ITBO990375A1 - Metodo per la misurazione di caratteristiche di seghe circolari ed apparecchiatura , per realizzare il corretto allineamento tra una sega ci - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione riguarda un metodo per la misurazione di caratteristiche di seghe circolari.

La presente invenzione è altresì relativa ad una apparecchiatura, per realizzare il corretto allineamento tra una sega circolare ed un relativo incisore, entrambi da utilizzare in una macchina sezionatrice di pannelli.

In generale, nel campo del taglio di pannelli di legno, o similari, è noto di impiegare delle macchine sezionatrici provviste di un telaio di dimensioni approssimanti per eccesso le dimensioni dei pannelli da tagliare, di una guida del moto rettilineo solidale ad un bordo del telaio ed estendentesi in una direzione orizzontale determinata, di un carrello mobile sulla guida stessa, e di un gruppo di taglio portato dal carrello per eseguire il taglio del pannello parallelamente alla citata direzione orizzontale.

Normalmente, il gruppo di taglio impiega una sega circolare che sporge da una feritoia longitudinale ricavata su di un basamento orizzontale solidale al telaio sul quale viene disposto un pacco di pannelli da tagliare, in modo tale da tagliare tale pacco secondo un piano verticale parallelo alla direzione orizzontale di avanzamento del carrello; il suddetto pacco essendo bloccato, durante la fase di taglio, da organi pressori. La sega circolare è azionata da una unità motrice che, per limitare gli ingombri trasversali, è supportata dal carrello al di sotto dell'utensile al quale è collegata tramite un riduttore di velocità, per esempio un riduttore a cinghia.

Normalmente tali macchine sezionatrici sono provviste di un incisore, anch’esso a forma di sega circolare ma di diametro decisamente inferiore a quello della sega circolare adibita al taglio del pacco di pannelli, il quale, nell'avanzamento del carrello verso il pacco di pannelli, precede la sega circolare per incidere la superficie inferiore del pacco di pannelli. La realizzazione del solco inciso sulla superficie inferiore del pacco è auspicabile, soprattutto per pannelli di truciolare nobilitati con dei rivestimenti di pregio, per consentire l'uscita della sega circolare dal pacco senza la produzione di scheggiature sui bordi del taglio eseguito dalla sega circolare. In altre parole, qualsiasi pannello che si trova sulla sommità del pacco o al suo interno è ben serrato tra l'organo pressore ed il piano di lavoro e quindi la superficie superiore di ogni singolo pannello supporta efficacemente la superficie inferiore del pannello sovrastante garantendo di conseguenza un taglio esente da scheggiature. Al contrario la superficie inferiore del pannello posto sul fondo del pacco si trova a diretto contatto con il piano di lavoro, è a cavallo della feritoia di taglio realizzata sul piano di lavoro stesso, ed è quindi particolarmente soggetta a scheggiature causate dall'utensile da taglio durante l'uscita di questo dal pacco di pannelli.

Tutto ciò ha come conseguenza che la qualità del taglio realizzato sull'ultimo pannello non è accettabile soprattutto, come si è detto, nel caso di pannelli di truciolato nobilitati da un rivestimento esterno. L'esigenza di avere dei tagli ottimali su tutte le superfici esterne di tutti i pannelli ha portato, pertanto, all'adozione nella maggior parte delle macchine sezionatrici dei citati utensili incisori atti a realizzare i citati solchi in modo da non scheggiare i labbri del taglio effettuato sulla superficie inferiore del pannello posto sul fondo del pacco. L'incisore ruota in senso inverso rispetto alla sega circolare e penetra generalmente per un paio di millimetri all'interno del pannello inferiore. Un problema è però costituito dall'allineamento della sega circolare con l'incisore. Difatti, per ottenere l'effetto desiderato, si deve fare in modo che il taglio effettuato dalla sega circolare si trovi all'interno del solco prodotto dall'incisore sulla superficie inferiore del pacco, e che tale taglio sia perfettamente centrato rispetto al solco. Per esempio si deve fare in modo che il solco prodotto dall'utensile incisore sia più largo di 0,05 mm da entrambe le parti rispetto al taglio effettuato dalla sega circolare. Tale incisione non può peraltro essere molto più larga della lama stessa in quanto il maggiore solco creerebbe un gradino nella superficie inferiore del pannello tagliato che andrebbe a disturbare le successive operazioni di finitura (ad esempio bordatura) del pannello stesso.

