JP2000096196A - 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 - Google Patents
鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2000096196A JP2000096196A JP10272347A JP27234798A JP2000096196A JP 2000096196 A JP2000096196 A JP 2000096196A JP 10272347 A JP10272347 A JP 10272347A JP 27234798 A JP27234798 A JP 27234798A JP 2000096196 A JP2000096196 A JP 2000096196A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- iron loss
- oriented electrical
- electrical steel
- content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼
板を提供する。 【解決手段】 重量％で、０．１％≦Ｓｉ≦３．５％、
０．１％≦Ｍｎ≦１．５％、０．００１０％≦Ｃ≦０．
００２５％、Ｎ≦０．００２％、Ｓ≦０．００２％、Ｔ
ｉ≦０．００３％、Ｎｂ≦０．００３％、Ｖ≦０．００
５％、Ｚｒ≦０．００３％、Ｃａ≦０．００３％、Ａｓ
≦０．００３％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｓｎ≦０．０１
％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｏ≦０．０２％を含有し、かつ
下記式（１）で定めるＱ値が−４．７０以下を満足し、
残部がＦｅ及び不可避的不純物からなることを特徴とす
る磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板。 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度
板を提供する。 【解決手段】 重量％で、０．１％≦Ｓｉ≦３．５％、
０．１％≦Ｍｎ≦１．５％、０．００１０％≦Ｃ≦０．
００２５％、Ｎ≦０．００２％、Ｓ≦０．００２％、Ｔ
ｉ≦０．００３％、Ｎｂ≦０．００３％、Ｖ≦０．００
５％、Ｚｒ≦０．００３％、Ｃａ≦０．００３％、Ａｓ
≦０．００３％、Ｃｒ≦０．０５％、Ｓｎ≦０．０１
％、Ｃｕ≦０．０５％、Ｏ≦０．０２％を含有し、かつ
下記式（１）で定めるＱ値が−４．７０以下を満足し、
残部がＦｅ及び不可避的不純物からなることを特徴とす
る磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板。 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電気機器の鉄芯材
料として用いられる、鉄損の低い無方向性電磁鋼板及び
その製造方法に関するものである。
料として用いられる、鉄損の低い無方向性電磁鋼板及び
その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電気機器、特に無方向性電磁鋼板
がその鉄芯材料として使用される回転機及び中・小型変
圧器等の分野においては、世界的な電力・エネルギー節
約さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動きの中
で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。このた
め、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、すな
わち低鉄損化への要請がますます強まってきている。
がその鉄芯材料として使用される回転機及び中・小型変
圧器等の分野においては、世界的な電力・エネルギー節
約さらにはフロンガス規制等の地球環境保全の動きの中
で、高効率化の動きが急速に広まりつつある。このた
め、無方向性電磁鋼板に対しても、その特性向上、すな
わち低鉄損化への要請がますます強まってきている。
【０００３】また一方で、鉄損低減の為に、単にＳｉ或
いはＡｌ等の含有量を高めるのみではなく、特公平６−
８０１６９号公報に記載されているように、Ｍｎ及びＳ
の低減による高純度鋼化により析出物の無害化を図る方
法が開示されている。しかしながら、Ｍｎ及びＳの含有
量を同時に低めると、析出物の量は減少するものの析出
物のサイズが微少化し、期待したほどの鉄損低減効果が
得られないという問題点があった。
いはＡｌ等の含有量を高めるのみではなく、特公平６−
８０１６９号公報に記載されているように、Ｍｎ及びＳ
の低減による高純度鋼化により析出物の無害化を図る方
法が開示されている。しかしながら、Ｍｎ及びＳの含有
量を同時に低めると、析出物の量は減少するものの析出
物のサイズが微少化し、期待したほどの鉄損低減効果が
得られないという問題点があった。
【０００４】特開平６−２４８３９８号公報には、Ｓ
ｉ：１．５〜４．０％、Ａｌ：１．０〜３．０％のハイ
グレード無方向性電磁鋼板において、Ｓ≦０．００２０
％、Ｎ≦０. ００３０％、Ｏ≦０. ００３０％に低減し
鉄損を改善する技術が開示されている。
ｉ：１．５〜４．０％、Ａｌ：１．０〜３．０％のハイ
グレード無方向性電磁鋼板において、Ｓ≦０．００２０
％、Ｎ≦０. ００３０％、Ｏ≦０. ００３０％に低減し
鉄損を改善する技術が開示されている。
【０００５】また、特開平９−１９５０１１号公報に
は、Ｓｉ：１．０％以下の無方向性電磁鋼板において、
ｌｏｇ（Ｖ（％）・Ｎ（％））≦−５．２９とする技術
が開示されている。
は、Ｓｉ：１．０％以下の無方向性電磁鋼板において、
