JP2000052721A - Pneumatic tire - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To improve both flex crack resistance and cut resistance by using a rubber composition constituting a tire side wail part, which contains resin including fluid foam. SOLUTION: A rubber composition used in a tire side wall part 3 contains a rubber matrix and resin including fluid foam. The rubber matrix is formed by the component of the rubber composition from which resin part is removed. Preferably the fluid which the resin includes is gas. On the other hand, concerning resin, preferably the hardness is 75 or more of JIS-C hardness, and it is preferable that the mixing amount of resin is 2.5-20 wt. parts to 100 wt. parts of rubber. By applying the rubber composition or the above constitution, Both flex crack resistance and cut resistance can be remarkably improved, and good appearance in the initial phase can be kept over a long period of time.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、新規なサイドウォ
ール用ゴム組成物を有する空気入りタイヤ、特にサイド
ウォール部の耐フレックスクラック性と耐カット性の双
方に優れ、しかも長期化使用においても外観が良好な空
気入りタイヤに関する。The present invention relates to a pneumatic tire having a novel rubber composition for a side wall, and more particularly to a pneumatic tire which is excellent in both a flex crack resistance and a cut resistance of a side wall portion and has an external appearance even after prolonged use. Relates to a good pneumatic tire.

【０００２】[0002]

【従来の技術】一般に、空気入りタイヤのサイドウォー
ル用ゴムは、耐フレックスクラック性が良好なことが求
められることより、ゴム成分としては、天然ゴムとシス
含有量の高いポリブタジエンゴムとのブレンドゴムが通
常用いられている。また、耐オゾン老化防止剤として、
特にＮ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル
−ｐ−フェニレンジアミンが、耐オゾン性能が最も有効
なものとして知られている。しかし、この老化防止剤は
ゴム汚染性を伴うために、ゴム表面の変色により、当初
良好なタイヤ外観を長期間保持することが困難である。
また、非汚染性の老化防止剤では十分な耐オゾン性能が
得られないのが実情である。さらに、耐オゾン性のポリ
マーとして、オレフィン系ポリマー、例えばエチレン・
ブロピレン・ターポリマーが知られているが、天然ゴム
／ブタジエンゴムのブレンドゴムに比較して耐亀裂成長
性が著しく劣るという欠点がある。さらに、サイドウォ
ール部ゴムは、路面の異物や道路の縁石等により外部か
らのカットを受けやすいことから、良好な耐カット性を
有する必要もある。2. Description of the Related Art In general, rubber for sidewalls of pneumatic tires is required to have good flex crack resistance. Therefore, as rubber components, a blend rubber of natural rubber and polybutadiene rubber having a high cis content is used. Is usually used. In addition, as an ozone-resistant anti-aging agent,
In particular, N- (1,3-dimethylbutyl) -N′-phenyl-p-phenylenediamine is known as one having the most effective ozone resistance. However, since this antioxidant is accompanied by rubber contamination, it is difficult to maintain an initially good tire appearance for a long period of time due to discoloration of the rubber surface.
Further, it is a fact that a sufficient anti-ozone property cannot be obtained with a non-staining anti-aging agent. Further, as the ozone-resistant polymer, an olefin-based polymer such as ethylene
Bropylene terpolymers are known, but have the disadvantage of significantly poor crack growth resistance as compared to natural rubber / butadiene rubber blend rubbers. Further, the side wall rubber is required to have good cut resistance because it is easily cut from the outside by foreign substances on the road surface or curbs on the road.

【０００３】また、特開平５−１６９９２７号公報に
は、サイドウォール部ゴムとして、ポリアミド繊維やポ
リエステル繊維の短繊維と発泡ゴムからなるゴムを用い
た空気入りタイヤが記載されている。しかし、かかるゴ
ム組成物を用いても、耐フレックスフラック性の改良に
は未だ不満足であった。ところで、オゾンクラックに代
表されるサイドウォール部のクラックは、走行時の歪み
がかかった時に発生し成長することが知られている。そ
して、この亀裂成長速度は、繰り返し入力時の変形によ
ってゴムに入力されたエネルギーの関数として表され、
一般にそのエネルギーが小さい程亀裂成長速度は小さく
なる。このため、一定歪み条件下で、入力エネルギーを
減少するためには、ゴム弾性を下げるのが効果的ではあ
るが、ゴム弾性を下げれば、耐引っ掻き摩耗性が著しく
悪化する。このようなことから、空気入りタイヤのサイ
ドウォール部ゴムの耐フレックスクラック性と耐カット
性の双方が向上させることは困難であった。[0003] Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-169927 discloses a pneumatic tire using a rubber made of foamed rubber and short fibers of polyamide fiber or polyester fiber as a sidewall rubber. However, even with the use of such a rubber composition, improvement in the flex crack resistance was still unsatisfactory. By the way, it is known that a crack in a sidewall portion typified by an ozone crack occurs and grows when a distortion is applied during running. And this crack growth rate is expressed as a function of the energy input to the rubber by the deformation at the time of repeated input,
Generally, the smaller the energy, the lower the crack growth rate. For this reason, it is effective to reduce the rubber elasticity in order to reduce the input energy under a constant strain condition. However, if the rubber elasticity is reduced, the scratch wear resistance is significantly deteriorated. For these reasons, it has been difficult to improve both the flex crack resistance and the cut resistance of the sidewall rubber of the pneumatic tire.

【０００４】[0004]

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
状況下で、耐フレックスクラック性及び耐カット性（耐
外傷性能）の双方が向上し、しかも長期間の使用にわた
って外観に優れるサイドウォール部を有する空気入りタ
イヤを提供することにある。本発明者は、サイドウォー
ル部ゴム組成物に流体泡、特に気泡を内包する樹脂を含
有させることにより、ゴムの弾性は下げることなく、サ
イドウォール部全体の弾性を下げ、かつゴム弾性の保持
により耐引っ掻き摩耗の低下もないことを知見し、本発
明を完成するに至った。SUMMARY OF THE INVENTION Under such circumstances, the present invention provides a side wall having both improved flex crack resistance and cut resistance (trauma resistance) and excellent appearance over a long period of use. An object of the present invention is to provide a pneumatic tire having a portion. The present inventor has made it possible to reduce the elasticity of the rubber by reducing the elasticity of the rubber by reducing the elasticity of the rubber by adding a fluid foam, particularly a resin containing the air bubbles, to the rubber composition of the sidewall portion, and by maintaining the rubber elasticity. The inventors have found that there is no decrease in scratch resistance, and have completed the present invention.