Normalmente l'allineamento viene eseguito manualmente dall'operatore realizzando alcuni tagli di prova. Si ha pertanto un notevole dispendio di tempo. Basti pensare che, in questo tipo di macchine, una sega circolare viene sostituita ogni 2-3 ore e per allineare manualmente una sega con il relativo incisore si impiegano normalmente 15-20 minuti.

Scopo della presente invenzione è quindi quello di realizzare un metodo per la misurazione di caratteristiche di seghe circolari.

Un ulteriore scopo della presente innovazione è quello di realizzare una apparecchiatura per realizzare il corretto allineamento tra una sega circolare ed un relativo incisore.

Secondo la presente invenzione vengono, pertanto, realizzati un metodo secondo la rivendicazione 1 ed una apparecchiatura secondo la rivendicazione 7.

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:

la figura 1 illustra una macchina sezionatrice per pannelli comprendente un'apparecchiatura secondo la presente invenzione,-la figura 2 è una vista in sezione, in scala ingrandita e con parti asportate per maggior chiarezza, di un particolare della macchina di figura 1;

la figura 3a è una vista in pianta in scala ingrandita di una parte della macchina di figura 1;

la figura 3b è un ingrandimento di un utensile incisore, con relativi dispositivi, di movimentazione, rappresentato in figura 3a;

la figura 4a illustra, in scala ingrandita, un utensile incisore avente una sezione trasversale di forma sostanzialmente trapezoidale;

la figura 4b illustra, in scala ingrandita, una sega circolare accoppiata ad un relativo utensile incisore con i parametri geometrici ad essi associati? la figura 5a illustra un pacco di pannelli presentante, in scala ingrandita, un taglio effettuato da una sega circolare, associato ad un relativo solco eseguito da un utensile incisore, in questo caso il taglio è posizionato correttamente rispetto al solco? la figura 5b mostra, in pianta, il taglio ed il solco di figura 5a;

la figura 6a illustra un pacco di pannelli presentante, in scala ingrandita, un taglio di sezionatura, effettuato da una sega circolare, associato ad un relativo solco eseguito da un utensile incisore, in questo caso il taglio è posizionato in maniera scorretta rispetto al solco; e

la figura 6b mostra, in pianta, il taglio ed il solco di figura 6a.

Con riferimento alla figura 1, con 1 è indicata nel suo complesso una macchina per il taglio di pannelli 2 che sono preferibilmente, ma non necessariamente, costituiti da pannelli di legno anche di estensione e peso rilevanti. I pannelli 2 sono fra loro ordinatamente sovrapposti in modo tale da formare dei pacchi 3 di spessore elevato.

La macchina 1 comprende un telaio 4, il quale è provvisto di una coppia di montanti 5 verticali di supporto e di una trave 6 porta pezzo che è solidale ai montanti 5, e presenta un asse 6a sostanzialmente orizzontale. La macchina 1 comprende inoltre un carrello 7 porta utensile montato scorrevole sulla trave 6 lungo una direzione 8 parallela all'asse 6a della trave 6 stessa. In particolare, la trave 6 porta lateralmente un dispositivo 10 di guida del carrello 7 definito da una coppia di guide il longitudinali che sono solidali alla trave 6 e che si estendono entrambe parallelamente all'asse 6a lungo l'intera lunghezza della trave 6 stessa. Il dispositivo 10 di guida comprende, inoltre, una dentiera 12 che è disposta solidale alla trave 6 in posizione intermedia tra le due guide 11, si estende parallelamente alle guide 11 stesse, ed è atta a cooperare con un dispositivo 13 di movimentazione del carrello 7 portato dal carrello 7 stesso.

Con riferimento alle figure 1 e 2, il telaio 4 è provvisto, inoltre, di un piano 14 di lavoro orizzontale sul quale vengono disposti i pannelli 2 per la lavorazione; il piano 14 è fissato superiormente alla trave 6 tra i montanti 5 verticali, e presenta una feritoia 15 (figura 2) longitudinale estendentesi lungo l'intera lunghezza del piano 14 stesso parallelamente all'asse 6a; tale feritoia 15 definendo il piano di taglio dei pannelli 2. Il dispositivo 13 di movimentazione è atto a traslare il carrello 7 lungo la trave 6 da e verso una posizione di riposo, a destra nella figura 1, in cui il carrello 7 viene posizionato su di una porzione di estremità della trave 6 per permettere le operazioni di carico e scarico dei pannelli 2 dal piano 14 di lavoro stesso e per consentire l'eventuale sostituzione manuale o automatica degli utensili portati dal carrello 7.

