JP2000102892A - Firing type flux for submerge arc welding and its manufacture - Google Patents
Firing type flux for submerge arc welding and its manufactureInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、船舶、海洋構造
物、貯槽、鉄骨、橋梁等の鋼構造物溶接に用いられるサ
ブマージアーク溶接用焼成型フラックスに関し、とくに
耐吸湿性を向上させた焼成型フラックスに関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a submerged arc welding type flux used for welding steel structures such as ships, offshore structures, storage tanks, steel frames, bridges, etc. Regarding flux.
【０００２】[0002]
【従来の技術】サブマージアーク溶接用フラックスは、
酸化ケイ素（SiO2）を主体とし、それに酸化マンガン
（MnO 、Mn3O4 ）、酸化カルシウム（CaO ）、アルミナ
（Al2O3）およびその他の酸化物、フッ化物等を原料と
し、製造されている。サブマージアーク溶接用フラック
スはその製造方法により、溶融型フラックス、混合型フ
ラックス、焼成型フラックスに分類されている。2. Description of the Related Art Fluxes for submerged arc welding are:
Manufactured mainly from silicon oxide (SiO 2 ), and manganese oxide (MnO, Mn 3 O 4 ), calcium oxide (CaO), alumina (Al 2 O 3 ) and other oxides and fluorides ing. The flux for submerged arc welding is classified into a molten flux, a mixed flux, and a fired flux according to the manufacturing method.
【０００３】溶融型フラックスは原料を電気炉等の溶解
炉で溶解し、冷却後適正粒度に粉砕し、フラックスとし
たものである。このため大型の設備を必要とし、しかも
製造ロットが大きくなり製造コストがかさむという不利
があった。混合型フラックスは、粒子形状や成分の異な
る原料をそのまま機械混合して製造される。この混合型
フラックスは、原料の粒度、嵩密度の調整を必要とし、
この調整を行わないと溶接箇所にフラックスを散布する
際に、フラックス原料の偏析が起こり、溶接時に生成す
るスラグが不均一となり、安定した溶接が行えなくなる
という問題がある。[0003] The molten flux is obtained by melting a raw material in a melting furnace such as an electric furnace, cooling and pulverizing the raw material into an appropriate particle size to form a flux. For this reason, there is a disadvantage that a large-sized facility is required, and the production lot is increased, which increases the production cost. The mixed flux is produced by mechanically mixing raw materials having different particle shapes and components as they are. This mixed flux requires adjustment of the particle size and bulk density of the raw material,
If this adjustment is not performed, when the flux is sprayed to the welding location, segregation of the flux raw material occurs, and the slag generated at the time of welding becomes nonuniform, so that there is a problem that stable welding cannot be performed.
【０００４】一方、焼成型フラックスは一般に、酸化物
やフッ化物等のフラックス原料粉に結合剤（バインダ）
として珪酸ソーダなどを添加し、混練、造粒、乾燥、焼
成という工程により製造される。まれに、結合剤が省略
される場合もある。この焼成型フラックスは比較的簡単
な設備で製造可能なため安価であるうえに脱酸剤や合金
元素の添加が可能で、溶接金属成分を調整できる利点が
ある。しかしながら、混合型フラックスと同様、原料に
よって焼成型フラックスの品質が、ひいては溶接金属の
特性が大きく変化する。例えば、原料の結晶水等の水分
の含有あるいは吸湿性が溶接金属中の水素（拡散性水
素）量に大きく影響する。これら溶接金属中の拡散性水
素量は、水素割れの原因となる。[0004] On the other hand, the sintering flux is generally prepared by adding a binder (binder) to a flux raw material powder such as an oxide or a fluoride.
Is manufactured by the steps of kneading, granulating, drying and firing. In rare cases, the binder may be omitted. This calcined flux can be manufactured with relatively simple equipment, so that it is inexpensive, has the advantage of being able to add a deoxidizing agent and alloying elements, and has the advantage that the weld metal component can be adjusted. However, as with the mixed flux, the quality of the fired flux and thus the properties of the weld metal vary greatly depending on the raw material. For example, the content of moisture such as water of crystallization or the hygroscopicity of the raw material greatly affects the amount of hydrogen (diffusible hydrogen) in the weld metal. The amount of diffusible hydrogen in these weld metals causes hydrogen cracking.
【０００５】このため、焼成型フラックスを用いて溶接
した溶接金属中の拡散性水素量を減少させるために、従
来から種々の方法が考えられている。たとえば、特公昭
51−16172 号公報、特公昭52−25819 号公報、特公昭56
−8717号公報、特公昭56−53476 号公報および特公昭58
−49356 号公報には、フラックス中への炭酸塩の割合を
増加し、溶接時に発生するCO2 ガスによってＨ2 分圧を
低めることにより、溶接金属への水素の拡散を防ぐ方法
が開示されている。[0005] For this reason, various methods have been conventionally considered to reduce the amount of diffusible hydrogen in the weld metal welded by using the firing type flux. For example,
JP-B-51-16172, JP-B-52-25819, JP-B-56
-8717, JP-B-56-53476 and JP-B-58
The -49356 discloses, to increase the proportion of carbonate into the flux by lowering the H 2 partial pressure by CO 2 gas generated during welding, discloses a method to prevent diffusion of hydrogen into the weld metal I have.
【０００６】しかしながら、フラックス中の炭酸塩を増
加させる方法では、炭酸塩が分解して発生するCO2 ガス
により溶接ビードの表面が粗くなり、また高速溶接を行
った場合に作業性が劣化するなどの問題を残していた。
また、例えば、特公昭51−25809 号公報には、結合剤と
して、低吸湿性のケイ酸リチウム水溶液を使用するか、
あるいはケイ酸リチウムを添加した水ガラスを使用する
ことにより、結合剤を低吸湿化する方法が提案されてい
る。しかし、ケイ酸リチウムが高価でありフラックスの
コスト増を招くため、通常のフラックスには適用されて
いないのが現状である。However, in the method of increasing the amount of carbonate in the flux, the surface of the weld bead becomes rough due to CO 2 gas generated by decomposition of the carbonate, and the workability deteriorates when high-speed welding is performed. Had left the problem.
Also, for example, Japanese Patent Publication No. 51-25809 discloses that a low hygroscopic lithium silicate aqueous solution is used as a binder,
Alternatively, there has been proposed a method of reducing the moisture absorption of a binder by using water glass to which lithium silicate is added. However, since lithium silicate is expensive and causes an increase in the cost of the flux, it is presently not applied to a normal flux.
【０００７】サブマージアーク溶接は、溶接部の表面に
予めフラックスを散布しておき、その中に裸のワイヤを
送給して行う溶接法で、その特色上、多量のフラックス
を必要とする。フラックスの一部はそのままの状態で回
収され再利用に供されるが、他の一部は燃えて消失し、
また一部は溶融金属との化学反応作用に利用されスラグ
として生成される。[0007] Submerged arc welding is a welding method in which a flux is sprayed in advance on the surface of a welded portion and a bare wire is fed into the surface, and a large amount of flux is required due to its characteristics. A part of the flux is collected as it is and used for reuse, but another part burns and disappears,
In addition, a part is utilized for a chemical reaction with molten metal and is generated as slag.
【０００８】従来、サブマージアーク溶接後に発生した
溶接スラグ（以下、サブマージアーク溶接スラグ、ある
いは単に溶接スラグという）は、産業廃棄物として廃棄
されてきたが、その溶接スラグ中にもかなりの量のフラ
ックス成分が残存しており、最近、資源の有効活用の観
点から、溶接スラグの再利用が検討されてきた。例え
ば、特開昭57−181796号公報、特開平７−227694公報に
は、溶接スラグに未使用のフラックス等を混合して再利
用する方法が提案されている。しかしこれらの方法は、
混合型フラックスについての混合比率、粒度について規
定したものであり、焼成型フラックスについての検討は
なされていない。Conventionally, welding slag generated after submerged arc welding (hereinafter referred to as “submerged arc welding slag” or simply “welding slag”) has been discarded as industrial waste. However, a considerable amount of flux is contained in the welding slag. Components remain, and reuse of welding slag has recently been studied from the viewpoint of effective use of resources. For example, Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 57-181796 and 7-227694 propose a method of mixing unused slag with welding slag for reuse. But these methods
It specifies the mixing ratio and particle size of the mixed flux, and does not discuss the firing flux.
【０００９】焼成型フラックスの原料に溶接スラグを利
用する技術として、特開昭51−21537 号公報には、溶接
時の発生ガスであるＣＯガスの発生量を少なくするため
に、溶接スラグを回収し、脱鉄粉砕、粒度調節、成分調
整をなし、サブマージアーク溶接用焼成型フラックスと
することが記載されている。しかしながら、上記した公
報に記載された技術では、溶接時の発生ガスであるＣＯ
ガスの発生量が少なくなるが、サブマージアーク溶接ス
ラグから焼成型フラックスを製造するために必要な具体
的な諸条件が記載されておらず、必ずしも溶接金属中の
拡散性水素量を低減できない。Japanese Patent Application Laid-Open No. 51-21537 discloses a technique for utilizing welding slag as a raw material for a sintering flux, in which welding slag is recovered in order to reduce the amount of CO gas generated during welding. In addition, it describes that a de-ironing pulverization, a particle size adjustment, and a component adjustment are performed to obtain a firing flux for submerged arc welding. However, according to the technique described in the above-mentioned publication, CO, which is a gas generated during welding, is used.
Although the amount of generated gas is reduced, specific conditions necessary for producing a fired flux from submerged arc welding slag are not described, and the amount of diffusible hydrogen in the weld metal cannot always be reduced.
