い、この２枚の
金属薄板（４）を接合して偏平チューブ（２）を構成す
ることができる。また、チューブ（２）は請求項５に記
載のように断面偏平状の偏平チューブであり、金属薄板
（４）として折り曲げ可能な１枚の金属薄板（４）を用
い、この１枚の金属薄板（４）を折り曲げた後接合する
ことにより偏平チューブ（２）を構成することができ
る。
ように断面偏平状の偏平チューブであり、金属薄板
（４）として２枚の金属薄板（４）を用い、この２枚の
金属薄板（４）を接合して偏平チューブ（２）を構成す
ることができる。また、チューブ（２）は請求項５に記
載のように断面偏平状の偏平チューブであり、金属薄板
（４）として折り曲げ可能な１枚の金属薄板（４）を用
い、この１枚の金属薄板（４）を折り曲げた後接合する
ことにより偏平チューブ（２）を構成することができ
る。
【００１３】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す。
する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示す。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図に示す実施形態
について説明する。 （第１実施形態）図１〜図８は本発明蒸発器を自動車用
空調装置の冷凍サイクルにおける冷媒蒸発器に適用した
第１実施形態を示している。
について説明する。 （第１実施形態）図１〜図８は本発明蒸発器を自動車用
空調装置の冷凍サイクルにおける冷媒蒸発器に適用した
第１実施形態を示している。
【００１５】図１、図２は蒸発器１の全体構成を示して
おり、蒸発器１は図１、２の上下方向を上下にして、図
示しない自動車用空調装置のクーリングユニットケース
内に設置される。蒸発器１の左右方向の一端側（右端
側）には配管ジョイント８が配設され、この配管ジョイ
ント８の入口パイプ８ａには、図示しない温度作動式膨
張弁（減圧手段）の出口側配管が連結され、この膨張弁
で減圧され膨張した低温低圧の気液２相冷媒が流入する
ようになっている。
おり、蒸発器１は図１、２の上下方向を上下にして、図
示しない自動車用空調装置のクーリングユニットケース
内に設置される。蒸発器１の左右方向の一端側（右端
側）には配管ジョイント８が配設され、この配管ジョイ
ント８の入口パイプ８ａには、図示しない温度作動式膨
張弁（減圧手段）の出口側配管が連結され、この膨張弁
で減圧され膨張した低温低圧の気液２相冷媒が流入する
ようになっている。
【００１６】この蒸発器１は、多数のチューブ２を並列
配置し、このチューブ２内の冷媒通路を流れる冷媒とチ
ューブ２の外部を流れる空調用送風空気とを熱交換させ
る熱交換部３を備えている。図中、矢印Ａは送風空気の
流れ方向を示す。上記チューブ２は、図３に示す金属薄
板４の積層構造により形成されており、以下この積層構
造の概略を説明すると、熱交換部３では、金属薄板４と
して、例えば、アルミニュウム心材（Ａ３０００番系の
材料）の両面にろう材（Ａ４０００番系の材料）をクラ
ッドした両面クラッド材（板厚：０．４〜０．６ｍｍ程
度）を用い、この両面クラッド材を図３に示す所定形状
に成形して、これを２枚１組として多数組積層した上
で、ろう付けにより接合することにより多数のチューブ
２を並列に形成する。
配置し、このチューブ２内の冷媒通路を流れる冷媒とチ
ューブ２の外部を流れる空調用送風空気とを熱交換させ
る熱交換部３を備えている。図中、矢印Ａは送風空気の
流れ方向を示す。上記チューブ２は、図３に示す金属薄
板４の積層構造により形成されており、以下この積層構
造の概略を説明すると、熱交換部３では、金属薄板４と
して、例えば、アルミニュウム心材（Ａ３０００番系の
材料）の両面にろう材（Ａ４０００番系の材料）をクラ
ッドした両面クラッド材（板厚：０．４〜０．６ｍｍ程
度）を用い、この両面クラッド材を図３に示す所定形状
に成形して、これを２枚１組として多数組積層した上
で、ろう付けにより接合することにより多数のチューブ
２を並列に形成する。
【００１７】従って、各チューブ２は、図７に示すよう
に、金属薄板４を２枚１組として最中合わせの状態に接
合することにより形成されており、そして、各チューブ
２の内部には風上側の冷媒通路２ａと風下側の冷媒通路
２ｂが、金属薄板長手方向に沿って平行に形成される。
図３に示す金属薄板４は大部分のチューブ２を構成する
基本の薄板であり、その上下両端部には、上記冷媒通路
２ａ相互の間、冷媒通路２ｂ相互の間をそれぞれ連通さ
せる連通穴４１、４２を持った入口タンク部４３、４
４、および連通穴４５、４６を持った出口タンク部４
７、４８が２個づつ並んで形成されている。これらのタ
ンク部４３、４４、４７、４８はそれぞれ金属薄板４の
外方側へ突出する楕円筒状の突出部にて形成されてい
る。
に、金属薄板４を２枚１組として最中合わせの状態に接
合することにより形成されており、そして、各チューブ
２の内部には風上側の冷媒通路２ａと風下側の冷媒通路
２ｂが、金属薄板長手方向に沿って平行に形成される。
図３に示す金属薄板４は大部分のチューブ２を構成する
基本の薄板であり、その上下両端部には、上記冷媒通路
２ａ相互の間、冷媒通路２ｂ相互の間をそれぞれ連通さ
せる連通穴４１、４２を持った入口タンク部４３、４
４、および連通穴４５、４６を持った出口タンク部４
７、４８が２個づつ並んで形成されている。これらのタ
ンク部４３、４４、４７、４８はそれぞれ金属薄板４の
外方側へ突出する楕円筒状の突出部にて形成されてい
る。
【００１８】そして、入口タンク部４３、４４の断面積
は、本例では、出口タンク部４７、４８の断面積より小
さく設定してある。４９は風上側の冷媒通路２ａと風下
側の冷媒通路２ｂとを仕切るセンターリブであり、本例
では冷媒通路２ａと冷媒通路２ｂとを同一幅寸法となる
ように仕切っている。風上側の冷媒通路２ａと風下側の
冷媒通路２ｂの内部には、図８に示すようにインナーフ
ィン５３、５４が配置される。図８はチューブ２を空気
