ITMI20100864A1 - Apparato e processo per la formazione di fasci di barre laminate - Google Patents
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Description
"Apparato e processo per la formazione di fasci di barre laminateâ€
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DESCRIZIONE
Campo dell’invenzione
La presente invenzione si riferisce ad un apparato di formazione di fasci di prodotti metallici lunghi , in particolare di barre a sezione tonda, ed al relativo processo.
Stato della tecnica
Sono note macchine per formare fasci di barre a valle della zona di raffreddamento disposta in uscita a un treno di laminazione; in tali macchine le barre vengono alimentate tramite trasportatori continui prima su mezzi a lancia e poi, dagli stessi mezzi a lancia , vengono lasciate cadere alia rinfusa e da una altezza considerevole (30-50 cm) nella sede di accumulo sottostante. In questo modo si determinano dei movimenti disordinati e incontrollati delle barre tali da provocare degli attorcigliamenti e/o sovrapposizioni delle stesse causando la formazione di fasci disordinati, poco compatti e visivamente di conformazione scadente.
Un fascio di barre siffatto determina il rallentamento delle operazioni nei processi di lavorazione a valle, per esempio i processi che prevedono la realizzazione di reti metalliche elettrosaldate o di staffe. Spesso, infatti, sono necessari interventi di sbrogliatura del fascio per l’estrazione delle barre e interventi di raddrizzatura per eliminare le incurvature e gli svergolamenti delle barre gravemente deformate. Uno svantaggio dei dispositivi noti per la formazione di fasci di barre à ̈ anche rappresentato dai tempi morti previsti nel ciclo di formazione dei fasci. Sono previste, infatti, interruzioni dell’alimentazione delle barre laminate sulle lance di deposito in modo che sia completata l’evacuazione del fascio già formato.
Un ulteriore svantaggio di alcuni dispositivi noti à ̈ che le lance di deposito, arretrando per lasciar cadere le barre nella sede di accumulo sottostante, producono uno strisciamento tra le lance stesse e le barre, generando di conseguenza una rotazione delle barre attorno al proprio asse che a sua volta aumenta il livello di disordine delle barre che si accumulano nella sede sottostante.
E' quindi sentita l'esigenza di realizzare un apparato per la formazione di fasci di barre laminate che consenta di superare i suddetti inconvenienti.
Sommario dell’invenzione
Scopo primario della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un apparato per la composizione di fasci di barre laminate, alimentate in continuo, che consenta di ottenere dei fasci in cui le barre sono perfettamente allineate tra loro senza attorcigliamenti, accavallamenti e sovrapposizioni sia all’interno che all’esterno del fascio, dando allo stesso un aspetto di ottima conformazione e regolarità .
Un altro scopo dell’invenzione à ̈ quello di prevedere un processo per la formazione in continuo di fasci di barre laminate mediante l’utilizzo del suddetto apparato. La presente invenzione, pertanto, si propone di raggiungere gli scopi sopra indicati realizzando un apparato di formazione di un fascio di barre laminate, idoneo a cooperare con un trasportatore di dette barre, detto apparato comprendente, conformemente alla rivendicazione 1, mezzi di trasporto di barre, un dispositivo a piano inclinato di composizione strato di barre e mezzi di accumulo di barre, in cui il dispositivo a piano inclinato comprende una pluralità di elementi di supporto, disposti parallelamente tra loro e definenti un primo piano inclinato di un angolo a rispetto ad una direzione orizzontale, e atti a ricevere da detti mezzi di trasporto di barre un predeterminato numero di barre definenti lo strato di barre su detto primo piano, mezzi di movimentazione per traslare il dispositivo a piano inclinato da una prima posizione di massimo avanzamento distale dai mezzi di trasporto ad una seconda posizione di massimo arretramento prossimale ai mezzi di trasporto per scaricare lo strato di barre sui mezzi di accumulo, con una velocità tale da non creare strisciamento delle barre appoggiate su detti elementi di supporto, e in cui i mezzi di accumulo di barre comprendono primi elementi di contenimento, per contenere lo strato di barre quando il dispositivo a piano inclinato à ̈ nella prima posizione di massimo avanzamento e ha una sua estremità vicina a detti primi elementi di contenimento.
Un secondo aspetto della presente invenzione prevede un processo per la formazione di fasci di barre laminate mediante l’utilizzo del suddetto apparato che, conformemente alla rivendicazione 11, comprende i seguenti stadi:
- disposizione del dispositivo a piano inclinato nella prima posizione di massimo avanzamento:
- scarico da parte dei mezzi di trasporto di un predeterminato numero di barre sul dispositivo a piano inclinato per la formazione di un singolo strato di barre ordinato e compatto;
- traslazione del dispositivo a piano inclinato in direzione sostanzialmente orizzontale dalia prima posizione di massimo avanzamento alla seconda posizione di massimo arretramento con una velocità compresa tra 0,5 e 3 m/s, per cui non viene prodotto alcuno strisciamento delle barre appoggiate su detti elementi di supporto e detto singolo strato di barre viene scaricato sui mezzi di accumulo mantenendosi ordinato e compatto;
- traslazione del dispositivo a piano inclinato in direzione sostanzialmente orizzontale da detta seconda posizione di massimo arretramento a detta prima posizione di massimo avanzamento.
Vantaggiosamente l'apparato ed il processo dell'invenzione permettono di ottenere fasci finiti di barre compatti e ordinati aventi un elevato coefficiente di riempimento, poiché ogni fascio à ̈ composto dalla sovrapposizione ordinata di strati piani di barre affiancate in modo compatto e ordinato. Questo risultato viene ottenuto mediante il deposito sul dispositivo a piano inclinato, incorporato nell'apparato dell'invenzione, di una pluralità di barre disposte a contatto l’una rispetto all'altra, senza formazione di sormonti e attorcigliamenti, e la successiva traslazione laterale o arretramento del dispositivo a piano inclinato lungo una direzione sostanzialmente orizzontale ad una velocità sufficientemente alta da togliere quasi istantaneamente il supporto a tutte le barre dello strato e senza disturbare l'ordine dello strato medesimo. E' chiaro ad un tecnico dei ramo che la velocità di sfilamento del dispositivo a piano inclinato dipende da vari fattori quali l'inerzia delle barre e l'attrito tra il dispositivo e le barre che riposano su di esso come spiegato più avanti. Grazie alla combinazione della scelta dell'inclinazione del dispositivo a piano inclinato e della sua velocità di traslazione laterale, con l'arretramento del dispositivo a piano inclinato, ogni strato di barre formato sequenzialmente non viene né alterato né perturbato e si automantiene ordinato e compatto durante la sua caduta sulla sacca mobile sottostante, con le barre dello strato che restano nella stessa disposizione reciproca che avevano quando poggiavano sul dispositivo a piano inclinato . Ogni strato di barre quindi si automantiene compatto e ordinato durante la fase di caduta, anche grazie all’attrito che le barre esercitano mutualmente a contatto tra di loro sulla loro lunghezza. Inoltre, nel momento in cui viene tolto il piano d’appoggio, le barre non subiscono alcun effetto di rotazione attorno al pròprio asse perché di fatto non avviene alcuno strisciamento tra dispositivo a piano inclinato e barre stesse durante la traslazione laterale in direzione orizzontale del dispositivo a piano inclinato.
In altre parole, l’elevata velocità di arretramento del dispositivo a piano inclinato permette il distacco immediato di tutte le barre dello strato dalla superficie di appoggio del dispositivo a piano inclinato stesso.
Un ulteriore vantaggio à ̈ rappresentato dal fatto che l'apparato à ̈ disposto in modo tale da permettere la caduta di ogni strato di barre, dal dispositivo a piano inclinato sulla sacca mobile sottostante, da una altezza limitata inferiore rispetto all'altezza di caduta prevista nelle macchine dello stato della tecnica, permettendo di evitare rimbalzi delle barre sulla sacca mobile che potrebbero compromettere l'ottenimento di un fascio ordinato e compatto, ad elevato coefficiente di riempimento.
Inoltre, grazie alle caratteristiche summenzionate, l’invenzione permette di ottenere anche i seguenti vantaggi:
- i tempi morti del ciclo di formazione dei fasci vengono annullati grazie alla contemporaneità dell'alimentazione delle barre sul dispositivo a piano inclinato e dell'evacuazione del fascio già formato senza interruzioni;
- viene garantita la rettilineità delle barre all'interno di ogni fascio;
- la disposizione ordinata delle barre e la loro rettilineità permettono di velocizzare e semplificare le operazioni nei processi di lavorazione a valle, per esempio i processi che prevedono la realizzazione di reti metalliche elettrosaldate o di staffe, in quanto risulta agevolata l’estrazione di ogni singola barra dal fascio;
- i fasci mantengono una forma geometricamente regolare anche successivamente all’operazione di legatura;
- i tempi morti e i costi legati agli interventi di sbrogliatura del fascio e di raddrizzatura delle barre vengono completamente annullati.
L’apparato ed il processo di formazione dei fasci di barre, oggetto della presente invenzione, sono preferibilmente applicati a valle dei treni di laminazione a caldo di barre, qualunque sia l’impianto di confezionamento barre. Vantaggiosamente si utilizzano per l’impacchettamento in fasci di barre a sezione tonda, provviste di nervature per l’utilizzo nel cemento armato oppure lisce destinate, per esempio, alla trafilatura.
Le rivendicazioni dipendenti descrivono forme di realizzazione preferite dell’invenzione.
Breve descrizione delle figure
Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di forme di realizzazione preferite, ma non esclusive, di un apparato di formazione di fasci di barre illustrato, a titolo esemplificativo e non limitativo, con l'ausilio delle unite tavole di disegno in cui: la Fig. 1 rappresenta una vista laterale dell'apparato secondo l’invenzione cooperante con una prima variante di trasportatore di barre;
la Fig. 2 rappresenta una vista laterale dell'apparato secondo l’invenzione cooperante con una seconda variante di trasportatore di barre;
la Fig. 3 rappresenta una vista laterale di alcuni componenti dell'apparato secondo l’invenzione in alcune fasi del processo di formazione di un fascio di barre;
la Fig. 4 rappresenta una vista laterale dell’apparato secondo l'invenzione associato ad una ulteriore variante di trasportatore di barre;
la Fig. 5 rappresenta una vista dall’alto di un modulo facente parte dell'apparato dell’invenzione;
la Fig. 6 rappresenta una vista laterale, secondo un piano parallelo all’asse di laminazione, dell'apparato di formazione fasci secondo la presente invenzione. Descrizione in dettaglio di forme di realizzazione preferite dell'invenzione
Con particolare riferimento alla Figura 1 Ã ̈ rappresentata una vista laterale di una parte di un impianto di laminazione di barre metalliche, a sezione tonda, quadra, esagonale, lisce o nervate, comprendente un apparato di formazione di fasci secondo la presente invenzione.
Tale apparato di formazione di fasci, globalmente indicato con il riferimento numerico 10, coopera con la parte terminale dell’area di movimentazione e scarico delle barre laminate 3 disposta a valle di un treno di laminazione.
L'apparato comprende un dispositivo a piano inclinato 1 di composizione di uno strato di barre che raccoglie le barre 3 che vengono alimentate dall’estremità terminale del trasportatore 4 di barre e le scarica successivamente sopra una sacca mobile 5 sottostante. Il dispositivo a piano inclinato 1 di composizione strato di barre, brevemente detto dispositivo a piano inclinato 1 , comprende elementi strutturali di supporto allungati e diritti, quali ad es. aste, lance o travi, allineati e defi nenti il piano inclinato del dispositivo sul quale si formano sequenzialmente gli strati di barre. Questi elementi strutturali allungati sono disposti, nella loro posizione di massimo avanzamento, con il loro asse longitudinale sostanzialmente ortogonale all’asse longitudinale delle barre in prossimità dell’estremità terminale del trasportatore. In una vista trasversale all’asse di laminazione, il dispositivo a piano inclinato 1 à ̈ inclinato rispetto al piano orizzontale di giacitura del trasportatore 4 di un angolo a di piccolo valore.
Vantaggiosamente il dispositivo a piano inclinato 1 Ã ̈ dotato di un movimento alternato di avanzamento e arretramento lungo un piano sottostante e parallelo a detto piano orizzontale di giacitura per mezzo di appositi cinematismi 60, per esempio del tipo biella-manovella. Possono essere previsti, in alternativa, altri meccanismi di attuazione di tipo idraulico o pneumatico, non illustrati.
Ogni elemento di supporto allungato 2 del dispositivo 1 a piano inclinato vantaggiosamente ha una sezione trasversale al proprio asse sostanzialmente trapezoidale, con la base minore disposta in alto al fine di minimizzare la superficie di contatto con la barra che vi si appoggia sopra.
Secondo una vista laterale parallela all’asse di laminazione, illustrata in Fig. 5, gli elementi di supporto allungati 2 del dispositivo 1 a piano inclinato sono disposti intervallati ad una predeterminata distanza fra loro al fine di sostenere le barre laminate 3 dalla testa alla coda lungo tutta la loro estensione longitudinale. In particolare, in corrispondenza della testa e della coda delle barre sono previste rispettivamente degli elementi allungati singoli 2’, mentre nei tratti intermedi del dispositivo a piano inclinato 1 gli elementi allungati 2 sono montati a coppie 2†su un telaio comune 9. Sono visibili in Fig. 4 i motori 20 di azionamento dei suddetti cinematismi o meccanismi di attuazione.
La Fig. 5 rappresenta una vista dall’alto di una coppia di elementi allungati 2 montati sul telaio comune 9.
Vantaggiosamente detta predeterminata distanza tra gli elementi allungati della stessa coppia e tra due elementi consecutivi fra due coppie adiacenti non à ̈ elevata, preferibilmente variabile da 0,5 a 1 m.
Infatti, a causa della temperatura residua della barra ancora piuttosto elevata, variabile tra circa 200°C e circa 650°C, si generano deformazioni longitudinali della barra con la formazione di una o più anse tra i punti di appoggio, cioà ̈ tra gli eiementi allungati 2, che possono deteriorare la rettilineità delle barre. Poiché il valore della freccia di inflessione del tratto di barra compreso tra due appoggi dipende, oltre che dalla temperatura residua della barra scaricata, anche dal diametro della barra e dalla distanza degli appoggi, à ̈ quindi possibile mantenere più basso il valore di tale freccia, mediante la scelta della suddetta predeterminata distanza tra gli elementi allungati 2, affinché la barra abbia una migliore rettilineità nella fase di formazione del fascio 11 a beneficio della qualità finale del fascio stesso.
Vantaggiosamente l'angolo di inclinazione a del piano di giacitura del dispositivo 1 a piano inclinato rispetto al piano orizzontale di giacitura del trasportatore 4 Ã ̈ scelto in modo tale da garantire la completa e uniforme discesa delle barre e da evitare l'accavallamento delle barre in fase di scarico dal trasportatore sul dispositivo 1 a piano inclinato.
Vantaggiosamente detto angolo a à ̈ compreso tra circa 1° e 30° , preferibilmente pari a 10°-20°, valore per il quale sono stati ottenuti i migliori risultati.
La sacca mobile 5, in una posizione di partenza posizionata poco al di sotto del dispositivo 1 a piano inclinato, comprende una pluralità di superfici di appoggio orizzontali intervallate tra loro, ciascuna superficie di appoggio essendo preferibilmente in corrispondenza di un rispettivo elemento allungato 2 del dispositivo 1 a piano inclinato. La sacca 5 coopera con un primo riscontro verticale o montante 7 e con un secondo riscontro verticale o montante 8, opposto al primo, posizionato sostanzialmente sotto l’estremità terminale del trasportatore 4. I due riscontri 7, 8, entrambi fissi, provvedono al contenimento degli strati in via di formazione sulla sacca, impedendo movimenti trasversali indesiderati delle barre, e provvedono anche al contenimento del fascio 11 di barre finito durante il trasferimento delle barre dalla sacca 5 alla via a rulli 6 sottostante.
La via a rulli 6 à ̈ composta da rulli orizzontali motorizzati 6’ e da rulli verticali folli 6†; le superfici di appoggio della sacca 5, passando nell'interspazio dei rulli orizzontali motorizzati 6’, appoggiano il fascio 11 su detti rulli 6’. Una volta ricevuto il fascio 11 di barre, i rulli motorizzati 6’ lo evacuano inviandolo all'area di legatura dell’apparato di confezionamento barre. A valle dell’area di legatura possono essere previste ulteriori vie a rulli per il trasferimento dei fasci legati, una stazione di pesatura e gruppi di sacche di raccolta e accumulo dei fasci legati.
Il ciclo di formazione di un fascio di barre prevede, secondo l’invenzione, fasi di deposito di un singolo strato di barre sul dispositivo 1 a piano inclinato intervallate da fasi di scarico e accumulo di ciascun singolo strato di barre sulla sacca mobile 5 sottostante. Detta sacca mobile 5 si dispone immediatamente al di sotto del dispositivo 1 a piano inclinato, in detta posizione di partenza, e riceve uno strato di barre 3 rilasciato ciclicamente dal dispositivo 1 a piano inclinato stesso: attraverso la sovrapposizione successiva degli strati sulla sacca mobile sì ottiene la formazione del fascio 11 , costituito da barre perfettamente affiancate e adiacenti fra loro.
Vantaggiosamente l’altezza di caduta delle barre 3 dal dispositivo 1 a piano inclinato alla sacca 5 à ̈ molto contenuta; un piccolo dislivello permette, infatti, di evitare rimbalzi delle barre in fase di atterraggio e quindi di prevenire il rischio di accavallamenti e sovrapposizioni delle barre medesime.
Più in particolare, l’altezza preferita media di caduta o scarico delle barre, dal dispositivo 1 a piano inclinato alla sacca 5, à ̈ compresa tra 2 e 10 cm, preferibilmente tra 3 e 5 cm.
Dopo che uno strato di barre viene scaricato dal dispositivo 1 a piano inclinato sulla sacca mobile 5, questa si abbassa di una quota pari almeno allo spessorediametro delle barre, in modo da consentire sempre la lìbera movimentazione del dispositivo 1 a piano inclinato ; tale abbassamento viene effettuato progressivamente fino al raggiungimento del numero voluto di strati in relazione alla voluta dimensione finale del fascio da formare. In ogni caso l’altezza di caduta delle barre sugli strati sottostanti accumulati resta sostanzialmente invariata.
Una volta completata la formazione del fascio 11, la sacca mobile 5 si abbassa in corrispondenza della vìa a rulli 6 sottostante (posizione 5’ in Fig. 1), deposita il fascio 11 sui rulli orizzontali motorizzati 6’ e risale nella posizione iniziale immediatamente sotto al dispositivo 1 a piano inclinato. Vantaggiosamente, subito dopo il trasferimento del fascio 11 alla via a rulli, la sacca mobile 5 viene ruotata di 90° verso il basso in una posizione indicata con 5†(Fig. 1) sostanzialmente verticale: in questo modo si evita l’interferenza con il fascio appena depositato durante la fase dì risalita della sacca. La sacca 5, quindi, può iniziare a risalire senza dover attendere che il fascio 11 stesso venga evacuato. Durante la corsa di ritorno alla posizione di partenza, la sacca viene ruotata e riportata gradualmente in posizione orizzontale.
Più in particolare con riferimento alla fig. 3 che illustra le varie fasi di deposizione di uno strato di barre sul fascio 11, il dispositivo 1 a piano inclinato si trova in una prima posizione di massimo avanzamento (Figura 3a), prossimale al primo riscontro frontale 7, per ricevere le barre 3 che vengono scaricate per caduta dal trasportatore stesso.
Grazie all’inclinazione della parte estrema del dispositivo 1 a piano inclinato, le barre 3 scendono per gravità rotolando lungo le superfici superiori delle lance medesime. La prima barra scaricata sugli elementi allungati 2 rotola fino ad arrestarsi in corrispondenza del primo riscontro frontale 7 che ha la funzione di contenimento; le successive barre scaricate rotoleranno fino ad affiancarsi l’una con l’altra in modo da formare un primo strato uniforme sulle lance. Vantaggiosamente il dispositivo 1 a piano inclinato à ̈ disposto in modo che le estremità anteriori degli elementi allungati 2, che cooperano con detti primi riscontri frontali 7 nella posizione di massimo avanzamento, sono ad un’altezza inferiore rispetto all’altezza delle rispettive estremità posteriori (Figure 3a).
Formato il primo strato di barre, il dispositivo 1 a piano inclinato viene arretrato molto rapidamente, mediante una traslazione laterale lungo un piano orizzontale sottostante al piano di giacitura del trasportatore 4, per disporsi in una seconda posizione di massimo arretramento (Figure 3b e 3c), distale rispetto al primo riscontro frontale 7 e completamente al di sotto dell’estremità terminale del trasportatore 4, al fine di lasciar cadere questo primo strato di barre sulla sacca mobile 5 sottostante, con l’effetto illustrato dalle Figure 3d, 3e, 3f.
Le figure successive mostrano il movimento inverso di riposizionamento del dispositivo 1 a piano inclinato dalla posizione in cui si trovava (Figura 3g) alla posizione di ricevimento (Figura 3i) delle barre, passando per una posizione intermedia, illustrata dalla figura 3h.
In questa descrizione con i termini “estremità anteriore†si intende l'estremità del dispositivo 1 a piano inclinato che fuoriesce per prima dalla zona coperta dal trasportatore 4 nel movimento degli stessi elementi allungati 2 da detta posizione di massimo arretramento (Figura 3g) a detta posizione di massimo avanzamento (Figura 3i).
Secondo un primo aspetto del processo di formazione fasci dell’invenzione, la velocità di arretramento del il dispositivo 1 a piano inclinato vantaggiosamente com presa tra 0,5 e 3 m/s, preferibilmente tra 1 e 2,5 m/s, à ̈ tale da togliere quasi istantaneamente la superficie di appoggio allo strato ordinato e compatto di barre, poggiante sul dispositivo 1 a piano inclinato. Questa velocità di arretramento in combinazione con la predeterminata inclinazione verso il basso del piano inclinato evita il verificarsi di strisciamenti, e quindi possibili trascinamenti, poiché viene evitata la generazione di attrito in corrispondenza delle superfici a contatto tra barre e dispositivo a piano inclinato. Vengono così evitati, nella fase di scarico dal dispositivo 1 a piano inclinato, accavallamenti e sovrapposizioni delle barre sia sul dispositivo 1 sia sui rispettivi strati di barre sottostanti già accumulati poiché le barre cadono contemporaneamente mantenendosi parallele fra loro e una volta atterrate sulla sacca mobile 5 avranno sostanzialmente la stessa posizione reciproca che avevano inizialmente sul dispositivo 1 a piano inclinato.
Vantaggiosamente l’intervallo temporale necessario al il dispositivo 1 a piano inclinato per passare dalla posizione di massimo avanzamento a quella di massimo arretramento e poi, nuovamente, alla posizione di massimo avanzamento à ̈ inoltre inferiore alla cadenza con cui il trasportatore 4 alimenta le barre 3 cosicché à ̈ possibile depositare con continuità le barre sul dispositivo 1 a piano inclinato senza che ci siano tempi morti d’attesa o interruzioni legate alla fase dì scarico delle barre precedentemente depositate sul dispositivo 1 a piano inclinato.
Questa procedura di scarico dal dispositivo 1 a piano inclinato previene sostanzialmente ogni spostamento laterale, accavallamento o attorcigliamento delle barre che vengono così scaricate sulla sacca mobile in modo ordinato, andando a formare fasci costituiti da strati di barre sovrapposti uno sopra l’altro in maniera ordinata. La sacca mobile 5, cooperando con i riscontri verticali 7, 8, si abbassa fino a passare con le sue superfici di appoggio nell’interspazio tra i rulli motorizzati 6’ per adagiare su detti rulli 6’ il fascio 11 di barre formato. A questo punto i rulli orizzontali motorizzati 6’ trasporteranno il fascio 11 di barre all’area di legatura. Vantaggiosamente i rulli verticali folli 6†contengono il fascio 11 nel tratto finale di discesa della sacca.
In accordo con un secondo aspetto del processo dell’invenzione, il tempo impiegato dalla sacca mobile 5 per abbassarsi ed adagiare il fascio 11 di barre, una volta completato, sulla via a rulli 6 e ritornare nella posizione di partenza per la formazione di un nuovo fascio à ̈ inferiore al tempo di ciclo con cui il dispositivo 1 a piano inclinato viene riempito con un nuovo strato di barre. Pertanto anche il trasferimento del fascio di barre dalla sacca mobile 5 alla via a rulli 6 viene eseguito senza mai la necessità di interrompere l'alimentazione delle barre da parte del trasportatore 4.
In accordo con un ulteriore aspetto del processo dell’invenzione, il trasportatore 4 che alimenta le barre 3 al dispositivo 1 a piano inclinato à ̈ idoneo a mantenere vantaggiosamente una determinata distanza tra le barre movimentate e può essere costituito, ad esempio, da un trasferitore a viti senza fine (non illustrato nelle figure) oppure da una placca di raffreddamento 40 con rastrelliere a denti fisse e mobili come nelle varianti delle Figure 1 e 2, oppure da una combinazione di detti dispositivi (non illustrata). Il fatto di mantenere fisicamente separate le barre tra loro prima dello scarico sul dispositivo 1 a piano inclinato , contribuisce a una formazione precisa e ordinata degli strati, senza che si verifichino accavallamenti indesiderati. Detto trasportatore può anche alimentare le barre 3 al il dispositivo 1 a piano inclinato a due a due oppure ancora più preferibilmente a tre a tre (Fig. 1), mantenendo vantaggiosamente una determinata distanza tra le coppie o terne di barre movimentate.
L’impiego della placca di raffreddamento 40 ha ulteriormente il vantaggio di permettere l’abbassamento della temperatura delle barre aumentandone la rigidezza prima dello scarico a vantaggio della rettilineità .
Nella variante dell’apparato dell’invenzione, illustrata in Fig. 2, à ̈ previsto l’utilizzo di un trasferitore intermedio 44 disposto tra il dispositivo 1 a piano inclinato e la placca di raffreddamento 40 con rastrelliere a denti fisse e mobili. Questo trasferitore intermedio 44, realizzato ad esempio in forma di un nastro trasportatore, viene previsto nel caso in cui l’intervallo temporale necessario al dispositivo 1 a piano inclinato per passare dalla posizione di massimo avanzamento a quella di massimo arretramento e poi, nuovamente, alla posizione di massimo avanzamento sia superiore alla cadenza con cui la placca di raffreddamento 40 fa avanzare le barre 3. La funzione di detto trasferitore intermedio 44 à ̈ pertanto quella di bufferpolmone, cosicché à ̈ possibile depositare con continuità le barre sul dispositivo 1 a piano inclinato senza che ci siano tempi morti d’attesa o interruzioni legate alla fase di scarico delle barre precedentemente depositate sul dispositivo 1 a piano inclinato.
Nella variante dell’apparato di formazione di fasci di barre della Figura 4 à ̈ previsto l’impiego di un trasportatore 4 comprendente una catena di trasporto 50 che incorpora pareti divisorie 51 nella parte dove la catena di trasporto 50 effettua la corsa di ritorno dopo lo scarico degli strati di barre 3 nella sacca mobile 5, mantenendo gli strati suddivisi tra loro. Sulla via a rulli 55 può anche essere prevista una copertura sagomata 54 con due fermi divisori per suddividere le barre in gruppi di strati (per es. tre) di ugual larghezza. Il trasportatore 4 di barre prevede inoltre un carrello 53 di movimentazione strati di barre per trasferirle dalla via a rulli 55 alla catena di trasporto 50. Il carrello 53 à ̈ provvisto anche di pareti divisorie 52 per muovere i tre strati di barre contemporaneamente. Il carrello 53 effettua le operazioni di sollevamento, traslazione e deposito degli strati senza che le barre provenienti dalle gabbie di laminazione subiscano sobbalzi e urti.
(CEL/as)
Claims (16)
- RIVENDICAZIONI 1. Apparato di formazione di un fascio (11) di barre laminate, comprendente mezzi (4) di trasporto di barre, un dispositivo a piano inclinato (1) di composizione strato di barre e mezzi (5) di accumulo di barre, in cui il dispositivo a piano inclinato (1) comprende una pluralità di elementi di supporto (2), disposti parallelamente tra loro e definenti un primo piano inclinato di un angolo (a) rispetto ad una direzione orizzontale, e atti a ricevere da detti mezzi (4) di trasporto di barre un predeterminato numero di barre definenti lo strato di barre su detto primo piano, mezzi di movimentazione (60) per traslare il dispositivo a piano inclinato (1) da una prima posizione di massimo avanzamento distale dai mezzi di trasporto (4) ad una seconda posizione di massimo arretramento prossimale ai mezzi di trasporto (4) per scaricare lo strato di barre sui mezzi di accumulo (5), con una velocità tale da non creare strisciamento delle barre appoggiate su detti elementi di supporto, e in cui i mezzi (5) di accumulo di barre comprendono primi elementi di contenimento (7), per contenere lo strato di barre quando il dispositivo a piano inclinato (1) à ̈ nella prima posizione di massimo avanzamento e ha una sua estremità vicina a detti primi elementi di contenimento (7).
- 2. Apparato secondo la rivendicazione 1, in cui detto predeterminato angolo (a) Ã ̈ compreso tra 1 e 20°.
- 3. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui i mezzi di accumulo (5) sono posti in una loro prima posizione ad una distanza al di sotto del dispositivo a piano inclinato (1) in modo che l’altezza media di scarico delle barre, tra il dispositivo a piano inclinato (1) e i mezzi di accumulo (5), sia compresa tra 3 e 5 cm.
- 4. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui i mezzi di accumulo (5) comprendono una pluralità di superfici (5’, 5†) di appoggio orizzontali, intervallate tra loro, ciascuna superficie (5', 5†) di appoggio essendo in corrispondenza di un rispettivo elemento di supporto (2).
- 5. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui i mezzi di accumulo (5) comprendono secondi elementi di contenimento (8), disposti in posizione opposta ai primi elementi di contenimento (7), e sono atti ad essere movimentati da detta prima posizione ad una loro seconda posizione (5’) più bassa in corri spondenza di una via a rulli (6).
- 6. Apparato secondo la rivendicazione 5, in cui la via a rulli (6) à ̈ composta da rulli orizzontali motorizzati (6’) e da rulli verticali folli (6†), e le superfici di appoggio dei mezzi di accumulo (5) sono idonee a passare in un interspazio dei rulli motorizzati (6’) in modo da appoggiare il fascio su detti rulli motorizzati (6’).
- 7. Apparato secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui lo strato di barre à ̈ disposto trasversalmente a detti elementi di supporto (2).
- 8. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui i mezzi di trasporto (4) di barre comprendono una placca di raffreddamento con rastrelliere a denti (40) fisse e mobili.
- 9. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 1 a 8, in cui in cui i mezzi di trasporto (4) di barre comprendono un nastro trasportatore (44) intermedio disposto tra la placca di raffreddamento (40) e il dispositivo (1) a piano inclinato.
- 10. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui in cui i mezzi di trasporto (4) di barre comprendono una catena di trasporto (50) munita di pareti divisorie (51).
- 11. Processo per la formazione di fasci di barre laminate, mediante un apparato secondo la rivendicazione 1 , comprendente i seguenti stadi: - disposizione del dispositivo (1) a piano inclinato nella prima posizione di massimo avanzamento; - scarico da parte dei mezzi di trasporto (4) di un predeterminato numero di barre sul dispositivo a piano inclinato per la formazione di un singolo strato di barre ordinato e compatto, - traslazione del dispositivo (1) a piano inclinato in direzione sostanzialmente orizzontale dalla prima posizione di massimo avanzamento alla seconda posizione di massimo arretramento con una velocità compresa tra 0,5 e 3 m/s, per cui non viene prodotto alcuno strisciamento delle barre (3) appoggiate su detti elementi di supporto e detto singolo strato di barre viene scaricato sui mezzi di accumulo (5) mantenendosi ordinato e compatto, - traslazione del dispositivo (1) a piano inclinato in direzione sostanzialmente orizzontale da detta seconda posizione di massimo arretramento a detta prima posizione di massimo avanzamento.
- 12. Processo secondo la rivendicazione 11, in cui le barre (3) sono alimentate su detto primo piano almeno una alla volta mediante il trasportatore (4) con un primo intervallo temporale predeterminato tra l’alimentazione di almeno una barra e l’alimentazione di almeno una barra successiva.
- 13. Processo secondo la rivendicazione 12, in cui la traslazione da detta seconda posizione di massimo arretramento a detta prima posizione di massimo avanzamento avviene in un secondo intervallo temporale inferiore a detto primo intervallo temporale.
- 14. Processo secondo la rivendicazione 13, in cui ogni volta che uno strato di barre viene scaricato dal dispositivo (1) a piano inclinato sui mezzi di accumulo (5), questi si abbassano progressivamente di una quota pari almeno allo spessore o al diametro di una barra (3).
- 15. Processo secondo la rivendicazione 14, in cui i mezzi di accumulo (5) si abbassano in corrispondenza di una via a rulli (6) sottostante e vi depositano il fascio (11 ) dopo il completamento della formazione del fascio (11 ).
- 16. Processo secondo la rivendicazione 15, in cui dopo il deposito del fascio (11) sulla via a rulli (6), i mezzi di accumulo (5) vengono ruotati verso il basso per evitare durante una fase di risalita l'interferenza con il fascio (11) appena depositato.
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