【００１０】また、本発明者らは、サブマージアーク溶
接スラグを利用したフラックスでは、溶接スタート部、
仮付溶接部など溶接アークが不安定となる箇所で、溶接
金属中の窒素含有量が高くなり溶接金属にピットが発生
しやすくなることを知見した。さらに、本発明者らは、
サブマージアーク溶接スラグの再利用を繰り返すとポッ
クマークと呼ばれるビード外観の欠陥が生じやすくな
り、サブマージアーク溶接スラグを利用したフラックス
では耐ポックマーク性に優れたフラックスとするのが好
ましいことを知見した。Further, the present inventors have proposed that a flux using a submerged arc welding slag has a welding start portion,
In places where the welding arc becomes unstable, such as tack welds, it has been found that the nitrogen content in the weld metal increases and pits tend to occur in the weld metal. In addition, we have:
When the reuse of the submerged arc welding slag is repeated, a defect of the bead appearance called a pock mark tends to occur, and it has been found that it is preferable that the flux using the submerged arc welding slag be a flux excellent in pock mark resistance.
【００１１】[0011]
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記した従
来技術の問題を有利に解決し、溶接金属中の水素の拡散
を低減できる、耐吸湿性に優れ、かつ耐ピット性にも優
れたサブマージアーク溶接用焼成型フラックスおよびそ
の製造方法を提案することを目的とする。本発明はま
た、耐ポックマーク性にも優れたサブマージアーク溶接
用焼成型フラックスおよびその製造方法を提案すること
をも目的とする。DISCLOSURE OF THE INVENTION The present invention advantageously solves the above-mentioned problems of the prior art, can reduce the diffusion of hydrogen in the weld metal, has excellent moisture absorption resistance, and has excellent pit resistance. An object of the present invention is to propose a fired flux for submerged arc welding and a method for manufacturing the same. Another object of the present invention is to propose a fired flux for submerged arc welding having excellent pock mark resistance and a method for producing the same.
【００１２】[0012]
【課題を解決するための手段】本発明者らは、溶接金属
中の拡散性水素量の低減を目的として、フラックス原料
粉の水分含有あるいは吸湿性について鋭意検討した結
果、フラックス原料粉に溶接スラグを添加することに思
い至った。溶接スラグは、ガラス質で均一な組成で、し
かもフラックスとして利用できる成分を含んでおり、結
晶水の含有量が少ないという利点がある。さらに本発明
者らは、溶接スラグをフラックス原料粉に添加するため
種々検討した結果、特定の粒度と比表面積を有する溶接
スラグ粉を適正量添加すれば、耐吸湿性にすぐれた焼成
型フラックスとなり、拡散性水素量の少ない溶接金属を
得ることが可能であるとの知見を得た。Means for Solving the Problems The inventors of the present invention have conducted intensive studies on the moisture content or moisture absorption of the flux raw material powder for the purpose of reducing the amount of diffusible hydrogen in the weld metal. Was thought to be added. Welding slag has the advantage of having a vitreous and uniform composition, containing a component that can be used as a flux, and having a low content of crystallization water. Furthermore, the present inventors have conducted various studies to add welding slag to the flux raw material powder, and as a result, if an appropriate amount of welding slag powder having a specific particle size and specific surface area is added, a fired flux excellent in moisture absorption resistance will be obtained. It was found that it was possible to obtain a weld metal with a small amount of diffusible hydrogen.
【００１３】また、本発明者らは、溶接スタート部、仮
付溶接部など溶接アークが不安定となる箇所で発生する
ピットを抑制するには、フラックス原料の一部として、
鉄分を５〜10wt％含有する鉄含有フラックス原料粉を使
用することが有効であるとの知見を得た。ここで、鉄分
とは、いわゆる原料に含まれるTotal Fe(T.Fe)のことで
あり、JIS M 8212に準拠した方法により測定した全鉄含
有率を意味する。さらに、本発明者らは、サブマージア
ーク溶接スラグの再利用を繰り返すと、Li2O、Na2Oおよ
びK2O が残留しやすいため、これらが次第に蓄積され、
ポックマークが生じやすくなることを見出し、これらの
蓄積を規制することが好ましいことに思い至った。Further, the present inventors have proposed a method of suppressing pits generated at a place where a welding arc becomes unstable, such as a welding start portion and a tack welded portion, as a part of a flux raw material.
It has been found that it is effective to use an iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10% by weight of iron. Here, the iron content refers to the total Fe (T.Fe) contained in the so-called raw material, and means the total iron content measured by a method according to JIS M 8212. Furthermore, the present inventors have found that, when the reuse of submerged arc welding slag is repeated, Li 2 O, Na 2 O and K 2 O tend to remain, so that these are gradually accumulated,
They found that pock marks tend to occur, and concluded that it would be preferable to regulate their accumulation.
【００１４】本発明は、このような知見をもとに構成さ
れたものである。すなわち、本発明は、フラックス原料
粉と結合剤とを混合して造粒・焼成したサブマージアー
ク溶接用焼成型フラックスであって、前記フラックス原
料粉の一部として、サブマージアーク溶接スラグと、鉄
分を５〜10wt％含有する鉄含有フラックス原料粉とを原
料として含有し、比表面積が0.3m2/cm3 以下である、サ
ブマージアーク溶接用焼成型フラックスである。前記サ
ブマージアーク溶接スラグはフラックス合計量に対して
10〜90wt％含有することが望ましく、また、前記鉄含有
フラックス原料粉は、フラックス合計量に対し10wt％以
上30wt％未満含有することが望ましい。なお、前記フラ
ックス中のLiO2、Na2OおよびK2O の含有量を合計で３wt
％以下とすることが好ましい。The present invention has been made based on such findings. That is, the present invention is a firing flux for submerged arc welding in which a flux raw material powder and a binder are mixed and granulated and fired, and as a part of the flux raw material powder, a submerged arc welding slag and an iron component are used. A fired flux for submerged arc welding, which contains, as a raw material, an iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10 wt% and has a specific surface area of 0.3 m 2 / cm 3 or less. The submerged arc welding slag is based on the total flux
The iron-containing flux raw material powder desirably contains 10 to 90 wt%, and desirably contains 10 wt% or more and less than 30 wt% based on the total amount of the flux. The total content of LiO 2 , Na 2 O and K 2 O in the flux was 3 wt.
% Is preferable.
【００１５】また、本発明のサブマージアーク溶接用焼
成型フラックスの組成は、重量％で、全SiO2：30〜70
％、マンガン酸化物： MnO換算で５〜30％、MgO ：３〜
30％、Al2O3 ：２〜20％、CaO ：10％以下、CaF2：15％
以下の少なくとも１種以上をスラグ生成剤として含有
し、あるいはさらに脱酸剤：10％以下を含有するのが好
ましい。The composition of the firing flux for submerged arc welding according to the present invention is expressed in terms of% by weight, total SiO 2 : 30 to 70%.
%, Manganese oxide: 5-30% in terms of MnO, MgO: 3 ~
30%, Al 2 O 3 : 2 to 20%, CaO: 10% or less, CaF 2 : 15%
It is preferable to contain at least one or more of the following as a slag forming agent, or further contain a deoxidizing agent: 10% or less.
【００１６】また、本発明は、フラックス原料粉と結合
剤とを混合した後造粒し焼成するサブマージアーク溶接
用焼成型フラックスの製造方法において、前記フラック
ス原料粉の一部として、サブマージアーク溶接スラグを
粉砕、好ましくは機械粉砕して、粒子径：300 μm 以
下、比表面積：0.1 〜0.5m2/g の溶接スラグ粉とし、該
溶接スラグ粉をフラックス原料粉と結合剤の合計量に対
し10〜90wt％添加するとともに、前記フラックス原料粉
の一部として、鉄分を５〜10wt％含有する鉄含有フラッ
クス原料を粉砕、好ましくは機械粉砕して、粒子径：30
0 μm 以下の鉄含有フラックス原料粉とし、フラックス
原料粉と結合剤の合計量に対し10wt％以上30wt％未満含
有することを特徴とするサブマージアーク溶接用焼成型
フラックスの製造方法であり、また、本発明では、前記
焼成を650 ℃以上の温度で行うのが好ましい。また、本
発明では、前記サブマージアーク溶接スラグは、LiO2、
Na2OおよびK2O の含有量が合計で５wt％以下であるサブ
マージアーク溶接スラグとするのが好ましい。Further, the present invention relates to a method for producing a fired flux for submerged arc welding in which a flux raw material powder and a binder are mixed, then granulated and fired, wherein a submerged arc welding slag is used as a part of the flux raw material powder. Is pulverized, preferably by mechanical pulverization, to obtain a welding slag powder having a particle diameter of 300 μm or less and a specific surface area of 0.1 to 0.5 m 2 / g, and the welding slag powder is added to the total amount of the flux raw material powder and the binder. The iron-containing flux material containing 5 to 10% by weight of iron is pulverized, preferably mechanically pulverized, as a part of the flux raw material powder.
A method for producing a fired flux for submerged arc welding, characterized in that the flux is iron-containing flux raw material powder having a particle size of 0 μm or less and 10 wt% or more and less than 30 wt% based on the total amount of the flux raw material powder and the binder. In the present invention, the calcination is preferably performed at a temperature of 650 ° C. or higher. In the present invention, the submerged arc welding slag is LiO 2 ,
It is preferable to use a submerged arc welding slag having a total content of Na 2 O and K 2 O of 5 wt% or less.
【００１７】また、本発明では、前記溶接スラグ粉の組
成に応じ、フラックス組成が重量％で、全SiO2：30〜70
％、マンガン酸化物： MnO換算で５〜30％、MgO ：３〜
30％、Al2O3 ：２〜20％、CaO ：10％以下、CaF2：15％
以下の少なくとも１種以上をスラグ生成剤として、ある
いはさらに脱酸剤：10％以下と、好ましくはLi2O、Na 2O
およびK2O の含有量が合計で３wt％以下と、なるように
フラックス原料粉を配合するのが好ましい。Further, according to the present invention, the set of the welding slag powder is provided.