【０００５】[0005]

【課題を解決するための手段】このような目的のもとに
開発された本発明の構成は以下の通りである。 （１）トレッド部とそのトレッド部の両側に連なる一対
のサイドウォール部と、サイドウォール部の内周にそれ
ぞれ形成したビード部を備える空気入りタイヤにおい
て、タイヤサイドウォール部を構成するゴム組成物が、
流体泡を内包する樹脂を含有してなることを特徴とする
空気入りタイヤである。ここで、ゴム分としては天然ゴ
ムを全ゴム成分中少なくとも３０重量％含むゴムが好ま
しい。なお、前記サイドウォール部とはトレッド部とビ
ード部との間の部分をいう。 （２）流体泡が気泡である（１）記載の空気入りタイヤ
である。 （３）樹脂の硬度が、ＪＩＳ−Ｃ硬度で７５以上である
（１）記載の空気入りタイヤである。 （４）ゴム中樹脂粒子の平均粒径が、４０〜１５００μ
ｍである（１）記載の空気入りタイヤである。 （５）樹脂の配合量が、前記ゴム成分１００重量部に対
して、２.5〜２０重量部である（１）記載の空気入りタ
イヤである。 （６）樹脂が、融点８０℃以上の結晶性シンジオタクチ
ック−１，２−ポリブタジエン樹脂、及び１０重量％以
上の共役ジエン成分を有しかつガラス転移温度（以下Ｔ
ｇという）が８０℃以上であるＡＢＳ樹脂のうち少なく
とも一種からなる（１）記載の空気入りタイヤである。 （７）ゴム組成物の平均発泡率が、３〜５０％である
（２）記載の空気入りタイヤである。 （８）ブロック状又はペレット状の樹脂と発泡剤とをゴ
ムに添加した後、該樹脂の融点又はＴｇ以上の温度で混
練りし、樹脂の平均径が４０〜１５００μｍになるまで
溶融分散させ、タイヤ加硫時に気泡内包樹脂を形成する
ことからなる請求項（１）記載の空気入りタイヤであ
る。 （９）樹脂粒径が４０〜１５００μｍの樹脂粉末と発泡
剤とをゴムに添加して、融点又はＴｇ未満の温度で混練
りし、タイヤ加硫時に気泡内包樹脂を形成することから
なる（１）記載の空気入りタイヤである。The structure of the present invention developed for such a purpose is as follows. (1) In a pneumatic tire including a tread portion, a pair of sidewall portions connected to both sides of the tread portion, and a bead portion formed on an inner periphery of the sidewall portion, a rubber composition constituting a tire sidewall portion is provided. ,
A pneumatic tire comprising a resin containing a fluid bubble. Here, as the rubber component, a rubber containing at least 30% by weight of natural rubber in the total rubber component is preferable. Note that the sidewall portion refers to a portion between the tread portion and the bead portion. (2) The pneumatic tire according to (1), wherein the fluid bubbles are bubbles. (3) The pneumatic tire according to (1), wherein the resin has a JIS-C hardness of 75 or more. (4) The average particle size of the resin particles in the rubber is 40 to 1500 μ
m, the pneumatic tire according to (1). (5) The pneumatic tire according to (1), wherein a compounding amount of the resin is 2.5 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the rubber component. (6) The resin has a crystalline syndiotactic-1,2-polybutadiene resin having a melting point of 80 ° C. or more, a conjugated diene component of 10% by weight or more, and a glass transition temperature (hereinafter referred to as T).
g) is at least 80 ° C. or more of the ABS resin. (7) The pneumatic tire according to (2), wherein the rubber composition has an average foaming ratio of 3 to 50%. (8) After adding a block-shaped or pellet-shaped resin and a foaming agent to rubber, kneading is performed at a temperature equal to or higher than the melting point or Tg of the resin, and the resin is melt-dispersed until the average diameter of the resin becomes 40 to 1500 μm. The pneumatic tire according to claim 1, wherein the resin includes a bubble-containing resin during vulcanization of the tire. (9) A resin powder having a resin particle size of 40 to 1500 μm and a foaming agent are added to rubber and kneaded at a melting point or a temperature lower than Tg to form a bubble-containing resin at the time of vulcanizing the tire (1). ).

【０００６】[0006]

【発明の実施の形態】本発明のタイヤサイドウォール部
に用いられるゴム組成物は、ゴムマトリックスと流体泡
を内包する樹脂とを含有している。ここで、ゴムマトリ
ックスは、該ゴム組成物における樹脂部分を除く成分か
らなる。また、樹脂が内包する流体は気体であることが
好ましい。このようなゴム組成物をサイドウォールゴム
とするタイヤは、例えば、特定性状の樹脂と発泡剤を含
む未加硫ゴム組成物を部材としてタイヤ成形し、加硫す
ることにより製造される。ここで、本発明のサイドウォ
ール部に用いられるゴム成分は、好ましくは、天然ゴム
及び／又は合成ポリイソプレンゴムを全ゴム成分中少な
くとも３０重量％含むゴムであり、残部のゴム成分はジ
エン系ゴム又は非ジエン系ゴムである。ジエン系ゴムと
しては、ポリブタジエンゴム，スチレン−ブタジエン共
重合体ゴム，イソプレン−ブタジエン共重合体ゴム，ス
チレン−イソプレン共重合体ゴム等が挙げられ、非ジエ
ン系ゴムとしては、エチレン−プロピレン−ジエン三元
共重合体ゴム，ハロゲン化ブチルゴム，ブチルゴム等が
挙げられられる。前記ゴム成分としては、特に天然ゴム
及び／又は合成ポリイソプレンゴム３０〜８０重量部と
シス−１，４−ポリブタジエンゴム２０〜７０重量部と
の混合物が好ましい。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION The rubber composition used in the tire sidewall portion of the present invention contains a rubber matrix and a resin containing fluid bubbles. Here, the rubber matrix is composed of components excluding the resin part in the rubber composition. Further, the fluid contained in the resin is preferably a gas. A tire using such a rubber composition as a sidewall rubber is manufactured by, for example, forming a tire using an unvulcanized rubber composition containing a resin having a specific property and a foaming agent as a member and vulcanizing the tire. Here, the rubber component used in the sidewall portion of the present invention is preferably a rubber containing at least 30% by weight of the total rubber component of natural rubber and / or synthetic polyisoprene rubber, and the remaining rubber component is a diene rubber. Or it is a non-diene rubber. Examples of the diene rubber include polybutadiene rubber, styrene-butadiene copolymer rubber, isoprene-butadiene copolymer rubber, and styrene-isoprene copolymer rubber. Non-diene rubber includes ethylene-propylene-diene triene. Original copolymer rubber, halogenated butyl rubber, butyl rubber and the like can be mentioned. As the rubber component, a mixture of 30 to 80 parts by weight of natural rubber and / or synthetic polyisoprene rubber and 20 to 70 parts by weight of cis-1,4-polybutadiene rubber is particularly preferable.

