ITVI20120170A1 - Elemento di rivestimento di superfici e metodo atto a realizzare detto elemento. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale avente titolo “ELEMENTO DI RIVESTIMENTO DI SUPERFICI E METODO ATTO A REALIZZARE DETTO ELEMENTO”

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si colloca nel campo tecnico della realizzazione di coperture e/o rivestimenti di superfici.

In particolare, la presente invenzione si riferisce ad un elemento di rivestimento di superfici quali pavimenti, pareti laterali, coperture esterne etc..

Più in particolare, la presente invenzione si riferisce ad elementi per coperture e/o rivestimenti di superfici che richiedono un basso impatto ambientale per il loro smaltimento.

L’invenzione si riferisce altresì ad un metodo di realizzazione di un tale elemento di rivestimento.

DESCRIZIONE DELLO STATO DELLA TECNICA

E’ noto nella realizzazione di superfici, ed in particolare superfici calpestatoli o pavimenti, l’impiego di materiali di ricoprimento disposti al di sopra di una base sottostante costituita, normalmente, da una superficie più o meno liscia in calcestruzzo, o massetto.

Più in generale nell’edilizia civile e/o industriale è nota l’applicazione di elementi di copertura in forma di strato calpestabile, come appunto pavimenti, oppure di elementi di copertura per decorazione, come piastrelle apposte sulle pareti interne o esterne di un edificio,

Un elemento di copertura di tipo noto prevede l’impiego di fibre, o moquette, che viene applicato alla superficie di base attraverso adeguate metodologie di accoppiamento allo scopo di realizzare la connessione più efficace possibile alla superficie sottostante in calcestruzzo.

In un primo tipo di applicazione noto, la moquette è costituita da uno strato di fibre opportunamente intrecciate e preparate in strisce arrotolate. I rotoli così ottenuti vengono svolti in loco sopra il massetto da ricoprire. Le strisce vengono poi tagliate a misura ed affiancate per coprire completamente il massetto.

Tra la moquette ed il massetto è poi interposta una opportuna sostanza adesiva.

Un primo inconveniente di tale tecnica è costituito dalla difficoltà di posa in opera derivante dall’ingombro e dal peso dei rotoli da trasportare in loco.

Un altro inconveniente di tale tecnica è costituito dalla non buona aderenza dello strato di moquette sul massetto, in particolare nelle zone d’angolo delle strisce che tendono ad alzarsi. Inoltre, il taglio a misura della moquette non è agevole e può risultare in un taglio non perfetto con un risultato esteticamente sgradevole.

In un secondo tipo di applicazione noto che risolve in parte dette problematiche, la moquette è costituita da uno strato superiore di fibre coeso ad uno strato inferiore realizzato in bitumato, il tutto sagomato in forma di piastrella di opportune dimensioni, ad esempio in quadrati 50x50cm.

I due strati sono opportunamente accoppiati mediante l’utilizzo di uno strato intermedio di collante.

Lo strato inferiore in bitumato, di per sé un materiale pesante, consente una migliore aderenza della moquette al fondo, in particolare in corrispondenza degli angoli.

Inoltre, lo strato inferiore in bitumato rende maggiore la consistenza della moquette nel suo complesso facilitandone e migliorandone il taglio, a sua volta determinando un miglior risultato estetico dopo la posa in opera.

Tuttavia anche tale tecnica presenta alcuni inconvenienti. Un primo inconveniente di tale tecnica è costituito dal fatto che nel caso di riparazioni e/o sostituzioni di parti o di tutta la moquette, le parti asportate devono essere opportunamente trattate per il loro corretto smaltimento, avendo cura in particolare di separare lo strato superiore di fibre dallo strato inferiore in bitumato e dallo strato di collante.

Ciò determinata un aggravio in termini di tempo e costi per lo smaltimento.

Un altro inconveniente di tale tecnica è costituito ancora dalla difficoltà nelle operazioni di posa in opera derivante dal peso, in particolare per il peso conferito alla moquette dallo strato in bitumato.

Lo scopo principale della presente invenzione è quindi quello di risolvere almeno in parte tali inconvenienti.

E’ un primo scopo della presente invenzione quello di realizzare un elemento di rivestimento di superfici con ridotti costi di produzione rispetto agli elementi utilizzati nei sistemi di rivestimento di tipo noto.