Depending on the composition, the flux composition is% by weight and the total SiOTwo： 30〜70
%, Manganese oxide: 5-30% in terms of MnO, MgO: 3 ~
30%, AlTwoOThree: 2-20%, CaO: 10% or less, CaFTwo： 15%
At least one or more of the following is used as a slag forming agent.
Or deoxidizer: 10% or less, preferably LiTwoO, Na TwoO
And KTwoSo that the total content of O is 3wt% or less.
It is preferable to mix a flux raw material powder.
【００１８】[0018]
【発明の実施の形態】本発明では、フラックス原料粉の
一部として溶接スラグ粉を添加する。添加する溶接スラ
グ粉量は、フラックス原料粉と結合剤の合計量に対し10
〜90wt％とするのが好ましい。添加する溶接スラグ粉量
を10wt％以上とすることにより、溶接金属中の拡散性水
素量低減の効果が著しく、極めて良好な耐水素割れ性を
得ることができる。一方、ビード外観を良くするための
脱酸剤あるいは造粒時結合剤を十分に添加するために
は、溶接スラグ粉の添加量は90wt％以下とするのが好ま
しい。なお、フラックスの成分調整の観点からは、溶接
スラグ粉の添加量は、50wt％以下とするのが好ましい。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION In the present invention, welding slag powder is added as a part of flux raw material powder. The amount of welding slag powder to be added is 10% of the total amount of flux raw material powder and binder.
It is preferably set to と す る 90 wt%. When the amount of welding slag powder to be added is 10 wt% or more, the effect of reducing the amount of diffusible hydrogen in the weld metal is remarkable, and extremely excellent hydrogen cracking resistance can be obtained. On the other hand, in order to sufficiently add a deoxidizing agent for improving the bead appearance or a binder at the time of granulation, the addition amount of the welding slag powder is preferably 90 wt% or less. In addition, from the viewpoint of adjusting the components of the flux, the amount of the welding slag powder added is preferably set to 50 wt% or less.
【００１９】添加する溶接スラグは、溶接スラグ中のLi
2O、Na2OおよびK2O の合計含有量が５wt％以下の溶接ス
ラグとするのが好ましい。Li2O、Na2OおよびK2O の合計
含有量が５wt％を超えると、製品フラックスにおけるLi
2O、Na2OおよびK2O の含有量が多くなり、溶接時に発生
するガスのスラグ内からのガス脱けが非常に悪くなり、
ポックマークが発生しやすくなる。The welding slag to be added is Li in the welding slag.
It is preferable to use welding slag having a total content of 2 O, Na 2 O and K 2 O of 5 wt% or less. If the total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O exceeds 5 wt%, Li in the product flux
The content of 2 O, Na 2 O and K 2 O is increased, and the escape of gas generated during welding from the slag becomes very bad,
Pock marks are more likely to occur.
【００２０】本発明のフラックスに添加する溶接スラグ
は、サブマージアーク溶接後に発生した溶接スラグを機
械粉砕し、粒子径 300μm 以下、言い換えれば 300μm
以下の粒子がほぼ100 ％を占める比表面積 0.1〜0.5m2/
g の溶接スラグ粉とするのが好ましい。溶接スラグ粉の
粒子径が 300μm を超えると造粒性が劣化する。このた
め、溶接スラグ粉の粒子径は300 μm 以下とするのが好
ましい。The welding slag to be added to the flux of the present invention is obtained by mechanically pulverizing the welding slag generated after submerged arc welding to a particle size of 300 μm or less, in other words, 300 μm.
The following particles occupy almost 100% specific surface area 0.1 ~ 0.5m 2 /
g of welding slag powder is preferred. If the particle size of the welding slag powder exceeds 300 μm, the granulation properties will deteriorate. For this reason, it is preferable that the particle diameter of the welding slag powder be 300 μm or less.
【００２１】また、添加する溶接スラグ粉の比表面積が
0.1m2/g未満では、造粒性が劣化し造粒時の結合剤の添
加量が増加する。結合剤量が増加すると、焼成時にフラ
ックス中の水分を除去することが困難となり、溶接金属
中の拡散性水素量が高くなる。一方、溶接スラグ粉の比
表面積が 0.5m2/gを超えると、溶接スラグ粉中に含まれ
る未溶融状態の物質が吸湿する水分量が増加し、溶接金
属中の拡散性水素量が増加する。このため、溶接スラグ
粉の比表面積は 0.1〜0.5m2/g の範囲とするのが好まし
い。なお、粒子の比表面積は、窒素吸着によるＢＥＴ法
により測定した値を用いる。The specific surface area of the added welding slag powder is
If it is less than 0.1 m 2 / g, the granulation properties will deteriorate and the amount of binder added during granulation will increase. When the amount of the binder increases, it becomes difficult to remove the moisture in the flux during firing, and the amount of diffusible hydrogen in the weld metal increases. On the other hand, when the specific surface area of the welding slag powder exceeds 0.5 m 2 / g, the amount of moisture absorbed by unmelted substances contained in the welding slag powder increases, and the amount of diffusible hydrogen in the weld metal increases. . Therefore, it is preferable that the specific surface area of the welding slag powder be in the range of 0.1 to 0.5 m 2 / g. In addition, the value measured by the BET method by nitrogen adsorption is used as the specific surface area of the particles.
【００２２】なお、未調整の溶接スラグ粉は、比表面積
が0.1m2/g 未満であり、粒子径が300 μm を超える粒子
が相当量存在する。溶接スラグ粉は、目的とするフラッ
クス組成と同一もしくはそれに近い組成のフラックスか
ら生成されたものが好ましい。しかし、異なる組成のフ
ラックスから生成した溶接スラグの場合でも、酸化物や
フッ化物等を添加しフラックス組成を調整できるため、
特に問題とならない。The unadjusted welding slag powder has a specific surface area of less than 0.1 m 2 / g and a considerable amount of particles having a particle diameter exceeding 300 μm. The welding slag powder is preferably generated from a flux having the same or a similar composition as the intended flux composition. However, even in the case of welding slag generated from a flux having a different composition, since the flux composition can be adjusted by adding an oxide or a fluoride,
There is no particular problem.
【００２３】また、本発明では、フラックス原料粉の一
部として、鉄分を５〜10wt％含有する鉄含有フラックス
原料粉を添加する。鉄含有フラックス原料粉は、フラッ
クス原料粉と結合剤の合計量に対し10wt％以上30wt％未
満とするのが好ましい。フラックス原料粉として、鉄含
有フラックス原料粉を添加したフラックスを使用して溶
接すると、ピットの発生が抑制される。In the present invention, an iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10% by weight of iron is added as a part of the flux raw material powder. The content of the iron-containing flux raw material powder is preferably 10 wt% or more and less than 30 wt% based on the total amount of the flux raw material powder and the binder. When welding is performed using a flux to which an iron-containing flux raw material powder is added as a flux raw material powder, generation of pits is suppressed.
【００２４】鉄含有フラックス原料粉中に含有される鉄
分は、焼成時に酸化し、鉄酸化物となり、製品としての
フラックス中に含有される。このフラックス中の鉄酸化
物は、溶接時に溶接ワイヤや鋼板中の炭素と反応して、
CO、CO2 ガスを発生する。このCO、CO2 ガスの発生量が
増加すると、アーク空洞中の窒素分圧が低下し、その結
果、溶接金属中の窒素量が少なくなる。このような溶接
金属中の窒素量の低減が、ピットの発生を抑制するもの
と考えられる。なお、鉄粉等を直接添加した場合には、
溶接中のCO等のガス発生が不十分である。The iron component contained in the iron-containing flux raw material powder is oxidized at the time of firing to become iron oxide, and is contained in the flux as a product. The iron oxide in this flux reacts with the carbon in the welding wire and steel plate during welding,
Generates CO and CO 2 gas. When the amount of generated CO and CO 2 gas increases, the partial pressure of nitrogen in the arc cavity decreases, and as a result, the amount of nitrogen in the weld metal decreases. It is considered that such a reduction in the amount of nitrogen in the weld metal suppresses generation of pits. When iron powder or the like is directly added,
Insufficient generation of gas such as CO during welding.
【００２５】本発明に好適な鉄含有フラックス原料とし
ては、スラグ類として、ニッケルスラグ、マンガンスラ
グ、チタンスラグが、鉱石類として、オリビンサンド
（蛇紋岩を含む）や一部のMn酸化物鉱石が例示される。
また、他のマンガンスラグ、高炉スラグなどのスラグ類
あるいはジルコンサンド、珪砂、マグネシアクリンカー
などの鉱石類であっても、生成される工程や産地等の影
響により適正量（５〜10wt％）の鉄分を含有するもので
あれば、鉄含有フラックス原料としての使用に支障はな
い。さらに広く言えば、鉄含有フラックス原料は、スラ
グ生成剤でかつ所定量の鉄分を含有していれば、上記し
たものに限定されるものではない。これら鉄含有フラッ
クス原料を粉砕、好ましくは機械粉砕して粒子径：300
μm 以下の鉄含有フラックス原料粉とする。なお、必要
に応じ、焼成して水分を除去する等の前処理を施しても
よい。The iron-containing flux raw materials suitable for the present invention include nickel slag, manganese slag, and titanium slag as slags, and olivine sand (including serpentine) and some Mn oxide ores as ores. Is exemplified.
Even for other slags such as manganese slag and blast furnace slag or ores such as zircon sand, silica sand and magnesia clinker, an appropriate amount (5 to 10 wt%) of iron As long as it contains, there is no problem in using it as an iron-containing flux raw material. More broadly, the iron-containing flux raw material is not limited to the above as long as it is a slag forming agent and contains a predetermined amount of iron. These iron-containing flux raw materials are pulverized, preferably mechanically pulverized to obtain a particle diameter of 300.