【０００７】一方、前記樹脂については、硬度が、ＪＩ
Ｓ−Ｃ硬度で７５以上であることが好ましい。７５未満
ではゴム弾性が低下し耐フレックスクラック性に悪影響
を及ぼすことがある。また、該樹脂の配合量は、ゴム分
１００重量部に対して、２.5〜２０重量部が好ましく、
特に３〜１５重量部が好ましい。２.5重量部以下では、
耐フレックスクラック性及び耐カット性の向上効果が十
分に発揮されないおそれがあり、また２０重量部を越え
るとその量の割りには効果の向上が認められず、むしろ
他の物性が損なわれる原因となる。さらに、本発明に係
るサイドウォールゴム組成物中の分散樹脂の平均粒径は
４０〜１５００μｍが好ましく、さらに４０〜５００μ
ｍが好ましく、特に５０〜２００μｍが好ましい。On the other hand, the resin has a hardness of JI
The SC hardness is preferably 75 or more. If it is less than 75, the rubber elasticity is reduced, which may adversely affect the flex crack resistance. Further, the compounding amount of the resin is preferably 2.5 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the rubber component,
Particularly, 3 to 15 parts by weight is preferable. Below 2.5 parts by weight,
There is a possibility that the effect of improving the flex crack resistance and the cut resistance may not be sufficiently exhibited, and if the amount exceeds 20 parts by weight, no improvement in the effect is recognized in proportion to the amount, and other physical properties may be impaired. Become. Furthermore, the average particle size of the dispersed resin in the sidewall rubber composition according to the present invention is preferably 40 to 1500 μm, and more preferably 40 to 500 μm.
m is preferable, and particularly preferably 50 to 200 μm.

【０００８】本発明の前記ゴム組成物において、ゴム中
分散されて存在する気泡内包樹脂は、例えば以下の如く
して製造することができる。即ち、タイヤ加硫前では、
ゴムマトリックスよりも樹脂相の方が粘度が高くなって
いるが、加硫開始後、該ゴム組成物が加硫温度に達する
までの間に、該ゴム組成物に含まれるゴムマトリックス
は加硫によりその粘度が上昇していく。一方、該ゴム組
成物に含まれる樹脂相は溶融によりその粘度が大幅に低
下し、加硫中において、ゴムマトリックスよりも該樹脂
相の方が粘度が低くなる。即ち、加硫前のゴムマトリッ
クスと該樹脂相との間における粘度の関係が、加硫途中
の段階で逆転する現象が生ずる。この間、発泡剤による
ガスが生ずる。この発泡により生じたガスは、加硫反応
が進行して粘度が高くなっているゴムマトリックスに比
べて相対的に粘度が低下した溶融した該樹脂相の内部に
移動し、容易に取り込まれる。その結果、該ゴム組成物
の加硫後の加硫ゴムにおいては、ゴム中で該樹脂相が存
在していた場所に気泡が存在する。この気泡は樹脂の相
の素材によって覆われており、加硫ゴム内において互い
に独立して存在している。そして通常は、このゴム組成
物中には、樹脂に内包された独立気泡と、ゴムマトリッ
クス中の通常の独立気泡とが併存していることになる。[0008] In the rubber composition of the present invention, the cell-encapsulating resin dispersed in rubber can be produced, for example, as follows. That is, before tire vulcanization,
Although the viscosity of the resin phase is higher than that of the rubber matrix, after the start of vulcanization and before the rubber composition reaches the vulcanization temperature, the rubber matrix contained in the rubber composition is vulcanized. Its viscosity increases. On the other hand, the viscosity of the resin phase contained in the rubber composition is significantly reduced by melting, and the viscosity of the resin phase is lower than that of the rubber matrix during vulcanization. That is, a phenomenon occurs in which the viscosity relationship between the rubber matrix before vulcanization and the resin phase is reversed in the middle of vulcanization. During this time, gas is generated by the blowing agent. The gas generated by the foaming moves into the melted resin phase whose viscosity is relatively lower than that of the rubber matrix whose viscosity is higher due to the progress of the vulcanization reaction, and is easily taken in. As a result, in the vulcanized rubber after vulcanization of the rubber composition, air bubbles are present in a place where the resin phase was present in the rubber. These bubbles are covered with the resin phase material and exist independently of each other in the vulcanized rubber. Normally, in the rubber composition, closed cells contained in the resin and ordinary closed cells in the rubber matrix coexist.

【０００９】したがって、前記樹脂は、加硫時にゴム組
成物の温度が加硫最高温度に達するまでの間に、その粘
度が該ゴムマトリックスの粘度よりも低くなるという熱
的特性を有していることが好ましい。前記加硫最高温度
とは、該樹脂が含まれるゴム組成物の加硫時における該
ゴム組成物が達する最高温度を意味する。例えば、モー
ルド加硫の場合には、該ゴム組成物がモールド内に入っ
てからモールドを出て冷却されるまでに該ゴム組成物が
達する最高温度を意味する。前記加硫最高温度は、例え
ば、前記ゴム組成物中に熱電対を埋め込むこと等により
測定することができる。なお、前記ゴムマトリックスの
粘度は、流動粘度を意味し、例えばコーンレオメータ
ー、キャピラリーレオメーター等を用いて測定すること
ができる。また、前記樹脂の粘度は、溶融粘度を意味
し、例えばコーンレオメーター、キャピラリーレオメー
ター等を用いて測定することができる。Therefore, the resin has a thermal property that its viscosity becomes lower than that of the rubber matrix before the temperature of the rubber composition reaches the maximum vulcanization temperature during vulcanization. Is preferred. The maximum vulcanization temperature means the maximum temperature reached by the rubber composition during vulcanization of the rubber composition containing the resin. For example, in the case of mold vulcanization, it means the maximum temperature reached by the rubber composition after the rubber composition enters the mold and exits the mold and is cooled. The maximum vulcanization temperature can be measured, for example, by embedding a thermocouple in the rubber composition. The viscosity of the rubber matrix means a flow viscosity, which can be measured using, for example, a cone rheometer, a capillary rheometer, or the like. The viscosity of the resin means a melt viscosity and can be measured using, for example, a cone rheometer, a capillary rheometer, or the like.

【００１０】前記樹脂は、前記熱的特性を有しておれば
よく特に制限されるものではない。即ち、結晶性高分子
から形成されていてもよいし、非結晶性高分子から形成
されていてもよいし、結晶性高分子と非結晶性高分子と
から形成されていてもよいが、本発明においては、相転
移があるために粘度変化が或る温度で急激に起こり、粘
度制御が容易な点で結晶性高分子から形成されるのがよ
り好ましい。結晶性高分子の具体例としては、例えばポ
リエチレン（ＰＥ），ポリプロピレン（ＰＰ），ポリブ
チレン，ポリブチレンサクシネート，ポリエチレンサク
シネート，シンジオタクティック−１，２−ポリブタジ
エン（ＳＰＢ）等の単一組成重合物や、共重合，ブレン
ド等により融点を適当な範囲に操作したものも用いるこ
とができ、更にこれらの樹脂に添加剤を加えてもよい。
これらの結晶性高分子の中でも、ポリオレフィン，ポリ
オレフィン共重合が好ましく、更には汎用で入手し易い
点でポリエチレン，ポリプロピレンが好ましい。The resin is not particularly limited as long as it has the thermal characteristics. That is, it may be formed from a crystalline polymer, may be formed from an amorphous polymer, or may be formed from a crystalline polymer and an amorphous polymer. In the present invention, it is more preferable that the polymer is formed from a crystalline polymer in that viscosity changes rapidly at a certain temperature due to a phase transition and viscosity control is easy. Specific examples of the crystalline polymer include, for example, a single composition polymerization of polyethylene (PE), polypropylene (PP), polybutylene, polybutylene succinate, polyethylene succinate, syndiotactic-1,2-polybutadiene (SPB) and the like. It is also possible to use a resin or a resin whose melting point is adjusted to an appropriate range by copolymerization, blending, or the like. Further, an additive may be added to these resins.
Among these crystalline polymers, polyolefins and polyolefin copolymers are preferred, and polyethylene and polypropylene are more preferred because they are widely available.

