ITMI20091512A1

ITMI20091512A1 - Procedimento per il confezionamento di gruppi di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande, e fardello ottenibile per mezzo di tale procedimento

Info

Publication number: ITMI20091512A1
Application number: IT001512A
Authority: IT
Inventors: Alessandro Angelo Ghezzi
Original assignee: Al Ma C Packaging S R L
Priority date: 2009-08-28
Filing date: 2009-08-28
Publication date: 2011-02-28
Also published as: RU2586479C2; BR112012004424B1; US20120151879A1; EP2470438B1; JP2013503085A; RU2012111806A; AU2010288218A1; ES2555221T3; CA2772008A1; EP2470438A1; SG178599A1; ZA201201323B; BR112012004424A2; MX2012002405A; US9284105B2; WO2011024050A8; WO2011024050A1; IN2012DN01717A; CA2772008C; KR20120079068A

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un procedimento per il confezionamento di gruppi di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande.

Forma altresì oggetto della presente invenzione un fardello di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande.

La presente invenzione trova impiego nel settore industriale del confezionamento di contenitori atti alla conservazione di prodotti liquidi alimentari, ed in particolare è destinato al confezionamento delle bottiglie di plastica per la conservazione di acqua, acqua minerale, bevande, bibite e/o qualsiasi altro prodotto alimentare liquido commercializzabile in vasta scala.

Com’è noto, il confezionamento delle bottiglie di acqua PET viene normalmente attuato tramite impianti automatizzati che prevedono sia l’alimentazione delle bottiglie secondo gruppi pre-formati di due, quattro o sei bottiglie che l’alimentazione di un materiale plastico di tipo termoretraibile in forma di pellicola, da applicare su tali gruppi di bottiglie.

Solitamente, la pellicola di materiale plastico termoretraibile viene opportunamente avvolta attorno al corrispettivo gruppo di bottiglie da confezionare in modo tale da portare i capi opposti della pellicola in sovrapposizione reciproca. La sovrapposizione dei capi della pellicola termoretraibile definisce un’area di giunzione in corrispondenza della quale viene eseguita un’operazione di termosaldatura che unisce solidalmente i capi della pellicola conferendo alla pellicola stessa una conformazione a fascia sostanzialmente anulare.

Successivamente, ciascun gruppo di bottiglie provvisto della rispettiva fascia anulare termoretraibile, viene trasferito in un’apposita stazione di riscaldamento nella quale la fascia termoretraibile viene opportunamente riscaldata dando luogo al ritiro del materiale che si plasma esternamente sul gruppo di bottiglie premendo queste ultime l’una contro l’altra a costituire un insieme compatto. In questo modo, i fardelli di bottiglie PET vengono definitivamente formati per essere distribuiti, trasportati e commercializzati.

Sebbene gli attuali procedimenti per il confezionamento di contenitori per prodotti alimentari liquidi siano particolarmente diffusi e permettano la formazione di ottimali fardelli pronti per la grande distribuzione, la Richiedente ha riscontrato che non sono tuttavia esenti da alcuni inconvenienti e sono migliorabili sotto diversi aspetti, principalmente in relazione al peso complessivo degli imballaggi e di conseguenza dei fardelli; al riciclaggio degli imballaggi; agli ingombri delle bobine di pellicola termoretraibile all’interno dei magazzini di stoccaggio prima dell’utilizzo delle stesse nel summenzionato procedimento che degli imballaggi scartati a seguito del consumo dei prodotti da parte dei consumatori; alla brillantezza e trasparenza degli imballaggi; alla necessaria attuazione delle fasi di termosaldatura delle pellicole e riscaldamento delle fasce termoretraibili che, da un lato, dilatano i tempi di esecuzione dell’intero procedimento e, dall’altro, ne alzano considerevolmente i costi per via della presenza di speciali e costosi macchinari.

