JP2000016535A - 出荷検品方法および出荷検品装置 - Google Patents
出荷検品方法および出荷検品装置Info
- Publication number
- JP2000016535A JP2000016535A JP19987098A JP19987098A JP2000016535A JP 2000016535 A JP2000016535 A JP 2000016535A JP 19987098 A JP19987098 A JP 19987098A JP 19987098 A JP19987098 A JP 19987098A JP 2000016535 A JP2000016535 A JP 2000016535A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shipping
- package
- inspection
- data
- order data
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000007689 inspection Methods 0.000 title claims abstract description 102
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 claims description 15
- 238000007726 management method Methods 0.000 abstract 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 7
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000012790 confirmation Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000032258 transport Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Labeling Devices (AREA)
- Warehouses Or Storage Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 流通段階における商品（荷物７）と、こ
れに関する情報との一致を実現して円滑な荷物７の出荷
を可能とし、消費者および発注業者１の多様なニーズに
対応して、効率的、迅速かつ確実な出荷検品を確実に行
うとともに、小売り店１などが入荷検品の手間を省くこ
とが可能な出荷検品方法および出荷検品装置を提供する
こと。 【解決手段】 卸業者２などにおける倉庫５に入荷して
いるほとんどの商品７がバーコード１９をソースマーキ
ングされていること、バーコード１９を読み取ることに
より荷物７の特定が可能であることに着目したもので、
出荷指示書４にもとづいてピッキングされた荷物７の検
品を行う出荷検品方法であって、ピッキングされた荷物
７のバーコード１９を読み取るとともに、出荷指示書４
の受注データの各種項目ごとにデータ比較して検品処理
を行うことを特徴とする。
れに関する情報との一致を実現して円滑な荷物７の出荷
を可能とし、消費者および発注業者１の多様なニーズに
対応して、効率的、迅速かつ確実な出荷検品を確実に行
うとともに、小売り店１などが入荷検品の手間を省くこ
とが可能な出荷検品方法および出荷検品装置を提供する
こと。 【解決手段】 卸業者２などにおける倉庫５に入荷して
いるほとんどの商品７がバーコード１９をソースマーキ
ングされていること、バーコード１９を読み取ることに
より荷物７の特定が可能であることに着目したもので、
出荷指示書４にもとづいてピッキングされた荷物７の検
品を行う出荷検品方法であって、ピッキングされた荷物
７のバーコード１９を読み取るとともに、出荷指示書４
の受注データの各種項目ごとにデータ比較して検品処理
を行うことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は出荷検品方法および
出荷検品装置にかかるもので、とくに流通業界における
小売り店などの発注業者からの商品受注にともなう出荷
業者における出荷商品の検品をおこなうための出荷検品
方法および出荷検品装置に関するものである。
出荷検品装置にかかるもので、とくに流通業界における
小売り店などの発注業者からの商品受注にともなう出荷
業者における出荷商品の検品をおこなうための出荷検品
方法および出荷検品装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、小売り店その他の発注業者から
の各種発注データは、これを卸業者（ベンダー）やメー
カーなどの出荷業者が受注データとして受け、発注され
た商品（荷物）をピッキングし、所定の包装形態とし
て、これを出荷している。しかして、最近の流通市場に
おける消費者のニーズの多様化にともない、小売り店側
からはメーカーや卸業者に「小量、多品種、多頻度」の
発注を行うことになり、メーカーや卸業者側では、出荷
荷物の検品をまちがいなく、確実かつ迅速に行うことに
よって、発注業者さらには消費者の多様なニーズに的確
に対応する必要が生じてきている。
の各種発注データは、これを卸業者（ベンダー）やメー
カーなどの出荷業者が受注データとして受け、発注され
た商品（荷物）をピッキングし、所定の包装形態とし
て、これを出荷している。しかして、最近の流通市場に
おける消費者のニーズの多様化にともない、小売り店側
からはメーカーや卸業者に「小量、多品種、多頻度」の
発注を行うことになり、メーカーや卸業者側では、出荷
荷物の検品をまちがいなく、確実かつ迅速に行うことに
よって、発注業者さらには消費者の多様なニーズに的確
に対応する必要が生じてきている。
【０００３】従来の出荷作業について図３にもとづき概
