JP2000096479A - 抄紙機に使用される円筒状ドライヤの汚染防止方法 - Google Patents
抄紙機に使用される円筒状ドライヤの汚染防止方法Info
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- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
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- Materials Applied To Surfaces To Minimize Adherence Of Mist Or Water (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の目的は、抄紙機において、乾燥効率
を維持でき長期間に渡って常に所定の汚染防止効果を保
証できるドライヤの汚染防止方法を提供すること。 【解決手段】 抄紙機に使用される円筒状ドライヤ表面
の汚染を防止する方法であって、抄紙機の運転により紙
体Ｗが供給されている状態において、回転する円筒状ド
ライヤＤ１の直接表面に対して、一定量の表面形成剤Ｐ
を連続的に供給付与せしめ続ける汚染防止方法。
を維持でき長期間に渡って常に所定の汚染防止効果を保
証できるドライヤの汚染防止方法を提供すること。 【解決手段】 抄紙機に使用される円筒状ドライヤ表面
の汚染を防止する方法であって、抄紙機の運転により紙
体Ｗが供給されている状態において、回転する円筒状ド
ライヤＤ１の直接表面に対して、一定量の表面形成剤Ｐ
を連続的に供給付与せしめ続ける汚染防止方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、抄紙機に使用さ
れる円筒状ドライヤの汚染防止方法に関する。
れる円筒状ドライヤの汚染防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】抄紙機において、原料からシート状の湿
紙が形成されるが、この湿紙の水分が除去されて製品と
なる。水分を除去するためには乾燥することが必須条件
であるため、乾燥工程、いわゆるドライパートは極めて
重要となっている。抄紙機には、湿紙の乾燥のため複数
のドライヤが備えられており、抄紙機の多くの部分を占
めている。
紙が形成されるが、この湿紙の水分が除去されて製品と
なる。水分を除去するためには乾燥することが必須条件
であるため、乾燥工程、いわゆるドライパートは極めて
重要となっている。抄紙機には、湿紙の乾燥のため複数
のドライヤが備えられており、抄紙機の多くの部分を占
めている。
【０００３】ドライヤは、通常、内部に蒸気等を通すこ
とにより、内部から加熱される構造となっている。抄紙
機において、未だ乾燥されていない湿気を有する紙が、
ドライパートに供給されてくると、この紙は、タッチロ
ールやカンバスによって、ドライヤの表面に押し付けら
れて乾燥される。
とにより、内部から加熱される構造となっている。抄紙
機において、未だ乾燥されていない湿気を有する紙が、
ドライパートに供給されてくると、この紙は、タッチロ
ールやカンバスによって、ドライヤの表面に押し付けら
れて乾燥される。
【０００４】一般に、金属製のドライヤの表面は、微細
な粗面となっており、特に鋳物のドライヤが多く使われ
ることから、表面にこのような粗面が生じることは避け
られない。ところで、紙には、パルプ原料自体に含まれ
るピッチ、タール分、微細繊維、各種紙が含有する添加
薬剤、填料等の含有物が含有されており、このような含
有物は、紙がドライヤの表面に張り付いた際に、熱によ
り粘着性を帯びてその表面に固着されやすい。この様な
ドライヤ上に固着した汚染物質を除去するため、通常、
ドライヤの付属装置であるドクターの刃でかき取る方法
が用いられている。しかし、ドクター刃とドライヤ表面
の摩擦によりドライヤ表面はさらに粗くなり、この粗面
の凹凸部に上記の含有物が熱や圧力を受けて入り込み固
着し、湿紙の表面の一部がドライヤ側に転移し、さらに
ドクター刃でかき取ることにより同様の現象が繰り返さ
れるといった悪循環が生じている。
な粗面となっており、特に鋳物のドライヤが多く使われ
ることから、表面にこのような粗面が生じることは避け
られない。ところで、紙には、パルプ原料自体に含まれ
るピッチ、タール分、微細繊維、各種紙が含有する添加
薬剤、填料等の含有物が含有されており、このような含
有物は、紙がドライヤの表面に張り付いた際に、熱によ
り粘着性を帯びてその表面に固着されやすい。この様な
ドライヤ上に固着した汚染物質を除去するため、通常、
ドライヤの付属装置であるドクターの刃でかき取る方法
が用いられている。しかし、ドクター刃とドライヤ表面
の摩擦によりドライヤ表面はさらに粗くなり、この粗面
の凹凸部に上記の含有物が熱や圧力を受けて入り込み固
着し、湿紙の表面の一部がドライヤ側に転移し、さらに
ドクター刃でかき取ることにより同様の現象が繰り返さ
れるといった悪循環が生じている。
【０００５】以上のように、ドライヤに含有物が固着
し、また同時に紙表面の組織が剥ぎ取られたりして、こ
の含有物による直接的、又は間接的な悪影響が出る。例
えば、下記に示すような技術的な問題点である。 １、紙粉が製品に混入されて、特に印刷の際は紙粉が紙
面へのインクの転写を阻害する、いわゆる「白抜き」現
象となって現れる。 ２、製造される紙表面の凹凸、毛羽立ち、表面紙力の低
下等の原因となる。 ３、ドライヤ表面の熱伝導率が低下し紙の乾燥率が悪く
なる。 ４、紙表面が剥がれる「ピッキング」現象を生じる。 ５、ドライヤの清掃の定期回数が増加する。 ６、紙がドライヤ表面に焼き付き、断紙を生ずる。等
し、また同時に紙表面の組織が剥ぎ取られたりして、こ
の含有物による直接的、又は間接的な悪影響が出る。例
えば、下記に示すような技術的な問題点である。 １、紙粉が製品に混入されて、特に印刷の際は紙粉が紙
面へのインクの転写を阻害する、いわゆる「白抜き」現
象となって現れる。 ２、製造される紙表面の凹凸、毛羽立ち、表面紙力の低
下等の原因となる。 ３、ドライヤ表面の熱伝導率が低下し紙の乾燥率が悪く
なる。 ４、紙表面が剥がれる「ピッキング」現象を生じる。 ５、ドライヤの清掃の定期回数が増加する。 ６、紙がドライヤ表面に焼き付き、断紙を生ずる。等
【０００６】このようなことから、前もって表面にクロ
ムメッキ加工やテフロン加工等を施しておいたドライヤ
を使ったり、マシン停止時に定期的に油焼き処理を十分
行うことにより、上記欠点を極力解決しようすることが
試みられている。しかし、前者においては、表面処理さ