E’ un altro scopo della presente invenzione quello di realizzare un elemento di rivestimento di superfici che risulti riciclabile al 100% dopo la sua rimozione, con caratteristiche vantaggiose di eco-sostenibilità.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è di realizzare un elemento di rivestimento di superfici che agevoli le operazioni di posa rispetto agli elementi utilizzati nei sistemi di rivestimento di tipo noto.

SOMMARIO DELLA PRESENTE INVENZIONE

La presente invenzione si basa sulla considerazione generale di poter realizzare un elemento di rivestimento di superfici del tipo comprendente un primo strato atto a definire la parte in vista dell’elemento di rivestimento ed un secondo strato atto ad essere disposto a contatto con la superficie da rivestire in cui i due strati sono connessi tra loro senza impiego di sostanze adesive.

Secondo una prima forma di realizzazione, la presente invenzione ha per oggetto un elemento di rivestimento di una superficie comprendente un primo strato atto a definire la parte in vista di detto elemento di rivestimento ed un secondo strato atto ad essere disposto a contatto con detta superficie da rivestire, in cui l’elemento di rivestimento comprende almeno una zona intermedia di compenetrazione tra detto primo strato e detto secondo strato in cui detto secondo strato compenetra almeno parzialmente detto primo strato ed in cui detto secondo strato comprende un materiale polimerico.

In una preferita forma realizzativa, nella zona di compenetrazione il materiale polimerico del secondo strato è fuso con il materiale del primo strato.

In un’altra preferita forma realizzativa, nella zona di compenetrazione il materiale polimerico del secondo strato compenetra almeno parzialmente cavità superficiali del primo strato.

Preferibilmente, il primo strato comprende un materiale polimerico.

Vantaggiosamente, il primo strato comprendente materiale polimerico è realizzato in forma di tessuto.

Opportunamente, tale tessuto comprende uno o più sistemi di fili che si incrociano o intrecciano fra loro in determinate direzioni e sotto angoli predeterminati.

Preferibilmente, tale tessuto comprende un numero di fili di ordito e di trama per centimetro quadrato compreso tra 1 e 130, preferibilmente compreso tra 4 e 20 e ancora più preferibilmente pari a 10.

Preferibilmente, tale tessuto comprende fili di ordito e di trama con valori di titolo compreso tra 10.000 tex e 2 tex, preferibilmente compreso tra 1.000 tex e 8,4 tex, e ancora più preferibilmente pari a 133 tex.

Vantaggiosamente, il materiale polimerico comprende fibre poliammidiche o polipropilene.

In una forma preferita realizzativa dell’invenzione il primo strato comprende un tessuto.

Per tessuto si deve intendere il prodotto della tessitura di fibre tessili naturali (animali, vegetali, minerali), artificiali, sintetiche oppure anche un tessuto cosiddetto tessuto non tessuto (TNT) che, come noto, si riferisce ad un prodotto industriale simile a un normale tessuto ma che è ottenuto con procedimenti diversi dalla tessitura.

Preferibilmente, tale tessuto non tessuto (TNT) è ottenuto mediante agugliatura.

Preferibilmente, tale tessuto non tessuto (TNT) è ottenuto senza impiego di collanti ed additivi chimici.

Preferibilmente tali fibre tessili naturali comprendono lana e/o cotone.

In un’altra variante realizzativa dell’invenzione il primo strato comprende uno strato di pelle.

Opportunamente, l’elemento di rivestimento dell’invenzione comprende mezzi atti a renderlo antistatico.

In un suo secondo aspetto, la presente invenzione concerne un metodo per la realizzazione di un elemento di rivestimento di una superficie, in cui il metodo comprende le fasi di:

- predisporre un primo semi stampo ed un secondo semi stampo affacciato a detto primo semi stampo;

- predisporre un primo strato tra detto primo semi stampo e detto secondo semi stampo, detto primo strato essendo atto a definire la parte in vista di detto elemento di rivestimento;

- chiudere detti semi stampi definendo una cavità sagomata; - iniettare in detta cavità un materiale polimerico ad una temperatura di fusione, detto materiale polimerico allo stato fuso essendo atto ad entrare in contatto con detto primo strato;

- lasciare raffreddare detto materiale polimerico in detta cavità per definire un secondo strato di detto elemento di rivestimento;

- aprire detti semi stampi e prelevare l’elemento di rivestimento.

Preferibilmente, nella fase di iniettare nella cavità un materiale polimerico alla temperatura di fusione il materiale polimerico è iniettato dal primo semi stampo o dal secondo semi stampo.

Vantaggiosamente, durante detta fase di iniettare da uno di detti semi stampi nella cavità un materiale polimerico alla temperatura di fusione, il materiale polimerico spinge detto primo strato contro il semi stampo opposto.

In una preferita forma realizzativa del metodo, nella fase di iniettare nella cavità un materiale polimerico alla temperatura di fusione, il materiale polimerico allo stato fuso determina la fusione di almeno una porzione del materiale del primo strato per creare uno strato intermedio di compenetrazione tra il primo strato ed il secondo strato.

In un’altra preferita forma realizzativa del metodo, nella detta fase di iniettare nella cavità un materiale polimerico alla temperatura di fusione, il materiale polimerico compenetra almeno parzialmente cavità superficiali del primo strato per creare uno strato intermedio di compenetrazione tra il primo strato ed il secondo strato.

Preferibilmente, il primo strato comprende un materiale la cui temperatura di fusione è superiore alla temperatura di fusione del materiale polimerico iniettato nella cavità.

Preferibilmente, il primo strato comprende un materiale polimerico.

Vantaggiosamente, il primo strato comprendente materiale polimerico è realizzato in forma di tessuto.

Opportunamente, il materiale polimerico comprende fibre poliammidiche o polipropilene.

In una forma preferita di realizzazione del metodo si utilizza un primo strato comprendente un tessuto.

Preferibilmente tale tessuto comprende fibre tessili naturali, più preferibilmente lana e/o cotone,

In un’altra variante realizzativa dell’invenzione il primo strato comprende uno strato di pelle.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Ulteriori vantaggi, obiettivi e caratteristiche nonché forme di realizzazione della presente invenzione sono definiti nelle rivendicazioni e saranno chiariti nel seguito per mezzo della descrizione seguente, nella quale è fatto riferimento alle tavole di disegno allegate; nei disegni, caratteristiche e/o parti componenti corrispondenti o equivalenti della presente invenzione sono identificate dagli stessi numeri di riferimento. In particolare, nelle figure:

- la fig. 1 rappresenta un sistema di rivestimento che utilizza una pluralità di elementi di rivestimento secondo una preferita forma di realizzazione della presente invenzione; - la fig. 2 rappresenta un elemento di rivestimento secondo una preferita forma di realizzazione della presente invenzione;

- la fig. 3 rappresenta la vista in sezione dell’ elemento di rivestimento di fig. 2 secondo il piano di sezione III°-III<0>; - le figure da 4 a 8 rappresentano schematicamente un primo metodo di realizzazione dell’elemento di rivestimento secondo la presente invenzione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELLA PRESENTE

INVENZIONE.

Nonostante la presente invenzione venga descritta nel seguito con riferimento alle sue forme di realizzazione rappresentate nelle tavole di disegno, la presente invenzione non è limitata alle forme di realizzazione descritte nel seguito e rappresentate nelle tavole. Al contrario, le forme di realizzazione descritte e rappresentate chiariscono alcuni aspetti della presente invenzione, lo scopo della quale è definito dalle rivendicazioni.

La presente invenzione si è rivelata particolarmente vantaggiosa in sistemi di rivestimento quali i pavimenti. Va comunque puntualizzato che la presente invenzione non è limitata al rivestimento di superfici calpestabili. Al contrario, la presente invenzione trova conveniente applicazione in tutti i casi in cui è richiesto il rivestimento di superfici in genere, quindi non solo calpestabili come appunto i pavimenti, ma anche di diverso tipo come pareti e soffitti oppure in quei casi in cui è richiesto il rivestimento di elementi di arredo o l’applicazione di elementi di finitura e decorazione.

Particolarmente conveniente è l’applicazione a tutti i casi in cui si possa prevedere una rimozione del rivestimento, sia per motivi di ricambio completo che per interventi di manutenzione e sostituzione, come risulterà anche evidente nel seguito dalla descrizione.

La figura 1 mostra una pavimentazione 1 che utilizza un una serie di elementi di rivestimento 2 secondo una preferita forma di realizzazione dell’invenzione,

In particolare, la pavimentazione 1 prevede la posa di elementi di rivestimento 2 in forma di quadrotti, cioè di elementi quadrati di dimensioni opportune, ad esempio 50x50cm.

La forma di tali elementi di rivestimento 2 non è da considerarsi in alcun modo limitante e, al contrario, in varianti realizzative tali elementi di rivestimento potranno assumere qualsiasi altra forma desiderata, come ad esempio forme rettangolari o forme sagomate e di opportuno colore ove sia richiesto un aspetto estetico più o meno decorativo. II sistema di rivestimento 1 prevede, pertanto, una pluralità di elementi di rivestimenti 2 in appoggio ad una superficie di base, indicata con 3.

L’elemento di rivestimento 2 presenta preferibilmente una struttura rigida e pertanto non deformabile.

L’elemento di rivestimento 2, mostrato in particolare nelle figure 2 e 3, comprende un primo strato 4 con una superficie in vista 4a, che costituisce in tal caso la parte calpestabile del pavimento 1 , ed un secondo strato 5 atto ad essere posto a contatto con la superficie di base 3.

In accordo con la presente invenzione, il secondo strato 5 comprende un materiale polimerico.

Il primo strato ed il secondo strato 4, 5 sono accoppiati solidalmente uno all’altro in uno strato intermedio 6. Nello strato intermedio 6 il secondo strato 5 compenetra almeno parzialmente il primo strato 4.

In una forma preferita di realizzazione dell’invenzione, entrambi gli strati 4 e 5 comprendono un materiale polimerico e nello strato intermedio 6 il primo strato 4 ed il secondo strato si compenetrano reciprocamente. Più preferibilmente, tale compenetrazione consiste in una coesione derivante da una fusione ottenuta in fase di realizzazione dell’elemento di rivestimento 2, come vedremo meglio in seguito.

In tal caso, nello strato intermedio 6 si realizzano veri e propri legami chimici con la reticolazione reciproca dei materiali dei due strati 4 e 5.

Il grado di reticolazione reciproca, vale a dire l’intensità del legame chimico e dunque l’intensità dell’adesione, sono tanto maggiori quanto più compatibili sono i materiali. Si preferisce pertanto che tali materiali siano entrambi materiali polimerici, entrambi con fibre poliammidiche o in polipropilene, questi ultimi essendo preferiti.

In una differente forma preferita di realizzazione dell’invenzione, nello strato intermedio 6 il secondo strato 5 compenetra il primo strato 4 in sue opportune cavità superficiali.

Tali cavità superficiali possono essere definite da zone rientranti e sporgenti, microscopiche o macroscopiche, atte a ricevere il materiale del secondo strato 5. In particolare tali cavità sono atte a ricevere il materiale polimerico del secondo strato 5 nel suo stato fuso in una delle fasi di realizzazione dell’elemento di rivestimento 2, come vedremo meglio in seguito.

In questo caso, la coesione tra il primo ed il secondo strato è sostanzialmente di tipo meccanico.

In una forma preferita di realizzazione dell’invenzione il primo ed il secondo strato 4 e 5 comprendono entrambi un materiale polimerico, più preferibilmente comprendono Io stesso materiale polimerico, più preferibilmente comprendono fibre poliammidiche o in polipropilene,

Altri materiali polimerici vantaggiosamente impiegabili comprendono fibre di poliestere o fibre acriliche.

Preferibilmente i due strati 4 e 5 sono totalmente costituiti da detto materiale polimerico.

Vantaggiosamente, l’elemento di rivestimento 2 secondo l’invenzione non necessità di alcuna sostanza collante per la coesione dei due strati 4 e 5.

Ciò consente in primo luogo la riduzione dei costi di realizzazione dell’elemento di rivestimento 2.

Ancora vantaggiosamente, l’elemento di rivestimento 2 con i due strati 4 e 5 di uguale composizione, risulta riciclabile al 100%, e quindi vantaggiosamente eco-sostenibile.

Tale caratteristica risulta particolarmente vantaggiosa quando uno o più di detti elementi di rivestimento 2 viene rimosso. Tale evenienza può essere conseguenza di una sostituzione di uno o più elementi di rivestimento 2 danneggiati o per la sostituzione completa del pavimento 1.

L’elemento di rivestimento 2 rimosso può essere vantaggiosamente rigenerato direttamente senza operazioni preliminari di separazione dei due strati 4 e 5, non essendo presente alcuna sostanza collante intermedia tra i due strati 4, 5.

Il materiale rigenerato può essere a sua volta vantaggiosamente riutilizzato per la realizzazione di nuovi elementi di rivestimento.

Preferibilmente, il materiale rigenerato che costituisce la materia prima per nuovi elementi di rivestimento è in forma di chips agevolmente utilizzabili nel metodo di realizzazione che impiega una tecnica di stampaggio dell’elemento di rivestimento 2, meglio descritta in seguito.

In una forma di realizzazione particolarmente preferita dell’invenzione, il secondo strato 5 comprende un materiale base con fibre poliammidiche o in polipropilene ed il primo strato 4 comprende un tessuto anche’esso comprendente un materiale con fibre poliammidiche o in polipropilene.

L’elemento di rivestimento 2 presenta pertanto preferibilmente un aspetto tipo rivestimento tessile conferito dal tessuto che realizza il primo strato 4.

Il tessuto comprende uno o più sistemi di fili che si incrociano o intrecciano fra loro in determinate direzioni e sotto angoli predeterminati.

In una forma preferita di realizzazione il tessuto del primo strato 4 è costituito da una pluralità di fili di ordito ed una pluralità di fili di trama disposti perpendicolarmente tra loro ed intrecciati a formare un tessuto omogeneo.

I fili di ordito e di trama possono essere intrecciati secondo una tipologia tradizionale a tela di semplice realizzazione. Tuttavia in varianti realizzative si potranno prevedere intrecci differenti per realizzare tipologie di tessuti differente e di tipo noto, come ad esempio la spina, il raso, il giro inglese, la tessitura agugliata, fioccata, Wilton, tessitura tufted, tessitura jacquard, tessitura axminster, etc..

Preferibilmente il tessuto comprende un numero di fili di ordito e di trama per centimetro quadrato compreso tra 1 e 130, preferibilmente compreso tra 4 e 20 e ancora più preferibilmente pari a 10.

Preferibilmente, poi, i fili di ordito e di trama si caratterizzano per valori di titolo compreso tra 10.000 tex e 2 tex, preferibilmente compreso tra 1.000 tex e 8,4 tex, e ancora più preferibilmente pari a 133 tex.

In una differente forma di realizzazione preferita dell’invenzione il primo strato 4 dell’elemento di rivestimento 2 comprende un materiale con caratteristiche differenti dal secondo strato 5.

Ad esempio il primo strato 4 può comprendere un tessuto, Per tessuto si deve intendere il prodotto della tessitura di fibre tessili naturali (animali, vegetali, minerali), artificiali, sintetiche oppure anche un tessuto cosiddetto tessuto non tessuto (TNT) che, come noto, si riferisce ad un prodotto industriale simile a un normale tessuto ma che è ottenuto con procedimenti diversi dalla tessitura.

Nella realizzazione di tessuti non tessuti si utilizzano tipicamente fibre disposte a strati o incrociate che vengono unite insieme meccanicamente (per esempio con aghi), con adesivi o con processi termici.

Preferibilmente, il tessuto non tessuto (TNT) è ottenuto mediante agugliatura senza impiego di collanti ed additivi chimici.

Preferibilmente tale tessuto comprende fibre tessili naturali, come ad esempio lana e/o cotone.

In una ulteriore forma di realizzazione preferita dell’invenzione il primo strato 4 può comprendere uno strato in pelle.

L’elemento di rivestimento 2 presenta pertanto preferibilmente un aspetto estetico particolare e conferito da tale primo strato 4.

In tal caso, il secondo strato 5 compenetra la superficie non in vista del primo strato 4 in sue opportune cavità superficiali, costituite ad esempio dalle zone di intreccio e dalle fibre sporgenti del tessuto in lana o cotone che costituisce il primo strato 4, o dalla porosità della superficie non in vista della pelle che costituisce il primo strato 4.

In questo caso, la coesione tra il primo ed il secondo strato 4 e 5 è sostanzialmente solo di tipo meccanico.

Vantaggiosamente, i due strati risultano tra loro coesi senza la necessità di interporre sostanze adesive.

Ciò consente in primo luogo la riduzione dei costi di realizzazione dell’elemento di rivestimento 2.

Ancora vantaggiosamente, la mancanza di sostanze adesive tra i due strati 4, 5 facilita le operazioni di smaltimento dell’elemento di rivestimento 2.

In una preferita forma realizzativa dell’invenzione, poi, l’elemento di rivestimento 2 dell’invenzione presenta caratteristiche antistatiche. Tale caratteristica è particolarmente vantaggiosa negli ambienti in cui sono presenti apparecchiature elettroniche ed in cui eventuali scariche elettrostatiche potrebbero causarne il danneggiamento.

La caratteristica antistatica dell’elemento di rivestimento 2 è ottenuta preferibilmente annegando all’interno del primo 4 e del secondo strato 5 elementi con caratteristiche di conducibilità elettrica, come ad esempio fibre di carbonio. In varianti realizzative la caratteristica antistatica è ottenuta impiegando un filato già trattato in preparazione e mescolato con fibre antistatiche del primo strato 4 e annegando all’interno del secondo strato 5 materiali con conducibilità elettrica.

Con riferimento alle figure da 4 a 8 è descritto nel seguito un metodo di realizzazione dell’elemento di rivestimento 2 dell’invenzione.

Tale metodo utilizza preferibilmente un sistema di stampaggio ad iniezione. Il sistema comprende preferibilmente uno stampo 50 costituito da un primo semi stampo 51 ed un secondo semi stampo 52 tra loro affacciati. Il secondo semi stampo 52 comprende una cavità 53 opportunamente sagomata per definire, al negativo, la forma del secondo strato 5. Preferibilmente tale cavità 53 presenta pertanto una forma quadrata.

Alla cavità 53 è associato un canale 54 di adduzione di materiale di stampaggio.

In varianti realizzative potranno essere previsti più canali di adduzione verso la cavità per rendere più omogenea l’adduzione del materiale nella cavità stessa.

In una prima fase del metodo, tra il primo semi stampo 51 ed il secondo semi stampo 52 viene interposto un primo strato 4 che andrà a costituire il primo strato 4 dell’elemento di rivestimento 2 dell’invenzione.

In una forma preferita di realizzazione il primo strato 4 appartiene ad un nastro 4’ di tessuto. Alla fine del processo di stampaggio, tale nastro 4’ verrà rifilato a misura, come vedremo in seguito.

In una variante realizzativa, il primo strato 4 potrà essere disposto tra i due semi stampi 51, 52 già nella sua forma finale, evitando in tal caso la fase finale di rifilatura.

In una prima forma preferita di realizzazione, tale strato 4 comprende un tessuto preformato, preferibilmente un tessuto realizzato mediante un materiale polimerico, preferibilmente fibre poliammidiche o polipropilene. Ancora più preferibilmente il tessuto comprende una pluralità di fili di ordito ed una pluralità di fili di trama disposti perpendicolarmente tra loro ed intrecciati a formare un tessuto omogeneo, così come descritto precedentemente.

La superficie in vista 4a di tale strato 4 è disposta affacciata al primo semi stampo 51

In una successiva fase, i due semi stampi 51, 52 vengono avvicinati chiudendo così a pacco il primo strato 4, vale a dire portandosi nella condizione di stampo chiuso 50.

Successivamente da tale condizione operativa di stampo chiuso, all’interno della cavità 53 del primo semi stampo 51 viene iniettato il materiale che andrà a costituire il secondo strato 5 dell’elemento di rivestimento 2.

In particolare durante tale fase il materiale iniettato nella cavità 53 si trova allo stato fuso ed ad una determinata temperatura Tl .

La temperatura Tl è una temperatura alla quale il materiale polimerico è nello stato fuso e cioè adatto alla sua iniezione nella cavità 53.

Il materiale viene vantaggiosamente iniettato all’interno della cavità 53 ad una predeterminata pressione PI .

La pressione PI è una pressione atta a riempire completamente la cavità 53 di materiale polimerico ed atta a consentire la sua adesione al primo strato 4.

Il materiale così iniettato all’interno della cavità 53 raggiunge il primo strato 4.

Contemporaneamente, quando il materiale polimerico è iniettato all’interno della cavità 53, il primo strato 4 viene spinto conto il primo semi stampo 51.

Successivamente il materiale polimerico è soggetto a raffreddamento.

Lo stampo 50 viene successivamente aperto, come indicato in figura 7, e quindi il primo strato 4 viene rifilato alla dimensione del secondo strato 5 per ottenere l’elemento di rivestimento 2, come indicato in fig. 8.

In un prima forma preferita di realizzazione, la temperatura TI del materiale iniettato che va a costituire il secondo strato 5 raggiunge il primo strato 4 dalla parte opposta rispetto alla superficie in vista 4a e ne causa un parziale fusione superficiale. In tal caso, tra il primo ed il secondo strato 4, 5 si realizza uno strato intermedio 6 in cui il materiale del secondo strato 5 si fonde al primo strato 4 e si realizzano veri e propri legami chimici con la reticolazione reciproca dei materiali dei due strati 4 e 5.

Parzialmente e preferibilmente parte del materiale che costituisce il secondo strato 5 compenetra il primo strato 4 anche in sue cavità superficiali. In tali punti, la coesione tra il primo ed il secondo strato 4 e 5 è di tipo meccanico.

Ciò avviene in particolare se i materiali dei due strati 4 e 5 sono il più possibile compatibili, preferibilmente se sono uguali. Ad esempio ciò si verifica nel caso di un primo strato 4 realizzato in tessuto con fili comprendenti fibre poliammidiche o polipropilene ed un secondo strato 5 in materiale polimerico comprendente fibre poliammidiche o polipropilene.

In un seconda forma preferita di realizzazione, la temperatura TI del materiale iniettato è che va a costituire il secondo strato 5 è inferiore alla temperatura di fusione del materiale che costituisce il primo strato 4. In tal caso, tra il primo ed il secondo strato 4, 5 si realizza uno strato intermedio 6 in cui il materiale del secondo strato 5 compenetra il primo strato 4 in sue cavità superficiali.

La coesione tra il primo ed il secondo strato 4 e 5 è in tal caso sostanzialmente di tipo meccanico.

Ciò avviene in particolare se i materiali dei due strati 4 e 5 sono tra loro differenti. Ad esempio ciò si verifica nel caso di un primo strato 4 realizzato in pelle, in tessuto di lana, in tessuto di cotone, etc., ed un secondo strato 5 in materiale polimerico comprendente fibre poliammidiche o polipropilene.

In una ulteriore forma preferita di realizzazione, nello strato intermedio 6 in parte il materiale del secondo strato 5 si fonde al primo strato 4 ed in parte il materiale del secondo strato 5 compenetra il primo strato 4 in sue cavità superficiali. La coesione tra il primo ed il secondo strato 4 e 5 sarà in tal caso dovuta sia a veri e propri legami chimici che ad una coesione di tipo meccanico.

Ciò avviene in particolare se i materiali dei due strati 4 e 5 presentano caratteristiche almeno in parte simili. Ad esempio ciò si verifica nel caso di un primo strato 4 realizzato con fibre poliammidiche ed un secondo strato 5 realizzato in polipropilene.

L’elemento di rivestimento 2 ottenuto secondo il metodo precedentemente descritto è quindi pronto alla posa in opera, utilizzando una qualsiasi delle tecniche di posa note nel settore.

In un’altra variante realizzativa, la cavità potrebbe essere realizzata come precedentemente descritto in uno dei due semi stampi, ad esempio il secondo, mentre il canale di adduzione del materiale di stampaggio potrebbe essere realizzato nell’altro semi stampo, cioè il primo semi stampo. In tal caso, durante le fasi del metodo di realizzazione la superficie in vista 4a dello strato 4 sarà disposta affacciata al primo secondo stampo anziché al secondo semi stampo come sopra descritto.

Si è quindi dimostrato che la presente invenzione permette di raggiungere gli scopi prefissati. In particolare permette la realizzazione di elementi di rivestimento di superfici con ridotti costi di produzione rispetto agli elementi utilizzati nei sistemi di rivestimento di tipo noto.

Mentre la presente è stata descritta con riferimento alle forme di realizzazione particolari rappresentata nelle figure, va notato che la presente invenzione non è limitata alle particolari forme di realizzazione rappresentate e descritte; al contrario, ulteriori varianti delle forme di realizzazione descritte rientrano nello scopo della presente invenzione, scopo definito dalle rivendicazioni.