Con riferimento alla figura 1, il carrello 7 porta utensile comprende un telaio scatolato 16 di supporto, il quale è montato scorrevole sulle guide il, e monta solidale il dispositivo 13 di movimentazione del carrello 7 stesso, ed una unità di taglio 17 portata dal telaio scatolato 16. L'unità di taglio 17 comprende una piastra verticale 21 supportante due slitte 22 e 23 mobili lungo una direzione verticale 20 tramite un rispettivo dispositivo di movimentazione 24 e 25. In particolare la piastra 21 presenta per ogni slitta 22 e 23 una rispettiva coppia di guide 26 e 27 del tipo a coda di rondine di supporto e di guida lungo la direzione 20 della corrispondente slitta 22 e 23. Il dispositivo 24 comprende un motore elettrico 28 supportato dalla piastra 21, una vite senza fine 29 che si estende lungo la direzione 20 e che è calettata sull'albero motore del motore 28, ed un manicotto verticale 30 internamente filettato portato solidalmente a sbalzo dalla slitta 22 ed internamente impegnato dalla vite senza fine 29. La rotazione dell'albero motore del motore 28 comporta tramite l'accoppiamento vite senza fine 29 e manicotto 30 la traslazione lungo la direzione 20 della slitta 22. Analogamente il dispositivo 25 comprende un motore elettrico 31 supportato dalla piastra 21, una vite senza fine 32 che si estende lungo la direzione 20 e che è calettata sull'albero motore del motore 31, ed un manicotto verticale 33 internamente filettato portato solidalmente a sbalzo dalla slitta 23 ed internamente impegnato dalla vite senza fine 32.

Sulla slitta 22 sono montati a sbalzo due alberi 34 e 35 ad asse orizzontale ortogonale alla direzione 8. L'albero 35 è l'albero motore di un motore elettrico 36 portato dalla slitta 22, è posto ad un livello inferiore a quello dell'albero 34 e trasmette il moto all'albero 34 tramite un dispositivo di trasmissione 37 definito da una puleggia 38 calettata sull'albero 34, una puleggia 39 calettata sull'albero 35 ed una cinghia 40 di trasmissione montata tra le pulegge 38 e 39. L'albero 34 porta inoltre un mandrino 41 sul quale è montato un utensile rotante 42 definito da una sega circolare atta a tagliare i pannelli 2 secondo un piano perpendicolare all'asse 34a di rotazione dell'albero 34.

Sulla slitta 23 sono montati a sbalzo due alberi 43 e 44 ad asse orizzontale ortogonale alla direzione 8. L'albero 44 è l'albero motore di un motore elettrico 45 portato dalla slitta 23, è posto ad un livello inferiore a quello dell'albero 43 e trasmette il moto all'albero 43 tramite un dispositivo di trasmissione 46 definito da una puleggia 47 calettata sull'albero 43, una puleggia 48 calettata sull'albero 44 ed una cinghia 49 di trasmissione montata tra le pulegge 47 e 48. L'albero 43 porta un mandrino 50 sul quale è montato un utensile rotante 51 definito da una sega circolare denominata incisore ed atta ad incidere i pannelli 2, prima che essi vengano tagliati dalla sega 42, secondo un piano perpendicolare all'asse 43a di rotazione dell'albero 43. L'incisore 51 è posto in rotazione dal motore 45 in senso opposto a quello della sega 42. Nella forma di attuazione rappresentata in figura 1 la sega 42 ruota in senso antiorario e l'incisore 51 ruota in senso orario.

Come sopra riportato, le slitte 22 e 23 possono traslare lungo la direzione 20 in modo tale che una porzione prefissata della sega 42, e dell'incisore 51, sporgano dal piano 14 di lavoro impegnando in modo scorrevole la feritoia 15 per effettuare il taglio dei pannelli 2. In questo modo è possibile adeguare la porzione di sega circolare 42 che sporge dal piano di lavoro 14 in funzione dell'altezza del pacco 3 di pannelli 2 giacenti sul piano di lavoro 14 stesso, ed adeguare la porzione dell'incisore 51 che sporge dal piano 14 in funzione della profondità dell'incisione.

La macchina 1 comprende, inoltre, una unità di controllo 60 provvista di un pannello di comando 61 attraverso il quale un operatore imposta i parametri di funzionamento della macchina 1 stessa. L'unità di controllo 60 comanda, tramite una centralina 62 elettronica, il dispositivo 13 di movimentazione del carrello 7, i dispositivi 24 e 25 di movimentazione delle slitte 22 e 23, ed i motori 36 e 45.