Use iron-containing flux raw material powder of μm or less. If necessary, a pretreatment such as baking to remove moisture may be performed.
【００２６】鉄含有フラックス原料に含まれる鉄分が５
wt％未満では、溶接時に発生するCO、CO2 ガス量が少な
く、溶接金属中の窒素量の低減効果が期待できない。一
方、鉄含有フラックス原料に含まれる鉄分が10wt％を超
えると、溶接金属中の窒素量は低減されるが、溶接スラ
グの剥離性が劣化し、剥離不良が発生する。このため、
鉄含有フラックス原料中の鉄分は、５〜10wt％の範囲と
するのが望ましい。The iron content in the iron-containing flux raw material is 5
If it is less than wt%, the amount of CO and CO 2 generated during welding is small, and the effect of reducing the amount of nitrogen in the weld metal cannot be expected. On the other hand, when the iron content in the iron-containing flux raw material exceeds 10% by weight, the nitrogen content in the weld metal is reduced, but the peelability of the welding slag is deteriorated, and peeling failure occurs. For this reason,
The iron content in the iron-containing flux raw material is desirably in the range of 5 to 10 wt%.
【００２７】なお、鉄含有フラックス原料粉を、フラッ
クス原料粉と結合剤の合計量に対し、10wt％以上添加す
ると溶接金属中の窒素量の低減効果が極めて良好とな
る。一方、30wt％以上添加すると、溶接時に発生するC
O、CO2 ガスの発生量が増加しポックマークが発生しや
すくなるため、極めて優れた耐ポックマーク性を必要と
する場合には、30wt％未満とするのが好ましい。このよ
うなことから、鉄分を５〜10wt％含有する鉄含有フラッ
クス原料粉の添加量は、フラックス原料粉と結合剤の合
計量に対し10wt％以上30wt％未満の範囲とするのが好ま
しい。When the iron-containing flux raw material powder is added in an amount of 10 wt% or more based on the total amount of the flux raw material powder and the binder, the effect of reducing the nitrogen content in the weld metal becomes extremely good. On the other hand, if more than 30 wt% is added, C
Since the generation amount of O and CO 2 gas increases and a pock mark is easily generated, when extremely excellent pock mark resistance is required, the content is preferably less than 30 wt%. For this reason, the amount of the iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10 wt% of iron is preferably in the range of 10 wt% or more and less than 30 wt% with respect to the total amount of the flux raw material powder and the binder.
【００２８】鉄含有フラックス原料は、通常、水砕、機
械粉砕されて塊状あるいは粉体状を呈しているが、本発
明では塊状あるいは粉体状の鉄含有フラックス原料をさ
らに機械粉砕し、粒径 300μm 以下、言い換えれば 300
μm 以下の粒子がほぼ 100％を占める鉄含有フラックス
原料粉とするのが好ましい。鉄含有フラックス原料粉の
粒子径が 300μm を超えると、造粒性が劣化する。この
ため、鉄含有フラックス原料粉の粒子径は 300μm 以下
とするのが望ましい。The iron-containing flux raw material is usually granulated or mechanically pulverized to give a lump or a powder. In the present invention, the lump or powdered iron-containing flux raw material is further mechanically pulverized to obtain a particle size. 300 μm or less, in other words 300
It is preferable to use an iron-containing flux raw material powder in which particles having a particle size of μm or less account for almost 100%. If the particle diameter of the iron-containing flux raw material powder exceeds 300 μm, the granulation properties will deteriorate. Therefore, the particle diameter of the iron-containing flux raw material powder is desirably 300 μm or less.
【００２９】本発明では、フラックス原料粉の一部とし
て添加する溶接スラグ粉、および鉄含有フラックス原料
粉の組成に応じ、フラックス原料粉には、フラックスが
下記スラグ生成剤の少なくとも１種以上を含有するよう
に添加するのが望ましい。添加量は、フラックス原料粉
と結合剤との合計量に対する重量％（wt％）で表す。 SiO2：30〜70％ SiO2は、造滓剤としてビード外観を良好に保つために添
加する。30％未満ではその効果が少ない。とくに高速す
み肉溶接のようにビード端部でのなじみが重要な場合に
は30％未満では良好なビードが保持できない。一方、70
％を超えて多量に含まれると粘性が高くなりすぎてかえ
ってビード外観が乱れやすく、またスラグの剥離性が劣
化するなどの問題が生じる。このため、SiO2の添加量は
30〜70％の範囲とするのが好ましい。In the present invention, the flux contains at least one of the following slag forming agents depending on the composition of the welding slag powder added as a part of the flux raw material powder and the iron-containing flux raw material powder. It is desirable to add so that The amount of addition is represented by% by weight (wt%) based on the total amount of the flux raw material powder and the binder. SiO 2 : 30 to 70% SiO 2 is added as a slag-making agent to keep good bead appearance. If less than 30%, the effect is small. In particular, when adaptation at the bead end is important, such as in high-speed fillet welding, a good bead cannot be maintained at less than 30%. Meanwhile, 70
%, The viscosity becomes too high, and the bead appearance is liable to be disturbed, and the slag removability deteriorates. Therefore, the added amount of SiO 2 is
Preferably, it is in the range of 30 to 70%.
【００３０】 マンガン酸化物（ MnO量換算で）：５〜30％ マンガン酸化物は、溶接速度が高くなってもビード端部
のなじみを良好とするために添加する。特にすみ肉溶接
用フラックスに用いる場合に重要となる。MnO換算で５
％未満ではその効果が認められず、30％を超えると溶接
スラグが脆くなりスラグの剥離性が劣化するなどの問題
が生じる。このため、マンガン酸化物の添加量は MnO量
換算で５〜30％の範囲とするのが望ましい。Manganese oxide (in terms of MnO amount): 5 to 30% Manganese oxide is added to improve the conformity of the bead end even when the welding speed increases. This is particularly important when used for a fillet welding flux. 5 in MnO conversion
If it is less than 30%, the effect is not recognized, and if it exceeds 30%, there arises a problem that the welding slag becomes brittle and the peelability of the slag deteriorates. For this reason, the amount of manganese oxide added is desirably in the range of 5 to 30% in terms of MnO amount.
【００３１】 MgO ：３〜30％ MgO はスラグの融点および粘性を調節し、すぐれたスラ
グ剥離性を確保するのに有用な成分である。３％未満で
は十分な効果が得られず、一方、30％を超えると粘性が
低下しすぎたり、融点が上昇しすぎてビード外観が劣化
する傾向を示す。このため、MgO は３〜30％の範囲とす
るのが望ましい。MgO: 3-30% MgO is a component useful for controlling the melting point and viscosity of slag and ensuring excellent slag removability. If it is less than 3%, a sufficient effect cannot be obtained, while if it exceeds 30%, the viscosity tends to be too low or the melting point tends to be too high, and the bead appearance tends to deteriorate. For this reason, MgO is desirably in the range of 3 to 30%.
【００３２】 Al2O3 ：２〜20％ Al2O3 は、スラグの粘性および融点を調整する上で重要
な成分であるが、２％未満ではこれらの効果に乏しく、
一方、20％を超えると融点が上昇しすぎてビード形状の
劣化を招くので、２〜20％の範囲とするのが望ましい。 CaO ：10％以下 CaO はスラグの流動性に影響を及ぼす成分であり、10％
を超えると流動性が阻害されビード形状の劣化を招くた
め、CaO は10％以下とするのが望ましい。なお、好まし
くは0.1 〜５％である。Al 2 O 3 : 2 to 20% Al 2 O 3 is an important component for adjusting the viscosity and melting point of the slag, but if less than 2%, these effects are poor.
On the other hand, if it exceeds 20%, the melting point rises too much and the bead shape is deteriorated. CaO: 10% or less CaO is a component that affects the fluidity of the slag.
Exceeding the flow rate impairs the fluidity and leads to deterioration of the bead shape, so that CaO is desirably 10% or less. The content is preferably 0.1 to 5%.
【００３３】 CaF2：15％以下 CaF2はスラグの流動性を向上させる成分であり、15％を
超えるとスラグが流動しやすくなる。このためCaF2は15
％以下とするのが望ましい。なお、好ましくは0.5 ％以
上である。その他、スラグ生成剤として、必要に応じTi
O2：10％以下、BaO ：５％以下、ZrO ：５％以下、B
2O3：４％以下、CaCO3 ：５％以下の１種以上を添加し
てもよい。CaF 2 : 15% or less CaF 2 is a component that improves the fluidity of the slag, and if it exceeds 15%, the slag flows easily. For this reason CaF 2 is 15
% Is desirable. Preferably, it is at least 0.5%. In addition, if necessary, Ti
O 2 : 10% or less, BaO: 5% or less, ZrO: 5% or less, B
One or more of 2 O 3 : 4% or less and CaCO 3 : 5% or less may be added.
【００３４】TiO2は溶接中に還元され、溶接金属中へTi
が移行し溶接金属の靱性を向上させる。しかし、10％を
超えるとかえって靱性が劣化する。BaO 、ZrO は、スラ
グの塩基度や融点を調整するために添加する。しかし５
％を超える添加は、いずれもビード外観やスラグ剥離性
を劣化させる。B2O3は、溶接中に還元反応により溶接金
属中に移行して溶接金属の靱性改善に寄与する。しかし
４％を超えると溶接金属の凝固割れを助長する。TiO 2 is reduced during welding and Ti is introduced into the weld metal.
And improve the toughness of the weld metal. However, if it exceeds 10%, the toughness is rather deteriorated. BaO and ZrO are added to adjust the basicity and melting point of the slag. But 5
%, All degrade bead appearance and slag removability. B 2 O 3 migrates into the weld metal by a reduction reaction during welding and contributes to improvement in toughness of the weld metal. However, when it exceeds 4%, solidification cracking of the weld metal is promoted.