Claims (15)

1. RIVENDICAZIONI 1. Elemento di rivestimento (2) di una superficie (3) comprendente un primo strato (4) atto a definire la parte in vista (4a) di detto elemento di rivestimento (2) ed un secondo strato (5) atto ad essere disposto a contatto con detta superficie da rivestire (3), caratterizzato dal fatto di comprendere almeno una zona intermedia (6) di compenetrazione tra detto primo strato (4) e detto secondo strato (5) in cui detto secondo strato (5) compenetra almeno parzialmente detto primo strato (4) e dal fatto che detto secondo strato (5) comprende un materiale polimerico.
2. 2. Elemento (2) secondo la rivendicazione 1), caratterizzato dal fatto che in detta zona di compenetrazione (6) detto materiale polimerico di detto secondo strato (5) è fuso con il materiale di detto primo strato (4).
3. 3. Elemento (2) secondo la rivendicazione 1), caratterizzato dal fatto che in detta zona di compenetrazione (6) detto materiale polimerico di detto secondo strato (5) compenetra almeno parzialmente cavità superficiali di detto primo strato (4).
4. 4. Elemento (2) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto primo strato (4) comprende un materiale polimerico.
5. 5. Elemento (2) secondo la rivendicazione 4), caratterizzato dal fatto che detto primo strato (4) comprende un tessuto.
6. 6. Elemento (2) secondo la rivendicazione 5), caratterizzato dal fatto che detto tessuto comprende un numero di fili di ordito e di trama per centimetro quadrato compreso tra 1 e 130, preferibilmente compreso tra 4 e 20 e ancora più preferibilmente pari a 10.
7. 7. Elemento (2) secondo la rivendicazione 5), caratterizzato dal fatto che detto tessuto comprende fili di ordito e di trama con valori di titolo compreso tra 10.000 tex e 2 tex, preferibilmente compreso tra 1.000 tex e 8,4 tex e ancora più preferibilmente pari a 133 tex.
8. 8. Elemento (2) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto materiale polimerico comprende fibre poliammidiche o polipropilene.
9. 9. Elemento (2) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che detto primo strato (4) comprende un tessuto, preferibilmente comprendente fibre naturali, più preferibilmente lana e/o cotone oppure comprende uno strato di pelle.
10. 10. Elemento (2) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre mezzi atti a rendere antistatico detto elemento di rivestimento (2).
11. 11. Metodo per la realizzazione di un elemento di rivestimento (2) di una superficie (3), caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: - predisporre un primo semi stampo (51) ed un secondo semi stampo (52) affacciato a detto primo semi stampo (51); - predisporre un primo strato (4) tra detto primo semi stampo (51) e detto secondo semi stampo (52), detto primo strato (4) essendo atto a definire la parte in vista (4a) di detto elemento di rivestimento (2); - chiudere detti semi stampi (51, 52) definendo una cavità sagomata (53); - iniettare in detta cavità (53) un materiale polimerico ad una temperatura di fusione (Tl), detto materiale polimerico allo stato fuso essendo atto ad entrare in contatto con detto primo strato (4); - lasciare raffreddare detto materiale polimerico in detta cavità (53) per definire un secondo strato (5) di detto elemento di rivestimento (2); - aprire detti semi stampi (51, 52) e prelevare l’elemento di rivestimento (2).
12. 12. Metodo secondo la rivendicazione 11), caratterizzato dal fatto che in detta fase di iniettare in detta cavità (53) un materiale polimerico a detta temperatura di fusione (Tl) detto materiale polimerico è iniettato da detto primo semi stampo (51) o da detto secondo semi stampo (52).
13. 13. Metodo secondo la rivendicazione 12), caratterizzato dal fatto che in detta fase di iniettare in detta cavità (53) un materiale polimerico a detta temperatura di fusione (Tl), detto materiale polimerico allo stato fuso determina la fusione di almeno una porzione del materiale di detto primo strato (4) per creare uno strato intermedio di compenetrazione (6) tra detto primo strato (4) e detto secondo strato (5).
14. 14. Metodo secondo la rivendicazione 12), caratterizzato dal fatto che in detta fase di iniettare in detta cavità (53) un materiale polimerico a detta temperatura di fusione (Tl), detto materiale polimerico compenetra almeno parzialmente cavità superficiali di detto primo strato (4) per creare uno strato intermedio di compenetrazione (6) tra detto primo strato (4) e detto secondo strato (5).
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 14), caratterizzato dal fatto che detto primo strato (4) comprende un materiale la cui temperatura di fusione è superiore alla temperatura di fusione (Tl) di detto materiale polimerico iniettato in detta cavità (53).