れたドライヤを長期間使っていると、その処理面が徐々
に摩擦により減耗していき、汚染防止の効果が低下して
くる。効果が低下した場合、新しいドライヤと交換する
か、表面を研磨する必要があることから、そのための取
替え時間のロスが生じたり、又余計な費用が嵩む。ま
た、後者においては、同様に、時間とともに油が紙に転
移していき、油の効果が減少していき限度がある。この
ようなことから、何れの方法も長期間の効果は期待でき
ないものであり、長期の連続運転に適さない。
ムメッキ加工やテフロン加工等を施しておいたドライヤ
を使ったり、マシン停止時に定期的に油焼き処理を十分
行うことにより、上記欠点を極力解決しようすることが
試みられている。しかし、前者においては、表面処理さ
れたドライヤを長期間使っていると、その処理面が徐々
に摩擦により減耗していき、汚染防止の効果が低下して
くる。効果が低下した場合、新しいドライヤと交換する
か、表面を研磨する必要があることから、そのための取
替え時間のロスが生じたり、又余計な費用が嵩む。ま
た、後者においては、同様に、時間とともに油が紙に転
移していき、油の効果が減少していき限度がある。この
ようなことから、何れの方法も長期間の効果は期待でき
ないものであり、長期の連続運転に適さない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の諸問
題点の解決を意図したものである。即ち、本発明の目的
は、抄紙機において、乾燥効率を維持でき、長期間に渡
って常に所定の汚染防止効果を保証できるドライヤの汚
染防止方法を提供することである。
題点の解決を意図したものである。即ち、本発明の目的
は、抄紙機において、乾燥効率を維持でき、長期間に渡
って常に所定の汚染防止効果を保証できるドライヤの汚
染防止方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】かくして、本発明者等
は、このような課題に対して、鋭意研究を重ねた結果、
ドライヤに合成樹脂のパウダーを練り込むように微量づ
づ、供給し続けてやることにより、その表面上の平滑度
を常に維持できることを見出し、この知見に基づいて本
発明を完成させるに至った。
は、このような課題に対して、鋭意研究を重ねた結果、
ドライヤに合成樹脂のパウダーを練り込むように微量づ
づ、供給し続けてやることにより、その表面上の平滑度
を常に維持できることを見出し、この知見に基づいて本
発明を完成させるに至った。
【０００９】即ち、本発明は、（１）、抄紙機に使用さ
れる円筒状ドライヤ表面の汚染を防止する方法であっ
て、抄紙機の運転により紙体が供給されている状態にお
いて、回転する円筒状ドライヤの直接表面に対して、一
定量の表面形成剤を連続的に供給付与せしめ続ける汚染
防止方法に存する。
れる円筒状ドライヤ表面の汚染を防止する方法であっ
て、抄紙機の運転により紙体が供給されている状態にお
いて、回転する円筒状ドライヤの直接表面に対して、一
定量の表面形成剤を連続的に供給付与せしめ続ける汚染
防止方法に存する。
【００１０】そして、（２）、表面形成剤が合成樹脂パ
ウダーを主成分とする上記（１）の汚染防止方法に存す
る。
ウダーを主成分とする上記（１）の汚染防止方法に存す
る。
【００１１】そしてまた、（３）、表面形成剤が、更に
界面活性剤を含む上記（２）の汚染防止方法に存する。
界面活性剤を含む上記（２）の汚染防止方法に存する。
【００１２】そしてまた、（４）、表面形成剤が、更に
オイルを含む上記（２）の汚染防止方法に存する。
オイルを含む上記（２）の汚染防止方法に存する。
【００１３】そしてまた、（５）、表面形成剤が、更に
界面活性剤及びオイルを含む上記（２）の汚染防止方法
に存する。
界面活性剤及びオイルを含む上記（２）の汚染防止方法
に存する。
【００１４】そしてまた、（６）、樹脂パウダーの粉径
が０．１μｍ〜１０μｍである上記（２）の汚染防止方
法に存する。
が０．１μｍ〜１０μｍである上記（２）の汚染防止方
法に存する。
【００１５】そしてまた、（７）、抄紙機に使用される
円筒状ドライヤ表面の汚染を防止する方法であって、抄
紙機の運転により紙が供給されている状態において、回
転する円筒状ドライヤの直接表面に対して１０μｇ〜５
０ｍｇ／ｍ2 ・分の合成樹脂パウダーを連続的に供給付
与せしめ続ける汚染防止方法に存する。
円筒状ドライヤ表面の汚染を防止する方法であって、抄
紙機の運転により紙が供給されている状態において、回
転する円筒状ドライヤの直接表面に対して１０μｇ〜５
０ｍｇ／ｍ2 ・分の合成樹脂パウダーを連続的に供給付
与せしめ続ける汚染防止方法に存する。
【００１６】そしてまた、（８）、円筒状ドライヤがヤ
ンキードライヤである上記（１）〜（７）のいずれか１
の汚染防止方法に存する。
ンキードライヤである上記（１）〜（７）のいずれか１
の汚染防止方法に存する。
【００１７】そしてまた、（９）、円筒状ドライヤが多
筒型ドライヤである上記（１）〜（７）のいずれか１の
汚染防止方法に存する。
筒型ドライヤである上記（１）〜（７）のいずれか１の
汚染防止方法に存する。
【００１８】そしてまた、（１０）、抄紙機に使用され
る円筒状ドライヤの表面の汚染を防止する方法であっ
て、下記の工程１）〜５）を含む汚染防止方法に存す
る。 １）抄紙機の運転により紙が供給されている状態におい
て、回転する円筒状ドライヤの直接表面に合成樹脂パウ
ダーを含む表面形成剤を供給付与する工程（合成樹脂パ
ウダー供給付与工程） ２）合成樹脂パウダーを含む表面形成剤を供給付与し円
筒状ドライヤ表面の細かい凹凸部を合成樹脂で埋める工
程（凹凸部埋め工程） ３）凹凸部が埋められた円筒状ドライヤ表面に更に供給
付与される合成樹脂パウダーを含む表面形成剤によって
合成樹脂層を形成する工程（合成樹脂膜形成工程）。 ４）円筒状ドライヤと紙とが互いに圧接されて合成樹脂
層を形成する合成樹脂が紙に転移して損耗する工程（合
成樹脂転移工程）。 ５）合成樹脂層が減耗した後に、更に供給付与される合
成樹脂パウダーを含む汚染防止剤によって、その減耗分
を埋める工程（合成樹脂補充工程）。
る円筒状ドライヤの表面の汚染を防止する方法であっ
て、下記の工程１）〜５）を含む汚染防止方法に存す
る。 １）抄紙機の運転により紙が供給されている状態におい
て、回転する円筒状ドライヤの直接表面に合成樹脂パウ
ダーを含む表面形成剤を供給付与する工程（合成樹脂パ
ウダー供給付与工程） ２）合成樹脂パウダーを含む表面形成剤を供給付与し円
筒状ドライヤ表面の細かい凹凸部を合成樹脂で埋める工
程（凹凸部埋め工程） ３）凹凸部が埋められた円筒状ドライヤ表面に更に供給
付与される合成樹脂パウダーを含む表面形成剤によって