Con riferimento alle figure 1 e 3a, la macchina 1 comprende anche una apparecchiatura 100 secondo la presente invenzione atta a realizzare il corretto allineamento tra una qualsiasi sega 42 circolare ed un relativo incisore 51. Come mostrato in maggior dettaglio in figura 3a, l'apparecchiatura 100 secondo la presente invenzione comprende almeno un dispositivo di rilevamento 63 montato sul telaio 4 della macchina 1 affacciato ad una superficie laterale 42a della sega 42 e ad una superficie laterale 51a dell'incisore 51. Il dispositivo di rilevamento 63 è atto a rilevare la distanza esistente tra il dispositivo 63 stesso e la superficie laterale 42a della sega 42, e, rispettivamente la superficie laterale 51a dell'incisore 51, fornendo alla unità di controllo 60 un segnale proporzionale alla distanza rilevata. Preferibilmente, ma non necessariamente, il dispositivo di rilevamento 63 è un sensore di posizione che proietta un raggio laser verso la superficie laterale 42a della sega 42 per determinare la distanza di, durante il passaggio della sega 42 davanti al dispositivo 63, tra il dispositivo 63 stesso e ciascun dente 42b della sega 42. Analogamente, lo stesso dispositivo di rilevamento 63 è atto a rilevare la distanza d2 (figura 3a) di ciascun dente 51b dell'incisore 51 rispetto al dispositivo 63 stesso, evidentemente durante il passaggio dell'incisore 51 davanti al dispositivo 63. In sostanza il dispositivo 63 rilevando la distanza fra lo stesso la superficie laterale 42a della sega 42 e la distanza fra lo stesso ed ogni singolo dente 42b della sega 42, calcola di quanto si discosta il fianco di ogni dente 42b dalla superficie laterale 42a della propria sega 42, ed analogamente per i denti 51b dell'incisore 51.

E' evidente che, al posto di un dispositivo 63 a laser, è possibile utilizzare un dispositivo a LED, ad ultrasuoni, una videocamera oppure un dispositivo tastatore. E' evidente anche che la distanza di di un dente 42b qualsiasi della sega 42 può essere diversa (specialmente su seghe di diametro elevato) dalla distanza di di un altro dente 42b della stessa sega 42. Questo è dovuto ad una tensionatura scorretta della sega 42 che ha portato a delle deformazioni del corpo principale della sega 42,.od ad altri motivi intrinseci alla complessità di costruzione delle seghe. Gli scostamenti di ciascun dente 42b rispetto ad un piano di giacenza nominale di riferimento possono essere nel senso di un maggior allontanamento del dente 42b rispetto al dispositivo 63, oppure nel senso di un maggior avvicinamento del dente 42b al dispositivo 63. In modo analogo lo stesso controllo può essere effettuato su ciascun dente 51b dell'incisore 51, in modo da rilevare la sua distanza d2 reale dal dispositivo 63. I valori di di e d2 rilevati per ciascun dente 42b e, rispettivamente, 51b vengono inviati all'unità di controllo 60 adibita all'elaborazione di tali dati oltre a quelli già visti in precedenza.

L'apparecchiatura 100, oltre al già citato dispositivo 63, può prevedere un analogo dispositivo 64 solidale anch'esso al telaio 4 dalla macchina 1. Il dispositivo 64 è posto dalla parte opposta del dispositivo 63 rispetto alla sega 42 ed all'incisore 51, e serve a rilevare i medesimi parametri rilevati dal dispositivo 63 ma naturalmente specifici alla superficie laterale 42c opposta alla superficie 42a. Appare evidente che l'elaborazione dei parametri rilevati dai dispositivi 63 e 64 consente la determinazione di un ulteriore parametro di ogni dente 42b e che consiste nello spessore di tale dente. Appare inoltre chiaro che per quanto riguarda l'incisore 51, elaborando i dati dei dispositivi 63 e 64 è possibile determinare non solo lo spessore del dente 51b ma anche la sua eventuale conicità ed altri parametri che verranno indicati nel seguito .

Come verrà descritto in maggior dettaglio in seguito, i rilevamenti degli scostamenti di ciascun dente 42b, ed eventualmente di ciascun dente 51b servono a determinare dei corrispondenti movimenti dell'incisore 51 lungo l'asse 43a ed, eventualmente, lungo la citata direzione 20 verticale.