流れ方向Ａ（チューブ内冷媒流れ方向と直交する方向）
で断面した図であり、（ａ）はチューブ２の組付前の分
解状態を示し、（ｂ）はチューブ２の組付後の状態を示
している。インナーフィン５３、５４は、冷媒通路２
ａ、２ｂの幅方向に波形状となるように成形されてお
り、チューブ内冷媒流れ方向（チューブ長手方向）に対
しては平行に延びている。
は、本例では、出口タンク部４７、４８の断面積より小
さく設定してある。４９は風上側の冷媒通路２ａと風下
側の冷媒通路２ｂとを仕切るセンターリブであり、本例
では冷媒通路２ａと冷媒通路２ｂとを同一幅寸法となる
ように仕切っている。風上側の冷媒通路２ａと風下側の
冷媒通路２ｂの内部には、図８に示すようにインナーフ
ィン５３、５４が配置される。図８はチューブ２を空気
流れ方向Ａ（チューブ内冷媒流れ方向と直交する方向）
で断面した図であり、（ａ）はチューブ２の組付前の分
解状態を示し、（ｂ）はチューブ２の組付後の状態を示
している。インナーフィン５３、５４は、冷媒通路２
ａ、２ｂの幅方向に波形状となるように成形されてお
り、チューブ内冷媒流れ方向（チューブ長手方向）に対
しては平行に延びている。
【００１９】ここで、インナーフィン５３、５４はアル
ミニュウム合金、例えば、Ａ３００３のような、ろう材
をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて成形さ
れ、波形状の折り曲げ頂部（山部）がチューブ２を構成
する金属薄板４の内壁面に接合される。これにより、イ
ンナーフィン５３、５４は、冷媒側の伝熱性能を向上さ
せるとともに、チューブ２の通路厚み方向（図８の左右
方向）における補強を行って、チューブ２の耐圧強度を
高める。本発明によるインナーフィン５３、５４の位置
決め構造については後述する。
ミニュウム合金、例えば、Ａ３００３のような、ろう材
をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて成形さ
れ、波形状の折り曲げ頂部（山部）がチューブ２を構成
する金属薄板４の内壁面に接合される。これにより、イ
ンナーフィン５３、５４は、冷媒側の伝熱性能を向上さ
せるとともに、チューブ２の通路厚み方向（図８の左右
方向）における補強を行って、チューブ２の耐圧強度を
高める。本発明によるインナーフィン５３、５４の位置
決め構造については後述する。
【００２０】また、熱交換部３において、隣接するチュ
ーブ２の外面側相互の間隙にコルゲートフィン（フィン
手段）７を接合して空気側の伝熱面積の増大を図ってい
る。このコルゲートフィン７はＡ３００３のような、ろ
う材をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて波形
状に成形されている。熱交換部３の金属薄板積層方向の
一端部（図１の左端部、図２では右端部）に位置する金
属薄板からなるサイドプレート９およびこれに接合され
るエンドプレート１０、さらに金属薄板積層方向の他端
部（図１の右端部、図２では左端部）に位置する金属薄
板からなるサイドプレート１１およびこれに接合される
エンドプレート１２も、本例では、上記金属薄板４と同
様に両面クラッド材から成形されている。但し、これら
の板材９、１０、１１、１２は強度確保のため、上記金
属薄板４より厚肉、例えば１．０〜１．６ｍｍ程度の板
厚にしてある。
ーブ２の外面側相互の間隙にコルゲートフィン（フィン
手段）７を接合して空気側の伝熱面積の増大を図ってい
る。このコルゲートフィン７はＡ３００３のような、ろ
う材をクラッドしてないアルミニュウムベア材にて波形
状に成形されている。熱交換部３の金属薄板積層方向の
一端部（図１の左端部、図２では右端部）に位置する金
属薄板からなるサイドプレート９およびこれに接合され
るエンドプレート１０、さらに金属薄板積層方向の他端
部（図１の右端部、図２では左端部）に位置する金属薄
板からなるサイドプレート１１およびこれに接合される
エンドプレート１２も、本例では、上記金属薄板４と同
様に両面クラッド材から成形されている。但し、これら
の板材９、１０、１１、１２は強度確保のため、上記金
属薄板４より厚肉、例えば１．０〜１．６ｍｍ程度の板
厚にしてある。
【００２１】エンドプレート１０、１２は、図４、５に
示すように、外方側へ突出する複数の張出部１０ａ、１
２ａを有している。この張出部１０ａ、１２ａは、図５
の例では断面矩形状に成形されており、エンドプレート
１０、１２の長手方向に沿って並列に成形されている。
そして、この張出部１０ａ、１２ａとサイドプレート
９、１１の平坦面との間に形成される空間により、冷媒
通路（流体通路）１３、１５が形成される。この冷媒通
路（流体通路）１３、１５の具体的役割については、図
６により後述する。
示すように、外方側へ突出する複数の張出部１０ａ、１
２ａを有している。この張出部１０ａ、１２ａは、図５
の例では断面矩形状に成形されており、エンドプレート
１０、１２の長手方向に沿って並列に成形されている。
そして、この張出部１０ａ、１２ａとサイドプレート
９、１１の平坦面との間に形成される空間により、冷媒
通路（流体通路）１３、１５が形成される。この冷媒通
路（流体通路）１３、１５の具体的役割については、図
６により後述する。
【００２２】一方、複数の張出部１０ａ、１２ａの間に
は帯状に延びる接合部１０ｂ、１２ｂが形成され、この
接合部１０ｂ、１２ｂは、サイドプレート９、１１の平
坦面に当接し、サイドプレート９、１１に接合される。
図２左端部のサイドプレート１１の上下の端部には、そ
れぞれタンク部１１ａ、タンク部１１ｂが形成されてお
り、この両タンク部１１ａ、１１ｂはサイドプレート１
１の幅方向に沿って延びる細長の１つの椀状部から形成
されており、かつ、タンク部１１ａには連通穴１１ｃ
が、また、タンク部１１ｂには連通穴１１ｄがそれぞれ
開口形成されている。
は帯状に延びる接合部１０ｂ、１２ｂが形成され、この
接合部１０ｂ、１２ｂは、サイドプレート９、１１の平
坦面に当接し、サイドプレート９、１１に接合される。