合成樹脂層を形成する工程（合成樹脂膜形成工程）。 ４）円筒状ドライヤと紙とが互いに圧接されて合成樹脂
層を形成する合成樹脂が紙に転移して損耗する工程（合
成樹脂転移工程）。 ５）合成樹脂層が減耗した後に、更に供給付与される合
成樹脂パウダーを含む汚染防止剤によって、その減耗分
を埋める工程（合成樹脂補充工程）。
【００１９】そしてまた、（１１）、抄紙機に使用され
る円筒状ドライヤの表面の汚染を防止する方法であっ
て、下記の工程１）〜６）を含む汚染防止方法に存す
る。 １）抄紙機の運転により紙が供給されている状態におい
て、回転する円筒状ドライヤの直接表面に合成樹脂パウ
ダーを含む表面形成剤を供給付与する工程（合成樹脂パ
ウダー供給付与工程） ２）合成樹脂パウダーを含む表面形成剤を供給付与し円
筒状ドライヤ表面の細かい凹凸部を合成樹脂で埋める工
程（凹凸部埋め工程） ３）凹凸部が埋められた円筒状ドライヤ表面に更に供給
付与される合成樹脂パウダー及びオイルを含む表面形成
剤によって合成樹脂の層を形成する工程（合成樹脂膜形
成工程）。 ４）更に供給付与される合成樹脂パウダー及びオイルを
含む表面形成剤によって合成樹脂層の上にオイル膜を形
成する工程（オイル膜形成工程）。 ５）円筒状ドライヤと紙とが互いに圧接されて合成樹脂
層を形成する合成樹脂及びオイル膜を形成するオイルが
紙に転移して損耗する工程（転移工程）。 ６）合成樹脂層及びオイル膜が減耗した後に、更に供給
付与される合成樹脂パウダー及びオイルを含む表面形成
剤によって、それらの減耗分を埋める工程（埋め工
程）。 本発明は、この目的に沿ったものであれば、上記１〜１
１に中から選ばれた２つ以上を組み合わせた構成も採用
可能である。
る円筒状ドライヤの表面の汚染を防止する方法であっ
て、下記の工程１）〜６）を含む汚染防止方法に存す
る。 １）抄紙機の運転により紙が供給されている状態におい
て、回転する円筒状ドライヤの直接表面に合成樹脂パウ
ダーを含む表面形成剤を供給付与する工程（合成樹脂パ
ウダー供給付与工程） ２）合成樹脂パウダーを含む表面形成剤を供給付与し円
筒状ドライヤ表面の細かい凹凸部を合成樹脂で埋める工
程（凹凸部埋め工程） ３）凹凸部が埋められた円筒状ドライヤ表面に更に供給
付与される合成樹脂パウダー及びオイルを含む表面形成
剤によって合成樹脂の層を形成する工程（合成樹脂膜形
成工程）。 ４）更に供給付与される合成樹脂パウダー及びオイルを
含む表面形成剤によって合成樹脂層の上にオイル膜を形
成する工程（オイル膜形成工程）。 ５）円筒状ドライヤと紙とが互いに圧接されて合成樹脂
層を形成する合成樹脂及びオイル膜を形成するオイルが
紙に転移して損耗する工程（転移工程）。 ６）合成樹脂層及びオイル膜が減耗した後に、更に供給
付与される合成樹脂パウダー及びオイルを含む表面形成
剤によって、それらの減耗分を埋める工程（埋め工
程）。 本発明は、この目的に沿ったものであれば、上記１〜１
１に中から選ばれた２つ以上を組み合わせた構成も採用
可能である。
【００２０】
【作用】円筒状ドライヤの表面に一定量づつ、表面形成
剤を供給付与し続けることにより、表面形成剤に含まれ
る合成樹脂パウダーがドライヤの表面の微細な凹凸部に
効率よく埋め込まれその表面を平滑化する。そして、な
おも表面形成剤を付与し続けることにより、凹凸部が埋
められた円筒状ドライヤ表面に更に合成樹脂（膜）層が
形成される。ドライヤ表面の合成樹脂層の合成樹脂が紙
に転移していくが、一方では、合成樹脂層が減耗した跡
にも新たに合成樹脂が補充される。
剤を供給付与し続けることにより、表面形成剤に含まれ
る合成樹脂パウダーがドライヤの表面の微細な凹凸部に
効率よく埋め込まれその表面を平滑化する。そして、な
おも表面形成剤を付与し続けることにより、凹凸部が埋
められた円筒状ドライヤ表面に更に合成樹脂（膜）層が
形成される。ドライヤ表面の合成樹脂層の合成樹脂が紙
に転移していくが、一方では、合成樹脂層が減耗した跡
にも新たに合成樹脂が補充される。
【００２１】
【実施の形態】以下実施の形態を挙げ図面に基づいて本
発明を説明する。一般に、抄紙機には乾燥部分（ドライ
パート）が設置されており、この部分は、加熱した円筒
状のドライヤ、該ドライヤに紙を押し付けるカンバス、
カンバスを案内するカンバスローラ等よりなる。本発明
の汚染防止方法は、原則的に、この抄紙機に組み込まれ
ているドライヤに対して適用される。
発明を説明する。一般に、抄紙機には乾燥部分（ドライ
パート）が設置されており、この部分は、加熱した円筒
状のドライヤ、該ドライヤに紙を押し付けるカンバス、
カンバスを案内するカンバスローラ等よりなる。本発明
の汚染防止方法は、原則的に、この抄紙機に組み込まれ
ているドライヤに対して適用される。
【００２２】ドライヤの汚染を防止するには、このドラ
イヤの直接表面に対して連続的に一定量の表面形成剤を
付与し続けることである。そのためドライヤの表面に表
面形成剤による膜が形成された状態に維持される。本発
明では、表面形成剤としては、合成樹脂バウダーを主成
分とする表面形成剤が採用される。前記合成樹脂パウダ
ーとしては、各種の合成樹脂のパウダーが使用される
が、ドライヤ表面が高温（５０〜１２０℃）に加熱され
ており、この温度では変性しない合成樹脂パウダーが好
適である。例をあげれば、例えば、メラミンとイソシア
ヌル酸とを同重量付加させたメラミンシアヌレート（Ｍ
ＣＡ）、ポリテトラフルオロエチレン、等が採用され、
特にメラミンシアヌレート（ＭＣＡ）が好適である。
イヤの直接表面に対して連続的に一定量の表面形成剤を
付与し続けることである。そのためドライヤの表面に表
面形成剤による膜が形成された状態に維持される。本発
明では、表面形成剤としては、合成樹脂バウダーを主成
分とする表面形成剤が採用される。前記合成樹脂パウダ
ーとしては、各種の合成樹脂のパウダーが使用される
が、ドライヤ表面が高温（５０〜１２０℃）に加熱され
ており、この温度では変性しない合成樹脂パウダーが好
適である。例をあげれば、例えば、メラミンとイソシア
ヌル酸とを同重量付加させたメラミンシアヌレート（Ｍ
ＣＡ）、ポリテトラフルオロエチレン、等が採用され、
特にメラミンシアヌレート（ＭＣＡ）が好適である。
【００２３】ここで合成樹脂パウダーの大きさとして
は、ドライヤ表面の凹凸部の埋め効率の観点から、粉径
が０．１μｍ〜１０μｍが採用され、１〜５μｍ程度が
より好ましい。粉径が０．１μｍより小さいと埋め状態
が安定でなく、１０μｍより大きいとドライヤー上の凹
凸部に埋まり難い。表面形成剤に対する合成樹脂パウダ
ーの含有率は、１〜２０重量％が適用される。表面形成
剤は、合成樹脂パウダーに界面活性剤を加えて分散性を