【００３５】CaCO3 は溶接中に分解してCO2 を発生し、
水素分圧を下げるため溶接金属中の水素量の低減に有効
である。しかし５％を超えるとビード外観を劣化させ
る。さらに、上記した以外に、脱酸剤を添加するのが好
ましい。 脱酸剤：10％以下 脱酸剤はビードの表面光沢を向上させ、あるいは溶接金
属の靱性を向上させるために配合するのが好ましい。脱
酸剤としては、Ti、Al、Si、Mn等あるいはそれら元素と
鉄（Fe）との合金が考えられるが、中でもSi、Mnあるい
はフェロシリコン、フェロマンガンが好適である。脱酸
剤は、１種のみで添加してもよく、また、複合して添加
してもよい。しかし、10％を超えて添加しても効果が飽
和するため、脱酸剤の添加は10％以下とするのが望まし
い。なお好ましくは１％以上である。CaCO 3 is decomposed during welding to generate CO 2 ,
Since the hydrogen partial pressure is reduced, it is effective in reducing the amount of hydrogen in the weld metal. However, if it exceeds 5%, the bead appearance deteriorates. Further, in addition to the above, it is preferable to add a deoxidizing agent. Deoxidizing agent: 10% or less It is preferable to add a deoxidizing agent to improve the surface gloss of the bead or to improve the toughness of the weld metal. As the deoxidizing agent, Ti, Al, Si, Mn and the like or an alloy of these elements and iron (Fe) can be considered, and among them, Si, Mn, ferrosilicon, and ferromanganese are preferable. The deoxidizing agent may be added alone or in combination. However, the effect is saturated even if it is added in excess of 10%, so the addition of the deoxidizing agent is desirably 10% or less. Preferably, it is at least 1%.
【００３６】所定量配合されたこれらフラックス原料粉
は、結合剤とともに混練され、造粒されたのち焼成され
る。造粒法はとくに限定しないが、転動式造粒機、押し
出し式造粒機を用いるのが好ましい。造粒されたのち、
ダスト除去、粗大粒の解砕など整粒処理を行って、粒子
径が0.075 〜1.4mm の範囲となる大きさの粒子とするの
が好ましい。These flux raw material powders mixed in a predetermined amount are kneaded with a binder, granulated, and then fired. The granulation method is not particularly limited, but it is preferable to use a rolling granulator or an extrusion granulator. After granulation,
It is preferable to carry out a particle size control such as dust removal and crushing of coarse particles to obtain particles having a particle size in the range of 0.075 to 1.4 mm.
【００３７】なお、結合剤（バインダ）としては、ポリ
ビニルアルコールなどの水溶液、水ガラスが好適であ
る。なかでも、従来から用いられているSiO2とNa2Oのモ
ル比：１〜５の珪酸ソーダ（水ガラス）で十分である。
また、使用量はフラックス原料粉１kgあたり80〜150cc
程度でよい。また、焼成温度は650 ℃以上とするのが好
ましい。焼成温度が 650℃を下回ると、結合剤（バイン
ダ）より持ち込まれた水分の乾燥が不十分となり、溶接
金属中拡散性水素の増加を招く。また、焼成温度を高く
することにより焼成後のフラックスの比表面積を小さく
できる。フラックスの比表面積を0.3m2/cm3 以下とする
ために焼成温度は 650℃以上とするのが好ましい。As the binder (binder), an aqueous solution such as polyvinyl alcohol and water glass are preferable. Above all, conventionally used sodium silicate (water glass) having a molar ratio of SiO 2 to Na 2 O of 1 to 5 is sufficient.
The amount used is 80-150cc per 1kg of flux raw material powder.
Degree is fine. The firing temperature is preferably set to 650 ° C. or higher. If the firing temperature is lower than 650 ° C., the moisture brought in from the binder (binder) will not be sufficiently dried, and the diffusible hydrogen in the weld metal will increase. Also, by increasing the firing temperature, the specific surface area of the flux after firing can be reduced. In order to make the specific surface area of the flux 0.3 m 2 / cm 3 or less, the firing temperature is preferably 650 ° C. or more.
【００３８】本発明のフラックスは、好ましくは、上記
した工程により製造された、フラックス原料粉と結合剤
とを混合し焼成した焼成型フラックスであり、フラック
ス原料粉の一部として、サブマージアーク溶接後に発生
する溶接スラグ粉と鉄分を５〜10wt％含有する鉄含有フ
ラックス原料粉を含有し、比表面積が 0.3m2/cm3以下で
あるフラックスである。The flux of the present invention is preferably a fired flux produced by mixing the flux raw material powder and the binder produced by the above-described process, and as a part of the flux raw material powder, after the submerged arc welding. The flux contains the generated welding slag powder and the iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10% by weight of iron, and has a specific surface area of 0.3 m 2 / cm 3 or less.
【００３９】上記した工程により、フラックスの比表面
積は0.3m2/cm3 以下となるが、フラックスの比表面積が
0.3m2/cm3 を超えると溶接金属中の拡散性水素量が増大
する。このため、本発明の焼成型フラックスの比表面積
の上限を0.3m2/cm3 とした。なお、比表面積は溶接スラ
グ粉と同様にＢＥＴ法により測定した値を使用する。溶
接スラグは、フラックス合計量に対し10〜90wt％含有さ
れるのが好ましい。溶接スラグ量が10wt％未満でも、溶
接金属中の拡散性水素量低減の効果が期待できるが、10
wt％以上とすることで良好な耐水素割れ性を得ることが
できる。一方、ビード外観を良くするための脱酸剤や造
粒時結合剤を十分添加するためには、溶接スラグの含有
量は90wt％以下とするのが好ましい。なお、好ましくは
50wt％以下である。According to the above-mentioned steps, the specific surface area of the flux becomes 0.3 m 2 / cm 3 or less.
If it exceeds 0.3 m 2 / cm 3 , the amount of diffusible hydrogen in the weld metal increases. For this reason, the upper limit of the specific surface area of the fired flux of the present invention was set to 0.3 m 2 / cm 3 . As the specific surface area, a value measured by the BET method as in the case of the welding slag powder is used. It is preferable that the welding slag is contained in an amount of 10 to 90 wt% based on the total amount of the flux. Even if the amount of welding slag is less than 10 wt%, the effect of reducing the amount of diffusible hydrogen in the weld metal can be expected.
Good hydrogen cracking resistance can be obtained by setting the content to wt% or more. On the other hand, in order to sufficiently add a deoxidizing agent for improving the bead appearance and a binder at the time of granulation, the content of the welding slag is preferably 90 wt% or less. Preferably,
It is 50 wt% or less.
【００４０】また、上記した溶接スラグに加えてさら
に、フラックス原料の一部として鉄分を５〜10wt％含有
する鉄含有フラックス原料粉を含有する。鉄含有フラッ
クス原料に含まれる鉄分が５wt％未満では、溶接時に発
生するCO、CO2 ガス量が少なく、溶接金属中の窒素量の
低減効果が期待できない。一方、鉄含有フラックス原料
に含まれる鉄分が10wt％を超えると、溶接金属中の窒素
量は低減されるが、溶接スラグの剥離性が劣化し、剥離
不良が発生する。このため、鉄含有フラックス原料中の
鉄分は、５〜10wt％の範囲とするのが望ましい。Further, in addition to the above-mentioned welding slag, an iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10% by weight of iron is further contained as a part of the flux raw material. If the iron content of the iron-containing flux material is less than 5 wt%, the amount of CO and CO 2 generated during welding is small, and the effect of reducing the amount of nitrogen in the weld metal cannot be expected. On the other hand, when the iron content in the iron-containing flux raw material exceeds 10% by weight, the nitrogen content in the weld metal is reduced, but the peelability of the welding slag is deteriorated, and peeling failure occurs. Therefore, the iron content in the iron-containing flux raw material is desirably in the range of 5 to 10% by weight.
【００４１】なお、鉄含有フラックス原料粉の添加量
が、フラックス合計量に対し、10wt％以上添加すると溶
接金属中の窒素量の低減効果が極めて良好となる。一
方、30wt％以上添加すると、溶接時に発生するCO、CO2
ガスの発生量が増加しポックマークが発生しやすくなる
ため、極めて優れた耐ポックマーク性を必要とする場合
には30wt％未満とするのが好ましい。このため、鉄分を
５〜10wt％含有する鉄含有フラックス原料粉の含有量
は、フラックス合計量に対し10wt％以上30wt％未満の範
囲とするのが好ましい。When the amount of the iron-containing flux raw material powder added is 10 wt% or more based on the total amount of the flux, the effect of reducing the amount of nitrogen in the weld metal becomes extremely good. On the other hand, if more than 30 wt% is added, CO, CO 2
Since the amount of generated gas is increased and a pock mark is easily generated, it is preferably less than 30 wt% when extremely excellent pock mark resistance is required. For this reason, the content of the iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10 wt% of iron is preferably in the range of 10 wt% or more and less than 30 wt% with respect to the total flux.
【００４２】また、本発明のフラックスでは、フラック
ス成分のうち、Li2O、Na2OおよびK2O の各含有量の合計
を３wt％以下に限定するのが好ましい。Li2O、Na2Oおよ
びK2O の合計量が３wt％を超えると、溶接時に発生する
ガスのスラグ内からのガス抜けが非常に悪くなり、ポッ
クマークが発生し易くなる。Li2O、Na2OおよびK2O の合
計量を３wt％以下とするには、溶接スラグの添加量を50
wt％以下に制限するのが好ましい。Further, in the flux of the present invention, it is preferable that the total of the contents of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O among the flux components is limited to 3 wt% or less. If the total amount of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O exceeds 3% by weight, the gas generated at the time of welding out of the slag becomes very poor, and a pock mark easily occurs. In order to make the total amount of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O 3 wt% or less, the amount of welding slag added should be 50%.