In particolare, la Richiedente ha riscontrato che il materiale attualmente utilizzato per formare le pellicole termoretraibili, vale a dire polietilene a bassa densità (LDPE) non estensibile, deve prevedere pellicole termoretraibili aventi spessori variabili tra 35 e 50 micron per assicurarne l’ottimale deformazione plastica durante la fase di riscaldamento del procedimento. Naturalmente lo spessore delle pellicole termoretraibili influenza significativamente lo spessore finale degli imballaggi.

Ad elevati spessori corrispondono elevate quantità di materiale e, conseguentemente di peso dello stesso, per unità di lunghezza. Gli elevati pesi del materiale termoretraibile si ripercuotono notevolmente sia sulla strutture e la configurazione dei macchinari necessari all’attuazione del procedimento che sul peso complessivo dei fardelli ottenuti, nonché sul peso complessivo dei rifiuti prodotti dal consumatore una volta scartate le confezioni.

Con riferimento ai macchinari necessari all’attuazione di tutto il procedimento, la manipolazione di nastri continui particolarmente pesanti richiede potenze di attuazione e sistemi di movimentazione appositamente dimensionati e proporzionati.

Con riferimento invece al peso complessivo dei fardelli e delle fasce scartate dai consumatori, appare ovvio che il peso di questi ultimi è direttamente proporzionale al peso del materiale utilizzato durante il procedimento.

Va inoltre considerato che gli elevati spessori del materiale termoretraibile utilizzato nel procedimento sopra descritto, unitamente alla trasformazione dello stesso durante la fase di riscaldamento e ritiro, determina un elevato grado di opacità della fascia termoretraibile dei fardelli finiti, che ne rende l’aspetto particolarmente sgradevole non consentendo la nitida visualizzazione delle etichette dei prodotti confezionati.

Difatti, al fine di ovviare a tale inconveniente, le pellicole e/o le fasce termoretraibili vengono opportunamente stampate e/o colorate per riportare all’esterno della confezione i marchi e/o le caratteristiche dei prodotti confezionati, nonché eventuali comunicazioni di tipo promozionale.

Va tuttavia rilevato che lo stampaggio e la colorazione delle pellicole termoretraibili inquina notevolmente il materiale con cui queste ultime sono realizzate limitandone particolarmente la riciclabilità. In altre parole, la pigmentazione del materiale plastico utilizzato li limita a processi di riciclaggio volti alla realizzazioni di prodotti plastici di pigmentazione scura, come per esempio, i sacchi plastici a tinta scura della spazzatura e/o altri simili prodotti.

Va inoltre considerato che l’utilizzo di pellicole termoretraibili richiede dapprima, l’attuazione della fase di termosaldatura, poi, l’attuazione della fase di riscaldamento che viene normalmente eseguita per mezzo di ingombranti e complessi forni a tunnel. Conseguentemente, gli impianti per l’attuazione del summenzionato processo risultano alquanto complessi ed ingombranti richiedendo, oltre ad un ambiente particolarmente ventilato e arieggiato, la presenza di complessi ed onerosi sistemi di sicurezza e di coibentazione per via delle elevate temperature prodotte all’interno degli stabilimenti.

Lo scopo principale della presente invenzione è proporre un procedimento per il confezionamento di gruppi di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande, ed un fardello di tali contenitori in grado di risolvere i problemi riscontrati nella tecnica nota.

È quindi uno scopo della presente invenzione proporre un procedimento che sia in grado di utilizzare e confezionare una serie di fardelli con una pellicola in materiale plastico presentante spessori e, conseguentemente, pesi, notevolmente inferiori agli spessori e i pesi delle pellicole termoretraibili.

È un ulteriore scopo della presente invenzione provvedere fardelli dai pesi complessivi inferiori ai fardelli confezionati con pellicole termoretraibili.

È un altro scopo della presente invenzione ridurre notevolmente il peso dello scarto della fascia di plastica rispetto al peso complessivo della fascia termoretraibile scartata dai fardelli di tipo tradizionale. E’ altresì uno scopo della presente invenzione produrre fardelli avvolti da una fascia di materiale plastico ad elevata trasparenza e brillantezza, in modo tale da consentire la visualizzazione nitida dell’aspetto estetico dei contenitori e delle etichette poste su questi ultimi ed evitare nel contempo le costose operazioni di stampaggio e pigmentazione di tali materiali.