良くし、後述するように散布し易くすることが重要であ
る。合成樹脂パウダーに対する界面活性剤の混合率は、
１５〜６０重量％が採用され、これに合成樹脂パウダー
に対して、通常、５〜１００倍の重量の水を加えて表面
形成剤とする。
は、ドライヤ表面の凹凸部の埋め効率の観点から、粉径
が０．１μｍ〜１０μｍが採用され、１〜５μｍ程度が
より好ましい。粉径が０．１μｍより小さいと埋め状態
が安定でなく、１０μｍより大きいとドライヤー上の凹
凸部に埋まり難い。表面形成剤に対する合成樹脂パウダ
ーの含有率は、１〜２０重量％が適用される。表面形成
剤は、合成樹脂パウダーに界面活性剤を加えて分散性を
良くし、後述するように散布し易くすることが重要であ
る。合成樹脂パウダーに対する界面活性剤の混合率は、
１５〜６０重量％が採用され、これに合成樹脂パウダー
に対して、通常、５〜１００倍の重量の水を加えて表面
形成剤とする。
【００２４】更に、表面形成剤としては、抄造する紙に
応じて、上記の分散水溶液の中にオイル（固形のワック
スも含む）をベースとしたダスティング防止剤や、ドラ
イヤ表面への湿紙の接着性を促進するポリマー系接着剤
等の諸添加剤を加えることも行われる。また、実際にド
ライヤ表面に上記表面形成剤を付与するのに散布ノズル
が使用されるが、この散布ノズルの噴射詰まりをなくす
るために、その表面形成剤を更に水で希釈して（１０倍
乃至１００倍程度）使用することも行われる。この場
合、スカム・スライムによるノズルの詰まりを極力なく
するために、希釈する水は５０〜８０℃に加熱すること
が好ましい。これによって、当然、表面形成剤はほぼ同
様な温度に加熱される。
応じて、上記の分散水溶液の中にオイル（固形のワック
スも含む）をベースとしたダスティング防止剤や、ドラ
イヤ表面への湿紙の接着性を促進するポリマー系接着剤
等の諸添加剤を加えることも行われる。また、実際にド
ライヤ表面に上記表面形成剤を付与するのに散布ノズル
が使用されるが、この散布ノズルの噴射詰まりをなくす
るために、その表面形成剤を更に水で希釈して（１０倍
乃至１００倍程度）使用することも行われる。この場
合、スカム・スライムによるノズルの詰まりを極力なく
するために、希釈する水は５０〜８０℃に加熱すること
が好ましい。これによって、当然、表面形成剤はほぼ同
様な温度に加熱される。
【００２５】ところで、合成樹脂パウダーを含む表面形
成剤の供給量（又は散布量）については、ドライヤ表面
に僅かづつ散布することが必要であるが、その供給量は
合成樹脂パウダーの量でいうと１０μｇ〜５０ｍｇ／ｍ
2 ・分であり、好ましくは３０μｇ〜１０ｍｇ／ｍ2 ・
分である。供給量が、１０μｇ／ｍ2 ・分、より小さい
と、ドライヤの表面の凹凸を十分埋めることができず
（特にヤンキードライヤは、ドクターによる掻き取り作
用が生ずるため、多筒型ドライヤに比べて多くの供給量
を必要とする）、また５０ｍｇ／ｍ2 ・分を越えると、
余剰な合成樹脂パウダーが紙や周辺設備を汚染する。
成剤の供給量（又は散布量）については、ドライヤ表面
に僅かづつ散布することが必要であるが、その供給量は
合成樹脂パウダーの量でいうと１０μｇ〜５０ｍｇ／ｍ
2 ・分であり、好ましくは３０μｇ〜１０ｍｇ／ｍ2 ・
分である。供給量が、１０μｇ／ｍ2 ・分、より小さい
と、ドライヤの表面の凹凸を十分埋めることができず
（特にヤンキードライヤは、ドクターによる掻き取り作
用が生ずるため、多筒型ドライヤに比べて多くの供給量
を必要とする）、また５０ｍｇ／ｍ2 ・分を越えると、
余剰な合成樹脂パウダーが紙や周辺設備を汚染する。
【００２６】ここで、ドライヤの直接表面に対して、合
成樹脂パウダーを含む表面形成剤を付与するための一連
の工程について述べる。また、図１は、円筒状をしたド
ライヤの表面がどのように処理されていくのかを模式的
に示したものである。
成樹脂パウダーを含む表面形成剤を付与するための一連
の工程について述べる。また、図１は、円筒状をしたド
ライヤの表面がどのように処理されていくのかを模式的
に示したものである。
【００２７】１）〔合成樹脂付与工程〕 円筒状ドライヤに合成樹脂パウダーを含む表面形成剤Ｐ
を供給付与すると、カンバスがドライヤに対して紙シー
トを一定圧で押し付けるように作用するため、ドライヤ
に付与された合成樹脂パウダーは、ドライヤの表面に付
着される（Ａ参照）。
を供給付与すると、カンバスがドライヤに対して紙シー
トを一定圧で押し付けるように作用するため、ドライヤ
に付与された合成樹脂パウダーは、ドライヤの表面に付
着される（Ａ参照）。
【００２８】２）〔凹凸部埋め工程〕 連続した合成樹脂パウダーを含む表面形成剤Ｐの供給に
より、ドライヤ表面に付着した合成樹脂パウダーは、更
に細かい凹凸部（粗面）に埋め込まれていく（Ｂ参
照）。この場合、合成樹脂パウダーは粒状体なので、ド
ライヤ表面の細かい凹凸部に容易に入り込むことができ
る。
より、ドライヤ表面に付着した合成樹脂パウダーは、更
に細かい凹凸部（粗面）に埋め込まれていく（Ｂ参
照）。この場合、合成樹脂パウダーは粒状体なので、ド
ライヤ表面の細かい凹凸部に容易に入り込むことができ
る。
【００２９】３）〔合成樹脂膜形成工程〕 このように、ドライヤ表面の凸凹部が合成樹脂で埋めら
れ平滑化するが、依然として合成樹脂パウダーを含む表
面形成剤が供給されてくるので、熱と圧力により、ドラ
イヤの表面に薄い合成樹脂膜（数ミクロン程度）が形成
される（Ｃ参照）。
れ平滑化するが、依然として合成樹脂パウダーを含む表
面形成剤が供給されてくるので、熱と圧力により、ドラ
イヤの表面に薄い合成樹脂膜（数ミクロン程度）が形成
される（Ｃ参照）。
【００３０】４）〔合成樹脂剤転移工程〕 一方、ドライヤの表面に形成された合成樹脂膜は、供給
されてくる紙体Ｗによって圧接され続けるため、常に少
しづつ合成樹脂が紙体Ｗに転移していく（転移現象）。
そのため、ドライヤに付着形成された合成樹脂膜は徐々
に減耗していく（Ｄ参照）。
されてくる紙体Ｗによって圧接され続けるため、常に少
しづつ合成樹脂が紙体Ｗに転移していく（転移現象）。
そのため、ドライヤに付着形成された合成樹脂膜は徐々
に減耗していく（Ｄ参照）。
【００３１】５）〔合成樹脂剤補充工程〕 ところが、依然としてドライヤには合成樹脂剤が供給し
続けられるので、前記消耗して減少した分は、すぐ補充
されていくことになる（Ｅ参照）。尚、この合成樹脂剤
の減少や補充作用は区別されたものではなく、協働して
同時になされるものである。
続けられるので、前記消耗して減少した分は、すぐ補充
されていくことになる（Ｅ参照）。尚、この合成樹脂剤
の減少や補充作用は区別されたものではなく、協働して