ｌｏｇ（Ｖ（％）・Ｎ（％））≦−５．２９とする技術
が開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】需要家の昨今の高効率
化への要請に応えるため、本発明者らは鋭意研究開発を
行い、特開平５−１４０６４９号公報において、無方向
性電磁鋼板の磁気特性への有害元素Ｔｉの悪影響を除く
方法を提供した。すなわち、Ｓｉ：１．０〜４．０％、
Ａｌ：０．００１〜２．０％、Ｎ：≦０．００２０％、
Ｓ：≦０．００２０％、Ｃ：≦０．００３０％、Ｍｎ：
０．１〜２．０％、Ｔｉ：０．００３〜０．０１０％、
Ｚｒ：≦０．００５０％、Ｎｂ：≦０．００５０％、
Ｖ：≦０．００５０％、Ｐ：≦０．２％、残部Ｆｅおよ
び不可避的不純物からなるスラブを用いて磁気特性を改
善する技術を提案している。
化への要請に応えるため、本発明者らは鋭意研究開発を
行い、特開平５−１４０６４９号公報において、無方向
性電磁鋼板の磁気特性への有害元素Ｔｉの悪影響を除く
方法を提供した。すなわち、Ｓｉ：１．０〜４．０％、
Ａｌ：０．００１〜２．０％、Ｎ：≦０．００２０％、
Ｓ：≦０．００２０％、Ｃ：≦０．００３０％、Ｍｎ：
０．１〜２．０％、Ｔｉ：０．００３〜０．０１０％、
Ｚｒ：≦０．００５０％、Ｎｂ：≦０．００５０％、
Ｖ：≦０．００５０％、Ｐ：≦０．２％、残部Ｆｅおよ
び不可避的不純物からなるスラブを用いて磁気特性を改
善する技術を提案している。
【０００７】しかし、これらの技術における鋼の高純化
では、連続して無方向性電磁鋼板の製鋼を行う際に、個
々の条件は満足しているにも関わらず、チャージ毎のバ
ラツキが生じやすく、安定して低鉄損の無方向性電磁鋼
板を得る観点からは若干の課題を残していた。
では、連続して無方向性電磁鋼板の製鋼を行う際に、個
々の条件は満足しているにも関わらず、チャージ毎のバ
ラツキが生じやすく、安定して低鉄損の無方向性電磁鋼
板を得る観点からは若干の課題を残していた。
【０００８】本発明者らは、この点について詳細に解析
を行った結果、有害元素の総量と炭素との積が一定以下
であれば安定して低鉄損の無方向性電磁鋼板を製造しう
るという、新規な知見を見出した。
を行った結果、有害元素の総量と炭素との積が一定以下
であれば安定して低鉄損の無方向性電磁鋼板を製造しう
るという、新規な知見を見出した。
【０００９】一方で、これまでの高純度鋼に関する発明
ではＣ含有量は磁気時効の観点からは少なければ少ない
ほどよいとされていたが、進歩した製鋼技術を適用する
ことによりＣ含有量が０．００１％未満になると、高純
度鋼では鉄損は改善されるものの、磁束密度が低下する
という問題点が明らかになった。
ではＣ含有量は磁気時効の観点からは少なければ少ない
ほどよいとされていたが、進歩した製鋼技術を適用する
ことによりＣ含有量が０．００１％未満になると、高純
度鋼では鉄損は改善されるものの、磁束密度が低下する
という問題点が明らかになった。
【００１０】このように、従来技術では問題視されてい
なかった高純度鋼におけるＣ含有量を特定の範囲に制御
するという、従来の高純度鋼に関する発明では全く省み
られていなかった新規な知見を得ることにより、磁束密
度が高く、鉄損が低い無方向性電磁鋼板を安定して製造
することが可能となり、発明の完成に至った。
なかった高純度鋼におけるＣ含有量を特定の範囲に制御
するという、従来の高純度鋼に関する発明では全く省み
られていなかった新規な知見を得ることにより、磁束密
度が高く、鉄損が低い無方向性電磁鋼板を安定して製造
することが可能となり、発明の完成に至った。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは以下の通りである。 （１） 重量％で、 ０．１％≦Ｓｉ≦３．５％、 ０．１％≦Ｍｎ≦１．５％、 Ｃ ≦０．００４％、 Ｎ ≦０．００２％、 Ｓ ≦０．００２％、 Ｔｉ≦０．００３％、 Ｎｂ≦０．００３％、 Ｖ ≦０．００５％、 Ｚｒ≦０．００３％、 Ｃａ≦０．００３％、 Ａｓ≦０．００３％ Ｃｒ≦０．０５％、 Ｓｎ≦０．０１％、 Ｃｕ≦０．０５％、 Ｏ ≦０．０２％ を含有し、かつ下記式で定めるＱ値が−４．７０以下
を満足し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなること
を特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼板。Ｑ＝log
{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]}
・・・式（１）但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、
[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、
Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、Ｃの製品中の重量濃度。
ろは以下の通りである。 （１） 重量％で、 ０．１％≦Ｓｉ≦３．５％、 ０．１％≦Ｍｎ≦１．５％、 Ｃ ≦０．００４％、 Ｎ ≦０．００２％、 Ｓ ≦０．００２％、 Ｔｉ≦０．００３％、 Ｎｂ≦０．００３％、 Ｖ ≦０．００５％、 Ｚｒ≦０．００３％、 Ｃａ≦０．００３％、 Ａｓ≦０．００３％ Ｃｒ≦０．０５％、 Ｓｎ≦０．０１％、 Ｃｕ≦０．０５％、 Ｏ ≦０．０２％ を含有し、かつ下記式で定めるＱ値が−４．７０以下
を満足し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなること
を特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼板。Ｑ＝log
{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]}