È un ulteriore scopo della presente invenzione ampliare le possibilità di riciclaggio della pellicola plastica scartata dall’imballaggio.

È anche uno scopo della presente invenzione eliminare dal procedimento fasi che generano calore, come per esempio la termosaldatura e il riscaldamento in forno.

È inoltre uno scopo della presente invenzione ridurre significativamente i costi di produzione e/o commercializzazione dei fardelli prodotti.

Questi scopi ed altri ancora sono sostanzialmente raggiunti da un procedimento per il confezionamento di gruppi di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande, e un fardello di tali contenitori, come descritto ed espresso nelle unite rivendicazioni.

Viene ora riportata, a titolo esemplificativo e non limitativo, la descrizione dettagliata di una forma di esecuzione preferita di un procedimento per il confezionamento di gruppi di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande, ed un fardello di tali contenitori, in cui:

la figura 1 è una vista in frontale di un fardello di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande, in accordo con la presente invenzione;

la figura 2 è una vista laterale del fardello di cui alla figura precedente;

la figura 3 è una vista dall’alto del fardello di cui alle figure precedenti;

la figura 4 è una schematizzazione dall’alto di una prima fase della formazione del fardello di cui alle figure da 1 a 3;

la figura 5 è una schematizzazione dall’alto di una seconda fase della formazione del fardello di cui alle figure da 1 a 3;

la figura 6 è una schematizzazione dall’alto di una terza fase della formazione del fardello di cui alle figure da 1 a 3;

la figura 7 è una schematizzazione dall’alto di una quarta fase della formazione del fardello di cui alle figure da 1 a 3;

la figura 8 è una schematizzazione di una stazione di avvolgimento durante l’esecuzione della terza fase illustrata in figura 6;

la figura 9 è una schematizzazione della stazione di avvolgimento illustrata in figura 8, durante l’esecuzione della quarta fase rappresentata in figura 7;

la figura 10 è una rappresentazione schematica in alzato di una prima azione di caricamento dei contenitori alla stazione di avvolgimento illustrata nelle figure 8 e 9;

la figura 11 è una rappresentazione schematica in alzato di una seconda azione di caricamento dei contenitori alla stazione di avvolgimento illustrata nelle figure 8 e 9;

la figura 12 è una rappresentazione schematica in alzato di un’azione di serraggio dei contenitori caricati nella stazione di avvolgimento illustrata nelle figure 8 e 9;

la figura 13 è una rappresentazione schematica in alzato della fase di avvolgimento di una pellicola in materiale plastico attorno ai contenitori rappresentata anche nelle figure 7 e 9;

la figura 14 è una rappresentazione schematica in alzato di un’azione di rilascio e sostegno dei contenitori avvolti dalla pellicola in materiale plastico attuata nella stazione di avvolgimento illustrata nelle figure 8 e 9;

la figura 15 è una rappresentazione schematica in alzato di un’azione di scarico dei contenitori in forma di fardello;

la figura 16 è una rappresentazione schematica dall’alto di un impianto per l’attuazione un procedimento per il confezionamento di gruppi di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande, in accordo con la presente invenzione;

la figura 17 è una vista schematica frontale dell’impianto di cui alla figura 16;

la figura 18 è una rappresentazione schematica in alzato delle stazioni di avvolgimento dell’impianto di cui alle figure 16 e 17.

Con riferimento alle unite figure con 1 è complessivamente indicato un fardello di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e/o bevande, in accordo con la presente invenzione.

Come visibile nelle figure da 1 a 3 e da 15 a 17, il fardello 1 è composto da almeno un gruppo 2 di contenitori 3, preferibilmente sei, per prodotti liquidi alimentari. In particolare, i contenitori 3 comprendono bottiglie di acqua e/o bevande, ed i fardelli possono anche prevedere un numero di contenitori 3, pari a due o quattro contenitori 3, o anche superiore al tradizionale numero sei.