Con riferimento alle figure 3a e 3b, la slitta 23 supporta un dispositivo 71 per la movimentazione dell'incisore 51 parallelamente a se stesso lungo l'asse 43a. Tale dispositivo 71 è comandato dalla centralina 62 e comprende un motore elettrico 72 sul cui albero motore è calettato un albero 73 esternamente filettato e di asse 43a; il motore elettrico 72 essendo supportato dalla slitta 23 ed essendo posto fra la piastra 21 e la slitta 23. L'albero 43 è definito da due porzioni 74 e 75 angolarmente svincolate ed assialmente vincolate; la porzione 74 presentando un primo tratto 74a sul quale è ricavata la puleggia 47, ed un secondo tratto 74b supportante il mandrino 50, e la porzione 75 presentando un primo tratto 75a a manicotto esternamente scanalato assialmente ed internamente filettato ed impegnato dall'albero 73, ed un secondo tratto 75b che si estende, tramite l'interposizione di cuscinetti a sfere 76, all'interno di un foro .cieco 77 ricavato nel primo tratto 74a della porzione 74. La slitta 23 supporta un manicotto 78 internamente scanalato assialmente impegnato dal primo tratto 75a della porzione 75. La rotazione dell'albero 73 comporta la traslazione dell'albero 43 lungo l'asse 43a essendo la porzione 75 impossibilitata a ruotare per l'accoppiamento a profili scanalati esistente fra il manicotto 78 ed il tratto 75a.

In una soluzione alternativa a quella illustrata al posto del motore 72 vi può essere una manopola in modo da variare manualmente la posizione lungo l'asse 43a dell'incisore 51. Appare evidente che è possibile utilizzare al posto del motore 31 una analoga manopola per variare manualmente la posizione dell'incisore 51 anche lungo la direzione 20.

In uso, una volta rilevati gli scostamenti massimi e minimi dei denti 42b della sega 42, l'unità di controllo 60 può calcolare la larghezza 11 reale (figure 5a e 5b) del taglio 84 che sarà realizzato dalla sega 42. Pertanto, l'unità di controllo 60 può anche calcolare di quanto si deve spostare, lungo l'asse 43a, l'incisore 51 in modo da ottenere un solco 85, di larghezza 12, in relazione a cui il taglio 84 risulta perfettamente centrato.

Nelle figure 6a e 6b si è mostrata una situazione in cui il taglio 84 realizzato dalla sega 42 non è stato perfettamente centrato rispetto al solco 85. Pertanto questa configurazione deve esser considerata come una configurazione erronea, anche in considerazione del fatto che, in situazioni estreme, cioè con un allineamento dell'incisore 51 rispetto alla sega 42 mal eseguito, il taglio 84 potrebbe risultare addirittura fuori dal solco 85 uscendo repentinamente dalla superficie inferiore 3a del pacco 3, con tutte le evidenti conseguenze negative precedentemente descritte in relazione alle scheggiature dei labbri del taglio 84.

Tutte queste considerazioni sono state svolte perché si assume come predeterminato lo spessore dei denti 42b e 51b, per cui è necessario un unico allineamento di centratura dei due utensili ed in particolare l'allineamento lungo l'asse 43a dell'incisore 51. Poiché in alcuni casi può risultare particolarmente complesso, specialmente dopo varie affilature della sega 42, mantenere l'associazione fra la sega 42 e lo stesso incisore 51, si preferisce utilizzare un incisore 51 a denti a profilo trapezoidale e, come già accennato, movimentare lungo la direzione 20 l'incisore 51 in modo da variare la larghezza del solco 85 adattandola alla larghezza del taglio 84 evidentemente variata dopo l'affilatura della sega 42. Di conseguenza il medesimo incisore 51 può essere associato anche a seghe 42 con spessori diversi dei propri denti 42b.

Come abbiamo accennato in precedenza, nel caso in cui si adopera un incisore 51 a sezione trapezoidale, come mostrato nelle figure 4a e 4b, per allineare l'incisore 51 con una pluralità di seghe 42 presentanti spessori molto diversi tra di loro, bisognerà prevedere un ulteriore movimento verticale dell'incisore 51 rispetto alla piastra 21 (figura 1) da far eseguire tramite il comando del dispositivo 25.