・・・式（１）但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、
[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、
Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、Ｃの製品中の重量濃度。
【００１２】（２） 合金成分として、さらに重量％
で、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含有することを特徴とする前記（１）記載の鉄損の低
い無方向性電磁鋼板。
で、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含有することを特徴とする前記（１）記載の鉄損の低
い無方向性電磁鋼板。
【００１３】 （３） 重量％で、 ０．１％≦Ｓｉ≦３．５％、 ０．１％≦Ｍｎ≦１．５％、 Ｃ ≦０．００４％、 Ｎ ≦０．００２％、 Ｓ ≦０．００２％、 Ｔｉ≦０．００３％、 Ｎｂ≦０．００３％、 Ｖ ≦０．００５％、 Ｚｒ≦０．００３％、 Ｃａ≦０．００３％、 Ａｓ≦０．００３％ Ｃｒ≦０．０５％、 Ｓｎ≦０．０１％、 Ｃｕ≦０．０５％、 Ｏ ≦０．０２％ を含有し、かつ下記式で定めるＱ値が−４．７０以下
を満足し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなるスラ
ブを熱間圧延して熱延板とし、次いで１回の冷間圧延を
施した後に仕上げ焼鈍を施し、その後さらにスキンパス
圧延を施すか或いは施さずに製品とすることを特徴とす
る鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度。
を満足し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなるスラ
ブを熱間圧延して熱延板とし、次いで１回の冷間圧延を
施した後に仕上げ焼鈍を施し、その後さらにスキンパス
圧延を施すか或いは施さずに製品とすることを特徴とす
る鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度。
【００１４】（４） 合金成分として、さらに重量％
で、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含有するスラブを用いることを特徴とする前記（３）
記載の鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。
で、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含有するスラブを用いることを特徴とする前記（３）
記載の鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１５】（５） ０．００１０％≦Ｃ≦０．００２
５％であることを特徴とする前記（１）、（２）、
（３）又は（４）記載の鉄損の低い無方向性電磁鋼板の
製造方法。
５％であることを特徴とする前記（１）、（２）、
（３）又は（４）記載の鉄損の低い無方向性電磁鋼板の
製造方法。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を詳細に説明す
る。本発明者らは、低鉄損と高磁束密度を同時に達成す
るべく従来技術における問題点に鋭意検討を加えた結
果、変態を有す無方向性電磁鋼板にあって、Ｓｉを０．
１０〜３．５０％、Ａｌを０．１０〜２．００％、Ｍｎ
を０．１０〜１．５０％含有する鋼にあって、Ｃ、Ｓお
よびＮ含有量を低減し、さらにＴｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｃａ、
Ｚｒ、Ａｓ、Ｃｒ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｏ含有量を特定の関係
式を満たした上で低減し、高純度鋼化するとともに、一
回の冷間圧延で最終板厚とし焼鈍を施すフルプロセス無
方向性電磁鋼板、あるいは中間焼鈍をはさむ二回以上の
冷間圧延により最終板厚とする無方向性電磁鋼板製造
法、熱延板焼鈍もしくは高温仕上げ、高温巻取りによる
制御熱延を活用した何れのプロセスにおいても鉄損の低
い無方向性電磁鋼板を製造することが可能であることを
見出し本発明に至った。さらに、Ｃ含有量を特定の範囲
に定めることにより、磁束密度が高くなることを見出し
た。
る。本発明者らは、低鉄損と高磁束密度を同時に達成す
るべく従来技術における問題点に鋭意検討を加えた結
果、変態を有す無方向性電磁鋼板にあって、Ｓｉを０．
１０〜３．５０％、Ａｌを０．１０〜２．００％、Ｍｎ
を０．１０〜１．５０％含有する鋼にあって、Ｃ、Ｓお
よびＮ含有量を低減し、さらにＴｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｃａ、
Ｚｒ、Ａｓ、Ｃｒ、Ｓｎ、Ｃｕ、Ｏ含有量を特定の関係
式を満たした上で低減し、高純度鋼化するとともに、一
回の冷間圧延で最終板厚とし焼鈍を施すフルプロセス無
方向性電磁鋼板、あるいは中間焼鈍をはさむ二回以上の
冷間圧延により最終板厚とする無方向性電磁鋼板製造
法、熱延板焼鈍もしくは高温仕上げ、高温巻取りによる
制御熱延を活用した何れのプロセスにおいても鉄損の低
い無方向性電磁鋼板を製造することが可能であることを
見出し本発明に至った。さらに、Ｃ含有量を特定の範囲
に定めることにより、磁束密度が高くなることを見出し
た。
【００１７】無方向性電磁鋼板の磁気特性は、冷延前結
晶組織を粗大化することで改善することが可能である。
このため従来、仕上熱延において熱延終了温度を上昇さ
せるか、熱延板焼鈍、あるいは高温巻取りにより冷延前