In particolare, i contenitore 3 sono disposti in modo tale da formare un nucleo compatto in cui ciascun contenitore 3 è disposto contro almeno un altro contenitore 3 in relazione di contatto.

Il summenzionato fardello 1 comprende inoltre almeno una pellicola 4 in materiale plastico avvolta attorno al gruppo 2 di contenitori 3. In questo modo i contenitori 3 vengono almeno parzialmente coperti dalla pellicola 4 che preme leggermente un contenitore 3 contro l’altro.

Secondo un aspetto vantaggioso della presente invenzione, la pellicola 4 di materiale plastico è una pellicola 4 di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE).

Secondo un’ulteriore aspetto vantaggioso della presente invenzione, la pellicola 4 di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) non è realizzata in un materiale termorestrigente. Pertanto, l’applicazione di tale pellicola 4 sul gruppo 2 di contenitori 3 non viene attuata tramite riscaldamento e alimentazione in forno, ma contrariamente, per mezzo di un avvolgimento a freddo.

Preferibilmente, la pellicola 4 avvolta attorno al gruppo 2 di contenitori 3 è una pellicola di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) prestirata.

Vantaggiosamente, tale pellicola 4 presenta uno spessore non superiore a 23 micron, preferibilmente non superiore a 10 micron, ancor più preferibilmente compreso tra 8 e 10 micron.

Secondo un aspetto preferito dell’invenzione la pellicola 4 è vantaggiosamente addizionata di almeno un polimero, preferibilmente metallocene, secondo una percentuale compresa fra 5% e 25%, preferibilmente compresa fra 10% e 20%, per unità di peso.

In questo modo la resistenza meccanica della pellicola 4 viene incrementata conferendo al fardello 1 la resistenza ideale alla propria manipolazione durante i trasporti e da parte dei consumatori.

Vantaggiosamente, la pellicola 4 di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) presenta almeno una superficie, preferibilmente interna, vale a dire destinata ad impegnare il gruppo 2 di contenitore 3, provvista di uno strato di sostanza collante. In questo modo la superficie interna può impegnare saldamente il gruppo 2 di contenitori 3 senza tuttavia rimanere ad esso definitivamente incollato. In altre parole, la sostanza collante è in grado di assicurare l’impegno stabile della pellicola sul gruppo 2 evitando che la stessa si saldi fortemente ai contenitori 3.

Al fine di garantire l’effetto appena descritto, la sostanza collante è presente nella pellicola 4, preferibilmente secondo una percentuale compresa tra 10% e 20%, ancor più preferibilmente tra 13% e 18%, per unità di peso.

Scendendo più nel dettaglio, la pellicola 4 di polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) presenta un peso per fardello 1 non superiore a 20 grammi, preferibilmente non superiore a 10 grammi, ancor più preferibilmente compreso tra 5 grammi e 10 grammi.

Sempre, con riferimento alle figure da 1 a 3, il fardello 1 può essere provvisto di un’idonea maniglia di presa 5, per esempio in materiale plastico e/o cartaceo, impegnata ai lati del fardello 1 ed estendentesi a cavallo della parte superiore di quest’ultimo.

Conformemente al sopra descritto fardello 1, la presente invenzione si riferisce inoltre ad un procedimento per il confezionamento di gruppi 2 di contenitori 3 per prodotti liquidi alimentari.

Il procedimento comprende almeno una fase di formazione di almeno un gruppo 2 di contenitori 3 secondo la configurazione ideale alla formazione della tipologia di fardello 1 desiderata.

Successivamente alla formazione del gruppo 2 di contenitori 3, il procedimento prevede almeno una fase di avvolgimento di una pellicola 4 in materiale plastico attorno al gruppo 2 di contenitore 3 precedentemente formato.

Preferibilmente, la fase di avvolgimento consiste nell’avvolgere la sopra descritta pellicola 4 di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE), attorno al gruppo 2 di contenitori 3 precedentemente formato. La fase di avvolgimento esclude qualsiasi avvolgimento di pellicole in materiale plastico di tipo termoretraibile. Pertanto, l’avvolgimento della pellicola 4 viene eseguito a freddo in assenza di dispositivi e/o macchinari atti a produrre calore, quali forni e/o termosaldatori.