同時になされるものである。
【００３２】以上のように、抄紙機の運転中、移動して
いる新しいドライヤ表面に合成樹脂パウダーを含む表面
形成剤を供給付与し続けると、初期の段階では、上記
１）〜３）工程が遂行される。次に、合成樹脂パウダー
を続けて供給していくと、上記４）〜５）工程が遂行さ
れる。このように、合成樹脂剤付与工程、埋め工程、合
成樹脂膜形成工程、合成樹脂転移工程、合成樹脂補充工
程の５つの各工程を経ることにより、ドライヤ表面には
常に一定の合成樹脂膜が形成された状態となり、抄紙機
は連続運転に十分に耐えることができるのである。そし
て従来のように、前もって、ドライヤ表面に汚染防止処
理加工を施してあるものを使った場合のように、抄紙機
の運転と共に汚染防止効果が減少してしまうことはな
い。
いる新しいドライヤ表面に合成樹脂パウダーを含む表面
形成剤を供給付与し続けると、初期の段階では、上記
１）〜３）工程が遂行される。次に、合成樹脂パウダー
を続けて供給していくと、上記４）〜５）工程が遂行さ
れる。このように、合成樹脂剤付与工程、埋め工程、合
成樹脂膜形成工程、合成樹脂転移工程、合成樹脂補充工
程の５つの各工程を経ることにより、ドライヤ表面には
常に一定の合成樹脂膜が形成された状態となり、抄紙機
は連続運転に十分に耐えることができるのである。そし
て従来のように、前もって、ドライヤ表面に汚染防止処
理加工を施してあるものを使った場合のように、抄紙機
の運転と共に汚染防止効果が減少してしまうことはな
い。
【００３３】ここで、表面形成剤が合成樹脂パウダーの
他にオイルを含有するダスティング防止剤を含む場合
は、オイルは、常に合成樹脂層の表面に上げられ、均一
な極めて薄い油膜として形成される。この油膜は、合成
樹脂膜に形成されたミクロ的な凹凸を埋める機能を有す
るためドライヤは汚れに対して更に離型性のよいものと
なる。因みに、このような油膜を形成したドライヤ表面
は、鏡面に似た表面状態を現出する。
他にオイルを含有するダスティング防止剤を含む場合
は、オイルは、常に合成樹脂層の表面に上げられ、均一
な極めて薄い油膜として形成される。この油膜は、合成
樹脂膜に形成されたミクロ的な凹凸を埋める機能を有す
るためドライヤは汚れに対して更に離型性のよいものと
なる。因みに、このような油膜を形成したドライヤ表面
は、鏡面に似た表面状態を現出する。
【００３４】ところで、合成樹脂パウダーを含む表面形
成剤の散布量については、ドライヤ表面に僅かづつ散布
することが必要であるが、その散布量は前述したように
合成樹脂パウダーの量を基準とすると１０μｇ／ｍ2 ・
分〜５０ｍｇ／ｍ2 ・分である。その散布の実験結果を
示す。
成剤の散布量については、ドライヤ表面に僅かづつ散布
することが必要であるが、その散布量は前述したように
合成樹脂パウダーの量を基準とすると１０μｇ／ｍ2 ・
分〜５０ｍｇ／ｍ2 ・分である。その散布の実験結果を
示す。
【００３５】〔実施例１〕図２のような多筒ヤンキー複
合ドライヤ型抄紙機〔（三菱重工業（株）製〕におい
て、表面形成剤を、図６に示す散布装置のノズルよりヤ
ンキードライヤ表面に連続的に散布する運転を１か月間
行った後、その時点のドライヤ表面及び紙（片艶紙）の
表面状態を観察した。
合ドライヤ型抄紙機〔（三菱重工業（株）製〕におい
て、表面形成剤を、図６に示す散布装置のノズルよりヤ
ンキードライヤ表面に連続的に散布する運転を１か月間
行った後、その時点のドライヤ表面及び紙（片艶紙）の
表面状態を観察した。
【００３６】〔使用した表面形成剤〕ここで使用した表
面形成剤は、パウダーの平均粒子径３μｍの合成樹脂パ
ウダー（ＭＣＡ）と界面活性剤の重量比を１０：５で混
合したものを５０倍の重量の水に希釈した乳化水溶液で
ある（密度は約１．０ｇ／ｃｃ）。
面形成剤は、パウダーの平均粒子径３μｍの合成樹脂パ
ウダー（ＭＣＡ）と界面活性剤の重量比を１０：５で混
合したものを５０倍の重量の水に希釈した乳化水溶液で
ある（密度は約１．０ｇ／ｃｃ）。
【００３７】〔散布量〕 ３ｃｃ／分 ここで、この時のドライヤ表面に紙が当接する面積は７
０ｍ2 、樹脂パウダーの供給量は、単位時間・面積当た
り、３ｃｃ／分×１．０ｇ／ｃｃ÷５０×１０／（１０
＋５）÷７０ｍ2 ＝５．７×１０-4ｇ／ｍ2 ・分＝０．
５７ｍｇ／ｍ2・分である。
０ｍ2 、樹脂パウダーの供給量は、単位時間・面積当た
り、３ｃｃ／分×１．０ｇ／ｃｃ÷５０×１０／（１０
＋５）÷７０ｍ2 ＝５．７×１０-4ｇ／ｍ2 ・分＝０．
５７ｍｇ／ｍ2・分である。
【００３８】〔結果〕その結果、ドライヤの表面に、付
着物はなく、鏡面の如く性状を示しており、紙粉の発生
量は本発明技術を適用前の１／１０以下となった（図８
参照）。
着物はなく、鏡面の如く性状を示しており、紙粉の発生
量は本発明技術を適用前の１／１０以下となった（図８
参照）。
【００３９】〔実施例２〕ヤンキードライヤ型抄紙機
〔川之江造機（株）製〕において、表面形成剤を図４に
示す散布装置のノズルよりドライヤ表面に連続的に散布
する運転を１か月間行った後、その時点のドライヤの表
面状態を観察した。
〔川之江造機（株）製〕において、表面形成剤を図４に
示す散布装置のノズルよりドライヤ表面に連続的に散布
する運転を１か月間行った後、その時点のドライヤの表
面状態を観察した。
【００４０】〔使用した表面形成剤〕ここで使用した表
面形成剤は、パウダーの平均粒子径３μｍの合成樹脂パ
ウダー（ＭＣＡ）、界面活性剤、ポリマー系接着剤の重
量比を１０：３：５にとり、合成樹脂パウダーの５０倍
の水に希釈した乳化水溶液である（密度は約１．０ｇ／
ｃｃ）。
面形成剤は、パウダーの平均粒子径３μｍの合成樹脂パ
ウダー（ＭＣＡ）、界面活性剤、ポリマー系接着剤の重
量比を１０：３：５にとり、合成樹脂パウダーの５０倍
の水に希釈した乳化水溶液である（密度は約１．０ｇ／
ｃｃ）。
【００４１】〔散布量〕４ｃｃ／分、（但し、鉱物油等
の剥離剤５ｃｃ／分と共に、２０００ｃｃ／分の水に希
釈してドライヤ全面に散布） ここで、この時のドライヤ表面に紙が当接する面積は２
０ｍ2 、樹脂パウダーの供給量は、単位時間・面積当た
り、４ｃｃ／分×１．０ｇ／ｃｃ÷５０÷２０ｍ2 ＝４
×１０-3ｇ／ｍ2 ・分＝４ｍｇ／ｍ2 ・分である。
の剥離剤５ｃｃ／分と共に、２０００ｃｃ／分の水に希
釈してドライヤ全面に散布） ここで、この時のドライヤ表面に紙が当接する面積は２
０ｍ2 、樹脂パウダーの供給量は、単位時間・面積当た
り、４ｃｃ／分×１．０ｇ／ｃｃ÷５０÷２０ｍ2 ＝４
×１０-3ｇ／ｍ2 ・分＝４ｍｇ／ｍ2 ・分である。
【００４２】〔結果〕その結果、ドライヤの表面にあっ