結晶組織の粗大化を図り、製品の磁束密度を高め、鉄損
を低減させることが行われてきた。また、前記技術の効
果を最大限に発揮させるために、各種の高純度鋼に関す
る発明がこれまでなされてきた。
晶組織を粗大化することで改善することが可能である。
このため従来、仕上熱延において熱延終了温度を上昇さ
せるか、熱延板焼鈍、あるいは高温巻取りにより冷延前
結晶組織の粗大化を図り、製品の磁束密度を高め、鉄損
を低減させることが行われてきた。また、前記技術の効
果を最大限に発揮させるために、各種の高純度鋼に関す
る発明がこれまでなされてきた。
【００１８】しかしながら、高純度鋼の製鋼技術が進歩
してＣ含有量が減少すると、これまで冷延前の結晶粒径
を粗大化することで得ていた高磁束密度が得られなくな
るという課題が明らかになった。この点について発明者
等は解析を行ったところ、従来技術では磁気時効による
鉄損悪化の原因となるため、含有量が少なければ少ない
ほどよしとされていたＣ含有量に、最適範囲があること
を見出し、発明の完成に至った。
してＣ含有量が減少すると、これまで冷延前の結晶粒径
を粗大化することで得ていた高磁束密度が得られなくな
るという課題が明らかになった。この点について発明者
等は解析を行ったところ、従来技術では磁気時効による
鉄損悪化の原因となるため、含有量が少なければ少ない
ほどよしとされていたＣ含有量に、最適範囲があること
を見出し、発明の完成に至った。
【００１９】まず、成分について説明すると、Ｓｉは鋼
板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改
善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％未満
であると固有抵抗が十分に得られないので０．１０％以
上添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が３．５０％
を超えると冷間圧延が困難となるので３．５０％以下に
定める。
板の固有抵抗を増大させ渦流損を低減させ、鉄損値を改
善するために添加される。Ｓｉ含有量が０．１０％未満
であると固有抵抗が十分に得られないので０．１０％以
上添加する必要がある。一方、Ｓｉ含有量が３．５０％
を超えると冷間圧延が困難となるので３．５０％以下に
定める。
【００２０】Ｍｎは、Ｓｉと同様に鋼板の固有抵抗を増
大させ渦電流損を低減させる効果を有する。このため、
Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要がある、一方、
Ｍｎ含有量が１．５０％を超えると熱延時の変形抵抗が
増加し熱延が困難となるとともに、冷延前結晶組織が微
細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪化するので、Ｍ
ｎ含有量は１．５０％以下とする必要がある。
大させ渦電流損を低減させる効果を有する。このため、
Ｍｎ含有量は０．１０％以上とする必要がある、一方、
Ｍｎ含有量が１．５０％を超えると熱延時の変形抵抗が
増加し熱延が困難となるとともに、冷延前結晶組織が微
細化しやすくなり、製品の磁気特性が悪化するので、Ｍ
ｎ含有量は１．５０％以下とする必要がある。
【００２１】Ａｌも、Ｓｉ，Ｍｎと同様に、鋼板の固有
抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。Ａ
ｌによってこのような効果を得るためには、０．１０％
以上添加する必要がある。一方、Ａｌ含有量が２．００
％を超えると、磁束密度が低下し、コスト高ともなるの
で２．００％以下とする。また、鋼中のＡｌ含有量が
０．１０％未満であっても本発明の効果はなんら損なわ
れるものではない。
抵抗を増大させ渦電流損を低減させる効果を有する。Ａ
ｌによってこのような効果を得るためには、０．１０％
以上添加する必要がある。一方、Ａｌ含有量が２．００
％を超えると、磁束密度が低下し、コスト高ともなるの
で２．００％以下とする。また、鋼中のＡｌ含有量が
０．１０％未満であっても本発明の効果はなんら損なわ
れるものではない。
【００２２】また、製品の機械的特性の向上、磁気的特
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ，
Ｂ，Ｎｉ，Ｓｂの１種または２種以上を鋼中に含有させ
ても本発明の効果は損なわれない。
性、耐錆性の向上あるいはその他の目的のために、Ｐ，
Ｂ，Ｎｉ，Ｓｂの１種または２種以上を鋼中に含有させ
ても本発明の効果は損なわれない。
【００２３】Ｃ含有量が０．００４％を超えると、製品
の使用中に磁気時効が生じて鉄損が悪化するため０．０
０４％以下とする必要がある。磁気時効を防止し、磁束
密度を向上させる観点からは、Ｃは０．００２５％以下
かつ０．００１０％以上に制御することが好ましい。
の使用中に磁気時効が生じて鉄損が悪化するため０．０
０４％以下とする必要がある。磁気時効を防止し、磁束
密度を向上させる観点からは、Ｃは０．００２５％以下
かつ０．００１０％以上に制御することが好ましい。
【００２４】Ｓ，Ｎは熱間圧延工程におけるスラブ加熱
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延後のγ相からα相への変態時にα相の核を提供す
ると共に変態後のα相結晶組織の粒成長を妨げるため、
その含有量は共に０．００２％以下とする必要がある。
中に一部再固溶し、熱間圧延中にＭｎＳ等の硫化物、Ａ
ｌＮ等の窒化物を形成する。これらが存在することによ
り熱延後のγ相からα相への変態時にα相の核を提供す
ると共に変態後のα相結晶組織の粒成長を妨げるため、
その含有量は共に０．００２％以下とする必要がある。
【００２５】また、Ｔｉ含有量、Ｎｂ含有量、Ｖ含有
量、Ｚｒ含有量、Ｃａ含有量、Ｃｒ含有量がそれぞれ
０．００３％、０．００３％、０．００５％、０．００