Preferibilmente, l’avvolgimento della pellicola 4 in polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) è realizzato avvolgendo un pellicola opportunamente pre-stirata in modo tale da aumentarne la resistenza meccanica.

Vantaggiosamente, l’avvolgimento della pellicola 4 in polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) viene eseguita avvolgendo, attorno al gruppo 2 di contenitori 3, una pellicola 4 presentante uno spessore non superiore a 23 micron, preferibilmente non superiore a 10 micron, ancor più preferibilmente compreso tra 8 e 10 micron. Secondo un aspetto preferito della presente invenzione la fase di avvolgimento del procedimento viene effettuata avvolgendo, attorno al gruppo 2 di contenitori 3, una pellicola di polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE), addizionata di almeno un polimero, preferibilmente metallocene, secondo una percentuale compresa fra 5% e 25%, preferibilmente compresa fra 10% e 20%, per unità di peso, per incrementare la resistenza meccanica della pellicola stessa.

Preferibilmente, l’avvolgimento della pellicola di polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE), viene eseguito avvolgendo, attorno al gruppo 2 di contenitori 3, una pellicola presentante almeno una superficie, preferibilmente interna, provvista di uno strato di sostanza collante. In particolare, tale fase di avvolgimento viene attuata in modo tale che la superficie interna della pellicola 4 impegni il gruppo 2 di contenitori 3 permanendo a diretto contatto con quest’ultimo. L’avvolgimento della pellicola 4 può variare da un numero minimo di giri attorno al gruppo 2 di contenitori 3, corrispondente a uno, ad un numero massimo di giri predeterminato a seconda delle esigenze, e superiore a uno. Naturalmente, durante il primo giro, la superficie interna della pellicola 4 impegna direttamente il gruppo 2 di contenitori 3 aderendo contro la superficie esterna di questi ultimi, per impegnare, dal secondo giro, la superficie esterna della porzione di pellicola 4 già avvolta sul gruppo 2.

Preferibilmente, l’avvolgimento della pellicola 4 di polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) e provvista della sostanza collante prevede l’avvolgimento di una pellicola 4 in cui la sostanza collante è presente in una percentuale compresa tra 10% e 20%, preferibilmente tra 13% e 18%, per unità di peso.

Vantaggiosamente, la fase di avvolgimento della pellicola 4 di polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) determina simultaneamente una fase di adesione della medesima al gruppo 2 di contenitori 3.

Con riferimento alle figure da 4 a 15, la fase di avvolgimento del gruppo 2 di contenitori 3 viene vantaggiosamente eseguita in almeno un’apposita stazione di avvolgitura 6 provvista di una zona di carico 6a (figura 10), una zona di avvolgitura 6b (figure da 4 a 15) ed una zona di scarico 6c (figura 15).

Quando il gruppo di materiale, precedentemente formato, viene trasferito alla zona di carico 6a (figura 10) passa alla zona di avvolgitura 6b in corrispondenza della quale opportuni mezzi di manipolazione 7 operano per posizionare correttamente tale gruppo 2 rispetto alla pellicola 4 da avvolgere.

Come visibile nelle figure da 10 a 15, i mezzi di manipolazione 7 comprendono almeno un piano di appoggio 8 su cui viene disposto il gruppo 2 di contenitori 3 da avvolgere. Il piano di appoggio 8 è mobile tra una prima posizione (figure 10 e 15), in cui giace secondo una posizione distanziata rispetto alla zona di avvolgimento 6b della stazione di avvolgitura 6, ed una seconda posizione (figure da 11 a 14) in cui giace secondo una posizione ravvicinata rispetto alla zona di avvolgitura 6. In altre parole, come illustrato nelle figure da 10 a 15, il piano di appoggio 8 permane abbassato fino a quando il gruppo 2 di contenitori 3 viene caricato su di esso. Successivamente, il piano di appoggio 8 viene alzato, per esempio tramite un motore elettrico preferibilmente di tipo brushless, fino a raggiungere una zona centrale della zona di avvolgitura 6b della stazione di avvolgitura 6 portando in tale posizione il gruppo 2 di contenitori 3 precedentemente caricato.