【００１１】次に、前記樹脂の融点又はＴｇについて
は、加硫温度，ゴム混練り温度等のタイヤ製造条件を考
慮して適宜選択することができる。以下、樹脂が結晶性
高分子の場合を例にして説明する。通常、樹脂の融点
と、該樹脂が含まれるゴム組成物の前記加硫最高温度と
の差が大きくなる程、加硫中に速やかに該樹脂の相が溶
融するため、該樹脂の相の部分における粘度がゴムマト
リックスの粘度よりも低くなる時期が速くなり、該樹脂
の層が溶融樹脂化した後、発泡剤から発生したガス等は
ゴムマトリックスよりも低粘度である溶融した樹脂の相
の内部に移行していく。その結果、該加硫ゴム中には該
樹脂により被覆されてなる気泡が多く存在する。一方、
前記樹脂の融点が、該樹脂が含まれるゴム組成物の前記
加硫最高温度に近くなり過ぎると、加硫初期に速やかに
該樹脂の相が溶融せず、加硫終期に該樹脂の相が溶融す
る。加硫終期では、該発泡剤から発生したガスが加硫し
たゴムマトリックス中に取り込まれてしまっているた
め、溶融した樹脂の相の内部でのガスの保持が不十分に
なる。他方、前記樹脂の融点が低くなり過ぎると、該ゴ
ム組成物の混練り時の熱で該樹脂の相が溶融し、混練り
の段階の該樹脂の相同士の融着による分散不良、混練り
の段階で該樹脂の相が複数に分断される、該樹脂の相が
ゴム組成物中に溶け込んでミクロに分散してしまう、等
の不都合があり好ましくない。Next, the melting point or Tg of the resin can be appropriately selected in consideration of tire manufacturing conditions such as a vulcanization temperature and a rubber kneading temperature. Hereinafter, a case where the resin is a crystalline polymer will be described as an example. Usually, as the difference between the melting point of the resin and the maximum vulcanization temperature of the rubber composition containing the resin increases, the phase of the resin is rapidly melted during vulcanization. The time at which the viscosity of the resin becomes lower than the viscosity of the rubber matrix becomes earlier, and after the resin layer is turned into a molten resin, the gas and the like generated from the foaming agent are in the molten resin phase having a lower viscosity than the rubber matrix. It shifts to. As a result, the vulcanized rubber contains many bubbles covered with the resin. on the other hand,
If the melting point of the resin is too close to the vulcanization maximum temperature of the rubber composition containing the resin, the resin phase does not melt quickly in the early stage of vulcanization, and the resin phase in the final stage of vulcanization. Melts. In the final stage of vulcanization, the gas generated from the blowing agent has been taken into the vulcanized rubber matrix, so that the gas is not sufficiently retained inside the molten resin phase. On the other hand, if the melting point of the resin becomes too low, the phase of the resin is melted by heat during kneading of the rubber composition, poor dispersion due to fusion of the phases of the resin in the kneading stage, and kneading. In this step, the resin phase is divided into a plurality of phases, and the resin phase dissolves in the rubber composition and is microscopically dispersed.

【００１２】したがって、前記樹脂の融点は、以上の点
を考慮して選択するのが好ましく、通常は、前記樹脂の
融点としては、該樹脂が含まれるゴム組成物の前記加硫
最高温度よりも、５℃以上さらには１０℃以上低いのが
好ましく、特に２０℃以上低いのが好ましい。樹脂の融
点は加硫温度より差が５℃未満では加硫中の溶融が不充
分となり、気泡被覆の均一性に欠けるおそれがある。具
体的には、一般にタイヤ製造における加硫温度は最高で
約１９０℃程度であるので、例えば加硫温度が１９０℃
に設定されている場合には、前記樹脂の融点又はＴｇと
しては、通常１９０℃以下で選択され、１８０℃以下が
好ましく、１７０℃以下がより好ましい。一方、ゴム組
成物の混練りを考慮すると、前記樹脂の融点としては、
混練り時の最高温度に対して、５℃以上が好ましく、１
０℃以上がより好ましく、２０℃以上が特に好ましい。
ゴム組成物の混練りでの最高温度を例えば９５℃と想定
した場合には、前記樹脂の融点としては、１００℃以上
さらには１０５℃以上が好ましく、特に１１５℃以上が
好ましい。なお、本発明においては、前記融点は、公知
の融点測定装置等を用いて測定することができ、例えば
ＤＳＣ測定装置を用いて測定した融解ピーク温度を前記
融点とすることができる。また、非結晶性高分子につい
ても、上記結晶性高分子の場合と同様な熱的挙動により
粘度を低下するものであれば、本発明における使用にお
いて特に制限されるものではない。非結晶性高分子とし
ては、例えばポリメチルメタクリレート，アクリロニト
リル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ），ポリ
ンスチレン，ポリアクリルニトリル，これらの共重合
体、これらのブレンド物等が挙げられる。Accordingly, the melting point of the resin is preferably selected in consideration of the above points. Usually, the melting point of the resin is higher than the maximum vulcanization temperature of the rubber composition containing the resin. The temperature is preferably 5 ° C. or higher, more preferably 10 ° C. or higher, and particularly preferably 20 ° C. or higher. If the difference of the melting point of the resin from the vulcanization temperature is less than 5 ° C., the melting during vulcanization will be insufficient, and the uniformity of the bubble coating may be lacking. Specifically, since the vulcanization temperature in tire production is generally about 190 ° C. at the maximum, for example, the vulcanization temperature is 190 ° C.
When it is set to, the melting point or Tg of the resin is usually selected at 190 ° C or lower, preferably 180 ° C or lower, more preferably 170 ° C or lower. On the other hand, considering the kneading of the rubber composition, as the melting point of the resin,
The temperature is preferably 5 ° C. or higher with respect to the maximum temperature during kneading.
0 ° C. or higher is more preferable, and 20 ° C. or higher is particularly preferable.
Assuming that the maximum temperature during kneading of the rubber composition is, for example, 95 ° C., the melting point of the resin is preferably 100 ° C. or higher, more preferably 105 ° C. or higher, and particularly preferably 115 ° C. or higher. In the present invention, the melting point can be measured using a known melting point measuring device or the like. For example, a melting peak temperature measured using a DSC measuring device can be used as the melting point. The use of the non-crystalline polymer in the present invention is not particularly limited as long as the viscosity is reduced by the same thermal behavior as in the case of the above-mentioned crystalline polymer. Examples of the non-crystalline polymer include polymethyl methacrylate, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS), polystyrene, polyacrylonitrile, copolymers thereof, and blends thereof.