３％、０．００３％、０．０５％を超えるとＴｉ，Ｖ，
Ｎｂ，Ｚｒ，Ｃａ，Ｃｒの炭化物の析出が顕著となり、
熱延結晶組織の粗大化が阻害されるとともに仕上焼鈍工
程での結晶粒成長が阻害され磁気特性が悪化する。この
ため、Ｔｉ含有量、Ｎｂ含有量、Ｖ含有量、Ｚｒ含有
量、Ｃａ含有量、Ｃｒ含有量はそれぞれ０．００３％以
下、０．００３％以下、０．００５％以下、０．００３
％以下、０．００３％以下、０．０５％以下とする必要
がある。
量、Ｚｒ含有量、Ｃａ含有量、Ｃｒ含有量がそれぞれ
０．００３％、０．００３％、０．００５％、０．００
３％、０．００３％、０．０５％を超えるとＴｉ，Ｖ，
Ｎｂ，Ｚｒ，Ｃａ，Ｃｒの炭化物の析出が顕著となり、
熱延結晶組織の粗大化が阻害されるとともに仕上焼鈍工
程での結晶粒成長が阻害され磁気特性が悪化する。この
ため、Ｔｉ含有量、Ｎｂ含有量、Ｖ含有量、Ｚｒ含有
量、Ｃａ含有量、Ｃｒ含有量はそれぞれ０．００３％以
下、０．００３％以下、０．００５％以下、０．００３
％以下、０．００３％以下、０．０５％以下とする必要
がある。
【００２６】また、本発明では個々のＴｉ，Ｖ，Ｎｂ，
Ｚｒ，Ｃａ単独の含有量に加えて、全体を含めた総量
と、Ｃ含有量との間に特定の関係が成立する必要があ
る。すなわち、式（１）で定めるＱ値において、 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度。式（１）のＱ値が−４．７０を
超えると本発明が意図する低鉄損無方向性電磁鋼板を得
ることが出来ない。従って、式（１）のＱ値は−４．７
０以下である必要がある。
Ｚｒ，Ｃａ単独の含有量に加えて、全体を含めた総量
と、Ｃ含有量との間に特定の関係が成立する必要があ
る。すなわち、式（１）で定めるＱ値において、 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度。式（１）のＱ値が−４．７０を
超えると本発明が意図する低鉄損無方向性電磁鋼板を得
ることが出来ない。従って、式（１）のＱ値は−４．７
０以下である必要がある。
【００２７】さらに、結晶粒成長を阻害する析出物の形
成に影響を及ぼす要因として、Ａｓ含有量を抑制する必
要がある、Ａｓは、それ自体では、本発明の成分範囲内
の鋼では、上記の硫化物や窒化物等の析出物を形成する
ことは無い。しかし、鋼中に、一定量以上のＡｓが含有
されると、硫化物サイズが微細になるため、熱延結晶組
織の粗大化を著しく阻害する。このような観点から、Ａ
ｓ含有量は０．００３０％以下にする必要がある。
成に影響を及ぼす要因として、Ａｓ含有量を抑制する必
要がある、Ａｓは、それ自体では、本発明の成分範囲内
の鋼では、上記の硫化物や窒化物等の析出物を形成する
ことは無い。しかし、鋼中に、一定量以上のＡｓが含有
されると、硫化物サイズが微細になるため、熱延結晶組
織の粗大化を著しく阻害する。このような観点から、Ａ
ｓ含有量は０．００３０％以下にする必要がある。
【００２８】Ｓｎ、Ｃｕは鋼の結晶粒界に偏析して粒成
長を妨げ、成品鉄損を悪化させるので、それぞれ含有量
は０．０１％以下、０．０５％以下とすることが必要で
ある。
長を妨げ、成品鉄損を悪化させるので、それぞれ含有量
は０．０１％以下、０．０５％以下とすることが必要で
ある。
【００２９】Ｏ含有量が０．０２％を超えるとＳｉ
Ｏ2 、Ａｌ2 Ｏ3 等の酸化物系介在物の析出が顕著とな
り結晶粒成長を妨げ、成品鉄損を悪化させるので、含有
量は０．０２％以下とする必要がある。
Ｏ2 、Ａｌ2 Ｏ3 等の酸化物系介在物の析出が顕著とな
り結晶粒成長を妨げ、成品鉄損を悪化させるので、含有
量は０．０２％以下とする必要がある。
【００３０】Ｐは、製品の打ち抜き性を良好ならしめる
ために０．１％までの範囲内において添加される。Ｐ≦
０．２％であれば、製品の磁気特性の観点から問題がな
い。Ｂは熱間圧延時にＢＮを形成させてＡｌＮの微細析
出を妨げ、Ｎを無害化させるために添加される。
ために０．１％までの範囲内において添加される。Ｐ≦
０．２％であれば、製品の磁気特性の観点から問題がな
い。Ｂは熱間圧延時にＢＮを形成させてＡｌＮの微細析
出を妨げ、Ｎを無害化させるために添加される。
【００３１】Ｂ含有量はＮとの量のバランスが必要であ
り、その含有量は両者の比Ｂ％／Ｎ％が０．５から１．
５の範囲を満たすことが好ましい。
り、その含有量は両者の比Ｂ％／Ｎ％が０．５から１．
５の範囲を満たすことが好ましい。
【００３２】次に本発明の成分範囲規定理由について説
明する。本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、Ｃ，Ｎ，
ＳをはじめとしてＴｉ，Ｖ，Ｎｂ，Ａｓ，Ｃａ，Ｃｒ，
Ｓｎ，Ｃｕ，Ｏ等の不純物含有量を制御することによ
り、製品における鉄損と磁束密度という２つの磁気特性
が双方とも著しく改善され得ることを発見し本発明の完
成に至った。
明する。本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、Ｃ，Ｎ，
ＳをはじめとしてＴｉ，Ｖ，Ｎｂ，Ａｓ，Ｃａ，Ｃｒ，
Ｓｎ，Ｃｕ，Ｏ等の不純物含有量を制御することによ
り、製品における鉄損と磁束密度という２つの磁気特性
が双方とも著しく改善され得ることを発見し本発明の完
成に至った。
【００３３】本発明の構成要件を確認するために、以下
のような実験を行った。表１、表２に示す成分の鋼を溶
製し仕上げ熱延を実施し、２．５ｍｍ厚に仕上げた。こ
の際に、熱延終了温度を変化させると共に、熱延後の熱
延板を熱延板焼鈍に供し、種々の冷延前結晶粒径の熱延
板を酸洗、冷延し０．５ｍｍ厚とし、脱脂した後、７２
０℃で３０秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断して磁気
特性を測定した。
のような実験を行った。表１、表２に示す成分の鋼を溶