In questa posizione, il gruppo 2 di contenitori 3 viene impegnato da una pinza 9 (figure da 4 a 7 e da 10 a 15) operativamente disposta nella stazione di avvolgitura 6 per essere trattenuto secondo una posizione sospesa.

Nel dettaglio, la pinza 9 comprende due ganasce 10 contrapposte presentanti ciascuna una porzione di presa 10a conformata, in pianta, sostanzialmente ad “U” (figure da 4 a 7) ed uno stelo di movimentazione 10b facente parte di un attuatore fluidodinamico 11 di tipo noto.

Quando il piano di appoggio porta il gruppo 2 di contenitori 3 sorretti dalla prima alla seconda posizione, vale a dire dalla posiziona abbassata a quella sollevata, le ganasce 10 vengono avvicinate al gruppo 2 per impegnare, con le rispettive porzioni di presa 10a, i contenitori 3 (figure da 5 a 6 e da 7 a 14).

In tale posizione, le ganasce 10 premono i contenitori 3 in modo tale da creare un nucleo compatto. Il piano di appoggio 8 viene quindi abbassato per essere ricondotto in prima posizione (figura 12) mentre la pinza 9 sorregge il gruppo 2 di contenitori in una posizione sospesa (figure da 12 a 14).

A questo punto la fase di avvolgimento sopra descritta della pellicola 4 in polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) viene eseguita sul gruppo 2 di contenitori 3 sospeso.

In particolare, come visibile nelle figure da 4 a 9, una bobina 12 della summenzionata pellicola 4 viene attivata in rotazione attorno alla zona di avvolgitura 6b in modo tale da avvolgere attorno al gruppo 2 di contenitori 3 sospeso, e secondo almeno un piano di avvolgitura predeterminato, la quantità necessaria e desiderata di pellicola 4.

Al fine di consentire l’avvolgimento della pellicola 4, la stazione di avvolgitura 6 è provvista di un elemento di supporto (non rappresentato) della bobina operativamente impegnato su una ralla circolare 6c (figure da 16 a 18) a cremagliera che ne guida il movimento lungo un percorso circolare attorno alla zona di avvolgitura 6b.

Ad avvolgimento terminato, la pellicola viene opportunamente recisa ed il piano di appoggio 8 ricondotto nella seconda posizione, vale a dire nella posizione sollevata, in corrispondenza della quale incontra ed entra in contatto con il fardello 1 realizzato.

Successivamente, le ganasce 10 della pinza 9 vengono divaricate per disimpegnare il gruppo 2 di contenitori 3 avvolto con la pellicola 4. Durante la divaricazione delle ganasce 10, le porzioni di presa 10a che erano state avvolte dalla pellicola 4 unitamente ai contenitori 3, si sfilano dalla pellicola 4 disimpegnando il fardello 1 cosi formato che permane sorretto dal piano di appoggio 8.

Il piano di appoggio 8 viene abbassato dalla seconda alla prima posizione ed il fardello trasferito alla zona di scarico 6c del stazione di avvolgitura 6.

Con riferimento alle figure 16 e 17, viene illustrato un esempio di impianto 13 per l’attuazione del procedimento sopra descritto.

L’impianto 13 prevede almeno una pista di alimentazione 14, preferibilmente un nastro trasportatore o simile sistema di movimentazione, dei gruppi 2 di contenitori precedentemente formati che trasferisce questi ultimi da una stazione di formatura (non rappresentata) ad una pluralità di stazioni di avvolgitura 6 distribuite ai lati della pista di alimentazione 14.

Esternamente rispetto alle stazioni avvolgitura 6, poste da un lato e dall’altro della pista di alimentazione 14, sono previste due piste di scarico 16 che confluiscono in un’unica pista di uscita 17 localizzata in una zona non occupata dalle stazioni di avvolgitura 6.