説する。図３は、従来の出荷作業の流れを概略的に示す
説明図であって、小売り店１（発注業者）からの発注デ
ータを卸業者２（出荷業者）が受注データとして受け、
そのホストコンピューター３において受注処理および在
庫引当てを行い、品揃え表を作成し、さらに出荷指示書
４を印刷発行する。
説する。図３は、従来の出荷作業の流れを概略的に示す
説明図であって、小売り店１（発注業者）からの発注デ
ータを卸業者２（出荷業者）が受注データとして受け、
そのホストコンピューター３において受注処理および在
庫引当てを行い、品揃え表を作成し、さらに出荷指示書
４を印刷発行する。
【０００４】卸業者２の倉庫５においては、この出荷指
示書４にもとづき所定の棚などの保管部６から荷物７
（商品）をピッキングし、所定の包装形態として出荷部
８に搬送する。出荷部８から、小売り店１に向けて出荷
することになる。
示書４にもとづき所定の棚などの保管部６から荷物７
（商品）をピッキングし、所定の包装形態として出荷部
８に搬送する。出荷部８から、小売り店１に向けて出荷
することになる。
【０００５】従来は、倉庫５におけるピッキング作業の
際に十分注意すれば、出荷部８における検品作業は不要
であるとして検品作業を行っていない場合が多かった。
しかしながら、既述のように、最近増加してきている
「小量、多品種、多頻度」の発注にともなって出荷部８
の前に検品部９（図中仮想線）を配置し、出荷荷物の検
品を行って、ピッキングされた荷物７が受注通りである
かを確認し、間違いのない出荷を確実に行うことが必要
となってきている。
際に十分注意すれば、出荷部８における検品作業は不要
であるとして検品作業を行っていない場合が多かった。
しかしながら、既述のように、最近増加してきている
「小量、多品種、多頻度」の発注にともなって出荷部８
の前に検品部９（図中仮想線）を配置し、出荷荷物の検
品を行って、ピッキングされた荷物７が受注通りである
かを確認し、間違いのない出荷を確実に行うことが必要
となってきている。
【０００６】しかも、この出荷の際に検品を確実に行わ
なければ、出荷内容の誤りはもとより、これを修正する
ためには多大の手間と時間を要するとともに、卸業者２
の信用問題に発展しかねない。
なければ、出荷内容の誤りはもとより、これを修正する
ためには多大の手間と時間を要するとともに、卸業者２
の信用問題に発展しかねない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上のような
諸問題にかんがみなされたもので、消費者および発注業
者の多様なニーズに対応した、効率的、迅速かつ確実な
出荷検品方法および出荷検品装置を提供することを課題
とする。
諸問題にかんがみなされたもので、消費者および発注業
者の多様なニーズに対応した、効率的、迅速かつ確実な
出荷検品方法および出荷検品装置を提供することを課題
とする。
【０００８】また本発明は、流通段階における商品（荷
物）と、これに関する情報との一致を実現して円滑な荷
物の出荷を可能とした出荷検品方法および出荷検品装置
を提供することを課題とする。
物）と、これに関する情報との一致を実現して円滑な荷
物の出荷を可能とした出荷検品方法および出荷検品装置
を提供することを課題とする。
【０００９】また本発明は、出荷業者側で出荷検品を確
実に行うことにより、小売り店など発注業者が入荷検品
の手間を省くことが可能な出荷検品方法および出荷検品
装置を提供することを課題とする。
実に行うことにより、小売り店など発注業者が入荷検品
の手間を省くことが可能な出荷検品方法および出荷検品
装置を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、卸業
者などにおける倉庫に入荷しているほとんどの商品（荷
物）がバーコード（一般的にはＪＡＮコード）をソース
マーキング（製造段階であらかじめ表示）されているこ
と、このバーコードを読み取ることにより荷物の特定が
可能であることに着目したもので、第一の発明は、発注
業者からの発注データを出荷業者において受注データと
して受信し、この受注データにしたがって出荷用の出荷
指示書を作成し、この出荷指示書にもとづいて荷物のピ
ッキングを行い、ピッキングされた荷物の検品を行う出
荷検品方法であって、上記ピッキングされた上記荷物の
バーコードを読み取るとともに、上記出荷指示書の上記
受注データの各種項目ごとにデータ比較して検品処理を
行うことを特徴とする出荷検品方法である。
者などにおける倉庫に入荷しているほとんどの商品（荷
物）がバーコード（一般的にはＪＡＮコード）をソース
マーキング（製造段階であらかじめ表示）されているこ
と、このバーコードを読み取ることにより荷物の特定が
可能であることに着目したもので、第一の発明は、発注
業者からの発注データを出荷業者において受注データと
して受信し、この受注データにしたがって出荷用の出荷
指示書を作成し、この出荷指示書にもとづいて荷物のピ
ッキングを行い、ピッキングされた荷物の検品を行う出
荷検品方法であって、上記ピッキングされた上記荷物の
バーコードを読み取るとともに、上記出荷指示書の上記
受注データの各種項目ごとにデータ比較して検品処理を
行うことを特徴とする出荷検品方法である。
【００１１】上記荷物の検品後、当該荷物の単位包装形
態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を表示し
た荷物ラベルを上記荷物に貼付して出荷可能とすること
ができる。
態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を表示し
た荷物ラベルを上記荷物に貼付して出荷可能とすること
ができる。
【００１２】上記荷物の検品前に、当該荷物の単位包装
形態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を表示
した荷物ラベルを上記荷物に貼付して出荷可能とするこ
とができる。