It is preferable to limit it to wt% or less.
【００４３】本発明のフラックスは、溶接スラグ粉と、
鉄含有フラックス原料粉と、溶接スラグ粉および鉄含有
フラックス原料粉の組成に応じ添加したフラックス原料
粉と結合剤とを混合、焼成して得られる組成である。フ
ラックス原料粉として、下記スラグ生成剤の少なくとも
１種以上、あるいはさらに脱酸剤の少なくとも１種以上
を含有するのが好ましい。スラグ生成剤としては、フラ
ックス合計量に対する重量％（wt％）で、SiO2：30〜70
％、マンガン酸化物（ MnO量換算で）：５〜30％、MgO
：３〜30％、Al2O3 ：２〜20％、CaO ：10％以下、CaF
2：15％以下、必要に応じTiO2：10％以下、BaO ：５％
以下、ZrO ：５％以下、B2O3：４％以下、CaCO3 ：５％
以下が、脱酸剤としては、Ti、Al、Si、Mn等あるいはそ
れら元素と鉄（Fe）との合金があげられ、含有量は10％
以下とするのが好ましい。これらフラックス原料粉の含
有量の限定理由は、フラックス原料粉の項で述べた理由
と同様である。The flux of the present invention comprises a welding slag powder,
This is a composition obtained by mixing and firing an iron-containing flux raw material powder, a flux raw material powder added according to the composition of the welding slag powder and the iron-containing flux raw material powder, and a binder. It is preferable that the flux raw material powder contains at least one or more of the following slag forming agents or at least one or more of deoxidizing agents. As the slag forming agent, SiO 2 : 30 to 70% by weight (wt%) based on the total amount of flux
%, Manganese oxide (in terms of MnO amount): 5-30%, MgO
: 3 to 30%, Al 2 O 3 : 2 to 20%, CaO: 10% or less, CaF
2 : 15% or less, TiO 2 : 10% or less, BaO: 5% as required
Hereinafter, ZrO: 5% or less, B 2 O 3: 4% or less, CaCO 3: 5%
The following are examples of the deoxidizing agent include Ti, Al, Si, Mn and the like and alloys of these elements and iron (Fe), and the content is 10%.
It is preferable to set the following. The reason for limiting the content of the flux raw material powder is the same as the reason described in the section of the flux raw material powder.
【００４４】[0044]
【実施例】（実施例１）表１に示す組成のサブマージア
ーク溶接により発生した溶接スラグを機械粉砕して、粒
子径 300μm 以下、比表面積0.21m2/gの溶接スラグ粉と
した。鉄を９％含有する蛇紋岩を、機械粉砕により粒径
300μm 以下とし1000℃で焼成し鉄含有フラックス原料
粉とした。ついで表２に示す割合で溶接スラグ粉、鉄含
有フラックス原料粉、他のフラックス原料粉および結合
剤を配合し、12〜100 メッシュの粒に造粒した。つい
で、 650℃×１ｈで焼成した。なお、結合剤としては水
ガラスを用いた。なお、表２中、蛇紋岩以外のフラック
ス原料粉の鉄分は５％未満であった。EXAMPLES Example 1 Welding slag generated by submerged arc welding having the composition shown in Table 1 was mechanically pulverized to obtain welding slag powder having a particle diameter of 300 μm or less and a specific surface area of 0.21 m 2 / g. Particle size of serpentine containing 9% iron by mechanical grinding
It was made to be 300 μm or less and calcined at 1000 ° C. to obtain an iron-containing flux raw material powder. Next, welding slag powder, iron-containing flux raw material powder, other flux raw material powder and a binder were blended at the ratios shown in Table 2 and granulated into 12 to 100 mesh particles. Then, it was fired at 650 ° C. × 1 h. In addition, water glass was used as a binder. In Table 2, the iron content of the flux raw material powder other than serpentine was less than 5%.
【００４５】これら焼成型フラックスについて、30℃、
相対湿度80％の雰囲気中で24ｈ吸湿させたフラックスを
用いて、それぞれJIS Z 3118に準拠して溶接金属中の拡
散性水素量を測定した。なお、拡散性水素量は繰り返し
３回試験を行い、その平均値を用いた。また、これらの
フラックスと２％Mn系ワイヤ（ 4.8mmφ）を用いて、溶
接電流 700Ａ、溶接電圧30Ｖ、溶接速度40cm/minの溶接
条件で SM490相当の鋼板に対して下向き隅肉溶接を行
い、ビード外観について調査した。それらの結果を表３
に示す。With respect to these calcined fluxes, 30 ° C.
The amount of diffusible hydrogen in the weld metal was measured in accordance with JIS Z 3118, using a flux absorbed for 24 hours in an atmosphere at a relative humidity of 80%. The test was repeated three times for the amount of diffusible hydrogen, and the average value was used. Using these fluxes and 2% Mn-based wire (4.8 mmφ), downward fillet welding was performed on a steel plate equivalent to SM490 under welding conditions of welding current 700 A, welding voltage 30 V, and welding speed 40 cm / min. The bead appearance was investigated. Table 3 shows the results.
Shown in
【００４６】[0046]
【表１】 [Table 1]
【００４７】[0047]
【表２】 [Table 2]
【００４８】[0048]
【表３】 [Table 3]
【００４９】表３より、溶接スラグ粉の配合量が10wt％
以上となる本発明例（フラックスNo.2〜No.7）では、溶
着金属中拡散性水素量が低減する。一方、溶接スラグ粉
の配合量が本発明の範囲を外れる比較例（フラックスN
o.1）では、拡散性水素量は高い値を示している。な
お、使用した溶接スラグ中のLi2O、Na2OおよびK2O の合
計含有量は、５％以下であり、得られたフラックス中の
Li2O、Na2OおよびK2O の合計含有量は、フラックスNo.1
〜No.3、No.7が３％以下で、ポックマークおよびピット
は発生せずビード外観は良好であった。一方、フラック
スNo.4、 No.5 、 No.6 のフラックス中のLi2O、Na2Oお
よびK2O の合計含有量は、それぞれ、3.7 ％、3.3 ％、
3.7 ％であり、これらフラックスを用いた溶接ビード
は、ピットは発生しなかったが、ポックマークが発生し
た。なお、フラックスNo.6を用いた溶接ビードではポッ
クマークが多発した。 （実施例２）機械粉砕により粒子径を300 μm 以下、比
表面積を0.13m2/gに調整したのち、磁選した表４に示す
組成の溶接スラグ粉と、機械粉砕で粒径： 300μm 以下
とした表５に示す組成のニッケルスラグを鉄含有フラッ
クス原料粉として、表６に示す割合で配合し、他のフラ
ックス原料粉、結合剤とともに混練し、12〜100 メッシ
ュの粒子に造粒したのち、900 ℃×１hrで焼成して、焼
成型フラックスを得た。なお、ニッケルスラグ以外のフ
ラックス原料粉の鉄分は５wt％未満であった。また、原
料としての溶接スラグおよび得られたフラックス中のLi
O2、Na2O、K2Oの含有量はいずれも３wt％以下であっ
た。これらフラックスと、表７に示す溶接ワイヤとを用
いて、溶接電流 700Ａ、溶接電圧30Ｖ、溶接速度40cm/m
inの溶接条件でSM 490相当の鋼板に対し下向き隅肉溶接
を行った。その際の溶接作業性と、溶接金属の窒素量を
調査した。さらに、実施例１と同様に拡散性水素量も測
定した。これらの結果を表８に示す。According to Table 3, the content of the welding slag powder was 10 wt%.
In the present invention examples (fluxes No. 2 to No. 7) described above, the amount of diffusible hydrogen in the deposited metal is reduced. On the other hand, a comparative example in which the amount of the welding slag powder is out of the range of the present invention (flux N
In o.1), the diffusible hydrogen content shows a high value. The total content of Li 2 O, Na 2 O, and K 2 O in the used welding slag was 5% or less, and
The total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O is the highest in flux No. 1.
No. 3 and No. 7 were 3% or less, no pock marks and pits were generated, and the bead appearance was good. On the other hand, the total content of Li 2 O, Na 2 O, and K 2 O in the fluxes No. 4, No. 5, and No. 6 was 3.7%, 3.3%,
In the case of welding beads using these fluxes, no pits were generated, but pock marks were generated. In addition, many pock marks occurred in the weld bead using flux No. 6. (Example 2) After adjusting the particle size to 300 μm or less and the specific surface area to 0.13 m 2 / g by mechanical pulverization, the magnetically selected welding slag powder having the composition shown in Table 4 and the mechanical pulverization to a particle size of 300 μm or less. The nickel slag having the composition shown in Table 5 was blended as an iron-containing flux raw material powder in the ratio shown in Table 6, kneaded with other flux raw material powder and a binder, and granulated into 12 to 100 mesh particles. The resultant was fired at 900 ° C. for 1 hour to obtain a fired flux. The iron content of the flux raw material powder other than nickel slag was less than 5 wt%. In addition, welding slag as a raw material and Li in the obtained flux
The contents of O 2 , Na 2 O and K 2 O were all 3 wt% or less. Using these fluxes and the welding wires shown in Table 7, welding current 700 A, welding voltage 30 V, welding speed 40 cm / m
Down fillet welding was performed on a steel plate equivalent to SM 490 under welding conditions of in. The welding workability at that time and the nitrogen content of the weld metal were investigated. Further, the amount of diffusible hydrogen was measured in the same manner as in Example 1. Table 8 shows the results.