製し仕上げ熱延を実施し、２．５ｍｍ厚に仕上げた。こ
の際に、熱延終了温度を変化させると共に、熱延後の熱
延板を熱延板焼鈍に供し、種々の冷延前結晶粒径の熱延
板を酸洗、冷延し０．５ｍｍ厚とし、脱脂した後、７２
０℃で３０秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断して磁気
特性を測定した。
【００３４】
【表１】
【００３５】
【表２】
【００３６】図１に冷延前結晶粒径と磁束密度の関係を
示す。比較例の材料よりも、本発明の材料の方が磁束密
度が高いことが分かる。さらに、比較例の材料では冷延
前結晶粒径が１００μｍ以上では磁束密度の増加が頭打
ちになるが、本発明の材料では高磁束密度が得られてい
ることが分かる。
示す。比較例の材料よりも、本発明の材料の方が磁束密
度が高いことが分かる。さらに、比較例の材料では冷延
前結晶粒径が１００μｍ以上では磁束密度の増加が頭打
ちになるが、本発明の材料では高磁束密度が得られてい
ることが分かる。
【００３７】次に、表３、表４に示す成分の鋼を溶製し
仕上熱延を実施し、２．５ｍｍ厚に仕上げた。この際
に、熱延終了温度を変化させると共に、熱延後の熱延板
を熱延板焼鈍に供し、種々の冷延前結晶粒径の熱延板を
酸洗、冷延し０．５ｍｍ厚とし、脱脂した後、７２０℃
で３０秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断し、７５０℃
で２時間の需要家相当の歪み取り焼鈍を施した後、磁気
特性を測定した。
仕上熱延を実施し、２．５ｍｍ厚に仕上げた。この際
に、熱延終了温度を変化させると共に、熱延後の熱延板
を熱延板焼鈍に供し、種々の冷延前結晶粒径の熱延板を
酸洗、冷延し０．５ｍｍ厚とし、脱脂した後、７２０℃
で３０秒焼鈍し、エプスタイン試料を切断し、７５０℃
で２時間の需要家相当の歪み取り焼鈍を施した後、磁気
特性を測定した。
【００３８】
【表３】
【００３９】
【表４】
【００４０】図２に冷延前結晶粒径と鉄損の関係を示
す。比較例の材料よりも、本発明の材料の方が鉄損が低
いことが分かる。このようにＣ含有量を特定範囲にした
高純度鋼を用いることにより、製品における鉄損を低減
するとともに、磁束密度を高め、優れた磁気特性の無方
向性電磁鋼板を製造することが可能である。
す。比較例の材料よりも、本発明の材料の方が鉄損が低
いことが分かる。このようにＣ含有量を特定範囲にした
高純度鋼を用いることにより、製品における鉄損を低減
するとともに、磁束密度を高め、優れた磁気特性の無方
向性電磁鋼板を製造することが可能である。
【００４１】前記成分からなる鋼スラブは、転炉で溶製
され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造され
る。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。本発明では
熱延板焼鈍を施すかあるいは施さず、一回の冷間圧延と
連続焼鈍により製品とする。また、さらにスキンパス圧
延工程を付加して製品としてもよい。
され連続鋳造あるいは造塊−分塊圧延により製造され
る。鋼スラブは公知の方法にて加熱される。本発明では
熱延板焼鈍を施すかあるいは施さず、一回の冷間圧延と
連続焼鈍により製品とする。また、さらにスキンパス圧
延工程を付加して製品としてもよい。
【００４２】また、中間焼鈍をはさむ２回以上の冷間圧
延により最終板厚としても良い。さらに、その後スキン
パスを施して最終板厚としてもよい。スキンパス圧延は
２％未満ではその効果が得られず、２０％以上では磁気
特性が悪化するため２％から２０％とする。
延により最終板厚としても良い。さらに、その後スキン
パスを施して最終板厚としてもよい。スキンパス圧延は
２％未満ではその効果が得られず、２０％以上では磁気
特性が悪化するため２％から２０％とする。
【００４３】
【実施例】次に、本発明の実施例について述べる。 ［実施例１］表５に示した成分を有する無方向性電磁鋼
板用スラブを通常の方法にて加熱し、熱延により２．５
ｍｍに仕上げた。その後、酸洗を施し、冷間圧延により
０．５０ｍｍに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７３０
℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料に切
断し、磁気特性を測定した。表５中に本発明と比較例の
成分と磁気特性測定結果をあわせて示す。このように鋼
の純度を制御すれば、鉄損値の低い磁気特性の優れた無
方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
板用スラブを通常の方法にて加熱し、熱延により２．５
ｍｍに仕上げた。その後、酸洗を施し、冷間圧延により
０．５０ｍｍに仕上げた。これを連続焼鈍炉にて７３０
℃で３０秒間焼鈍した。その後、エプスタイン試料に切
断し、磁気特性を測定した。表５中に本発明と比較例の
成分と磁気特性測定結果をあわせて示す。このように鋼
の純度を制御すれば、鉄損値の低い磁気特性の優れた無
方向性電磁鋼板を得ることが可能である。
【００４４】
【表５】
【００４５】［実施例２］表６に示した成分の無方向性
電磁鋼板用スラブを通常の方法にて加熱し、熱延により
２．５ｍｍに仕上げた。その後、酸洗を施し、冷間圧延
により０．５５ｍｍに仕上げた。次に連続焼鈍炉にて７
００℃で２０秒間焼鈍を施し、圧下率９％のスキンパス
圧延により０．５０ｍｍ厚に仕上げ、７５０℃２時間の
需要家相当の焼鈍を施した。これらの試料からエプスタ
イン試験片を切り出し、磁気特性を測定した。その結果
を表６に示す。
電磁鋼板用スラブを通常の方法にて加熱し、熱延により
２．５ｍｍに仕上げた。その後、酸洗を施し、冷間圧延
により０．５５ｍｍに仕上げた。次に連続焼鈍炉にて７