たキズが樹脂パウダーで埋まり、鏡面の如く性状を示し
ている。
たキズが樹脂パウダーで埋まり、鏡面の如く性状を示し
ている。
【００４３】〔実施例３〕多筒型抄紙機〔（株）小林製
作所製〕において、表面形成剤を図６に示す、散布装置
のノズルよりドライヤ表面に連続的に散布する運転を１
か月間行った後、その時点のドライヤの表面状態を観察
した。
作所製〕において、表面形成剤を図６に示す、散布装置
のノズルよりドライヤ表面に連続的に散布する運転を１
か月間行った後、その時点のドライヤの表面状態を観察
した。
【００４４】〔使用した表面形成剤〕ここで使用した表
面形成剤は、ワックスをベースとしたダスティング防止
剤中に、パウダーの平均粒子径３μｍの合成樹脂パウダ
ー（ＭＣＡ）を０．０２重量％混ぜたものである（密度
は約１．０ｇ／ｃｃ）。
面形成剤は、ワックスをベースとしたダスティング防止
剤中に、パウダーの平均粒子径３μｍの合成樹脂パウダ
ー（ＭＣＡ）を０．０２重量％混ぜたものである（密度
は約１．０ｇ／ｃｃ）。
【００４５】〔散布量〕 ６ｃｃ／分 ここで、この時のドライヤ表面に紙が当接する面積は２
０ｍ2 、樹脂パウダーの供給量は単位時間・面積当た
り、６ｃｃ／分×１．０ｇ／ｃｃ×０．０２×１０-2÷
２０ｍ2 ＝６×１０-5ｇ／ｍ2 ・分＝６０μｇ／ｍ2 ・
分である。
０ｍ2 、樹脂パウダーの供給量は単位時間・面積当た
り、６ｃｃ／分×１．０ｇ／ｃｃ×０．０２×１０-2÷
２０ｍ2 ＝６×１０-5ｇ／ｍ2 ・分＝６０μｇ／ｍ2 ・
分である。
【００４６】〔結果〕その結果、ドライヤの面に、付着
物はなく、鏡面の如く性状を示しており、紙粉の発生量
は本発明技術を適用前の１／１０に減少した（図９参
照）。以上、実施例を述べてきたが、表面形成剤を散布
寸前にて５０〜８０℃に昇温させた場合と、室温（２３
℃程度）のままとした場合の両方のケースで、ノズル散
布を行った。その結果、室温の場合には、しばしば（１
〜２週間に１回）ノズル詰まりが生じたが、昇温させた
場合はノズルの詰まりは全くなく、効率よい散布が行え
た。
物はなく、鏡面の如く性状を示しており、紙粉の発生量
は本発明技術を適用前の１／１０に減少した（図９参
照）。以上、実施例を述べてきたが、表面形成剤を散布
寸前にて５０〜８０℃に昇温させた場合と、室温（２３
℃程度）のままとした場合の両方のケースで、ノズル散
布を行った。その結果、室温の場合には、しばしば（１
〜２週間に１回）ノズル詰まりが生じたが、昇温させた
場合はノズルの詰まりは全くなく、効率よい散布が行え
た。
【００４７】〔比較例１〕ヤンキードライヤ型抄紙機に
おいて、プラズマ溶射による防汚加工を施したドライヤ
を使って運転を１か月間行った後、その時点のドライヤ
表面の表面状態を観察した。
おいて、プラズマ溶射による防汚加工を施したドライヤ
を使って運転を１か月間行った後、その時点のドライヤ
表面の表面状態を観察した。
【００４８】〔結果〕その結果、ドライヤの表面がかな
り減磨しており、１ｍｍ程度の穴が多数見られる（図１
０参照）。
り減磨しており、１ｍｍ程度の穴が多数見られる（図１
０参照）。
【００４９】〔比較例２〕多筒型ドライヤ型抄紙機にお
いて、表面に油焼きを施したドライヤを使って、運転を
１か月間行った後、その時点のドライヤ表面及び紙（新
聞紙）の表面状態を観察した。
いて、表面に油焼きを施したドライヤを使って、運転を
１か月間行った後、その時点のドライヤ表面及び紙（新
聞紙）の表面状態を観察した。
【００５０】〔結果〕その結果、ドライヤの表面のオイ
ルが殆どなくなっており、ドライヤ周辺にも紙粉が固着
している（図１１参照）。また、紙面には、紙粉、ピッ
チ等が付着しており、ドクターには紙粉が多く蓄積して
いた。
ルが殆どなくなっており、ドライヤ周辺にも紙粉が固着
している（図１１参照）。また、紙面には、紙粉、ピッ
チ等が付着しており、ドクターには紙粉が多く蓄積して
いた。
【００５１】〔比較例３〕実施例２と同じ条件で運転を
１か月間行なった後、そのドライヤの表面状況を観察し
た。（観察１） そして、剥離材と希釈水の散布量は同一のまま表面形成
剤の散布量のみを５時間毎に５，１０，１５，２０倍に
増やしていきながら、カンバス表面の状況を観察すると
共に、その間に生産した紙（ライナー）の品質について
も検査を行った。（観察２）
１か月間行なった後、そのドライヤの表面状況を観察し
た。（観察１） そして、剥離材と希釈水の散布量は同一のまま表面形成
剤の散布量のみを５時間毎に５，１０，１５，２０倍に
増やしていきながら、カンバス表面の状況を観察すると
共に、その間に生産した紙（ライナー）の品質について
も検査を行った。（観察２）
【００５２】〔散布量〕 ２０，４０，６０ｃｃ／分
【００５３】〔樹脂パウダー供給量〕 ２０，４０，６０ｍｇ／ｍ2 ・分
【００５４】〔結果〕その結果、観察１で見られた鏡面
状のドライヤ表面は、観察２においては、散布量を４０
ｃｃ／分（４０ｍｇ／ｍ2 ・分）に増加しても変わらな
かったが、６０ｃｃ／分（６０ｍｇ／ｍ2 ・分）では、
余剰な樹脂パウダーがドクターに挽き取られ始め、周辺
が樹脂の塊で汚染された。
状のドライヤ表面は、観察２においては、散布量を４０
ｃｃ／分（４０ｍｇ／ｍ2 ・分）に増加しても変わらな
かったが、６０ｃｃ／分（６０ｍｇ／ｍ2 ・分）では、
余剰な樹脂パウダーがドクターに挽き取られ始め、周辺
が樹脂の塊で汚染された。
【００５５】〔比較例４〕実施例３と同じ条件で運転を
１か月行った後、そのカンバス表面の状況を観察した。
（観察１） そして、表面処理剤の散布量を一定にしつつ、樹脂パウ
ダーの含有量を下記にように５時間毎に徐々に減らして
いきながら、ドライヤ表面の状況を観察した。（観察
２）
１か月行った後、そのカンバス表面の状況を観察した。
（観察１） そして、表面処理剤の散布量を一定にしつつ、樹脂パウ
ダーの含有量を下記にように５時間毎に徐々に減らして
いきながら、ドライヤ表面の状況を観察した。（観察
２）
【００５６】〔散布量〕 ６０ｃｃ／分で一定
【００５７】〔樹脂パウダー供給量〕 ５０，４０，３０，２０，１０，５，０μｇ／ｍ2 ・分
【００５８】〔結果〕その結果、観察１で見られた鏡面
状のドライヤ表面は、観察２においては、３０μｇ／ｍ
2 ・分まで減少させても、変わらなかった。また、３０
→２０→１０μｇ／ｍ2 ・分と減少するにつれ、表面の
光沢が鈍ってきたが、紙粉の発生量に大きな変化は見ら
れなかった。しかしながら、５μｇ／ｍ2 ・分まで下げ
ると、ドライヤ表面が光沢を失い、紙粉の発生量が約２
倍に増加し、パウダーを添加しない場合（０μｇ／ｍ2
・分で一般のダステイング防止剤のみ）とほとんど差が
なくなった。