図２左端部のサイドプレート１１の上下の端部には、そ
れぞれタンク部１１ａ、タンク部１１ｂが形成されてお
り、この両タンク部１１ａ、１１ｂはサイドプレート１
１の幅方向に沿って延びる細長の１つの椀状部から形成
されており、かつ、タンク部１１ａには連通穴１１ｃ
が、また、タンク部１１ｂには連通穴１１ｄがそれぞれ
開口形成されている。
【００２３】張出部１２ａにより構成される冷媒通路１
３の下端部はサイドプレート１１の下端部のタンク部１
１ｂの連通穴１１ｄを介して、図３の金属薄板４の下端
部の入口タンク部４４の連通穴４２と連通する。また、
冷媒通路１３の上端部はサイドプレート１１の上端部の
タンク部１１ａの連通穴１１ｃを介して、図３の金属薄
板４の上端部の出口タンク部４７の連通穴４５と連通す
る。
３の下端部はサイドプレート１１の下端部のタンク部１
１ｂの連通穴１１ｄを介して、図３の金属薄板４の下端
部の入口タンク部４４の連通穴４２と連通する。また、
冷媒通路１３の上端部はサイドプレート１１の上端部の
タンク部１１ａの連通穴１１ｃを介して、図３の金属薄
板４の上端部の出口タンク部４７の連通穴４５と連通す
る。
【００２４】図１左端部のサイドプレート９は上記図２
左端部のサイドプレート１１と略同一形状であるので、
詳細な説明は省略する。また、図１左端部のエンドプレ
ート１０は、図１に示すように、配管ジョイント８の下
方側に上記張出部１０ａが形成され、また、配管ジョイ
ント８の上方側に別の張出部１０ｃが形成されている。
この別の張出部１０ｃは上記張出部１０ａとは異なり、
１つの椀状部から形成されている。
左端部のサイドプレート１１と略同一形状であるので、
詳細な説明は省略する。また、図１左端部のエンドプレ
ート１０は、図１に示すように、配管ジョイント８の下
方側に上記張出部１０ａが形成され、また、配管ジョイ
ント８の上方側に別の張出部１０ｃが形成されている。
この別の張出部１０ｃは上記張出部１０ａとは異なり、
１つの椀状部から形成されている。
【００２５】張出部１０ｃと張出部１０ａとの間は、冷
媒通路的には分断されている。そして、張出部１０ｃの
内側と図１左端部のサイドプレート９との間に形成され
る空間により冷媒通路１４（図６参照）を形成してい
る。この冷媒通路１４は、サイドプレート９の出口タン
ク部９ａの連通穴（図示せず）を介して金属薄板４の上
側出口タンク部４７の連通穴４５と連通するとともに、
配管ジョイント８の冷媒出口パイプ８ｂに連通する。下
側の張出部１０ａにより構成される冷媒通路１５の上端
部は、配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａに連通
し、冷媒通路１５の下端部は、サイドプレート９の入口
タンク部９ｂの連通穴（図示せず）を介して金属薄板４
の下側入口タンク部４４の連通穴４２に連通する。
媒通路的には分断されている。そして、張出部１０ｃの
内側と図１左端部のサイドプレート９との間に形成され
る空間により冷媒通路１４（図６参照）を形成してい
る。この冷媒通路１４は、サイドプレート９の出口タン
ク部９ａの連通穴（図示せず）を介して金属薄板４の上
側出口タンク部４７の連通穴４５と連通するとともに、
配管ジョイント８の冷媒出口パイプ８ｂに連通する。下
側の張出部１０ａにより構成される冷媒通路１５の上端
部は、配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａに連通
し、冷媒通路１５の下端部は、サイドプレート９の入口
タンク部９ｂの連通穴（図示せず）を介して金属薄板４
の下側入口タンク部４４の連通穴４２に連通する。
【００２６】ここで、サイドプレート９の出口タンク部
９ａおよび入口タンク部９ｂの形状は図１に明瞭に図示
してないが、サイドプレート１１の上下のタンク部１１
ａ、１１ｂと同様の形状である。なお、配管ジョイント
８は例えば、Ａ６０００番系のアルミニュウムベア材に
て冷媒入口パイプ８ａと冷媒出口パイプ８ｂを一体成形
してあり、この両パイプ８ａ、８ｂの通路端部をエンド
プレート１０の穴部（図示せず）内に嵌入してろう付け
している。この配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａ
には、前述した通り図示しない膨張弁の出口側冷媒配管
が連結され、一方、冷媒出口パイプ８ｂには、蒸発器１
で蒸発したガス冷媒を圧縮機（図示せず）へ吸入させる
圧縮機吸入配管が連結される。
９ａおよび入口タンク部９ｂの形状は図１に明瞭に図示
してないが、サイドプレート１１の上下のタンク部１１
ａ、１１ｂと同様の形状である。なお、配管ジョイント
８は例えば、Ａ６０００番系のアルミニュウムベア材に
て冷媒入口パイプ８ａと冷媒出口パイプ８ｂを一体成形
してあり、この両パイプ８ａ、８ｂの通路端部をエンド
プレート１０の穴部（図示せず）内に嵌入してろう付け
している。この配管ジョイント８の冷媒入口パイプ８ａ
には、前述した通り図示しない膨張弁の出口側冷媒配管
が連結され、一方、冷媒出口パイプ８ｂには、蒸発器１
で蒸発したガス冷媒を圧縮機（図示せず）へ吸入させる
圧縮機吸入配管が連結される。
【００２７】図６は蒸発器１内における冷媒通路の構成
を示す概要図であり、図２の図示状態に対応して作成し
てある。金属薄板４の下側入口タンク部４４の途中およ
び上側出口タンク部４７の途中に、それぞれ仕切り部５
１、５２を設けている。一方の仕切り部５１は、金属薄
板として、図３に示す下側入口タンク部４４の連通穴４
２を閉塞したものを用いることにより形成できる。ま
た、他方の仕切り部５２は、金属薄板として、図３に示
す上側出口タンク部４７の連通穴４５を閉塞したものを
用いることにより形成できる。
を示す概要図であり、図２の図示状態に対応して作成し
てある。金属薄板４の下側入口タンク部４４の途中およ
び上側出口タンク部４７の途中に、それぞれ仕切り部５
１、５２を設けている。一方の仕切り部５１は、金属薄
板として、図３に示す下側入口タンク部４４の連通穴４