形態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を表示
した荷物ラベルを上記荷物に貼付して出荷可能とするこ
とができる。
【００１３】上記荷物の検品後、当該荷物の単位包装形
態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を上記発
注業者側にデータ送信して、この発注業者における上記
荷物の入荷検品処理に利用可能とすることができる。
態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を上記発
注業者側にデータ送信して、この発注業者における上記
荷物の入荷検品処理に利用可能とすることができる。
【００１４】上記荷物の検品後、当該荷物について間違
いがある場合に、これを表示するとともにその荷物につ
いてピッキングのロケーションナンバーを表示すること
ができる。
いがある場合に、これを表示するとともにその荷物につ
いてピッキングのロケーションナンバーを表示すること
ができる。
【００１５】第二の発明は、発注業者からの発注データ
を出荷業者において受注データとして受信し、この受注
データにしたがって出荷用の出荷指示書を作成し、この
出荷指示書にもとづいて荷物のピッキングを行い、ピッ
キングされた荷物の検品を行う出荷検品装置であって、
上記出荷指示書における受注データの各種項目の内容を
受信する制御部と、上記ピッキングされた上記荷物のバ
ーコードを読み取るとともに、この制御部で受信した上
記出荷指示書の上記受注データの各種項目ごとにデータ
比較して検品処理を行う検品部と、を有することを特徴
とする出荷検品装置である。
を出荷業者において受注データとして受信し、この受注
データにしたがって出荷用の出荷指示書を作成し、この
出荷指示書にもとづいて荷物のピッキングを行い、ピッ
キングされた荷物の検品を行う出荷検品装置であって、
上記出荷指示書における受注データの各種項目の内容を
受信する制御部と、上記ピッキングされた上記荷物のバ
ーコードを読み取るとともに、この制御部で受信した上
記出荷指示書の上記受注データの各種項目ごとにデータ
比較して検品処理を行う検品部と、を有することを特徴
とする出荷検品装置である。
【００１６】上記検品部は、上記出荷指示書にもとづき
出荷準備された上記荷物に付されているバーコードを読
み取るバーコードリーダーと、このバーコードにより特
定される上記荷物のデータを、上記出荷指示書の上記受
注データの各種項目ごとにデータ比較して検品ののち、
当該荷物の単位包装形態ごとに決定する荷物番号を含む
出荷明細情報を表示した荷物ラベルを発行するラベルプ
リンターと、を有することができる。
出荷準備された上記荷物に付されているバーコードを読
み取るバーコードリーダーと、このバーコードにより特
定される上記荷物のデータを、上記出荷指示書の上記受
注データの各種項目ごとにデータ比較して検品ののち、
当該荷物の単位包装形態ごとに決定する荷物番号を含む
出荷明細情報を表示した荷物ラベルを発行するラベルプ
リンターと、を有することができる。
【００１７】本発明による出荷検品方法および出荷検品
装置においては、出荷指示書にもとづいてピッキングさ
れた荷物に付されているバーコードを読み取って荷物を
特定可能とするとともに、この特定内容と、当該出荷指
示書の各項目の内容とのデータ比較を行うことにより検
品処理を行うようにしたので、荷物のピッキング作業と
出荷作業との間において円滑かつ確実な検品作業を実現
することができる。
装置においては、出荷指示書にもとづいてピッキングさ
れた荷物に付されているバーコードを読み取って荷物を
特定可能とするとともに、この特定内容と、当該出荷指
示書の各項目の内容とのデータ比較を行うことにより検
品処理を行うようにしたので、荷物のピッキング作業と
出荷作業との間において円滑かつ確実な検品作業を実現
することができる。
【００１８】したがって、消費者および発注業者の多様
なニーズに応えて、小量、多品種さらに多頻度の発注に
も迅速かつ確実に出荷検品を行うことができる。
なニーズに応えて、小量、多品種さらに多頻度の発注に
も迅速かつ確実に出荷検品を行うことができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】つぎに本発明による出荷検品方法
をその実施の形態による出荷検品装置１０とともに図１
および図２にもとづき説明する。ただし、図３と同様の
部分には同一符号を付し、その詳述はこれを省略する。
図１は、出荷検品方法を説明および実行するための出荷
検品装置１０の概略図であって、出荷検品装置１０は、
前記ホストコンピューター３に接続される制御部１１
と、検品部１２と、を有し、検品部１２が前記出荷部８
につながっている。
をその実施の形態による出荷検品装置１０とともに図１
および図２にもとづき説明する。ただし、図３と同様の
部分には同一符号を付し、その詳述はこれを省略する。
図１は、出荷検品方法を説明および実行するための出荷
検品装置１０の概略図であって、出荷検品装置１０は、
前記ホストコンピューター３に接続される制御部１１
と、検品部１２と、を有し、検品部１２が前記出荷部８
につながっている。
【００２０】制御部１１は、従来の卸業者２における出
荷指示書４の情報（各種項目のデータ）をそのホストコ
ンピューター３からそのまま受信するもので、倉庫５に
おけるピッキング作業者用に当該出荷指示書４を発行す
る第１のプリンター１３と、出荷指示書４のフォーマッ
トを共通フォーマットに変換する変換手段１４と、送受
信手段１５と、を有する。
荷指示書４の情報（各種項目のデータ）をそのホストコ
ンピューター３からそのまま受信するもので、倉庫５に
おけるピッキング作業者用に当該出荷指示書４を発行す
る第１のプリンター１３と、出荷指示書４のフォーマッ
トを共通フォーマットに変換する変換手段１４と、送受
信手段１５と、を有する。
【００２１】第１のプリンター１３は、任意の形式のプ
リンターを採用可能で、出荷指示書４を従来のまま、つ
まり卸業者２が従来から採用しているフォーマットない
し様式のままの出荷指示書４をプリントアウトする。倉
庫５におけるピッキング作業者は、この出荷指示書４を
見て、従来と全く同様の作業手順で保管部６から荷物７
のピッキング作業を行うことができる。
リンターを採用可能で、出荷指示書４を従来のまま、つ
まり卸業者２が従来から採用しているフォーマットない
し様式のままの出荷指示書４をプリントアウトする。倉
庫５におけるピッキング作業者は、この出荷指示書４を
見て、従来と全く同様の作業手順で保管部６から荷物７
のピッキング作業を行うことができる。
【００２２】なお出荷指示書４については、図中仮想線
の矢印で示すように、従来と同様にホストコンピュータ
ー３において直接印刷するとともに、出荷指示書４の内
容データのみを制御部１１が受信するようにしてもよ
い。さらに、出荷検品システムを新たに構築する場合に
はもちろん、以後の出荷検品処理に適した出荷指示書４
とすることができる。
の矢印で示すように、従来と同様にホストコンピュータ
ー３において直接印刷するとともに、出荷指示書４の内
容データのみを制御部１１が受信するようにしてもよ
い。さらに、出荷検品システムを新たに構築する場合に
はもちろん、以後の出荷検品処理に適した出荷指示書４
とすることができる。
【００２３】変換手段１４は、出荷指示書４における出
荷業者２ごとのそれぞれのフォーマットを本発明による
出荷検品方法および出荷検品装置１０における共通フォ
ーマット１６に変換するものである。共通フォーマット
１６としては、出荷検品装置１０において標準的に採用
可能な任意のものでよいが、たとえば図２に示すように
変換することができる。
荷業者２ごとのそれぞれのフォーマットを本発明による
出荷検品方法および出荷検品装置１０における共通フォ
ーマット１６に変換するものである。共通フォーマット
１６としては、出荷検品装置１０において標準的に採用
可能な任意のものでよいが、たとえば図２に示すように
変換することができる。
【００２４】図２は、ある第１の卸業者２（たとえばＡ
社）および他の第２の卸業者２（たとえばＢ社）のそれ
ぞれの出荷指示書４の受注および出荷検品に必要な各種
項目を共通化する共通化フォーマット１６を概略的に例
示した説明図であって、一般的には、これらの各種項目
自体は、荷物の発注データを受け取り、ピッキングして
これを検品し、出荷するまでの処理としては各社のデー
タ処理システムにほぼ同様の項目がある。これらの各種
項目としては、たとえば出荷先コード、店コード、商品
コード、数量やケース数、などがある。Ａ社、Ｂ社以外
の卸業者２についても同様である。ただし卸業者２は、
各社ごとにその処理システムの相違によって、一般的に
はそのデータ処理順序が異なっており、共通フォーマッ
ト１６では、その項目を標準化した一定の順序（たとえ
ば出荷先コード、店コード、商品コード、数量、．．）
に並べ変えてあるものである。したがって、制御部１１
から検品部１２における検品処理、ならびにそのために
必要な機器およびソフトウェアは所定のあるいは適切な
標準システムを採用することができ、卸業者２が異なっ
ても（そのホストコンピューター３におけるデータ処理
が異なっていても）、この出荷検品装置１０の制御部１
１および検品部１２自体は、そのつどこれを変更する必
要がない。
社）および他の第２の卸業者２（たとえばＢ社）のそれ
ぞれの出荷指示書４の受注および出荷検品に必要な各種
項目を共通化する共通化フォーマット１６を概略的に例
示した説明図であって、一般的には、これらの各種項目
自体は、荷物の発注データを受け取り、ピッキングして
これを検品し、出荷するまでの処理としては各社のデー
タ処理システムにほぼ同様の項目がある。これらの各種
項目としては、たとえば出荷先コード、店コード、商品
コード、数量やケース数、などがある。Ａ社、Ｂ社以外
の卸業者２についても同様である。ただし卸業者２は、
各社ごとにその処理システムの相違によって、一般的に
はそのデータ処理順序が異なっており、共通フォーマッ
ト１６では、その項目を標準化した一定の順序（たとえ
ば出荷先コード、店コード、商品コード、数量、．．）
に並べ変えてあるものである。したがって、制御部１１
から検品部１２における検品処理、ならびにそのために
必要な機器およびソフトウェアは所定のあるいは適切な
標準システムを採用することができ、卸業者２が異なっ
ても（そのホストコンピューター３におけるデータ処理
が異なっていても）、この出荷検品装置１０の制御部１
１および検品部１２自体は、そのつどこれを変更する必
要がない。
【００２５】また、それぞれの卸業者２によって、各項
目の数、あるいは各項目に割り当ててあるデータ桁数も
一般的には同一ではないので、最大公約数的な項目およ
び桁数を準備して共通化を行うとともに、この規格から
外れるような場合には適用外として、個別に対応するも
のとする。ただし、出荷検品処理の実際上は、よほど特
別のものでない限り、共通化が可能である。
目の数、あるいは各項目に割り当ててあるデータ桁数も
一般的には同一ではないので、最大公約数的な項目およ
び桁数を準備して共通化を行うとともに、この規格から
外れるような場合には適用外として、個別に対応するも
のとする。ただし、出荷検品処理の実際上は、よほど特
別のものでない限り、共通化が可能である。
【００２６】送受信手段１５は、検品部１２に必要な検
品処理用のデータ、具体的には共通フォーマット１６の
内容を送受信する。この手段としては、有線はもちろ
ん、無線、あるいはＩＣカードなど任意のデータ伝達手
段を採用可能である。
品処理用のデータ、具体的には共通フォーマット１６の
内容を送受信する。この手段としては、有線はもちろ
ん、無線、あるいはＩＣカードなど任意のデータ伝達手
段を採用可能である。
【００２７】検品部１２は、スキャナー１７（バーコー
ドリーダー）と、第２のプリンター１８（ラベルプリン
ター）と、を有する。これらのスキャナー１７および第
２のプリンター１８は、ハンディタイプあるいは定置式
のものなどを任意に組み合わせて採用可能である。
ドリーダー）と、第２のプリンター１８（ラベルプリン
ター）と、を有する。これらのスキャナー１７および第
２のプリンター１８は、ハンディタイプあるいは定置式
のものなどを任意に組み合わせて採用可能である。
【００２８】スキャナー１７は、制御部１１の送受信手
段１５から共通フォーマット１６におけるデータを受信
するとともに、ピッキングされた荷物７のバーコード１
９（一般的にはＪＡＮコード）をスキャニングして荷物
７に関するデータを光学的に読み取る。ＪＡＮコード１
９は、現在では事実上ほとんどすべての商品ないしその
包装にソースマーキングされており、倉庫５への入荷時
にすでに表示されている。
段１５から共通フォーマット１６におけるデータを受信
するとともに、ピッキングされた荷物７のバーコード１
９（一般的にはＪＡＮコード）をスキャニングして荷物
７に関するデータを光学的に読み取る。ＪＡＮコード１
９は、現在では事実上ほとんどすべての商品ないしその
包装にソースマーキングされており、倉庫５への入荷時
にすでに表示されている。
【００２９】第２のプリンター１８は、スキャナー１７
が読み取った内容と、制御部１１の送受信手段１５から
の情報とをデータ比較して検品処理を行い、検品の結
果、ピッキングされて所定の包装形態にある荷物７がす
べて正しければ、たとえばバーコードで表した荷物番号
２０を有する検品済みラベル２１を発行する。この検品
済みラベル２１を荷物７に貼付して出荷部８から小売り
店１に配送するとともに、検品部１２における荷物番号
２０および荷物情報（何が何個、どこ向けに、など）を
含む出荷明細情報２２を送受信手段１５および卸業者２
のホストコンピューター３を介して小売り店１にデータ
送信しておく。この出荷明細情報２２は、上記荷物番号
２０とともに、「どの荷物７を」、「何個」、「どこ向
けに」、など、出荷情報として必要な特定の項目（出荷
先コード、店コード、商品コード、数量やケース数）を
含む荷物情報からなっているものである。
が読み取った内容と、制御部１１の送受信手段１５から
の情報とをデータ比較して検品処理を行い、検品の結
果、ピッキングされて所定の包装形態にある荷物７がす
べて正しければ、たとえばバーコードで表した荷物番号
２０を有する検品済みラベル２１を発行する。この検品
済みラベル２１を荷物７に貼付して出荷部８から小売り
店１に配送するとともに、検品部１２における荷物番号
２０および荷物情報（何が何個、どこ向けに、など）を
含む出荷明細情報２２を送受信手段１５および卸業者２
のホストコンピューター３を介して小売り店１にデータ
送信しておく。この出荷明細情報２２は、上記荷物番号
２０とともに、「どの荷物７を」、「何個」、「どこ向
けに」、など、出荷情報として必要な特定の項目（出荷
先コード、店コード、商品コード、数量やケース数）を
含む荷物情報からなっているものである。
【００３０】小売り店１においては、出荷業者２から配
送された荷物７の検品済みラベル２１（荷物番号２０）
を光学的読取り機２３により検品済みラベル２１の出荷
明細情報２２を読み取ってデータ比較し、出荷業者２側
から受信した情報と荷物７との一致を確認すれば、いち
いち包装内容を確認するまでもなく、入荷検品作業を完
了することができる。
送された荷物７の検品済みラベル２１（荷物番号２０）
を光学的読取り機２３により検品済みラベル２１の出荷
明細情報２２を読み取ってデータ比較し、出荷業者２側
から受信した情報と荷物７との一致を確認すれば、いち
いち包装内容を確認するまでもなく、入荷検品作業を完
了することができる。
【００３１】こうした構成の出荷検品装置１０を用いた
出荷検品方法を説明する。小売り店１からの発注を卸業
者２のホストコンピューター３が受けると、受注データ
が登録され、在庫引き当てを行い、さらに品揃え表を作
成し、出荷検品装置１０の制御部１１がそのデータをそ
のまま受け取り、これを出荷指示書４として第１のプリ
ンター１３が印刷発行するとともに、変換手段１４にお
いてこれを変換し、送受信手段１５を介して検品部１２
にそのデータを送信（ダウンロード）する。
出荷検品方法を説明する。小売り店１からの発注を卸業
者２のホストコンピューター３が受けると、受注データ
が登録され、在庫引き当てを行い、さらに品揃え表を作
成し、出荷検品装置１０の制御部１１がそのデータをそ
のまま受け取り、これを出荷指示書４として第１のプリ
ンター１３が印刷発行するとともに、変換手段１４にお
いてこれを変換し、送受信手段１５を介して検品部１２
にそのデータを送信（ダウンロード）する。
【００３２】倉庫５において出荷指示書４にもとづきピ
ッキング作業者が保管部６から荷物７を取出し、所定の
包装形態として検品部１２に搬送する。
ッキング作業者が保管部６から荷物７を取出し、所定の
包装形態として検品部１２に搬送する。
【００３３】検品部１２においては、スキャナー１７に
ダウンロードされたデータを記憶させてあり、荷物７の
出荷ラベル上のＪＡＮコード１９を読み取るとともに、
出荷先を入力して特定し、データ比較してゆく。検品の
結果、出荷指示書４のとおりの出荷内容および出荷包装
形態となっていれば、第２のプリンター１８において検
品済みラベル２１を発行し、これを荷物７に貼付した上
で、出荷部８から小売り店１に向けて発送する。
ダウンロードされたデータを記憶させてあり、荷物７の
出荷ラベル上のＪＡＮコード１９を読み取るとともに、
出荷先を入力して特定し、データ比較してゆく。検品の
結果、出荷指示書４のとおりの出荷内容および出荷包装
形態となっていれば、第２のプリンター１８において検
品済みラベル２１を発行し、これを荷物７に貼付した上
で、出荷部８から小売り店１に向けて発送する。
【００３４】なお、検品部１２における検品の結果、欠
品がある場合、あるいは数自体は正しくても商品自体が
間違っている場合や数が多い場合には、その内容ととも
に保管部６のロケーションナンバーが表示されるので、
これにしたがってピッキング作業者が再度倉庫５の保管
部６においてピッキングあるいは返却を行う。この再ピ
ッキングにおいても、荷物７のロケーションナンバーが
表示されているので、作業自体は非常に容易である。
品がある場合、あるいは数自体は正しくても商品自体が
間違っている場合や数が多い場合には、その内容ととも
に保管部６のロケーションナンバーが表示されるので、
これにしたがってピッキング作業者が再度倉庫５の保管
部６においてピッキングあるいは返却を行う。この再ピ
ッキングにおいても、荷物７のロケーションナンバーが
表示されているので、作業自体は非常に容易である。
【００３５】なおまた、制御部１１において検品の前に
検品済みラベル２１を発行する場合もある。たとえば、
ピッキングする必要がある荷物７が非常に単純である場
合、あるいは包装形態がカートンのままであるとか所定
の単位のままでよいような場合には、保管部６から単純
に取り出すだけであるので、検品部１２における検品の
結果を待たずに検品済みラベル２１を荷物７に貼付する
ことができる。
検品済みラベル２１を発行する場合もある。たとえば、
ピッキングする必要がある荷物７が非常に単純である場
合、あるいは包装形態がカートンのままであるとか所定
の単位のままでよいような場合には、保管部６から単純
に取り出すだけであるので、検品部１２における検品の
結果を待たずに検品済みラベル２１を荷物７に貼付する
ことができる。
【００３６】検品が完了し出荷部８から荷物７を小売り
店１に向けて発送するとともに、その出荷内容に対応す
るデータを出荷明細情報２２として制御部１１およびホ
ストコンピューター３を介してアップロードし、小売り
店１側にデータ送信しておく。かくして、小売り店１が
その光学的読取り機２３において荷物７の検品済みラベ
ル２１（荷物番号２０）を読み取れば、出荷明細情報２
２との照合により入荷検品を完了することになり、従来
のような手間のかかる入荷確認処理が不要となる。
店１に向けて発送するとともに、その出荷内容に対応す
るデータを出荷明細情報２２として制御部１１およびホ
ストコンピューター３を介してアップロードし、小売り
店１側にデータ送信しておく。かくして、小売り店１が
その光学的読取り機２３において荷物７の検品済みラベ
ル２１（荷物番号２０）を読み取れば、出荷明細情報２
２との照合により入荷検品を完了することになり、従来
のような手間のかかる入荷確認処理が不要となる。
【００３７】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、卸業者な
どが発行する出荷指示書にしたがってピッキングされた
荷物のバーコードを利用して、検品処理を行うようにし
たので、最小限の機器およびソフトウェアにより、迅
速、確実で、簡単かつ低コストの出荷検品システムを提
供することができる。
どが発行する出荷指示書にしたがってピッキングされた
荷物のバーコードを利用して、検品処理を行うようにし
たので、最小限の機器およびソフトウェアにより、迅
速、確実で、簡単かつ低コストの出荷検品システムを提
供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による出荷検品方法を説明および実行す
るための出荷検品装置１０の概略図である。
るための出荷検品装置１０の概略図である。
【図２】同、ある第１の卸業者２（たとえばＡ社）およ
び他の第２の卸業者２（たとえばＢ社）のそれぞれの出
荷指示書４の受注および出荷検品に必要な各種項目を共
通化する共通化フォーマット１６を概略的に例示した説
明図である。
び他の第２の卸業者２（たとえばＢ社）のそれぞれの出
荷指示書４の受注および出荷検品に必要な各種項目を共
通化する共通化フォーマット１６を概略的に例示した説
明図である。
【図３】従来の出荷作業の流れを概略的に示す説明図で
ある。
ある。
１ 小売り店（発注業者） ２ 卸業者（出荷業者） ３ ホストコンピューター ４ 出荷指示書 ５ 倉庫 ６ 棚などの保管部 ７ 荷物（商品） ８ 出荷部 ９ 検品部 １０ 出荷検品装置（実施の形態、図１） １１ 制御部 １２ 検品部 １３ 第１のプリンター １４ 変換手段 １５ 送受信手段 １６ 共通フォーマット（図２） １７ スキャナー １８ 第２のプリンター（ラベルプリンター） １９ バーコード（一般的にはＪＡＮコード） ２０ 荷物番号 ２１ 検品済みラベル ２２ 出荷明細情報 ２３ 光学的読取り機
Claims (7)
- 【請求項１】 発注業者からの発注データを出荷業者
において受注データとして受信し、 この受注データにしたがって出荷用の出荷指示書を作成
し、 この出荷指示書にもとづいて荷物のピッキングを行い、 ピッキングされた荷物の検品を行う出荷検品方法であっ
て、 前記ピッキングされた前記荷物のバーコードを読み取る
とともに、前記出荷指示書の前記受注データの各種項目
ごとにデータ比較して検品処理を行うことを特徴とする
出荷検品方法。 - 【請求項２】 前記荷物の検品後、当該荷物の単位包
装形態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を表
示した荷物ラベルを前記荷物に貼付して出荷可能とする
ことを特徴とする請求項１記載の出荷検品方法。 - 【請求項３】 前記荷物の検品前に、当該荷物の単位
包装形態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を
表示した荷物ラベルを前記荷物に貼付して出荷可能とす
ることを特徴とする請求項１記載の出荷検品方法。 - 【請求項４】 前記荷物の検品後、当該荷物の単位包
装形態ごとに決定する荷物番号を含む出荷明細情報を前
記発注業者側にデータ送信して、この発注業者における