００℃で２０秒間焼鈍を施し、圧下率９％のスキンパス
圧延により０．５０ｍｍ厚に仕上げ、７５０℃２時間の
需要家相当の焼鈍を施した。これらの試料からエプスタ
イン試験片を切り出し、磁気特性を測定した。その結果
を表６に示す。
【００４６】
【表６】
【００４７】このように、Ｃ含有量を特定範囲にとった
高純度鋼を用いることにより鉄損値の低い材料が得られ
ることがわかる。
高純度鋼を用いることにより鉄損値の低い材料が得られ
ることがわかる。
【００４８】
【発明の効果】このように本発明によれば、鉄損の低
い、磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を製造すること
が可能である。
い、磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板を製造すること
が可能である。
【図１】冷延前結晶粒径と磁束密度の関係を示す図表で
ある。
ある。
【図２】冷延前結晶粒径と鉄損の関係を示す図表であ
る。
る。
Claims (5)
- 【請求項１】 重量％で、 ０．１％≦Ｓｉ≦３．５％、 ０．１％≦Ｍｎ≦１．５％、 Ｃ ≦０．００４％、 Ｎ ≦０．００２％、 Ｓ ≦０．００２％、 Ｔｉ≦０．００３％、 Ｎｂ≦０．００３％、 Ｖ ≦０．００５％、 Ｚｒ≦０．００３％、 Ｃａ≦０．００３％、 Ａｓ≦０．００３％ Ｃｒ≦０．０５％、 Ｓｎ≦０．０１％、 Ｃｕ≦０．０５％、 Ｏ ≦０．０２％ を含有し、かつ下記式（１）で定めるＱ値が−４．７０
以下を満足し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる
ことを特徴とする鉄損の低い無方向性電磁鋼板。 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度。 - 【請求項２】 合金成分として、さらに重量％で、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含有することを特徴とする請求項１記載の鉄損の低い
無方向性電磁鋼板。 - 【請求項３】 重量％で、 ０．１％≦Ｓｉ≦３．５％、 ０．１％≦Ｍｎ≦１．５％、 Ｃ ≦０．００４％、 Ｎ ≦０．００２％、 Ｓ ≦０．００２％、 Ｔｉ≦０．００３％、 Ｎｂ≦０．００３％、 Ｖ ≦０．００５％、 Ｚｒ≦０．００３％、 Ｃａ≦０．００３％、 Ａｓ≦０．００３％ Ｃｒ≦０．０５％、 Ｓｎ≦０．０１％、 Ｃｕ≦０．０５％、 Ｏ ≦０．０２％ を含有し、かつ下記式（１）で定めるＱ値が−４．７０
以下を満足し、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる
スラブを熱間圧延して熱延板とし、次いで１回の冷間圧
延を施した後に仕上げ焼鈍を施し、その後さらにスキン
パス圧延を施すか或いは施さずに製品とすることを特徴
とする鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 Ｑ＝log{([Ｔｉ%]+[Ｎｂ%]+[Ｖ%]+[Ｚｒ%]+[Ｃａ%]) ×[ Ｃ%]} ・・・式（１） 但し、[ Ｔｉ%]、[ Ｎｂ%]、[ Ｖ%]、[ Ｚｒ%]、[ Ｃａ
%]、[ Ｃ%]は、それぞれＴｉ、Ｎｂ、Ｖ、Ｚｒ、Ｃａ、
Ｃの製品中の重量濃度。 - 【請求項４】 合金成分として、さらに重量％で、 ０．１０％≦Ａｌ≦２．００％ を含有するスラブを用いることを特徴とする請求項３記
載の鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 ０．００１０％≦Ｃ≦０．００２５％で
あることを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の鉄
損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10272347A JP2000096196A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10272347A JP2000096196A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000096196A true JP2000096196A (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=17512624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10272347A Withdrawn JP2000096196A (ja) | 1998-09-25 | 1998-09-25 | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000096196A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2975152A4 (en) * | 2013-03-13 | 2016-04-06 | Jfe Steel Corp | NON-ORIENTED ELECTROMAGNETIC STEEL PLATE WITH EXCELLENT MAGNETIC CHARACTERISTICS |
| JP2016199787A (ja) * | 2015-04-10 | 2016-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2022113263A1 (ja) * | 2020-11-27 | 2022-06-02 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法、ならびに熱延鋼板 |
-
1998