【００５０】[0050]
【表４】 [Table 4]
【００５１】[0051]
【表５】 [Table 5]
【００５２】[0052]
【表６】 [Table 6]
【００５３】[0053]
【表７】 [Table 7]
【００５４】[0054]
【表８】 [Table 8]
【００５５】溶接スラグと、鉄含有フラックス原料粉と
して好ましい範囲の含有量のニッケルスラグとを添加し
たフラックスでは、拡散性水素量が低く、溶接金属中窒
素量が低く、ピットの発生もなく溶接ビード外観が良好
である。しかし、ニッケルスラグを含有しない比較例
（フラックスNo.8）の場合には、溶接アークが安定しな
い溶接スタート部でピットが発生した。また、ニッケル
スラグの含有量が好ましい範囲より高い（フラックスN
o.11 ）場合には、ピットは発生しないが溶接ビード表
面にポックマークが発生し溶接ビード外観がやや低下し
ている。 （実施例３）フラックス原料粉の一部として、表９に示
す組成のサブマージアーク溶接により発生した溶接スラ
グおよび鉄含有フラックス原料粉であるオリビンサンド
を添加した。溶接スラグは、機械粉砕により表10に示す
粒子径、比表面積の溶接スラグ粉とした。オリビンサン
ドは機械粉砕により粒径 300μm 以下とし、1000℃で焼
成したものを使用した。溶接スラグ粉およびオリビンサ
ンド粉の添加量は、フラックス原料粉および結合剤の合
計量に対しそれぞれ30wt％および25wt％とした。溶接ス
ラグ粉およびオリビンサンド粉を含むフラックス原料粉
とさらに結合剤（水ガラス）を混練し、８〜200 メッシ
ュの粒子に造粒した。ついで、 850℃×15min で焼成し
て、表10に示す組成および比表面積の焼成型フラックス
とした。なお、表10中のオリビンサンド以外のフラック
ス原料粉の鉄分は５wt％未満であった。The flux containing the welding slag and the nickel slag having a content in the preferred range as the iron-containing flux raw material powder has a low diffusible hydrogen content, a low nitrogen content in the weld metal, no pits, and no weld beads. Appearance is good. However, in the case of the comparative example (flux No. 8) containing no nickel slag, pits were generated at the welding start portion where the welding arc was not stable. Further, the content of nickel slag is higher than the preferred range (flux N
o.11) In the case, no pits were generated, but a pock mark was generated on the surface of the weld bead, and the appearance of the weld bead was slightly reduced. (Example 3) As a part of the flux raw material powder, welding slag generated by submerged arc welding having the composition shown in Table 9 and olivine sand as an iron-containing flux raw material powder were added. The welding slag was made into a welding slag powder having a particle diameter and a specific surface area shown in Table 10 by mechanical pulverization. The olivine sand was prepared by calcining at 1000 ° C. to a particle size of 300 μm or less by mechanical pulverization. The addition amounts of the welding slag powder and the olivine sand powder were 30 wt% and 25 wt%, respectively, based on the total amount of the flux raw material powder and the binder. A flux raw material powder including a welding slag powder and an olivine sand powder and a binder (water glass) were further kneaded, and granulated into 8-200 mesh particles. Then, it was fired at 850 ° C. for 15 minutes to obtain a fired flux having a composition and a specific surface area shown in Table 10. The iron content of the flux raw material powder other than the olivine sand in Table 10 was less than 5 wt%.
【００５６】これらフラックスを、30℃、相対湿度80
％の雰囲気中で吸湿、吸湿なし、の２条件で処理し、
それらフラックスを用いてJIS Z 3118に準拠して溶接金
属中の拡散性水素量を測定した。なお、試験は３回繰り
返し、拡散性水素量はそれらの平均値で表示した。ま
た、これらのフラックスと２％Mn系ワイヤ（ 4.8mmφ）
を用いて、溶接電流 700Ａ、溶接電圧30Ｖ、溶接速度40
mm/minの溶接条件でSM490 相当の鋼板に対して下向き隅
肉溶接を行いビード外観について調査した。それらの結
果を表10に示す。These fluxes were kept at 30 ° C. and 80% relative humidity.
% Under the condition of moisture absorption and no moisture absorption,
Using these fluxes, the amount of diffusible hydrogen in the weld metal was measured in accordance with JIS Z 3118. The test was repeated three times, and the diffusible hydrogen amount was represented by an average value thereof. In addition, these fluxes and 2% Mn-based wire (4.8mmφ)
Welding current 700A, welding voltage 30V, welding speed 40
Under the welding condition of mm / min, the fillet welding was performed downward on the steel plate equivalent to SM490, and the appearance of the bead was investigated. Table 10 shows the results.
【００５７】[0057]
【表９】 [Table 9]
【００５８】[0058]
【表10】 [Table 10]
【００５９】表10から、本発明例（フラックスNo.12 〜
No.14 ）は拡散性水素量が低く、ビード外観も良好であ
る。しかし、溶接スラグ粉の比表面積が大きい本発明例
（フラックスNo.15 ）では、ビード外観は良好である
が、発生する拡散性水素量が多くなり、耐吸湿性がわず
かに劣化する。溶接スラグ粉の粒子形状が大きく、フラ
ックス比表面積が本発明の範囲を外れる比較例（フラッ
クスNo.16 ）では、造粒性が悪く、粉化してビード外観
が不良となり、拡散性水素量の測定に供することができ
なかった。From Table 10, it can be seen that the examples of the present invention (flux Nos.
No. 14) has low diffusible hydrogen content and good bead appearance. However, in the present invention example (flux No. 15) in which the specific surface area of the welding slag powder is large, the bead appearance is good, but the amount of diffusible hydrogen generated is large, and the moisture absorption resistance is slightly deteriorated. In the comparative example (flux No. 16) in which the particle shape of the welding slag powder is large and the specific surface area of the flux is out of the range of the present invention, the granulation property is poor, the powder becomes powdery and the bead appearance is poor, and the amount of diffusible hydrogen is measured. Could not be served.
【００６０】なお、使用した溶接スラグ中のLi2O、Na2O
およびK2O の合計含有量は、５％以下であり、得られた
フラックス中のLi2O、Na2OおよびK2O の合計含有量は、
フラックスNo.12 〜No.15 が３％以下で、耐ポックマー
ク性は良好であった。 （実施例４）機械粉砕により表11に示す粒子形状に調整
した溶接スラグ粉および鉄分を５wt％含有した鉄含有フ
ラックス原料粉であるチタンスラグをフラックス原料粉
の一部として添加し、他のフラックス原料粉、結合剤と
ともに混練・造粒したのち 550〜850 ℃の温度で焼成し
た。なお、溶接スラグ粉およびチタンスラグの添加量は
フラックス原料粉と結合剤との合計量に対しそれぞれ30
wt％および10wt％とした。焼成時間は５min と一定とし
た。In addition, Li 2 O, Na 2 O in the used welding slag
And the total content of K 2 O is 5% or less, and the total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O in the obtained flux is
Flux No. 12 to No. 15 were 3% or less, and the pock mark resistance was good. (Example 4) Welding slag powder adjusted to the particle shape shown in Table 11 by mechanical pulverization and titanium slag which is an iron-containing flux raw material powder containing 5 wt% of iron were added as a part of the flux raw material powder, and other fluxes were added. After kneading and granulating with the raw material powder and the binder, it was fired at a temperature of 550 to 850 ° C. The amount of welding slag powder and titanium slag added was 30% of the total amount of flux raw material powder and binder.
wt% and 10 wt%. The firing time was fixed at 5 minutes.
【００６１】焼成後のフラックス組成およびフラックス
の比表面積を表11に示す。これらのフラックスについ
て、実施例１、実施例２と同様に溶接金属中の拡散性水
素を測定した。また、これらのフラックスと２％Mn系ワ
イヤ（4.8mm φ）を用いて、溶接電流 700Ａ、溶接電圧
30Ｖ、溶接速度40cm/minの溶接条件でSM490 相当の鋼板
に対して下向き隅肉溶接を行いビード外観について調査
した。それらの結果を表11に示す。Table 11 shows the flux composition and the specific surface area of the flux after firing. For these fluxes, diffusible hydrogen in the weld metal was measured in the same manner as in Examples 1 and 2. Using these fluxes and 2% Mn-based wire (4.8mmφ), welding current 700A, welding voltage
Under the welding conditions of 30 V and a welding speed of 40 cm / min, downward fillet welding was performed on a steel plate equivalent to SM490, and the appearance of the bead was examined. Table 11 shows the results.
【００６２】[0062]
【表11】 [Table 11]
【００６３】表11から、フラックス比表面積が 0.3m2/c
m3以下の本発明例（フラックスNo.18 〜No.20 ）ではい
ずれも拡散性水素量は低いレベルに抑制されている。焼
成温度の上昇にともない焼成型フラックスの比表面積が
小さくなり、拡散性水素量が減少している。フラックス
の比表面積の低下により、水分の吸収が少なくなったた
めと考えられる。また、本発明例（フラックスNo.18 〜
No.20 ）ではいずれもビード外観も良好である。From Table 11, it can be seen that the specific surface area of the flux is 0.3 m 2 / c.
m 3 or less of the present invention embodiment (flux No.18 ~No.20) both the amount of diffusible hydrogen is suppressed to a low level. As the firing temperature increases, the specific surface area of the fired flux decreases, and the amount of diffusible hydrogen decreases. It is considered that the absorption of moisture was reduced due to the decrease in the specific surface area of the flux. In addition, the present invention examples (flux Nos.
No. 20) shows good bead appearance.
【００６４】なお、焼成温度の上昇による焼成型フラッ
クスの比表面積の低下は、結合剤（バインダ）の溶融量
の増加、あるいは粘性の低下によりフラックス粒子表面
に均一膜が形成されやすくなったためと考えられる。な
お、使用した溶接スラグ中のLi2O、Na2OおよびK2O の合
計含有量は、５％以下であり、得られたフラックス中の
Li2O、Na2OおよびK2O の合計含有量は、いずれも３％以
下で、耐ポックマーク性は良好であった。 （実施例５）機械粉砕により粒子径を300 μm 以下、比
表面積を0.13m2/gに調整したのち、磁選した表12に示す
組成の溶接スラグ粉と、粒子径 300μm 以上の表12に示
す４酸化３マンガン粉を、フラックス原料粉の一部とし
てフラックス原料粉および結合剤の合計量に対しそれぞ
れ20wt％、25wt％となるように配合し、他のフラックス
原料粉、結合剤とともに混練し、12〜60メッシュの粒子
に造粒したのち、750℃×30min で焼成し、表13に示す
組成および比表面積の焼成型フラックスとした。表13
中、４酸化３マンガン以外の原料中の鉄粉は５wt％未満
であった。なお、結合剤は、Na2OおよびK2O 含有量の異
なる水ガラスを用いた。The decrease in the specific surface area of the sintering flux due to an increase in the sintering temperature is considered to be due to the fact that a uniform film is easily formed on the surface of the flux particles due to an increase in the melting amount of the binder (binder) or a decrease in the viscosity. Can be The total content of Li 2 O, Na 2 O, and K 2 O in the used welding slag was 5% or less, and
The total content of Li 2 O, Na 2 O and K 2 O was 3% or less, and the pock mark resistance was good. (Example 5) After adjusting the particle diameter to 300 μm or less and the specific surface area to 0.13 m 2 / g by mechanical pulverization, a magnetically selected welding slag powder having a composition shown in Table 12 and a steel slag powder having a particle diameter of 300 μm or more are shown in Table 12. Trimanganese tetroxide powder is blended as a part of the flux raw material powder so as to be 20 wt% and 25 wt% with respect to the total amount of the flux raw material powder and the binder, and kneaded together with the other flux raw material powder and the binder, After granulating into 12 to 60 mesh particles, it was fired at 750 ° C. for 30 minutes to obtain a fired flux having the composition and specific surface area shown in Table 13. Table 13
Among them, the amount of iron powder in the raw materials other than trimanganese tetraoxide was less than 5 wt%. As the binder, water glasses having different contents of Na 2 O and K 2 O were used.
【００６５】これらフラックスについて、実施例１、２
と同様に溶接着金属中の拡散性水素を測定した。また、
これらのフラックスと２％Mn系ワイヤ（4.8mm φ）を用
いて、溶接電流 700Ａ、溶接電圧30Ｖ、溶接速度40cm/m
inの溶接条件でSM490 相当の鋼板に対して下向き隅肉溶
接を行いビード外観について調査した。それらの結果を
表13に示す。For these fluxes, Examples 1 and 2
The diffusible hydrogen in the weld metal was measured in the same manner as described above. Also,
Using these fluxes and 2% Mn-based wire (4.8mmφ), welding current 700A, welding voltage 30V, welding speed 40cm / m
Under the welding conditions of in, fillet welding was performed downward on a steel plate equivalent to SM490, and the bead appearance was investigated. Table 13 shows the results.
【００６６】[0066]
【表12】 [Table 12]
【００６７】[0067]
【表13】 [Table 13]
【００６８】表13からフラックス中のNa2OとK2O の合計
含有量が３wt％以下の本発明例（フラックスNo.21 ）は
拡散性水素量が低く、かつ良好なビード外観が得られる
ことがわかる。一方、Na2OとK2O の含有量を意図的に増
加した結合剤を用い、Na2OとK2O 合計含有量が３wt％を
超えた比較例（フラックスNo.22 ）では、拡散性水素量
は低いが、溶接ビード表面にポックマークが発生し、ビ
ード外観不良となっている。また、原料中の鉄含有量が
10wt％を超えるフラックス原料粉を使用した比較例（フ
ラックスNo.23 、No.24 ）では拡散性水素量は低いが、
溶接ビード表面にポックマークが発生しスラグの剥離不
良が生じた。From Table 13, it can be seen that the inventive example (flux No. 21) having a total content of Na 2 O and K 2 O in the flux of 3 wt% or less has a low diffusible hydrogen content and a good bead appearance. You can see that. On the other hand, in a comparative example (flux No. 22) in which the total content of Na 2 O and K 2 O exceeded 3 wt% using a binder in which the content of Na 2 O and K 2 O was intentionally increased, Although the amount of reactive hydrogen is low, a pock mark occurs on the surface of the weld bead, resulting in poor bead appearance. Also, the iron content in the raw material
In comparative examples (flux No. 23 and No. 24) using flux raw material powder exceeding 10 wt%, the amount of diffusible hydrogen was low,
Pock marks were generated on the surface of the weld bead, resulting in poor slag peeling.
【００６９】[0069]
【発明の効果】本発明によれば、耐吸湿性に優れた焼成
型フラックスが得られ、本発明の焼成型フラックスを用
いて溶接することにより、拡散性水素の少ない溶接金属
を得ることができ、溶接部の水素割れの危険性が著しく
低減するという顕著な効果を奏する。According to the present invention, a fired flux excellent in moisture absorption resistance can be obtained. By welding using the fired flux of the present invention, a weld metal with less diffusible hydrogen can be obtained. This has a remarkable effect that the risk of hydrogen cracking in the weld is significantly reduced.
【００７０】また、本発明によれば、溶接スラグを繰り
返し再利用しても、ポックマークの発生を防止すること
ができるという効果もある。また、本発明によれば、溶
接時にCO、CO2 ガスの発生量を適量として、溶接金属中
の窒素量を低減し、ピットの発生を防止できるという効
果もある。Further, according to the present invention, there is also an effect that occurrence of a pock mark can be prevented even if welding slag is repeatedly reused. Further, according to the present invention, there is also an effect that the amount of CO and CO 2 gas generated during welding is made an appropriate amount, the amount of nitrogen in the weld metal is reduced, and the generation of pits can be prevented.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 安田 功一 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究所内 (72)発明者 手塚 伸夫 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 西尾 要 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 Ｆターム(参考） 4E084 AA03 AA06 AA07 AA09 AA11 AA12 AA20 AA41 AA44 BA02 CA16 CA32 DA16 EA04 GA19 ──────────────────────────────────────────────────の Continued on the front page (72) Inventor Koichi Yasuda 1 Kawasaki-cho, Chuo-ku, Chiba City, Chiba Prefecture Inside the Technical Research Laboratory, Kawasaki Steel (72) Inventor Nobuo Tezuka 1 Kawasaki-cho, Chuo-ku, Chiba City, Chiba Prefecture Kawasaki Steel Corporation Chiba Works (72) Inventor Kaname Nishio 1 Kawasaki-cho, Chuo-ku, Chiba City, Chiba Prefecture Kawasaki Steel Corporation Chiba Works F-term (reference) 4E084 AA03 AA06 AA07 AA09 AA11 AA12 AA20 AA41 AA44 BA02 CA16 CA32 DA16 EA04 GA19
Claims (5)
５〜10wt％含有する鉄含有フラックス原料粉とを原料と
して含有し、比表面積が0.3m2/cm3 以下である、サブマ
ージアーク溶接用焼成型フラックス。1. A firing mold for submerged arc welding containing a submerged arc welding slag and an iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10% by weight of iron and having a specific surface area of 0.3 m 2 / cm 3 or less. flux.
ックス合計量に対して10〜90wt％含有することを特徴と
する請求項１に記載のサブマージアーク溶接用焼成型フ
ラックス。2. The firing flux for submerged arc welding according to claim 1, wherein the submerged arc welding slag is contained in an amount of 10 to 90 wt% based on the total amount of the flux.
ス合計量に対し10wt％以上30wt％未満含有することを特
徴とする請求項１または２に記載のサブマージアーク溶
接用焼成型フラックス。3. The firing type flux for submerged arc welding according to claim 1, wherein the iron-containing flux raw material powder is contained in an amount of 10% by weight or more and less than 30% by weight based on the total amount of the flux.
後造粒し焼成するサブマージアーク溶接用焼成型フラッ
クスの製造方法において、前記フラックス原料粉の一部
として、サブマージアーク溶接スラグを粉砕して粒子
径：300 μm 以下、比表面積：0.1 〜0.5m2/g の溶接ス
ラグ粉とし、該溶接スラグ粉をフラックス原料粉と結合
剤の合計量に対し10〜90wt％添加するとともに、前記フ
ラックス原料粉の一部として、さらに、粒子径：300 μ
m 以下で鉄分を５〜10wt％含有する鉄含有フラックス原
料粉を、フラックス原料粉と結合剤の合計量に対し10wt
％以上30wt％未満含有することを特徴とするサブマージ
アーク溶接用焼成型フラックスの製造方法。4. A method for producing a firing flux for submerged arc welding in which a flux raw material powder and a binder are mixed, then granulated and fired, wherein a submerged arc welding slag is crushed as a part of the flux raw material powder. Welding slag powder having a particle diameter of 300 μm or less and a specific surface area of 0.1 to 0.5 m 2 / g is added, and the welding slag powder is added in an amount of 10 to 90 wt% based on the total amount of the flux raw material powder and the binder. As part of the powder, further, particle size: 300 μ
m and an iron-containing flux raw material powder containing 5 to 10 wt% of iron in an amount of 10 wt% based on the total amount of the flux raw material powder and the binder.
A method for producing a fired flux for submerged arc welding, comprising at least 30% by weight.
を特徴とする請求項４に記載のサブマージアーク溶接用
焼成型フラックスの製造方法。5. The method according to claim 4, wherein the sintering is performed at a temperature of 650 ° C. or higher.
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| JP27213198A JP3433681B2 (en) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | Sintered flux for submerged arc welding and method for producing the same |
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