前記荷物の入荷検品処理に利用可能とすることを特徴と
する請求項１記載の出荷検品方法。 - 【請求項５】 前記荷物の検品後、当該荷物について
間違いがある場合に、これを表示するとともにその荷物
についてピッキングのロケーションナンバーを表示する
ことを特徴とする請求項１記載の出荷検品方法。 - 【請求項６】 発注業者からの発注データを出荷業者
において受注データとして受信し、 この受注データにしたがって出荷用の出荷指示書を作成
し、 この出荷指示書にもとづいて荷物のピッキングを行い、 ピッキングされた荷物の検品を行う出荷検品装置であっ
て、 前記出荷指示書における受注データの各種項目の内容を
受信する制御部と、 前記ピッキングされた前記荷物のバーコードを読み取る
とともに、この制御部で受信した前記出荷指示書の前記
受注データの各種項目ごとにデータ比較して検品処理を
行う検品部と、 を有することを特徴とする出荷検品装置。 - 【請求項７】 前記検品部は、 前記出荷指示書にもとづき出荷準備された前記荷物に付
されているバーコードを読み取るバーコードリーダー
と、 このバーコードにより特定される前記荷物のデータを、
前記出荷指示書の前記受注データの各種項目ごとにデー
タ比較して検品ののち、当該荷物の単位包装形態ごとに
決定する荷物番号を含む出荷明細情報を表示した荷物ラ
ベルを発行するラベルプリンターと、を有することを特
徴とする請求項６記載の出荷検品装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19987098A JP2000016535A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | 出荷検品方法および出荷検品装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19987098A JP2000016535A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | 出荷検品方法および出荷検品装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000016535A true JP2000016535A (ja) | 2000-01-18 |
Family
ID=16415010
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19987098A Pending JP2000016535A (ja) | 1998-06-30 | 1998-06-30 | 出荷検品方法および出荷検品装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000016535A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001350984A (ja) * | 2000-04-06 | 2001-12-21 | Ns Solutions Corp | 受注オーダ引当システム及び受注オーダ引当方法 |
| JP2007001642A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Lintec Corp | 荷札ラベル発行装置、荷札ラベル発行システム |
| US7444298B2 (en) | 2001-08-28 | 2008-10-28 | United Parcel Service Of America, Inc. | Order and payment visibility process |
| JP2014035663A (ja) * | 2012-08-09 | 2014-02-24 | Fuji Xerox Co Ltd | 情報処理装置及び情報処理プログラム |
| JP2014084214A (ja) * | 2012-10-25 | 2014-05-12 | Toshiba Tec Corp | 物品管理装置、物品管理システムおよびプログラム |
| JP2016128351A (ja) * | 2015-01-09 | 2016-07-14 | サトーホールディングス株式会社 | ピッキング作業支援システム、ピッキング作業支援方法、及びピッキング作業支援プログラム |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0243668A (ja) * | 1988-08-04 | 1990-02-14 | Kyushu Nippon Denki Software Kk | 店頭検品方式 |
| JPH02136964A (ja) * | 1988-11-17 | 1990-05-25 | Ishida Scales Mfg Co Ltd | 集品システムにおける検品装置 |
| JPH0816672A (ja) * | 1994-06-30 | 1996-01-19 | Ishida Co Ltd | 納品検品装置 |
| JPH08310620A (ja) * | 1995-05-16 | 1996-11-26 | Ishida Co Ltd | 商品の仕分けシステム |
| JPH1077107A (ja) * | 1996-09-02 | 1998-03-24 | Ishida Co Ltd | 商品並び替え装置 |
-
1998
- 1998-06-30 JP JP19987098A patent/JP2000016535A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0243668A (ja) * | 1988-08-04 | 1990-02-14 | Kyushu Nippon Denki Software Kk | 店頭検品方式 |
| JPH02136964A (ja) * | 1988-11-17 | 1990-05-25 | Ishida Scales Mfg Co Ltd | 集品システムにおける検品装置 |