Come mostrato nelle figura 4a e 4b, innalzando o abbassando l'incisore 51 è possibile variare la larghezza 1 del desiderato solco 85. Viene pertanto sfruttata la forma trapezoidale della sezione del dente 51b. Nel caso in esame è evidente che la larghezza 1 minima del solco 85 sarà uguale alla larghezza si minima della sezione del dente 51b, mentre è altrettanto evidente che la larghezza 1 massima del solco 85 sarà uguale alla larghezza s2 massima della sezione del dente 5lb. In definitiva è possibile, rispettivamente, spostare il solco 85 sulla superficie 3a inferiore del pacco 3, ed allargare, o rimpicciolire la larghezza 1 di tale solco 85 in funzione degli scostamenti minimi e massimi .rilevati sui denti 42b della sega 42. Gli scostamenti suddetti hanno valori piccolissimi e devono essere evidentemente compatibili con la larghezza della feritoia 15.

Ora se assumiamo S come spessore dei denti 42b, A come scostamento del dente 42b dalla superficie 42a della sega 42, ed I lo spessore da calcolare del dente 51b dell'incisore 51, possiamo eseguire una serie di rilevamenti dei parametri dei denti 42b ed una serie di comandi per determinare l'allineamento dell'incisore 51 e la larghezza del solco 85. In sostanza se assumiamo come parametri di riferimento di una sega 42 di precisione A uguale a 2 millimetri e S uguale a 4,4 millimetri, nel caso che si rilevi A uguale a 2,1 millimetri e S pari a 4,4 per tutti i denti di una sega 42, e volendo ottenere un solco 85 di larghezza superiore di 0,1 millimetri del taglio 84 e suddiviso in una larghezza di 0,05 millimetri per lato rispetto alla mezzeria del taglio 84, è necessario spostare lungo l'asse 43a l'incisore 51 allontanando questo dal telaio 4 di 0,1 millimetri (differenza fra 2,1 e 2 millimetri) ed è necessario traslare l'incisore 51 lungo la direzione 20 in modo che lo spessore I della parte del dente 51b che determina il solco 85 sia di 4,5 millimetri. Nel caso che, per tutti i denti 42b, A sia pari a 1,9 millimetri ed S sia pari a 4,4, è necessario avvicinare l'incisore 51 al telaio 4 di 0,1 millimetri (differenza fra 1,9 e 2 millimetri) e traslare l'incisore 51 lungo la direzione 20 in modo che I sia pari a 4,5 millimetri. Nel caso infine che A sia diverso da dente a dente e per esempio vari da 2,05 a 2,15 millimetri ed S, per tutti i denti 42b, sia pari a 4,4 millimetri producendo quindi effettivamente un taglio 84 di larghezza pari a 4,5 millimetri, è necessario allontanare dal telaio 4 l'incisore 51 di 0,05 millimetri (differenza fra 2,05 e 2 millimetri) e traslare l'incisore 51 lungo la direzione 20 in modo che I sia pari a 4,6 millimetri.

I casi sopra discussi sono relativi solo a rilevamenti dello scostamento del dente 42b rispetto alla superficie 42a, ma naturalmente rilevando anche lo scostamento del dente 42b rispetto alla superficie 42c è possibile determinare con maggiore precisione la larghezza del taglio 84 e quindi il posizionamento dell'incisore 51 lungo l'asse 43a e lungo la direzione 20 in modo da determinare la larghezza corretta del solco 85 ed il suo centraggio rispetto al taglio 84.

E' evidente che i rilievi, a seconda della precisione che si vuole, possono essere effettuati su tutti i denti 42b della sega 42 o solo su un numero limitato.

E' da sottolineare che è necessario, prima di rilevare e/o elaborare i parametri sopra elencati, fare una serie di rilevamenti e prove su una sega 42 campione e su un incisore 51 campione in modo da utilizzare questi parametri come valori di riferimento per gli utensili da poi utilizzare in macchina. In sostanza dopo aver rilevato i parametri degli utensili campioni si allinea manualmente l'incisore campione con la sega campione e si prende poi come valore di riferimento la posizione assunta dall'incisore campione.

Al posto della sega 42 campione è possibile rilevare la distanza fra le superfici 42a e 51a (42c e 51c) in modo automatico tramite il dispositivo 63 (64) od altri mezzi per effettuare gli allineamenti degli utensili senza l'utilizzo degli utensili campione ma elaborando i suddetti rilevamenti.

Se l'apparecchiatura 100 è separata dal resto della macchina 1, in modo che questa macchina 1 possa lavorare nel frattempo in tempo mascherato, è possibile trasferire in seguito il file elettronico, che memorizza i parametri di un set di lame 42 abbinate ad un certo incisore 51, alla macchina 1, in modo che quest'ultima, provvista evidentemente di una analoga apparecchiatura 100 limitata al posizionamento dell'incisore 51, possa posizionare correttamente l'incisore 51 in funzione delle istruzioni ricevute dal suddetto file elettronico.