- 1998-09-25 JP JP10272347A patent/JP2000096196A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2975152A4 (en) * | 2013-03-13 | 2016-04-06 | Jfe Steel Corp | NON-ORIENTED ELECTROMAGNETIC STEEL PLATE WITH EXCELLENT MAGNETIC CHARACTERISTICS |
| US10102951B2 (en) | 2013-03-13 | 2018-10-16 | Jfe Steel Corporation | Non-oriented electrical steel sheet having excellent magnetic properties |
| JP2016199787A (ja) * | 2015-04-10 | 2016-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
| WO2022113263A1 (ja) * | 2020-11-27 | 2022-06-02 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法、ならびに熱延鋼板 |
| JP7492162B2 (ja) | 2020-11-27 | 2024-05-29 | 日本製鉄株式会社 | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法、ならびに熱延鋼板 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0774388B2 (ja) | 磁束密度の高い一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP4032162B2 (ja) | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JP2000219917A (ja) | 磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造法 | |
| WO2019062732A1 (zh) | 一种磁性能优异的冷轧磁性叠片钢及其制造方法 | |
| JP2024041844A (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2000219916A (ja) | 磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造法 | |
| JP4422220B2 (ja) | 磁束密度が高く鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
| JP7245325B2 (ja) | 無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JP2000096196A (ja) | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
| JPH0949023A (ja) | 鉄損が優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2003105508A (ja) | 加工性の優れた無方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
| JP2000017330A (ja) | 鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH09316535A (ja) | 磁気特性に優れる無方向性電磁鋼板およびその製造方法 | |
| JPH08283853A (ja) | 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0797628A (ja) | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH08143960A (ja) | 磁束密度が高くかつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPS6333518A (ja) | 鉄損が低くかつ磁束密度がすぐれた無方向性電磁鋼板およびその製造法 | |
| JPH05186828A (ja) | 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0657332A (ja) | 磁束密度が高くかつ鉄損が低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0860247A (ja) | 磁気特性の優れた無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2002302746A (ja) | 加工性の良好な低鉄損無方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
| JPH09125145A (ja) | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3379058B2 (ja) | 磁束密度が高く、鉄損の低い無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0643614B2 (ja) | セミプロセス電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH03120316A (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060110 |