状のドライヤ表面は、観察２においては、３０μｇ／ｍ
2 ・分まで減少させても、変わらなかった。また、３０
→２０→１０μｇ／ｍ2 ・分と減少するにつれ、表面の
光沢が鈍ってきたが、紙粉の発生量に大きな変化は見ら
れなかった。しかしながら、５μｇ／ｍ2 ・分まで下げ
ると、ドライヤ表面が光沢を失い、紙粉の発生量が約２
倍に増加し、パウダーを添加しない場合（０μｇ／ｍ2
・分で一般のダステイング防止剤のみ）とほとんど差が
なくなった。
【００５９】ここで、本発明を適用する抄紙機及びその
ドライヤについて簡単に述べる。図２はワイヤーパート
Ａ、プレスパートＢ、及びドライヤーパートＣ，Ｄを備
えた標準的な抄紙機を示す。全体を簡単に説明すると、
ワイヤーパートＡでは、原料（パルプ）がヘッドボック
スＡ１から長網みＡ２に供給されて水が切られシート状
になる。
ドライヤについて簡単に述べる。図２はワイヤーパート
Ａ、プレスパートＢ、及びドライヤーパートＣ，Ｄを備
えた標準的な抄紙機を示す。全体を簡単に説明すると、
ワイヤーパートＡでは、原料（パルプ）がヘッドボック
スＡ１から長網みＡ２に供給されて水が切られシート状
になる。
【００６０】またプレスパートＢでは、紙が上下方向か
らロールＢ２，Ｂ４，Ｂ６やエンドレスベルトＢ１，Ｂ
３，Ｂ５により圧接されることにより水分が除去され、
ドライヤーパートＣ，Ｄでは、ドライヤＣ１，Ｃ２，Ｃ
３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の熱により水分が乾燥される。こ
のドライヤーパートでは、プレドライヤーパートＣの後
にヤンキードライヤーパートＤを備えた２段階の乾燥が
行われる。なお、プレドライヤーパートＣでは、カンバ
スＣ７，Ｃ８とドライヤＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ
５，Ｃ６との間で紙体Ｗが圧接されて乾燥される。
らロールＢ２，Ｂ４，Ｂ６やエンドレスベルトＢ１，Ｂ
３，Ｂ５により圧接されることにより水分が除去され、
ドライヤーパートＣ，Ｄでは、ドライヤＣ１，Ｃ２，Ｃ
３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の熱により水分が乾燥される。こ
のドライヤーパートでは、プレドライヤーパートＣの後
にヤンキードライヤーパートＤを備えた２段階の乾燥が
行われる。なお、プレドライヤーパートＣでは、カンバ
スＣ７，Ｃ８とドライヤＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ
５，Ｃ６との間で紙体Ｗが圧接されて乾燥される。
【００６１】図３は、このヤンキードライヤーパートの
部分を拡大して示した図である。ヤンキードライヤーパ
ートＤは、ヤンキードライヤＤ１、タッチフェルトＤ
２、タッチロールＤ３、ドクターＤ４、及び補助ロール
Ｄ５等を備えてなる。ヤンキードライヤＤ１は内部に熱
源を有して適宜の温度、例えば、表面温度で１１０〜１
２０℃に加熱されている。尚、その加熱温度は紙種類、
坪量、抄紙速度等によって多少異なる。
部分を拡大して示した図である。ヤンキードライヤーパ
ートＤは、ヤンキードライヤＤ１、タッチフェルトＤ
２、タッチロールＤ３、ドクターＤ４、及び補助ロール
Ｄ５等を備えてなる。ヤンキードライヤＤ１は内部に熱
源を有して適宜の温度、例えば、表面温度で１１０〜１
２０℃に加熱されている。尚、その加熱温度は紙種類、
坪量、抄紙速度等によって多少異なる。
【００６２】さて、紙はタッチフェルトＤ２に張り付い
た後、直ちにヤンキードライヤＤ１とタッチロールＤ３
との間で強く圧接され、ヤンキードライヤＤ１の表面に
張り付きながら回転していく。そして紙はヤンキードラ
イヤＤ１の回転と共に移動していき、タッチロールＤ３
の位置から、約２７０度前後移動した地点にて、リール
ドラムＥ１の巻取り力によりドライヤ表面から引き剥が
される。
た後、直ちにヤンキードライヤＤ１とタッチロールＤ３
との間で強く圧接され、ヤンキードライヤＤ１の表面に
張り付きながら回転していく。そして紙はヤンキードラ
イヤＤ１の回転と共に移動していき、タッチロールＤ３
の位置から、約２７０度前後移動した地点にて、リール
ドラムＥ１の巻取り力によりドライヤ表面から引き剥が
される。
【００６３】ドクターＤ４は、一定の間隔を置いて並設
されており、ドライヤ表面に押し当てながら連続的にか
き取ることにより、ドライヤ表面の付着物をより厳密に
除去するものである。合成樹脂パウダーを含む表面形成
剤の散布位置としては、ヤンキードライヤＤ１から紙が
離れる位置とタッチロールＤ３の間にて、ドライヤの表
面に対して散布される（図３参照）以上のようなドライ
ヤに対する具体的な散布手段としては、その場所に応じ
て最適なものが採用される。
されており、ドライヤ表面に押し当てながら連続的にか
き取ることにより、ドライヤ表面の付着物をより厳密に
除去するものである。合成樹脂パウダーを含む表面形成
剤の散布位置としては、ヤンキードライヤＤ１から紙が
離れる位置とタッチロールＤ３の間にて、ドライヤの表
面に対して散布される（図３参照）以上のようなドライ
ヤに対する具体的な散布手段としては、その場所に応じ
て最適なものが採用される。
【００６４】図４〜図６は、その散布手段を模式的に示
すもので、図４は長尺型の散布ノズルを使った場合、図
５は両側からの固定型の散布ノズルを使った場合、図６
は移動型の散布ノズルを使った場合をそれぞれ模式的に
示す。ここで、図７に、参考までに、散布ノズルを含む
薬液噴射装置全体の構成例を示す。この薬液噴射装置
は、薬液タンク１から送られた表面形成剤を散布ノズル
Ｓからドライヤ表面に向けて散布するものである。必要
に応じて、水を流量計２を介して取り入れ、ミキサ３に
より混合して同時に散布ノズル１から散布することもあ
る。
すもので、図４は長尺型の散布ノズルを使った場合、図
５は両側からの固定型の散布ノズルを使った場合、図６
は移動型の散布ノズルを使った場合をそれぞれ模式的に
示す。ここで、図７に、参考までに、散布ノズルを含む
薬液噴射装置全体の構成例を示す。この薬液噴射装置
は、薬液タンク１から送られた表面形成剤を散布ノズル
Ｓからドライヤ表面に向けて散布するものである。必要
に応じて、水を流量計２を介して取り入れ、ミキサ３に
より混合して同時に散布ノズル１から散布することもあ
る。
【００６５】以上、本発明を説明してきたが、本発明は
実施例にのみ限定されるものではなく、その本質から逸
脱しない範囲で、他の種々の変形例が可能であることは
言うまでもない。例えば、ドライヤとしてヤンキードラ
イヤや多筒型ドライヤへに対するものを示したが、これ