Secondo tale configurazione, i gruppi 2 di contenitori 3 in alimentazione vengono trasferiti alle rispettive stazioni di avvolgitura 6 che provvedono la formazione dei rispettivi fardelli 1. I fardelli 1 formati vengono poi trasferiti alle rispettive piste di scarico 16 per raggiungere la pista di uscita 17 comune.

La presente invenzione risolve i problemi riscontrati nella tecnica nota e raggiunti importanti vantaggi.

Innanzitutto, l’utilizzo di una pellicola in polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE) secondo le caratteristiche sopra descritte consente la realizzazione di fardelli la cui confezione presenta le medesime proprietà, vale a dire la resistenza meccanica, delle confezioni attualmente realizzate con pellicole termoretraibili.

Inoltre, l’uso di tale materiale consente una elevata riduzione del peso dell’imballaggio e la conseguente riduzione del costo di quest’ultimo, vantaggiosamente del 50%.

L’utilizzo di una quantità inferiore di materiale plastico per fardello, consente inoltre la riduzione della tasse dovute al CONAI o a simili enti o consorzi nazionali per il riciclaggio e lo smaltimento dei rifiuti.

L’utilizzo di tale materiale consente inoltre l’attuazione di un processo dal quale vengono eliminate le indesiderate fasi di termosaldatura e riscaldamento in forno. Vengono pertanto eliminati dagli impianti di produzione i relativi macchinari, comportando un notevole risparmio economico che si ripercuote sui costi di realizzazione e commercializzazione dei fardelli prodotti abbassando questi ultimi.

L’eliminazione di macchinari che producono calore comporta inoltre l’eliminazione della produzione eccessiva di calore all’interno degli stabilimenti, i quali possono prevedere sistemi di aerazione e sicurezza di tipo tradizionale, nonché l’eliminazione di odori sgradevoli dovuti normalmente al surriscaldamento del materiale plastico.

L’eliminazione di tali macchinari determina inoltre una significativa riduzione dell’energia elettrica necessaria all’attuazione del procedimento che contribuisce a ridurre ancor più i costi di produzione e commercializzazione dei fardelli.

Va inoltre considerato che i fardelli prodotti secondo il summenzionato procedimento di avvolgimento a freddo della pellicola di polietilene a bassa densità di tipo estensibile (LLDPE), presentano imballaggi dall’elevata trasparenza e brillantezza che consentono la visualizzazione nitida delle bottiglie confezionate e delle etichette riportate su queste ultime. Di conseguenza, possono essere eliminate tutte le fasi di stampaggio, colorazione e/o pigmentazione delle pellicole che normalmente ne inquinano la struttura. Le confezioni dei fardelli sopra descritti possono essere quindi facilmente riciclate ed utilizzate anche per processi di riciclaggio per prodotti di colorazione chiara, in quanto sono prive di colorazione. La riciclabilità di tale materiale viene inoltre aumentata dall’assenza di saldature e o deformazioni di tipo plastico.

Va inoltre evidenziato che l’ingombro della confezione dei sopra descritti fardelli viene significativamente ridotto rispetto alle confezioni di tipo tradizionale, determinando una riduzione dell’ingombro degli scarti e dei rifiuti in fase di smaltimento.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per il confezionamento di gruppi di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e bevande, detto procedimento comprendendo le fasi di: formare almeno un gruppo (2) di contenitori (3); avvolgere, almeno parzialmente, detto gruppo (2) di contenitori (3) con una pellicola (4) di materiale plastico; caratterizzato dal fatto che l’avvolgimento di detto gruppo (2) di contenitori (3) viene eseguito mediante l’avvolgimento di almeno una pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile, detta pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile non essendo un materiale termorestringente per cui la fase di avvolgimento viene effettuata a freddo in assenza di dispositivi di riscaldamento.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui l’avvolgimento di detta pellicola (4) di materiale plastico attorno a detto gruppo (2) di contenitori (3) viene eseguito mediante l’avvolgimento di almeno una pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità pre-stirata.
3. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’avvolgimento di detta pellicola (4) di materiale plastico attorno a detto gruppo (2) di contenitori (3) viene eseguito mediante l’avvolgimento di almeno una pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità presentante uno spessore non superiore a 23 micron, preferibilmente, non superiore a 10 micron, ancor più preferibilmente compreso tra 8 e 10 micron.
4. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’avvolgimento di detta pellicola (4) di materiale plastico attorno a detto gruppo (2) di contenitori (3) viene eseguito mediante l’avvolgimento di almeno una pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità addizionata di almeno un polimero, preferibilmente metallocene, secondo una percentuale compresa fra 5% e 25%, preferibilmente compresa fra 10% e 20%, per unità di peso, per incrementare la resistenza meccanica di detta pellicola (4).
5. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui l’avvolgimento di detta pellicola (4) di materiale plastico attorno a detto gruppo (2) di contenitori (3) viene eseguita mediante l’avvolgimento di almeno una pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità presentante almeno una superficie, preferibilmente interna, provvista di uno strato di sostanza collante, detta superficie interna essendo atta ad impegnare detto gruppo (2) di contenitori (3) e/o detta pellicola (4), e presentando una percentuale di sostanza collante compresa tra 10% e 20%, preferibilmente tra 13% e 18%, per unità di peso.
6. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre una fase di adesione di detta pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità a detto gruppo (2) di contenitori (3), detta fase di adesione essendo realizzata simultaneamente a detta fase di avvolgimento, preferibilmente per mezzo di detta fase di avvolgimento che consente la sovrapposizione almeno parziale di due strati di detta pellicola (4).
7. Fardello (1) di contenitori per prodotti liquidi alimentari, in particolare bottiglie di acqua e bevande, detto fardello (1) comprendendo: almeno un gruppo (2) di contenitori (3), essendo disposti a formare un nucleo compatto in cui ciascun contenitore (3) è disposto contro almeno un altro contenitore (3); almeno una pellicola (4) in materiale plastico, avvolta attorno a detto gruppo (2) di contenitori (3), detta pellicola (4) premendo detti contenitori (3) di detto gruppo (2), l’uno contro l’altro, e coprendo almeno parzialmente quest’ultimo; caratterizzato dal fatto che detta pellicola (4) di materiale plastico è una pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità di tipo estensibile, detta pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità non essendo un materiale termorestringente, ed essendo priva di saldature.
8. Fardello secondo la rivendicazione 7, in cui detta pellicola (4) pellicola di polietilene lineare a bassa densità è una pellicola (4) prestirata, in particolare presentante uno spessore non superiore a 23 micron, preferibilmente, non superiore a 10 micron, ancor più preferibilmente compreso tra 8 e 10 micron.
9. Fardello secondo la rivendicazione 7 o 8, in cui detta pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità è una pellicola (4) addizionata di almeno un polimero, preferibilmente metallocene, secondo una percentuale compresa fra 5% e 25%, preferibilmente compresa fra 10% e 20%, per unità di peso, per incrementare la resistenza meccanica di detta pellicola (4).
10. Fardello secondo una o più delle rivendicazioni da 7 a 9, in cui detta pellicola (4) di polietilene lineare a bassa densità presenta almeno una superficie, preferibilmente interna, provvista di uno strato di sostanza collante, detta superficie interna impegnando detto gruppo (2) di detti contenitori (3) e/o detta pellicola (4) e presentando una percentuale di sostanza collante compresa tra 10% e 20%, preferibilmente tra 13% e 18%, per unità di peso.
11. Fardello secondo una o più delle rivendicazioni da 7 a 10 precedenti, in cui detta pellicola (4) di polietilene a bassa densità di detto fardello (1) presenta un peso per fardello (1) non superiore a 20 grammi, preferibilmente non superiore a 10 grammi, ancor più preferibilmente compreso tra 5 grammi e 10 grammi.
12. Fardello secondo una o più delle rivendicazioni da 7 a 10, in cui detto fardello (1) è realizzato con il procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 6.