２を閉塞したものを用いることにより形成できる。ま
た、他方の仕切り部５２は、金属薄板として、図３に示
す上側出口タンク部４７の連通穴４５を閉塞したものを
用いることにより形成できる。
【００２８】上記仕切り部５１、５２の配置により、金
属薄板４の下側入口タンク部４４を第１入口タンク部ａ
と第２入口タンク部ｂとに仕切るとともに、金属薄板４
の上側出口タンク部４７を第１出口タンク部ｃと第２出
口タンク部ｄとに仕切ることができる。以上により、蒸
発器１内を冷媒は、冷媒入口パイプ８ａ→冷媒通路１５
→下側入口タンク部４４の第１入口タンク部ａ→チュー
ブ２の冷媒通路２ｂ→上側入口タンク部４３→チューブ
２の冷媒通路２ｂ→下側入口タンク部４４の第２入口タ
ンク部ｂ→冷媒通路１３→上側出口タンク部４７の第１
出口タンク部ｃ→チューブ２の冷媒通路２ａ→下側出口
タンク部４８→チューブ２の冷媒通路２ａ→上側出口タ
ンク部４７の第２出口タンク部ｄ→冷媒通路１４→冷媒
出口パイプ８ｂの経路で流れる。
属薄板４の下側入口タンク部４４を第１入口タンク部ａ
と第２入口タンク部ｂとに仕切るとともに、金属薄板４
の上側出口タンク部４７を第１出口タンク部ｃと第２出
口タンク部ｄとに仕切ることができる。以上により、蒸
発器１内を冷媒は、冷媒入口パイプ８ａ→冷媒通路１５
→下側入口タンク部４４の第１入口タンク部ａ→チュー
ブ２の冷媒通路２ｂ→上側入口タンク部４３→チューブ
２の冷媒通路２ｂ→下側入口タンク部４４の第２入口タ
ンク部ｂ→冷媒通路１３→上側出口タンク部４７の第１
出口タンク部ｃ→チューブ２の冷媒通路２ａ→下側出口
タンク部４８→チューブ２の冷媒通路２ａ→上側出口タ
ンク部４７の第２出口タンク部ｄ→冷媒通路１４→冷媒
出口パイプ８ｂの経路で流れる。
【００２９】このように、冷媒経路を構成することによ
り、矢印Ａ方向に流れる空気の蒸発器吹出空気温度を熱
交換部３の全域にわって均一化できる。なお、図６にお
いて、Ｘは空気流れ方向Ａの下流側に位置する冷媒入口
側熱交換部で、Ｙは空気流れ方向Ａの上流側に位置する
冷媒出口側熱交換部である。本実施形態の冷媒蒸発器の
製造方法を簡単に説明すると、最初に、金属薄板４、イ
ンナーフィン５３、５４、コルゲートフィン７、サイド
プレート９、１１、およびエンドプレート１０、１２を
積層し、さらに、配管ジョイント８をエンドプレート１
０に組付けて、図１、２に示す所定の熱交換器構造に組
付ける。
り、矢印Ａ方向に流れる空気の蒸発器吹出空気温度を熱
交換部３の全域にわって均一化できる。なお、図６にお
いて、Ｘは空気流れ方向Ａの下流側に位置する冷媒入口
側熱交換部で、Ｙは空気流れ方向Ａの上流側に位置する
冷媒出口側熱交換部である。本実施形態の冷媒蒸発器の
製造方法を簡単に説明すると、最初に、金属薄板４、イ
ンナーフィン５３、５４、コルゲートフィン７、サイド
プレート９、１１、およびエンドプレート１０、１２を
積層し、さらに、配管ジョイント８をエンドプレート１
０に組付けて、図１、２に示す所定の熱交換器構造に組
付ける。
【００３０】次に、金属薄板４の積層方向に延びるワイ
ヤー６０、６１によりエンドプレート１０、１２の外側
から熱交換器構造の組付体を締めつけて、この組付体の
組付姿勢を保持する。次に、この組付姿勢を保持した状
態で、ろう付け炉内に組付体を搬入し、このろう付け炉
内にて、組付体をアルミニュウム両面クラッド材のろう
材の融点まで加熱して、組付体各部の接合箇所を一体ろ
う付けする。これにより、蒸発器１全体の組付を完了す
る。
ヤー６０、６１によりエンドプレート１０、１２の外側
から熱交換器構造の組付体を締めつけて、この組付体の
組付姿勢を保持する。次に、この組付姿勢を保持した状
態で、ろう付け炉内に組付体を搬入し、このろう付け炉
内にて、組付体をアルミニュウム両面クラッド材のろう
材の融点まで加熱して、組付体各部の接合箇所を一体ろ
う付けする。これにより、蒸発器１全体の組付を完了す
る。
【００３１】次に、本発明の要部であるインナーフィン
５３、５４の位置決め構造について詳述すると、インナ
ーフィン５３、５４は前述のごとくアルミニウムベア材
により波形状に成形されるものであって、その板厚は具
体的には０．０７〜０．１ｍｍ程度が適当であり、チュ
ーブ２を構成する金属薄板４の板厚（０．４〜０．６ｍ
ｍ）に比して１／４〜１／９程度の薄肉になっている。
また、インナーフィン５３、５４のチューブ内冷媒流れ
方向（チューブ長手方向）の長さは、上下の入口タンク
部４３、４４の間、および上下の出口タンク部４７、４
８の間に形成される冷媒通路２ａ、２ｂの全長に相当す
る長さを持つ。
５３、５４の位置決め構造について詳述すると、インナ
ーフィン５３、５４は前述のごとくアルミニウムベア材
により波形状に成形されるものであって、その板厚は具
体的には０．０７〜０．１ｍｍ程度が適当であり、チュ
ーブ２を構成する金属薄板４の板厚（０．４〜０．６ｍ
ｍ）に比して１／４〜１／９程度の薄肉になっている。
また、インナーフィン５３、５４のチューブ内冷媒流れ
方向（チューブ長手方向）の長さは、上下の入口タンク
部４３、４４の間、および上下の出口タンク部４７、４
８の間に形成される冷媒通路２ａ、２ｂの全長に相当す
る長さを持つ。
【００３２】一方、チューブ２を構成する一対の金属薄
板４のうち、片側の金属薄板４には、インナーフィン５
３、５４の位置決め用の突起７０が図３、７、８に示す
ように一体成形されている。本実施形態では、この突起
７０を、チューブ２の長手方向の中央部であって、か
つ、チューブ２の幅方向においても、２つの冷媒通路２
ａ、２ｂのそれぞれ中央部に位置するように形成してい
る。
板４のうち、片側の金属薄板４には、インナーフィン５
３、５４の位置決め用の突起７０が図３、７、８に示す
ように一体成形されている。本実施形態では、この突起
７０を、チューブ２の長手方向の中央部であって、か
つ、チューブ２の幅方向においても、２つの冷媒通路２
ａ、２ｂのそれぞれ中央部に位置するように形成してい
る。
【００３３】また、突起７０の形状は、チューブ２内冷