に限定されるものではなく他の型のドライヤに対して適
用することも当然可能である。
実施例にのみ限定されるものではなく、その本質から逸
脱しない範囲で、他の種々の変形例が可能であることは
言うまでもない。例えば、ドライヤとしてヤンキードラ
イヤや多筒型ドライヤへに対するものを示したが、これ
に限定されるものではなく他の型のドライヤに対して適
用することも当然可能である。
【００６６】
【発明の効果】プレドライヤやヤンキードライヤの表面
を平滑にし、汚れが付着しにくい状態にして結果的に製
造される紙の品質を向上させることができる。また、プ
レドライヤやヤンキードライヤの耐久性が向上すること
から、清掃回数も少なく生産性も向上する。
を平滑にし、汚れが付着しにくい状態にして結果的に製
造される紙の品質を向上させることができる。また、プ
レドライヤやヤンキードライヤの耐久性が向上すること
から、清掃回数も少なく生産性も向上する。
【図１】図１は、ドライヤの表面がどのように処理され
ていくのかを概念的に説明した図である。
ていくのかを概念的に説明した図である。
【図２】図２はワイヤーパート、プレスパート、及びド
ライヤーパートを備えた標準的な抄紙機を示す。
ライヤーパートを備えた標準的な抄紙機を示す。
【図３】図３は、このヤンキードライヤーパートの部分
を拡大して示した図である。
を拡大して示した図である。
【図４】図４は、長尺型の散布ノズルから表面形成剤を
散布する状態を示したものである。
散布する状態を示したものである。
【図５】図５は、固定型の散布ノズルから表面形成剤を
散布する状態を示したものである。
散布する状態を示したものである。
【図６】図６は、移動型の散布ノズルから表面形成剤を
散布する状態を示したものである。
散布する状態を示したものである。
【図７】図７は、散布ノズルを含む薬液噴射装置全体の
構成例を示す図である。
構成例を示す図である。
【図８】図８は、実施例１の結果を写真に示す。
【図９】図９は、実施例３の結果を写真に示す。
【図１０】図１０は、比較例１の結果を写真に示す。
【図１１】図１１は、比較例２の結果を写真に示す。
１…薬液タンク ２…流量計 ３…ミキサ Ａ…ワイヤーパート Ａ１…ヘッドボックス Ａ２…長網み Ｂ…プレスパート Ｂ１，Ｂ３，Ｂ５…エンドレスベルト Ｂ２，Ｂ４，Ｂ６…ロール， Ｃ…ドライヤーパート Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６…ドライヤ Ｃ７，Ｃ８…カンバス Ｄ…ヤンキードライヤーパート Ｄ１…ヤンキードライヤ（円筒状ドライヤ） Ｄ２…タッチフェルト Ｄ３…タッチロール Ｄ４…ドクター Ｄ５…補助ロール Ｅ…リールパート Ｅ１…リールドラム Ｅ２…補助ロール Ｗ…紙体 Ｐ…表面形成剤（合成樹脂パウダー） Ｓ…噴射ノズル
Claims (11)
- 【請求項１】 抄紙機に使用される円筒状ドライヤ表面
の汚染を防止する方法であって、抄紙機の運転により紙
体が供給されている状態において、回転する円筒状ドラ
イヤの直接表面に対して、一定量の表面形成剤を連続的
に供給付与せしめ続けることを特徴とする汚染防止方
法。 - 【請求項２】 表面形成剤が合成樹脂パウダーを主成分
とすることを特徴とする請求項１記載の汚染防止方法。 - 【請求項３】 表面形成剤が、更に界面活性剤を含むこ
とを特徴とする請求項２記載の汚染防止方法。 - 【請求項４】 表面形成剤が、更にオイルを含むことを
特徴とする請求項２記載の汚染防止方法。 - 【請求項５】 表面形成剤が、更に界面活性剤及びオイ
ルを含むことを特徴とする請求項２記載の汚染防止方
法。 - 【請求項６】 樹脂パウダーの粉径が０．１μｍ〜１０
μｍであることを特徴とする請求項２記載の汚染防止方
法。 - 【請求項７】 抄紙機に使用される円筒状ドライヤ表面
の汚染を防止する方法であって、抄紙機の運転により紙
が供給されている状態において、回転する円筒状ドライ
ヤの直接表面に対して１０μｇ〜５０ｍｇ／ｍ2 ・分の
合成樹脂パウダーを連続的に供給付与せしめ続けること
を特徴とする汚染防止方法。 - 【請求項８】 円筒状ドライヤがヤンキードライヤであ
ることを特徴とする上記請求項１〜７のいずれか１項記
載の汚染防止方法。 - 【請求項９】 円筒状ドライヤが多筒型ドライヤである
ことを特徴とする上記請求項１〜７のいずれか１項記載
の汚染防止方法。 - 【請求項１０】 抄紙機に使用される円筒状ドライヤの
表面の汚染を防止する方法であって、下記の工程１）〜
５）を含む汚染防止方法。 １）抄紙機の運転により紙が供給されている状態におい
て、回転する円筒状ドライヤの直接表面に合成樹脂パウ
ダーを含む表面形成剤を供給付与する工程（合成樹脂パ
ウダー供給付与工程） ２）合成樹脂パウダーを含む表面形成剤を供給付与し円
筒状ドライヤ表面の細かい凹凸部を合成樹脂で埋める工
程（凹凸部埋め工程） ３）凹凸部が埋められた円筒状ドライヤ表面に更に供給
付与される合成樹脂パウダーを含む表面形成剤によって
合成樹脂層を形成する工程（合成樹脂膜形成工程）。 ４）円筒状ドライヤと紙とが互いに圧接されて合成樹脂
層を形成する合成樹脂が紙に転移して損耗する工程（合
成樹脂転移工程）。 ５）合成樹脂層が減耗した後に、更に供給付与される合
成樹脂パウダーを含む汚染防止剤によって、その減耗分
を埋める工程（合成樹脂補充工程）。 - 【請求項１１】 抄紙機に使用される円筒状ドライヤの
表面の汚染を防止する方法であって、下記の工程１）〜
６）を含む汚染防止方法。 １）抄紙機の運転により紙が供給されている状態におい
て、回転する円筒状ドライヤの直接表面に合成樹脂パウ
ダーを含む表面形成剤を供給付与する工程（合成樹脂パ
ウダー供給付与工程） ２）合成樹脂パウダーを含む表面形成剤を供給付与し円
筒状ドライヤ表面の細かい凹凸部を合成樹脂で埋める工
程（凹凸部埋め工程） ３）凹凸部が埋められた円筒状ドライヤ表面に更に供給
付与される合成樹脂パウダー及びオイルを含む表面形成
剤によって合成樹脂の層を形成する工程（合成樹脂膜形
成工程）。 ４）更に供給付与される合成樹脂パウダー及びオイルを
含む表面形成剤によって合成樹脂層の上にオイル膜を形
成する工程（オイル膜形成工程）。 ５）円筒状ドライヤと紙とが互いに圧接されて合成樹脂
層を形成する合成樹脂及びオイル膜を形成するオイルが
紙に転移して損耗する工程（転移工程）。 ６）合成樹脂層及びオイル膜が減耗した後に、更に供給
付与される合成樹脂パウダー及びオイルを含む表面形成
剤によって、それらの減耗分を埋める工程（埋め工
程）。
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