Come si è accennato, oltre ad effettuare il citato controllo sui denti 42b della sega 42, l'apparecchiatura 100 può essere predisposta per effettuare anche un controllo sui denti 51b dell'incisore 51, in modo da verificare, per esempio se tutti i denti 51b presentano le stesse caratteristiche geometriche quali (figura 4a) la larghezza S1 della sommità del dente 51b, la larghezza S2 della base del dente 51b, lo scostamento S3 e S4 dei vertici del dente 51b da superfici di riferimento 51a e 51c dell'incisore 51, l'altezza h e la conicità del dente 51b, ‘ed infine lo spessore 1 del dente 51b anche punto per punto dalla base alla sommità dello stesso. Tutti questi parametri possono essere rilevati direttamente o tramite elaborazione dati; in ogni caso la possibilità di movimentare l'incisore 51 lungo la direzione 20 consente una pluralità di rilevamenti sullo stesso dente 51b. Naturalmente tutti i ragionamenti appena fatti per l'incisore 51 possono essere fatti anche per la sega 42.

Se l'apparecchiatura 100 è montata sulla macchina 1 illustrata nelle figure allegate, è possibile utilizzare la temporanea occupazione del carrello 7 della posizione di riposo (figura 1) per effettuate un controllo della sega 42 e/o dell'incisore 51, in modo da allineare in tempo reale l'incisore 51 alla rispettiva sega 42 tenendo conto delle variazioni strutturali che sono intercorse durante l'uso della sega 42 e/o dell'incisore 51. L'apparecchiatura 100 trova applicazione particolarmente vantaggiosa su macchine 1 sezionatrici provviste di un cambio automatico delle seghe 42 e/o degli incisori 51. Difatti, in questo caso è immediato il riconoscimento da parte dell'apparecchiatura 100 montata sulla macchina 1 della nuova sega 42 e/o del nuovo incisore 51, cosi come è immediato il risettaggio sia in orizzontale che in verticale, eventualmente, della posizione dell'incisore 51.

La macchina sezionatrice 1 viene utilizzata in maniera tradizionale, per quanto riguarda l'operazione di taglio. Tale uso verrà ora descritto a partire da una condizione di funzionamento in cui un pacco 3 è disposto sul piano 14 di lavoro in una posizione di taglio, ed il carrello 7 è disposto nella rispettiva posizione di riposo con gli utensili 42 e 51 in movimento e pronti per tagliare e, rispettivamente incidere il pacco 3 stesso. Nella citata posizione di taglio, il pacco 3 è mantenuto solidale al telaio 4 da un pressore 86 (figura 1), che si estende parallelamente all'asse 6a, ed esercita sul pacco 3 stesso una pressione verticale sotto la spinta di due attuatori 87 lineari fissati ai montanti 5. Una volta che il dispositivo 13 di movimentazione è stato attivato, il carrello 7 viene avanzato nella direzione 8 con una velocità di avanzamento richiesta dall'operatore per portare attraverso la feritoia 15 la sega 42, ed anche l'incisore 51, a contatto del pacco 3 per eseguire il taglio dei pannelli 2. Il dispositivo 13 di movimentazione avanza il carrello 7 fino ad una rispettiva posizione di fine lavoro, in corrispondenza della quale la sega 42 ha abbandonato completamente il pacco 3. A questo punto il dispositivo 13 è pronto per riportare il carrello 7 nella rispettiva posizione di riposo previo abbassamento dell'unità di taglio 17 al di sotto del piano 14 di lavoro secondo modalità note.