【００１３】以上述べた樹脂の中で、本発明で特に好適
に用いられる樹脂としては、融点８０℃以上の結晶性シ
ンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン樹脂（以
下、ＳＰＢ樹脂という）、及び１０重量％以上の共役ジ
エン成分を有しかつＴｇが８０℃以上であるＡＢＳ樹脂
のうち少なくとも一種からなる樹脂である。ＳＰＢの融
点が８０℃未満では、通常の混練り、熱入れ、押出し工
程において、ゴム内で溶融分散してしまい、所望する独
立気泡の表面が困難となることがある。また、ＡＢＳ樹
脂の場合、共役ジエン成分の含量が１０％未満では、ゴ
ムマトリックスと接着不足となることから耐引っ掻き効
果が得られ難く、Ｔｇが８０℃未満では混練り、熱入
れ，押し出しなど各加工工程において、溶融分散してし
まい、発泡率、気泡径、コーティング率のコントロール
との関係などから所望する独立気泡を内包する樹脂の生
成が困難となることがある。Among the above-mentioned resins, resins particularly preferably used in the present invention include crystalline syndiotactic-1,2-polybutadiene resin having a melting point of 80 ° C. or higher (hereinafter referred to as SPB resin), and 10 It is a resin comprising at least one of ABS resins having a conjugated diene component of not less than 80% by weight and a Tg of not less than 80 ° C. If the melting point of SPB is less than 80 ° C., it may be melted and dispersed in the rubber during the usual kneading, heating and extrusion steps, making it difficult to obtain a desired surface of the closed cells. In the case of an ABS resin, if the content of the conjugated diene component is less than 10%, it is difficult to obtain a scratch-resistant effect due to insufficient adhesion to the rubber matrix, and if the Tg is less than 80 ° C., kneading, heating, extrusion, etc. In the processing step, the resin may be melted and dispersed, and it may be difficult to generate a resin containing desired closed cells due to the relationship with the control of the foaming rate, the cell diameter, and the coating rate.

【００１４】前記樹脂の原料樹脂の配合時の形態として
は、ブロック状，ペレット状，球状，粉状等のいずれで
あってもよい。例えば、ブロック状又はペレット状の樹
脂の場合、該樹脂の融点又はガラス転移温度（Ｔｇ）以
上の温度で混練りし、好ましくは、樹脂の平均径が４０
〜１５００μｍになるまで溶融分散させ、タイヤ加硫時
に樹脂中に気泡を形成することにより気泡を内包した樹
脂粒子を含有するゴム組成物が容易に得られる。また、
樹脂粒径が、配合時に既に４０〜１５００μｍ程度の粉
末状態である場合には、混練り分散工程等において更に
粒径が小さくなることを回避するために、加硫前までの
加工温度を融点またはＴｇ未満に抑えておき、タイヤ加
硫工程で例えば、樹脂の融点又はＴｇより５℃以上高い
温度でタイヤ加硫することにより、加硫時に樹脂を溶融
して気泡を内包した樹脂粒子を含有するゴム組成物が得
られる。The resin may be mixed in any form such as a block, a pellet, a sphere, a powder, or the like. For example, in the case of a block-shaped or pellet-shaped resin, kneading is performed at a temperature equal to or higher than the melting point or the glass transition temperature (Tg) of the resin.
The rubber composition containing resin particles containing air bubbles can be easily obtained by melting and dispersing the resin particles to a thickness of up to 1500 μm and forming air bubbles in the resin at the time of vulcanizing the tire. Also,
When the resin particle size is already in a powder state of about 40 to 1500 μm at the time of compounding, the processing temperature before vulcanization is set to the melting point or the By keeping the temperature below Tg and vulcanizing the tire at a temperature 5 ° C. or more higher than the melting point or Tg of the resin in the tire vulcanization step, the resin is melted during vulcanization and contains resin particles containing bubbles. A rubber composition is obtained.

【００１５】さらに、本発明において、ゴム中に分散し
ている樹脂の形状は、粒状粒子が好ましいが、長尺状樹
脂をも包含される。例えば、長尺状樹脂の相の平均長さ
をＬ，平均径をＤとした場合に、Ｌが４０〜３０００μ
ｍ，好ましくは４０〜１５００μｍで、かつＬ／Ｄが５
〜１００の繊維状樹脂を好適に使用することができる。
このような長尺状樹脂を含有するゴム組成物は、例えば
樹脂がペレット状又はブロック状の場合、該樹脂を混練
りによりゴム中で樹脂の平均径が４０〜１５００μｍに
なるよう分散させた後に、得られた混練物を樹脂の融点
以上の温度で押出等を行い、該混練物中に含まれる樹脂
の形態を変化させることにより得られる。また配合時
に、所望のＬ及びＬ／Ｄを有する繊維を添加し、その形
態をできるだけ保った状態で混練り後、押出等を行うこ
とによっても得られる。Furthermore, in the present invention, the shape of the resin dispersed in the rubber is preferably granular particles, but also includes a long resin. For example, when the average length of the long resin phase is L and the average diameter is D, L is 40 to 3000 μm.
m, preferably 40 to 1500 μm, and L / D is 5
~ 100 fibrous resins can be suitably used.
The rubber composition containing such a long resin is, for example, when the resin is in the form of a pellet or a block, after the resin is dispersed in the rubber by kneading so that the average diameter of the resin becomes 40 to 1500 μm. The obtained kneaded product is obtained by extruding at a temperature not lower than the melting point of the resin and changing the form of the resin contained in the kneaded product. In addition, it can also be obtained by adding fibers having desired L and L / D at the time of kneading, kneading the mixture while keeping its form as much as possible, and then performing extrusion or the like.