媒通路２ａ、２ｂの幅方向（冷媒流れ方向と直交方向）
に細長い長円状の形状であり、チューブ２の内側へ（イ
ンナーフィン５３、５４側へ）所定高さＨだけ突出する
ように形成されている。ここで、突起７０の突出高さＨ
は、冷媒通路２ａ、２ｂの厚さＭの１５％〜４０％
（０．２６〜０．７ｍｍ）程度である。
媒通路２ａ、２ｂの幅方向（冷媒流れ方向と直交方向）
に細長い長円状の形状であり、チューブ２の内側へ（イ
ンナーフィン５３、５４側へ）所定高さＨだけ突出する
ように形成されている。ここで、突起７０の突出高さＨ
は、冷媒通路２ａ、２ｂの厚さＭの１５％〜４０％
（０．２６〜０．７ｍｍ）程度である。
【００３４】また、長円状の突起７０の長辺方向寸法
（冷媒通路２ａ、２ｂの幅方向長さ）Ｗは、インナーフ
ィン５３、５４の波形状の１波長分の長さ（波形状の折
り曲げ頂部間の距離）Ｌより大きくしてある。具体的寸
法例としては、Ｗ＝６ｍｍ程度で、Ｌ＝２ｍｍ程度であ
る。突起７０の短辺方向寸法Ｄ（図３）は、３．４ｍｍ
程度、冷媒通路２ａ、２ｂの厚さＭは１．７６ｍｍ程度
である。
（冷媒通路２ａ、２ｂの幅方向長さ）Ｗは、インナーフ
ィン５３、５４の波形状の１波長分の長さ（波形状の折
り曲げ頂部間の距離）Ｌより大きくしてある。具体的寸
法例としては、Ｗ＝６ｍｍ程度で、Ｌ＝２ｍｍ程度であ
る。突起７０の短辺方向寸法Ｄ（図３）は、３．４ｍｍ
程度、冷媒通路２ａ、２ｂの厚さＭは１．７６ｍｍ程度
である。
【００３５】ここで、チューブ２部分の組付方法の具体
例について説明すると、図示しない組み立て装置に、金
属薄板４の長手方向の両端に位置する４箇所のタンク部
４３、４４、４７、４８の連通穴４１、４２、４５、４
６に挿入される４本のガイドピンを装備しておき、この
ガイドピンに連通穴４１、４２、４５、４６を挿入しな
がら、突起７０を形成した片側の金属薄板４を組み立て
装置にセットする。
例について説明すると、図示しない組み立て装置に、金
属薄板４の長手方向の両端に位置する４箇所のタンク部
４３、４４、４７、４８の連通穴４１、４２、４５、４
６に挿入される４本のガイドピンを装備しておき、この
ガイドピンに連通穴４１、４２、４５、４６を挿入しな
がら、突起７０を形成した片側の金属薄板４を組み立て
装置にセットする。
【００３６】次に、この金属薄板４上にインナーフィン
５３、５４を積層する。このとき、インナーフィン５
３、５４の長手方向の両端部は上記４本のガイドピンに
よりガイドされて、金属薄板４の長手方向（冷媒流れ方
向）の所定位置に配置される。次に、突起７０を形成し
てない他の片側の金属薄板４をインナーフィン５３、５
４の上から上記片側の金属薄板４に組み合わせる。この
あと、この２枚の金属薄板４とインナーフィン５３、５
４との組み合わせからなるチューブ２の組付体とコルゲ
ートフィン７とを交互に積層していく。
５３、５４を積層する。このとき、インナーフィン５
３、５４の長手方向の両端部は上記４本のガイドピンに
よりガイドされて、金属薄板４の長手方向（冷媒流れ方
向）の所定位置に配置される。次に、突起７０を形成し
てない他の片側の金属薄板４をインナーフィン５３、５
４の上から上記片側の金属薄板４に組み合わせる。この
あと、この２枚の金属薄板４とインナーフィン５３、５
４との組み合わせからなるチューブ２の組付体とコルゲ
ートフィン７とを交互に積層していく。
【００３７】そして、このようなチューブ２の組付体と
コルゲートフィン７との積層組付構造に対して、その積
層方向から図１、２に示すワイヤー６０、６１により締
めつけ力を加えると、突起７０の長辺方向寸法Ｗとイン
ナーフィン５３、５４の波形状の１波長分の長さＬと
を、Ｗ＞Ｌの関係に設定してあるから、図８（ｂ）に示
すように上記のワイヤー締め付け過程において、突起７
０の頂面を必ずインナーフィン５３、５４の波形状の折
り曲げ頂部に当接させることができる。
コルゲートフィン７との積層組付構造に対して、その積
層方向から図１、２に示すワイヤー６０、６１により締
めつけ力を加えると、突起７０の長辺方向寸法Ｗとイン
ナーフィン５３、５４の波形状の１波長分の長さＬと
を、Ｗ＞Ｌの関係に設定してあるから、図８（ｂ）に示
すように上記のワイヤー締め付け過程において、突起７
０の頂面を必ずインナーフィン５３、５４の波形状の折
り曲げ頂部に当接させることができる。
【００３８】そのため、図８（ｂ）の組付終了後の状態
では、金属薄板４の突起７０がその突出高さＨの分だけ
インナーフィン折り曲げ頂部を押圧変形させる。インナ
ーフィン５３、５４においては、この折り曲げ頂部の押
圧変形に伴ってスプリング反力が生じて、このスプリン
グ反力によりインナーフィン５３、５４の折り曲げ頂部
が金属薄板４の内面に強く圧着して摩擦力を発生するの
で、インナーフィン５３、５４の金属薄板４に対する位
置が固定される。すなわち、インナーフィン５３、５４
の長手方向の位置決めがなされる。
では、金属薄板４の突起７０がその突出高さＨの分だけ
インナーフィン折り曲げ頂部を押圧変形させる。インナ
ーフィン５３、５４においては、この折り曲げ頂部の押
圧変形に伴ってスプリング反力が生じて、このスプリン
グ反力によりインナーフィン５３、５４の折り曲げ頂部
が金属薄板４の内面に強く圧着して摩擦力を発生するの
で、インナーフィン５３、５４の金属薄板４に対する位
置が固定される。すなわち、インナーフィン５３、５４
の長手方向の位置決めがなされる。
【００３９】この位置決めにより、インナーフィン５
３、５４の端部が上下の入口タンク部４３、４４および
出口タンク部４７、４８内へ突き出すことがなくなるの
で、インナーフィン端部の突出によりタンク部流路を閉
塞して圧力損失を増大させるとか、冷媒流動音を増大さ
せるといった不具合が発生することを防止できる。さら
に、上記したＷ＞Ｌの寸法設定により、突起７０をイン
ナーフィン５３、５４の波形状の折り曲げ頂部に必ず当
接させて、折り曲げ頂部を押圧変形させるから、突起７
０の突出高さＨを０．３〜０．５ｍｍ程度の比較的小さ