Appare chiaro che l'utensile incisore può presentare denti a profilo trapezoidale ed a profilo rettangolare. In caso di profilo trapezoidale un ulteriore parametro da elaborare consiste nella distanza fra la sommità del dente 51b e l'asse 43a di rotazione dell'utensile.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per la misurazione di caratteristiche di seghe circolari per il taglio di un pacco (3) pannelli (2), caratterizzato dal fatto di comprendere: la fase di rilevare le distanze di almeno un fianco di una pluralità di denti (42b) di una prima sega (42) da un primo piano di riferimento (42a e/o 42c); e la fase dì rilevare le distanze di almeno un fianco di una pluralità di denti (51b) di un incisore (51), per l'incisione del pannello (2) inferiore di detto pacco (3), da un secondo piano di riferimento (51a e/o 51c).
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di comprendere: la fase di rilevare lo spessore (S) di detta pluralità di denti (42b) di detta prima sega (42); la fase di calcolare la larghezza del taglio (84) che viene a determinarsi, sul detto pacco (3), con i suddetti parametri; la fase di rilevare lo spessore (S) di detta pluralità di denti (51b) di detto incisore (51); e la fase di calcolare la larghezza del solco (85) che viene a determinarsi, sul detto pannello inferiore (2), con i suddetti parametri.
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di comprendere: la fase di allineare manualmente il detto incisore (51) avente determinate caratteristiche geometriche con detta prima sega (42) in modo da stabilire la posizione zero di detto incisore (51) rispetto a detta prima sega (42); la fase di sostituire detta prima sega (42) con una seconda sega· (42), simile alla prima, mantenendo invariato detto incisore (51); la fase di rilevare le distanze di almeno un fianco di una pluralità di denti (42b) di detta seconda sega (42) dal detto primo piano di riferimento (42a e/o 42c); la fase di rilevare lo spessore (S) di detta pluralità di denti (42b) di detta seconda sega (42); la fase di calcolare la larghezza del taglio (84) che viene a determinarsi, , sul detto pacco (3), con i suddetti paràmetri; ed infine la fase di spostare orizzontalmente, rispetto a detta posizione di zero precedentemente determinata, detto incisore (51) in modo che il solco (85) prodotto sulla superficie inferiore del detto pannello inferiore (2) sia perfettamente centrato da un taglio (84) eseguito da detta seconda sega (42).
4. 4 . Metodo secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di rilevare la distanza fra il detto primo piano di riferimento (42a, 42c) ed il detto secondo piano di riferimento (51a, 51c).
5. 5. Metodo. secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di rilevare la distanza fra la sommità del detto dente (5lb) del detto incisore (51) e l'asse di rotazione di detto incisore (51).
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 1 caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di spostare verticalmente detto incisore (51) in funzione dei parametri rilevati precedentemente.
7. 7. Apparecchiatura (100) per realizzare il corretto allineamento tra una sega (42) circolare ed un relativo incisore (51), per il taglio e l'incisione di un pacco (3) di pannelli (2), in funzione della posizione e delle caratteristiche strutturali di detta sega (42) circolare; apparecchiatura caratterizzata dal fatto di comprendere : almeno un dispositivo (63, 64) per il rilevamento delle distanze di almeno un fianco di una pluralità di denti (42b) di detta sega (42) da un piano di riferimento (42a e/o 42c); e primi mezzi (71) per effettuare degli spostamenti orizzontali di detto incisore (51) lungo un asse orizzontale (43a).
8. 8. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 7 caratterizzata dal fatto,che il detto dispositivo (63, 64) è atto a rilevare lo spessore (S) di detta pluralità di denti (42b) di detta sega (42), e la larghezza del taglio (84) che. viene a determinarsi, sul detto pacco (3), con i suddetti parametri.
9. 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 7 e/o 8 caratterizzata dal fatto di comprendere una unità di controllo (60) atta ad elaborare i dati rilevati dal detto dispositivo (63, 64) per azionare di conseguenza i detti primi mezzi (71) in modo da realizzare i desiderati spostamenti orizzontali di detto incisore (51) lungo il detto asse (43a).
10. 10. Apparecchiatura (100) secondo la rivendicazione 4 caratterizzato dal fatto di comprendere secondi mezzi (25) atti ad effettuare degli spostamenti verticali lungo una direzione (20) di detto incisore (51); detta unità di controllo (60) essendo atta ad elaborare i dati rilevati dal detto dispositivo (63, 64) per azionare di conseguenza i detti secondi mezzi (25) in modo da realizzare i desiderati spostamenti verticali di detto incisore (51) lungo detta direzione (20).
11. 11. Macchina (1) sezionatrice di un pacco (3) di pannelli (2) del tipo comprendente: un telaio (4) presentante un piano di lavoro (14); un carrello (7) porta utensile montato scorrevole su una trave (6) del detto telaio (4) lungo una direzione orizzontale (8) parallela all'asse (6a) della detta trave (6); un dispositivo (13) di movimentazione del detto carrello (7) lungo la detta direzione orizzontale (8); organi (86) atti a bloccare il detto pacco (3) sul detto piano di lavoro (14); una feritoia (15) longitudinale estendentesi lungo l’intera lunghezza del detto piano (14) e definente il piano di taglio; una unità di taglio (17) portata dal detto carrello (7) e provvista di una sega circolare di taglio (42) e di un incisore (51); caratterizzata dal fatto di comprendere una apparecchiatura (100) così come rivendicata nelle rivendicazioni da 7 a 10.