| JPH0816672A (ja) * | 1994-06-30 | 1996-01-19 | Ishida Co Ltd | 納品検品装置 |
| JPH08310620A (ja) * | 1995-05-16 | 1996-11-26 | Ishida Co Ltd | 商品の仕分けシステム |
| JPH1077107A (ja) * | 1996-09-02 | 1998-03-24 | Ishida Co Ltd | 商品並び替え装置 |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001350984A (ja) * | 2000-04-06 | 2001-12-21 | Ns Solutions Corp | 受注オーダ引当システム及び受注オーダ引当方法 |
| US7444298B2 (en) | 2001-08-28 | 2008-10-28 | United Parcel Service Of America, Inc. | Order and payment visibility process |
| US7937296B2 (en) | 2001-08-28 | 2011-05-03 | United Parcel Service Of America, Inc. | Order and payment visibility process |
| JP2007001642A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Lintec Corp | 荷札ラベル発行装置、荷札ラベル発行システム |
| JP2014035663A (ja) * | 2012-08-09 | 2014-02-24 | Fuji Xerox Co Ltd | 情報処理装置及び情報処理プログラム |
| JP2014084214A (ja) * | 2012-10-25 | 2014-05-12 | Toshiba Tec Corp | 物品管理装置、物品管理システムおよびプログラム |
| JP2016128351A (ja) * | 2015-01-09 | 2016-07-14 | サトーホールディングス株式会社 | ピッキング作業支援システム、ピッキング作業支援方法、及びピッキング作業支援プログラム |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9477888B1 (en) | Providing computer-based instructions without displays | |
| JPH033071A (ja) | 運送中における商品の管理装置および運送方法 | |
| KR101156580B1 (ko) | 자동 물류처리 시스템 및 방법 | |
| KR100781106B1 (ko) | 포장 출하 관리 시스템 및 포장 출하 관리 방법 | |
| KR20180061687A (ko) | 물품 포장 관리 시스템 | |
| WO2017199558A1 (ja) | 物流容器及び物品の少なくとも何れかを管理する管理システム及び管理方法 | |
| KR20110059484A (ko) | 다종의 의약품 배송을 위한 검품방법 및 이에 적합한 주문 배송 시스템 | |
| JP2006160324A (ja) | 梱包体、物流管理方法および物流管理システム | |
| JP6678855B1 (ja) | 在庫管理システム | |
| KR20170045796A (ko) | 상품 관리 방법 | |
| KR20210073158A (ko) | IoT를 이용한 스마트 재고 관리 시스템 | |
| JP2006027773A (ja) | Ｉｃタグ利用検品システム | |
| JP2000016535A (ja) | 出荷検品方法および出荷検品装置 | |
| EP1470514B1 (en) | An administration system for shipment of parts | |
| JP2008247574A (ja) | 出荷時照合システムおよび方法 | |
| JP2004091088A (ja) | 配送管理システムおよび配送管理方法 | |
| JP2000016534A (ja) | 出荷検品方法および出荷検品装置 | |
| WO2014183162A1 (en) | System and method of dynamic labelling | |
| JP3619877B2 (ja) | 部品セット出荷システム | |
| JPH03127260A (ja) | 物流情報処理システム | |
| JPH11149512A (ja) | 物流処理システム | |
| JPH0281807A (ja) | 集荷物品の検品装置 | |
| JP2002160811A (ja) | 伝票値札発行方法及び伝票値札発行システム並びに伝票値札発行装置及び値札 | |
| CN111846458B (zh) | 一种全自动纸箱裹包***及其使用方法 | |
| JP2002123762A (ja) | 商品量販店向の商品納品方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050524 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070713 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070718 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070911 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20071213 |