いな値にしてもインナーフィン５３、５４の位置決めを
行うことができ、その位置にインナーフィン５３、５４
を固定できる。それ故、突起７０の形成による、冷媒通
路２ａ、２ｂの圧力損失の増大を最小限に抑制できる。
３、５４の端部が上下の入口タンク部４３、４４および
出口タンク部４７、４８内へ突き出すことがなくなるの
で、インナーフィン端部の突出によりタンク部流路を閉
塞して圧力損失を増大させるとか、冷媒流動音を増大さ
せるといった不具合が発生することを防止できる。さら
に、上記したＷ＞Ｌの寸法設定により、突起７０をイン
ナーフィン５３、５４の波形状の折り曲げ頂部に必ず当
接させて、折り曲げ頂部を押圧変形させるから、突起７
０の突出高さＨを０．３〜０．５ｍｍ程度の比較的小さ
いな値にしてもインナーフィン５３、５４の位置決めを
行うことができ、その位置にインナーフィン５３、５４
を固定できる。それ故、突起７０の形成による、冷媒通
路２ａ、２ｂの圧力損失の増大を最小限に抑制できる。
【００４０】また、図８（ｂ）に示すように、チューブ
内の冷媒通路２ａ、２ｂはインナーフィン５３、５４の
波形形状により多数の小通路に区画されるが、その際
に、突起７０を冷媒通路２ａ、２ｂの幅方向の中央部に
位置させているから、空気流れ方向の上流端の小通路を
流れる冷媒の流量は突起７０の形成により何ら減少しな
い。従って、空気と冷媒との温度差が最大となる空気流
れ方向の上流端での冷媒熱交換量を良好に確保できる。 （第２実施形態）図９は第２実施形態であり、上記した
第１実施形態では、図７、８に示すように、金属薄板４
を２枚１組として最中合わせの状態に接合することによ
りチューブ２を形成しているが、第２実施形態では図９
に示すように、１枚の金属薄板４をその中央部の折り曲
げ部８０にて折り曲げることにより、チューブ２を形成
している。このチューブ２内にセンターリブ４９にて仕
切られた２つの冷媒通路２ａ、２ｂを並列に形成する点
は第１実施形態と同じであり、また、突起７０の形成に
ついても第１実施形態と同じ考え方で設ければよい。 （第３実施形態）図１０は第３実施形態であり、上記し
た第１、第２実施形態では、位置決め用突起７０をチュ
ーブ２（金属薄板４）の長手方向（冷媒流れ方向）の中
央部に１箇所のみ形成しているが、チューブ２（金属薄
板４）の長手方向寸法が大きくなれば、それに対応し
て、図１０に示すようにチューブ２（金属薄板４）の長
手方向の途中の複数箇所に突起７０を形成してもよい。 （第４実施形態）図１１は第４実施形態であり、位置決
め用突起７０は、上記した第１〜第３実施形態のごとく
チューブ２（金属薄板４）内の風上側の冷媒通路２ａと
風下側の冷媒通路２ｂの両方に形成して、両通路２ａ、
２ｂのインナーフィン５３、５４の位置決めを行うこと
が蒸発器性能の向上のために最も好ましいが、図１１に
示すように両通路２ａ、２ｂのうち、風上側の冷媒通路
２ａのみに位置決め用突起７０を形成して、風上側冷媒
通路２ａのインナーフィン５３のみの位置決めを行うよ
うにしてもよい。
内の冷媒通路２ａ、２ｂはインナーフィン５３、５４の
波形形状により多数の小通路に区画されるが、その際
に、突起７０を冷媒通路２ａ、２ｂの幅方向の中央部に
位置させているから、空気流れ方向の上流端の小通路を
流れる冷媒の流量は突起７０の形成により何ら減少しな
い。従って、空気と冷媒との温度差が最大となる空気流
れ方向の上流端での冷媒熱交換量を良好に確保できる。 （第２実施形態）図９は第２実施形態であり、上記した
第１実施形態では、図７、８に示すように、金属薄板４
を２枚１組として最中合わせの状態に接合することによ
りチューブ２を形成しているが、第２実施形態では図９
に示すように、１枚の金属薄板４をその中央部の折り曲
げ部８０にて折り曲げることにより、チューブ２を形成
している。このチューブ２内にセンターリブ４９にて仕
切られた２つの冷媒通路２ａ、２ｂを並列に形成する点
は第１実施形態と同じであり、また、突起７０の形成に
ついても第１実施形態と同じ考え方で設ければよい。 （第３実施形態）図１０は第３実施形態であり、上記し
た第１、第２実施形態では、位置決め用突起７０をチュ
ーブ２（金属薄板４）の長手方向（冷媒流れ方向）の中
央部に１箇所のみ形成しているが、チューブ２（金属薄
板４）の長手方向寸法が大きくなれば、それに対応し
て、図１０に示すようにチューブ２（金属薄板４）の長
手方向の途中の複数箇所に突起７０を形成してもよい。 （第４実施形態）図１１は第４実施形態であり、位置決
め用突起７０は、上記した第１〜第３実施形態のごとく
チューブ２（金属薄板４）内の風上側の冷媒通路２ａと
風下側の冷媒通路２ｂの両方に形成して、両通路２ａ、
２ｂのインナーフィン５３、５４の位置決めを行うこと
が蒸発器性能の向上のために最も好ましいが、図１１に
示すように両通路２ａ、２ｂのうち、風上側の冷媒通路
２ａのみに位置決め用突起７０を形成して、風上側冷媒
通路２ａのインナーフィン５３のみの位置決めを行うよ
うにしてもよい。
【００４１】これは、風上側の冷媒通路２ａには、図６
に示すように蒸発器１における冷媒出口側熱交換部Ｙの
乾き度の大きい（すなわち、比体積の大きい）冷媒が流
れるので、風下側の冷媒通路２ｂに比較して風上側の冷
媒通路２ａではインナーフィン５３の位置ずれによる圧
損増加の影響を受けやすい。そこで、風上側の冷媒通路
２ａのみにおいてインナーフィン５３の位置決めを行う
ようにしてもよい。
に示すように蒸発器１における冷媒出口側熱交換部Ｙの
乾き度の大きい（すなわち、比体積の大きい）冷媒が流
れるので、風下側の冷媒通路２ｂに比較して風上側の冷
媒通路２ａではインナーフィン５３の位置ずれによる圧
損増加の影響を受けやすい。そこで、風上側の冷媒通路
２ａのみにおいてインナーフィン５３の位置決めを行う
ようにしてもよい。
【００４２】（他の実施形態）なお、本発明の要部はイ
ンナーフィン５３、５４の位置決め構造にあるから、熱
交換部３におけるチューブ構成等は種々変更してもよい
ことは勿論である。例えば、上記実施形態では、金属薄
板４の両端部に、それぞれ２個ずつのタンク部４３、４
７とタンク部４４、４８とを設けているが、金属薄板４
の両端部に、それぞれ１個ずつのタンク部を設ける構成
であってもよい。また、金属薄板４の一端部に冷媒の入
口側のタンク部と冷媒の出口側のタンク部とを設けて、
金属薄板４の他端部で冷媒流れをＵターンさせる構成で
あってもよい。このように、冷媒通路構成は種々変更で
きる。
ンナーフィン５３、５４の位置決め構造にあるから、熱
交換部３におけるチューブ構成等は種々変更してもよい
ことは勿論である。例えば、上記実施形態では、金属薄
板４の両端部に、それぞれ２個ずつのタンク部４３、４
７とタンク部４４、４８とを設けているが、金属薄板４
の両端部に、それぞれ１個ずつのタンク部を設ける構成
であってもよい。また、金属薄板４の一端部に冷媒の入
口側のタンク部と冷媒の出口側のタンク部とを設けて、
金属薄板４の他端部で冷媒流れをＵターンさせる構成で
あってもよい。このように、冷媒通路構成は種々変更で
きる。
【００４３】また、インナーフィン５３、５４の波形状
は、折り曲げ頂部（山部）が円弧状の滑らかな曲線形状
のものに限らず、例えば、矩形状に近似した折り曲げ形
状にしてもよい。また、第１実施形態では、位置決め用
突起７０をチューブ２を構成する２枚の金属薄板４のう
ち、片側の金属薄板４のみに形成しているが、２枚の金
属薄板４の両方に位置決め用突起７０を形成してもよ
い。この場合、２枚の金属薄板４における突起７０の形
成位置は、対向位置ではなく、相互にずらした位置の方
が冷媒通路の圧損増加抑制のために好ましい。
は、折り曲げ頂部（山部）が円弧状の滑らかな曲線形状
のものに限らず、例えば、矩形状に近似した折り曲げ形
状にしてもよい。また、第１実施形態では、位置決め用
突起７０をチューブ２を構成する２枚の金属薄板４のう
ち、片側の金属薄板４のみに形成しているが、２枚の金
属薄板４の両方に位置決め用突起７０を形成してもよ
い。この場合、２枚の金属薄板４における突起７０の形
成位置は、対向位置ではなく、相互にずらした位置の方
が冷媒通路の圧損増加抑制のために好ましい。
【００４４】同様に、第２実施形態でも、中央部の折り
曲げ部８０の片側だけでなく、左右両側に位置決め用突
起７０を形成してもよい。また、本発明は冷媒蒸発器に
限定されることなく、種々な流体の熱交換を行う熱交換
器一般に広く適用できる。
曲げ部８０の片側だけでなく、左右両側に位置決め用突
起７０を形成してもよい。また、本発明は冷媒蒸発器に
限定されることなく、種々な流体の熱交換を行う熱交換
器一般に広く適用できる。
【図１】本発明を適用する蒸発器の斜視図である。
【図２】図１の蒸発器を空気流れ方向Ａの反対側から見
た斜視図である。
た斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態によるチューブ用金属薄
板の正面図である。
板の正面図である。
【図４】図１、２のＢ部の拡大図である。
【図５】図１、２のＣ−Ｃ断面図である。
【図６】図１の蒸発器における冷媒通路構成を示す概略
斜視図である。
斜視図である。
【図７】本発明の第１実施形態によるチューブ部分の分
解斜視図である。
解斜視図である。
【図８】本発明の第１実施形態によるチューブ部分の断
面図である。
面図である。
【図９】本発明の第２実施形態を示すチューブ用金属薄
板の正面図である。
板の正面図である。
【図１０】本発明の第３実施形態を示すチューブ用金属
薄板の正面図である。
薄板の正面図である。
【図１１】本発明の第４実施形態を示すチューブ用金属
薄板の正面図である。
薄板の正面図である。
２…チューブ、２ａ…風上側冷媒通路、２ｂ…風下側冷
媒通路、４…金属薄板、５３、５４…インナーフィン、
７０…突起。
媒通路、４…金属薄板、５３、５４…インナーフィン、
７０…突起。
Claims (5)
- 【請求項１】 チューブ（２）内を流れる内部流体と前
記チューブ（２）の外部を流れる外部流体とを熱交換さ
せる熱交換部（３）を有し、 前記チューブ（２）内に、前記内部流体と前記チューブ
（２）との間の伝熱を促進するインナーフィン（５３、
５４）を配設し、 前記チューブ（２）の少なくとも一端部に、前記チュー
ブ（２）の流体通路（２ａ、２ｂ）への流体出入口部を
構成するタンク部（４３、４４、４７、４８）を配置す
る熱交換器において、 前記インナーフィン（５３、５４）を、前記流体通路
（２ａ、２ｂ）の幅方向に波形状となるように成形し、 前記チューブ（２）を構成する金属薄板（４）におい
て、前記チューブ（２）内流体流れ方向の途中であっ
て、かつ、前記流体通路（２ａ、２ｂ）の幅方向の途中
部位に、前記インナーフィン（５３、５４）側へ突出す
る突起（７０）を形成し、 前記突起（７０）の、前記流体通路（２ａ、２ｂ）の幅
方向の長さ（Ｗ）を前記インナーフィン（５３、５４）
の波形状の一波長分の長さ（Ｌ）より大きくして、前記
突起（７０）の頂部を前記インナーフィン（５３、５
４）の波形状の折り曲げ頂部に圧着させるようにしたこ
とを特徴とする熱交換器。 - 【請求項２】 前記突起（７０）は前記流体通路（２
ａ、２ｂ）の幅方向に細長となる形状であることを特徴
とする請求項１に記載の熱交換器。 - 【請求項３】 前記突起（７０）の突出高さ（Ｈ）は、
前記流体通路（２ａ、２ｂ）の厚さの１５％〜４０％で
あることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換
器。 - 【請求項４】 前記チューブ（２）は断面偏平状の偏平
チューブであり、前記金属薄板（４）として２枚の金属
薄板（４）を用い、この２枚の金属薄板（４）を接合し
て前記偏平チューブ（２）を構成することを特徴とする
請求項１ないし３のいずれか１つに記載の熱交換器。 - 【請求項５】 前記チューブ（２）は断面偏平状の偏平
チューブであり、前記金属薄板（４）として折り曲げ可
能な１枚の金属薄板（４）を用い、この１枚の金属薄板
（４）を折り曲げた後接合することにより前記偏平チュ
ーブ（２）を構成することを特徴とする請求項１ないし
３に記載の熱交換器。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27608198A JP3959868B2 (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 熱交換器 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27608198A JP3959868B2 (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 熱交換器 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000105093A true JP2000105093A (ja) | 2000-04-11 |
| JP3959868B2 JP3959868B2 (ja) | 2007-08-15 |
Family
ID=17564548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27608198A Expired - Fee Related JP3959868B2 (ja) | 1998-09-29 | 1998-09-29 | 熱交換器 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3959868B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1239252A1 (en) * | 2001-03-08 | 2002-09-11 | Sanden Corporation | Stacked-Type, Multi-Flow Heat Exchangers |
| EP1600718A2 (en) * | 2004-05-27 | 2005-11-30 | Sanden Corporation | Stacking-type, multi-flow, heat exchangers and methods for manufacturing such heat exchangers |
| CN101661915A (zh) * | 2008-08-26 | 2010-03-03 | 株式会社丰田自动织机 | 液冷式冷却装置 |
| RU2480701C2 (ru) * | 2006-01-19 | 2013-04-27 | Модайн Мэньюфэкчеринг Компани | Плоская трубка, теплообменник из плоских трубок и способ их изготовления |
| KR20130142292A (ko) * | 2012-06-19 | 2013-12-30 | 한라비스테온공조 주식회사 | 열교환기 |
| EP2687803A2 (en) | 2012-07-17 | 2014-01-22 | Calsonic Kansei Corporation | Heat exchanger unit |
| JP2016048147A (ja) * | 2014-08-28 | 2016-04-07 | 株式会社ケーヒン・サーマル・テクノロジー | 蓄冷機能付きエバポレータ |
| DE10220533B4 (de) * | 2001-05-11 | 2016-06-02 | Mahle International Gmbh | Wärmetauscher |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6213384U (ja) * | 1985-07-10 | 1987-01-27 | ||
| JPH0674608A (ja) * | 1992-08-27 | 1994-03-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 積層型熱交換器 |
-
1998
- 1998-09-29 JP JP27608198A patent/JP3959868B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6213384U (ja) * | 1985-07-10 | 1987-01-27 | ||
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| US9406585B2 (en) | 2008-08-26 | 2016-08-02 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | Liquid-cooled-type cooling device |
| KR20130142292A (ko) * | 2012-06-19 | 2013-12-30 | 한라비스테온공조 주식회사 | 열교환기 |
| EP2687803A2 (en) | 2012-07-17 | 2014-01-22 | Calsonic Kansei Corporation | Heat exchanger unit |
| US9551533B2 (en) | 2012-07-17 | 2017-01-24 | Calsonic Kansei Corporation | Heat exchanger unit |
| JP2016048147A (ja) * | 2014-08-28 | 2016-04-07 | 株式会社ケーヒン・サーマル・テクノロジー | 蓄冷機能付きエバポレータ |
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|---|---|
| JP3959868B2 (ja) | 2007-08-15 |
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