【００１６】本発明の空気入りタイヤにおいて、サイド
ウォールゴム組成物の平均発泡率は３〜４０％であるこ
とが好ましい。ここで平均発泡率Ｖｓとは、樹脂層によ
り被覆されている樹脂内部の気泡と、前記ゴムマトリッ
クス中に存在し樹脂層の被覆がない通常のゴム発泡によ
る気泡との合計からなる気泡を加味したもので、次式に
より算出される。 Ｖｓ＝（ρ₀ ／ρ₁ −１）×１００（％） ここに、ρ₁ は加硫ゴム（発泡ゴム）の密度（ｇ／ｃｍ
³ ）であり、ρ₀ は加硫ゴム（発泡ゴム）における固相
部の密度（ｇ／ｃｍ³ ）を示す。なお、これらの密度
は、例えばエタノール中の重量と空気中の重量を測定す
ることにより算出される。前記平均発泡率Ｖｓが３％未
満ではサイドウォール部全体としての弾性低下が期待で
きず、また４０％を越えれば、加硫ゴム内の気泡が多く
なり過ぎるために、ゴム組成物の耐カット性が低下する
おそれがある。前記平均発泡率Ｖｓは、発泡剤の種類、
量、樹脂の配合量等により適宜変化させることができ
る。In the pneumatic tire of the present invention, the average foaming ratio of the sidewall rubber composition is preferably 3 to 40%. Here, the average foaming ratio Vs is determined by taking into account bubbles formed by the sum of bubbles inside the resin covered with the resin layer and bubbles caused by normal rubber foaming which are present in the rubber matrix and are not covered with the resin layer. And is calculated by the following equation. Vs = (ρ ₀ / ρ ₁ -1) × 100 (%) Here, ρ ₁ is the density (g / cm) of the vulcanized rubber (foamed rubber).
³ ), and ρ ₀ indicates the density (g / cm ³ ) of the solid phase portion in the vulcanized rubber (foamed rubber). These densities are calculated, for example, by measuring the weight in ethanol and the weight in air. If the average foaming ratio Vs is less than 3%, the elasticity of the entire sidewall portion cannot be expected to decrease, and if it exceeds 40%, the number of bubbles in the vulcanized rubber becomes too large, so that the cut resistance of the rubber composition is reduced. May decrease. The average foaming rate Vs is a type of a foaming agent,
It can be appropriately changed depending on the amount, the amount of the resin, and the like.

【００１７】このように、気泡を内包する樹脂は、一定
の性状を有する樹脂とともに発泡体を配合することによ
り得られるが、前記発泡剤としては、例えば、ジニトロ
ソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、アゾジカルボ
ンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタスチレンテト
ラミンやベンゼンスルフォニルヒドラジド誘導体、オキ
シビスベンゼンスルフォニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、
二酸化炭素を発生する重炭酸アンモニウム、窒素を発生
するニトロスルホニルアゾ化合物，Ｎ，Ｎ' −ジメチル
Ｎ，Ｎ' −ジニトロソフタルアミド，トルエンスルホニ
ルヒドラジド，ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジ
ド、ｐ，ｐ' −オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルセミ
カルバジド）等が挙げられる。As described above, the resin containing air bubbles can be obtained by blending a foam with a resin having a certain property. Examples of the foaming agent include dinitrosopentamethylenetetramine (DPT) and azo resin. Dicarbonamide (ADCA), dinitrosopentastyrenetetramine, benzenesulfonylhydrazide derivative, oxybisbenzenesulfonylhydrazide (OBSH),
Ammonium bicarbonate which generates carbon dioxide, nitrosulfonylazo compound which generates nitrogen, N, N'-dimethylN, N'-dinitrosophthalamide, toluenesulfonylhydrazide, p-toluenesulfonyl semicarbazide, p, p'-oxy -Bis (benzenesulfonyl semicarbazide) and the like.

【００１８】これらの発泡剤の中でも、製造加工性を考
慮すると、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰ
Ｔ），アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）が好ましい。
これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用
してもよく、加硫温度等に応じて適宜選択して使用する
ことができる。また、本発明においては、効率的な発泡
を行うことができる点で、前記発泡剤を用いる場合には
発泡助剤をさらに併用するのが好ましい。前記発泡助剤
としては、例えば、尿素，ステアリン酸亜鉛，ベンゼン
スルフィン酸亜鉛や亜鉛華等，通常、発泡製品の製造に
用いる助剤等が挙げられる。これらの中でも、尿素，ス
テアリン酸亜鉛，ベンゼンスルフィン酸亜鉛等が好まし
い。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を
併用してもよい。Among these blowing agents, dinitrosopentamethylenetetramine (DP)
T), azodicarbonamide (ADCA) is preferred.
One of these may be used alone, or two or more of them may be used in combination, and may be appropriately selected and used depending on the vulcanization temperature and the like. Further, in the present invention, in the case where the above-mentioned foaming agent is used, it is preferable to further use a foaming aid in view of the fact that efficient foaming can be performed. Examples of the foaming aid include urea, zinc stearate, zinc benzenesulfinate, zinc white, and the like, which are usually used in the production of foamed products. Among these, urea, zinc stearate, zinc benzenesulfinate and the like are preferable. These may be used alone or in combination of two or more.

【００１９】その他の成分としては、本発明の目的を害
しない限り制限はなく、適宜選択することができる。例
えば、硫黄等の加硫剤，ジベンゾチアジルスルフィド等
の加硫促進剤，Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジ
ル−スルフェンアミド，Ｎ−オキシジエチレン−ベンゾ
チアデル−スルフェンアミド等の老化防止剤，オゾン劣
化防止剤，酸化亜鉛，ステアリン酸，軟化防止剤，カー
ボンブラックやシリカ等の無機充填剤等の他、通常ゴム
工業で用いる各種配合剤などを適宜使用することができ
る。特に本発明においては、公知の非汚染性の耐オゾン
性老化防止剤、例えばＮ−イソプロピル−Ｎ’−フェニ
ル−ｐ−フェニレンジアミンと併用することにより、一
段と優れた効果を発現することができる。本発明におけ
るゴム組成物は、以上のような各成分を混練り、熱入
れ、押出し等適宜行うことにより調整される。混練りの
条件としては、混練り装置への投入体積，ローターの回
転速度，混練り時間，混練り装置の種類等の諸条件につ
いて適宜選択するらことができる。混練り装置として
は、例えば、通常タイヤ用ゴム組成物の混練りに用いら
れるバンバリーミキサー，インターミックス，ニーダー
等が挙げられる。The other components are not particularly limited as long as the object of the present invention is not impaired, and can be appropriately selected. For example, a vulcanizing agent such as sulfur, a vulcanization accelerator such as dibenzothiazyl sulfide, an anti-aging agent such as N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfenamide, N-oxydiethylene-benzothidel-sulfenamide, ozone deterioration In addition to inhibitors, zinc oxide, stearic acid, anti-softening agents, inorganic fillers such as carbon black and silica, various compounding agents usually used in the rubber industry can be used as appropriate. In particular, in the present invention, a more excellent effect can be exhibited by using a known non-staining antiozonant, such as N-isopropyl-N'-phenyl-p-phenylenediamine, in combination. The rubber composition in the present invention is adjusted by kneading the above components, heating, extruding, and the like as appropriate. The conditions of the kneading can be appropriately selected with respect to various conditions such as the volume to be charged into the kneading device, the rotation speed of the rotor, the kneading time, and the type of the kneading device. Examples of the kneading device include a Banbury mixer, an intermix, a kneader, and the like which are usually used for kneading a rubber composition for a tire.

【００２０】また、本発明における空気入りタイヤを図
面により更に説明すれば、図１は本発明の一例としての
空気入りタイヤであり、タイヤ１は、トレッド部２とそ
のトレッド部の両側に連なる一対のサイドウォール部３
と、サイドウォール部の内周にそれぞれ形成したビード
部４とを備えたタイヤであり、カーカス５及びベルト６
により補強されている。また、本発明の空気入りタイヤ
においては、サイドウォール部の全体又はその一部、例
えばトレッド部或いはビード部に近いサイドウォール部
３の一端又は両端部のみに前記ゴム組成物を適用するこ
とができる。The pneumatic tire according to the present invention will be further described with reference to the drawings. FIG. 1 shows a pneumatic tire as an example of the present invention, in which a tire 1 includes a tread portion 2 and a pair of tread portions connected to both sides of the tread portion. Side wall part 3
And a bead portion 4 formed on the inner periphery of the side wall portion.
It is reinforced by. Further, in the pneumatic tire of the present invention, the rubber composition can be applied to the whole or a part of the sidewall portion, for example, only one end or both end portions of the sidewall portion 3 close to the tread portion or the bead portion. .

【００２１】[0021]

【実施例】以下、実施例及び比較例を示して、本発明に
ついて具体的に説明するが、本発明はこれらによって制
約されるものではない。各種測定は以下の方法により行
った。 （１）加硫ゴム中樹脂の形状及び粒径 加硫前の樹脂の粒径は、対象ゴム組成物から、ブロック
状の試料を切り出し、倍率１００〜４００の光学顕微鏡
で撮影し、２００個以上の樹脂粒子の直径を測定し、算
術平均値として求めた。また同時に、樹脂形状を観察し
た。 （２）耐フレックスクラック性 ＪＩＳＫ６２６０の屈曲亀裂発生試験法により測定し
た。即ち、デマチャー試験法により、室温、３００サイ
クル／分の条件下で試料が破断するまでの時間を測定
し、比較例１のタイヤを１００とする指数で表した。数
値が大きい程耐フレックスクラック性は良好なことを示
す。 （３）耐カット性 ＪＩＳＫ６２６０の屈曲亀裂成長試験法により測定し
た。即ち、試験片１５０ｍｍ×２５ｍｍ×６.3ｍｍの中
央に２.5ｍｍの傷を入れ、振動数３００サイクル／分の
条件下で伸長歪みを与え、この傷が１０ｍｍに成長する
までの時間を測定し、比較例１を１００として指数表示
した。数値が大きい程耐カット性は良好なことを示す。The present invention will be described in detail below with reference to examples and comparative examples, but the present invention is not limited by these examples. Various measurements were performed by the following methods. (1) Shape and Particle Size of Resin in Vulcanized Rubber The particle size of the resin before vulcanization can be determined by cutting a block-shaped sample from the target rubber composition, photographing it with an optical microscope at a magnification of 100 to 400, and measuring 200 or more. Was measured and determined as an arithmetic mean value. At the same time, the resin shape was observed. (2) Flex crack resistance Measured by a flex crack initiation test method according to JIS K6260. That is, the time required for the sample to break under the conditions of room temperature and 300 cycles / minute was measured by a demerger test method, and was represented by an index with the tire of Comparative Example 1 being 100. The larger the value, the better the flex crack resistance. (3) Cut resistance It was measured by the flex crack growth test method of JISK6260. That is, a 2.5 mm flaw was placed at the center of a test piece of 150 mm x 25 mm x 6.3 mm, and an elongation strain was applied under the condition of a frequency of 300 cycles / minute, and the time until the flaw grew to 10 mm was measured. , And Comparative Example 1 was set to 100 to indicate an index. The higher the value, the better the cut resistance.

【００２２】比較例１〜３，実施例１〜６ 第１表に示す配合内容のゴム組成物について、１７０℃
×６分で加硫を行い、ゴム中に内包されている気泡が同
表記載にある加硫ゴムを調製し、得られた加硫ゴムにつ
いて、耐フレックスクラック性と耐カット性とを前記の
方法により評価した。結果を第１表に示す。Comparative Examples 1 to 3 and Examples 1 to 6 A rubber composition having the composition shown in Table 1 was heated at 170 ° C.
The vulcanization was performed in × 6 minutes to prepare a vulcanized rubber in which bubbles contained in the rubber were listed in the same table, and the obtained vulcanized rubber was evaluated for the flex crack resistance and the cut resistance as described above. The method was evaluated. The results are shown in Table 1.

【００２３】[0023]

【表１】 [Table 1]

【００２４】[0024]

【表２】 [Table 2]

【００２５】 （注） ＢＲ−０１ ¹ ＪＳＲ社製シス─１，４ポリブタジエンゴム カーボンブラックＨＡＦ ² 東海カーボン社製 老化防止剤ＩＰＰＤ ³ Ｎ−イソプロピル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニ レンジアミン 加硫促進剤ＭＢＴＳ ⁴ ジベンゾチアジルジスルフィド 加硫促進剤ＣＢＳ ⁵ Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスル ホンアミド 発泡剤ＤＮＰＴ ⁶ ジニトロソペンタメチレンテトラミン ＳＰＤ樹脂 ⁷ シンジオタクチック−１，２−ポリブタジエン樹 脂（融点１４０℃，平均粒径４０μｍの粒状物） ＡＢＳ樹脂 ⁸ アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合 体樹脂（融点１４３℃，平均粒径４０μｍの粒状 物） ポリエチレン繊維 ⁹ Ｌ＝２ｍｍ，Ｄ＝３０μｍ，融点１３５℃ ポリプロピレン繊維 ¹⁰ Ｌ＝２ｍｍ，Ｄ＝３０μｍ，融点１６７℃ ポリエステル繊維 ¹¹ Ｌ＝２ｍｍ，Ｄ＝６０μｍ，融点２６０℃[0025] (Note) BR-01 ¹ JSR Corporation cis ─1,4 polybutadiene rubber carbon black HAF ² Tokai Carbon Co. Antioxidant IPPD ³ N-isopropyl -N'- phenyl -p- phenylene diamine vulcanization accelerator MBTS ⁴ dibenzothiazyl disulfide vulcanization accelerator CBS ⁵ N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide blowing agent DNPT ⁶ dinitrosopentamethylenetetramine SPD resin ⁷ syndiotactic-1,2-polybutadiene resin (melting point 140 ° C.) ABS resin ⁸ Acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resin (granules having a melting point of 143 ° C., average particle size of 40 μm) Polyethylene fiber ⁹ L = 2 mm, D = 30 μm, melting point 135 ° C. Polypropylene fiber ^{10 L = 2mm, D = 30μm} , financial 167 ° C. Polyester fiber ^{11 L = 2mm, D = 60μm} , mp 260 ° C.

【００２６】上表において、比較例１は、本発明におけ
る樹脂及び発泡剤を含まない従来のサイドウォール用ゴ
ム組成物である。比較例２は、樹脂は配合せず、単なる
発泡ゴムであるために、耐フレックスクラック性は向上
しているにも係わらず、耐カット性が著しく悪化してい
ることが分かる。また比較例３は、発泡剤と繊維状樹脂
を配合しているが、樹脂の融点が加硫温度より高く、該
樹脂内部に気泡体が存在しないために耐カット性が著し
く悪化していることが分かる。一方、実施例１〜４のゴ
ム組成物は加硫ゴム中の樹脂が粒状で分散しており、実
施例５，６のゴム組成物は繊維状で分散しており、かつ
いずれも気泡を内包している樹脂である。このために、
実施例１〜６のゴム組成物は、耐フレックスクラック性
と耐カット性との双方が著しく向上していることが分か
る。次に、前記比較例１と実施例１のゴム配合ゴムをサ
イドウォールゴムとして用い、加硫温度は１９０℃に設
定して、通常のタイヤ製造条件に従って、スチールベル
ト２枚、ポリエステルカーカス１枚の構造からなる１８
５／７０Ｒサイズの二種類の乗用車用空気入りタイヤを
製造した（図１参照）。得られたタイヤについて室外ド
ラム耐久性試験を行ない、サイドウォールゴムの耐フレ
ックスクラック性を観察した結果、比較例１のゴム組成
物を用いたタイヤには微小〜中程度のクラックが多数発
生していたが、実施例１のゴム組成物を用いたタイヤに
ついてはクラックの発生は全くなかった。In the above table, Comparative Example 1 is a conventional rubber composition for a side wall containing no resin and no foaming agent in the present invention. In Comparative Example 2, since no resin was blended and only foamed rubber was used, it was found that the cut resistance was remarkably deteriorated despite the improved flex crack resistance. In Comparative Example 3, the foaming agent and the fibrous resin were mixed, but the melting point of the resin was higher than the vulcanization temperature, and the cut resistance was significantly deteriorated because no foam was present inside the resin. I understand. On the other hand, in the rubber compositions of Examples 1 to 4, the resin in the vulcanized rubber was dispersed in the form of granules, and the rubber compositions of Examples 5 and 6 were dispersed in the form of fibers, and both contained bubbles. It is a resin. For this,
It can be seen that the rubber compositions of Examples 1 to 6 have significantly improved both flex crack resistance and cut resistance. Next, the rubber compounded rubbers of Comparative Example 1 and Example 1 were used as sidewall rubbers, the vulcanization temperature was set at 190 ° C., and two steel belts and one polyester carcass were used in accordance with ordinary tire manufacturing conditions. Structure 18
Two types of 5 / 70R size pneumatic tires for passenger cars were manufactured (see FIG. 1). An outdoor drum durability test was performed on the obtained tire, and as a result of observing the flex crack resistance of the sidewall rubber, a large number of minute to medium cracks were generated in the tire using the rubber composition of Comparative Example 1. However, no crack was generated in the tire using the rubber composition of Example 1.

【００２７】[0027]

【発明の効果】本発明によれば、サイドウォールゴムに
特定配合のゴム組成物を適用することにより、サイドウ
ォール部ゴムの耐フレックスクラック性と耐カット性の
双方を著しく向上することができ、かつ当初の良好な外
観を長期にわたり保持することができる。According to the present invention, both the flex crack resistance and the cut resistance of the sidewall rubber can be remarkably improved by applying the rubber composition having a specific composition to the sidewall rubber. In addition, the initial good appearance can be maintained for a long time.

【図面の簡単な説明】[Brief description of the drawings]

【図１】 本発明により例示する空気入りタイヤの右半
断面図である。FIG. 1 is a right half sectional view of a pneumatic tire exemplified according to the present invention.

【符号の説明】[Explanation of symbols]

１： 空気入りタイヤ ２： トレッド部 ３： サイドウォール部 ４： ビード部 ５： カーカス ６： ベルト 1: Pneumatic tire 2: Tread 3: Side wall 4: Bead 5: Carcass 6: Belt

Claims (9)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 トレッド部とそのトレッド部の両側に連
なる一対のサイドウォール部と、サイドウォール部の内
周にそれぞれ形成したビード部を備える空気入りタイヤ
において、タイヤサイドウォール部を構成するゴム組成
物が、流体泡を内包する樹脂を含有してなることを特徴
とする空気入りタイヤ。1. A pneumatic tire having a tread portion, a pair of sidewall portions connected to both sides of the tread portion, and a bead portion formed on an inner periphery of the sidewall portion, a rubber composition constituting a tire sidewall portion. A pneumatic tire, characterized in that the object contains a resin containing fluid bubbles. 【請求項２】 流体泡が気泡である請求項１記載の空気
入りタイヤ。2. The pneumatic tire according to claim 1, wherein the fluid bubbles are bubbles. 【請求項３】 樹脂の硬度が、ＪＩＳ−Ｃ硬度で７５以
上である請求項１記載の空気入りタイヤ。3. The pneumatic tire according to claim 1, wherein the resin has a JIS-C hardness of 75 or more. 【請求項４】 ゴム中樹脂粒子の平均粒径が、４０〜１
５００μｍである請求項１記載の空気入りタイヤ。4. An average particle diameter of the resin particles in the rubber is from 40 to 1
The pneumatic tire according to claim 1, which has a thickness of 500 µm. 【請求項５】 樹脂の配合量が、前記ゴム成分１００重
量部に対して、２.5〜２０重量部である請求項１記載の
空気入りタイヤ。5. The pneumatic tire according to claim 1, wherein the amount of the resin is 2.5 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the rubber component. 【請求項６】 樹脂が、融点８０℃以上の結晶性シンジ
オタクチック−１，２−ポリブタジエン樹脂、及び１０
重量％以上の共役ジエン成分を有しかつガラス転移温度
が８０℃以上であるＡＢＳ樹脂のうちの少なくとも一種
からなる請求項１記載の空気入りタイヤ。6. A resin comprising a crystalline syndiotactic-1,2-polybutadiene resin having a melting point of 80 ° C. or higher, and 10
The pneumatic tire according to claim 1, comprising at least one kind of ABS resin having a conjugated diene component of not less than 80% by weight and a glass transition temperature of not less than 80 ° C. 【請求項７】 ゴム組成物の平均発泡率が、３〜５０％
である請求項２記載の空気入りタイヤ。7. The rubber composition has an average foaming ratio of 3 to 50%.
The pneumatic tire according to claim 2, wherein 【請求項８】 ブロック状又はペレット状の樹脂と発泡
剤とをゴムに添加した後、該樹脂の融点又はガラス転移
温度以上の温度で混練りし、タイヤ加硫時に気泡内包樹
脂を形成することからなる請求項１記載の空気入りタイ
ヤ。8. A method in which a block-shaped or pellet-shaped resin and a foaming agent are added to rubber, and then kneaded at a temperature equal to or higher than the melting point or glass transition temperature of the resin to form a bubble-containing resin during tire vulcanization. The pneumatic tire according to claim 1, comprising: 【請求項９】 樹脂粒径が４０〜１５００μｍの樹脂粉
末と発泡剤とをゴムに添加して、融点又はガラス転移温
度未満の温度で混練りし、タイヤ加硫時に気泡内包樹脂
を形成することからなる請求項１記載の空気入りタイ
ヤ。9. A method in which a resin powder having a resin particle size of 40 to 1500 μm and a foaming agent are added to rubber and kneaded at a temperature lower than a melting point or a glass transition temperature to form a foam-containing resin during tire vulcanization. The pneumatic tire according to claim 1, comprising: