IT201900014682A1 - Pannello in fibra di legno e relativo impianto e metodo di realizzazione - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"PANNELLO IN FIBRA DI LEGNO E RELATIVO IMPIANTO E METODO DI REALIZZAZIONE"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono ad un pannello in fibra di legno, in particolare del tipo MDF (Medium Densìty Fiberboard), vantaggiosamente ottenuto con elevato contenuto di fibra legnosa proveniente da materiale legnoso riciclato.

Forme di realizzazione qui descritte si riferiscono anche ad un impianto e metodo di realizzazione di tale pannello in fibra di legno.

STATO DELLA TECNICA

E’ noto che per realizzare manufatti a base di legno, ad esempio per l’utilizzo nell’arredamento, può essere utilizzato legno massello, oppure più convenientemente pannello tmciolare oppure pannello di fibra di legno. Tipicamente, in quest’ultimo caso, viene utilizzato il cosiddetto MDF (Medium Density Fiberboard), cioè il pannello di fibra a media densità ottenuto per via secca. Generalmente, un MDF è costituto solamente da fibre di legno vergine opportunamente trattate al fine di ottenere pannelli di qualità superiore per la realizzazione di arredi, ante, antine, piani e mobili di vario genere.

Le fasi di lavorazione per la produzione di un pannello di MDF tipicamente includono la preparazione della fibra, che implica produzione di cippato di materiale legnoso, eventuale lavaggio del cippato, vagliatura, defibrazione, cioè la riduzione in fibra del materiale legnoso, resinatura, essiccazione. La fibra così preparata viene stesa per formare uno spesso strato di fibra, denominato “materasso” nel gergo tecnico dello specifico settore della tecnica, dopodiché si effettua una pressatura, un taglio a misura ed un raffreddamento finale; a seguire possono essere effettuate operazioni di levigatura, sezionatura e nobilitazione e/o rivestimento.

Oltre al vantaggio economico, rispetto al legno massello l’MDF concretizza grandi vantaggi in termini di lavorabilità meccanica (ad es. per operazioni di fresatura) ma anche di precisione e stabilità dimensionale.

In particolare, poi, un pannello MDF a qualità superficiale elevata è molto ricercato in quanto, superficialmente, può essere facilmente verniciato, laccato oppure rivestito con film plastici al fine di ottenere finiture sia opache, sia lucide per applicazioni di elevata qualità estetica oltre che strutturale, utilizzabili nei settori del mobile, dell’arredo e del rivestimento di interni in generale

Negli anni è nata l’esigenza di una gestione più ecologica e contenuta del legno vergine, cioè del legno proveniente da coltivazioni, boschi e/o foreste. Conseguentemente, in molti settori, compreso quello degli arredamenti, ci si sta spostando verso una visione più ecologica ed efficiente, chiamata anche economia circolare, in cui si possano riutilizzare i materiali quanto più possibile. Il legno, ad esempio, può essere derivato da scarti di produzione industriale, oppure da postconsumo, cioè già impiegati per la produzione di oggetti o manufatti e convenientemente riciclati una volta che tali oggetti o manufatti sono dismessi, nell’ottica di una migliore gestione delle risorse esistenti, riducendo gli sprechi di materiale, riducendo i costi di acquisto della materia prima e prevenendo l’eccessiva deforestazione.

Tuttavia, l’impiego di legno riciclato presenta notevoli difficoltà di lavorazione, soprattutto a causa dell’elevata presenza di inquinanti di vario genere come ad esempio metalli, plastiche, vetri o altri inerti, rendendo difficoltoso il suo utilizzo nella produzione di pannelli in fibra legnosa di elevata qualità, come ad esempio l’MDF.

Inoltre, il legno riciclato, essendo eterogeneo per tipologia e pezzatura, non presenta le stesse possibilità di lavorazione e le stesse caratteristiche meccaniche ed estetiche di un legno vergine opportunamente selezionato per la realizzazione di pannelli in fibra in legno di qualità.

Da molti anni il settore di produzione dei pannelli truciolari ha sviluppato metodi e modalità di utilizzo di legno riciclato nei propri prodotti, ottenendo qualità e prestazioni soddisfacenti.

Lo stesso non si può dire, invece, per la produzione di pannelli MDF, per i quali l’utilizzo di legno riciclato è estremamente limitato in quantità e anche in qualità, dove con “qualità” ci si riferisce sia alle tipologie di riciclato utilizzabili che alle prestazioni del prodotto finito. L’utilizzo di riciclato comporta infatti, nel ciclo produttivo del MDF, la produzione di fibra di scarsa qualità oltre che l’inevitabile presenza di corpi estranei residuali a causa dell’ efficienza di separazione, naturalmente diversa da 100%, dei sistemi di pulizia. Questo fa sì che i pannelli MDF prodotti a partire da legno riciclato presentino delle criticità tali da limitarne di molto l’utilizzo, soprattutto per lavorazioni nelle quali la qualità superficiale è fondamentale, come verniciature, laccature, rivestimenti con film plastici, ecc. ..

Esiste pertanto la necessità di perfezionare un pannello in fibra di legno che possa superare gli inconvenienti della tecnica sopra descritti. In particolare, uno scopo del presente trovato è quello di realizzare un pannello in fibra di legno, ad esempio del tipo MDF, che presenti un’elevata percentuale di fibre di legno ottenute da materiale legnoso riciclato e che, nel contempo, mantenga un’elevata qualità superficiale. Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di realizzare un impianto che permetta di ottenere un pannello in fibra di legno, ad esempio del tipo MDF, con un’elevata percentuale di fibre di legno ottenute da materiale legnoso riciclato in modo ottimizzato, efficiente ed altamente produttivo.

Un ulteriore scopo è quello di mettere a punto un metodo di realizzazione di un pannello in fibra di legno, ad esempio del tipo MDF, con un’elevata percentuale di fibre di legno ottenute da materiale legnoso riciclato garantendo una qualità del pannello così ottenuto paragonabile con quella di un pannello MDF standard.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti. Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un pannello in fibra di legno multistrato, in accordo con il presente trovato, è costituito da almeno tre strati di cui uno strato anima interno e due strati esterni disposti adiacenti allo strato anima interno da parti contrapposte l’uno rispetto all’altro, in cui lo strato anima interno comprende, o è formato da, fibra di legno riciclato, o da combinazione di legno riciclato e vergine, e gli strati esterni comprendono, o sono essenzialmente formati da, fibra di legno vergine.

In questo modo è possibile utilizzare fibra originata da materia prima legnosa di bassa qualità, cioè proveniente da materiale riciclato, per realizzare almeno lo strato centrale del pannello pur garantendo superfici di qualità elevata sostanzialmente in fibra di legno vergine o comunque comprendente fibra di legno vergine.

Forme di realizzazione del presente trovato prevedono un impianto per la realizzazione di un pannello in fibra di legno MDF ( Medium Density Fiberboard) multistrato costituito da almeno tre strati di fibra di legno di cui uno strato anima interno e due strati esterni disposti adiacenti allo strato anima interno da parti contrapposte l’uno rispetto all’altro.

Secondo un aspetto del trovato, limpianto comprende:

- due linee di alimentazione indipendenti di fibra di legno configurate per fornire rispettivamente un primo flusso di fibra di legno ed un secondo flusso di fibra di legno;

- una stazione di formatura di un assieme multistrato in fibra di legno aerata, comprendente in sequenza lungo una direzione di lavorazione: i) primi mezzi di deposizione atti a depositare un primo stato aerato di fibra di legno proveniente dal primo flusso per formare un primo strato esterno, ii) secondi mezzi di deposizione atti a depositare un secondo strato aerato di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso per formare lo strato anima interno sopra il primo strato esterno, iii) terzi mezzi di deposizione atti a depositare un terzo strato di fibra di legno proveniente dal primo flusso per formare un secondo strato esterno sopra lo strato anima interno ottenendo un assieme multistrato in fibra di legno aerata;

- mezzi di pressatura a caldo configurati per pressare l’assieme multistrato per compattare la fibra di legno ed ottenere uno spessore voluto;

- mezzi di taglio configurati per sottoporre a taglio a misura l’assieme multistrato così pressato per ottenere il pannello.

Vantaggiosamente, il suddetto impianto, prevedendo due linee di produzione fibra distinte e indipendenti tra loro per alimentare la fibra di legno destinata a formare rispettivamente gli strati esterni e lo strato anima interno, permette di differenziare i parametri tecnologici della produzione della fibra degli strati esterni e dello strato anima interno. Per parametri tecnologici si intende ad esempio, ma non solo, qualità della fibra, tipologia e dosaggio di collanti (ad esempio resine termoindurenti), tipologia e dosaggio degli additivi, umidità della fibra e altri parametri simili o assimilabili.

Tale soluzione, inoltre, permette di ottenere un impianto efficiente e altamente produttivo in grado di produrre pannelli, ad esempio del tipo MDF, di qualità elevata anche se costituiti in parte da materiale legnoso riciclato.

Vantaggiosamente, una prima linea di alimentazione di fibra di legno è configurata per fornire il primo flusso comprendente fibra in legno vergine ed una seconda linea di alimentazione di fibra di legno configurata per fornire il secondo flusso di fibra comprendente legno riciclato o di fibra ottenuta da combinazione di legno riciclato e vergine;

È anche oggetto del presente trovato un metodo per la realizzazione di un pannello in fibra di legno MDF multistrato costituito da almeno tre strati di fibra di legno di cui uno strato anima interno e due strati esterni disposti adiacenti allo strato anima interno da parti contrapposte l’uno rispetto all’altro.

Secondo un aspetto del trovato, il metodo comprende:

- alimentare due flussi indipendenti, di cui un primo flusso di fibra di legno ed un secondo flusso di fibra di legno;

- depositare in sequenza: i) un primo strato aerato di fibra legno proveniente dal primo flusso per formare un primo strato esterno, ii) un secondo strato aerato di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso per formare lo strato anima interno sopra il primo strato esterno, iii) un terzo strato aerato di fibra di legno proveniente dal primo flusso per formare un secondo strato esterno sopra lo strato anima interno ottenendo un assieme multistrato in fibra di legno aerata;

- pressare a caldo l’assieme multistrato per compattare la fibra di legno ed ottenere uno spessore voluto;

- sottoporre a taglio a misura l’assieme multistrato così pressato per ottenere il pannello.

Secondo una forma realizzativa, il primo flusso alimenta almeno fibra di legno vergine e il secondo flusso alimenta almeno fibra di legno riciclato, oppure una combinazione di fibra di legno riciclato e fibra di legno vergine, in modo che gli strati esterni comprendano, o siano realizzati in, fibra di legno vergine e lo strato anima interno sia realizzato in fibra di legno riciclato, o combinazione di fibra di legno riciclato e fibra di legno vergine.

Tale metodo permette di realizzare un pannello in fibra di legno, ad esempio del tipo MDF, multistrato in modo veloce e continuativo garantendo un’ elevata produttività.

Inoltre, tale metodo permette di realizzare un pannello in fibra di legno con un’elevata percentuale di fibre di legno ottenute da materiale legnoso riciclato garantendo nel contempo un’elevata qualità del pannello così ottenuto e una riduzione dei costi di produzione dello stesso.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Questi ed altri aspetti, caratteristiche e vantaggi del presente trovato appariranno chiari dalla seguente descrizione di forme di realizzazione, fomite a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una vista dall’alto di un pannello in fibra di legno in accordo con il presente trovato;

- la fig. 2 è una sezione laterale lungo la linea II-II di fig. 1 ;

- la fig. 3 è una vista schematica di un impianto di realizzazione di un panello in fibra di legno in accordo con il presente trovato;

- la fig. 4 è una vista dall’alto di un componente dell’impianto di fig. 3; - la fig. 5 è un’ulteriore vista schematica di una forma di realizzazione dell’impianto di realizzazione di un panello in fibra di legno di fig. 4; - la fig. 6 è uno schema a blocchi di una forma di realizzazione di una parte del metodo di realizzazione di un panello in fibra di legno multistrato in accordo con il presente trovato.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento identici sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni identici nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI FORME DI REALIZZAZIONE

Si farà ora riferimento nel dettaglio alle possibili forme di realizzazione del trovato, delle quali uno o più esempi sono illustrati nelle figure allegate. Ciascun esempio è fornito a titolo di illustrazione del trovato e non è inteso come una limitazione dello stesso. Ad esempio, una o più caratteristiche illustrate o descritte, in quanto facenti parte di una forma di realizzazione, potranno essere variate o adottate su, o in associazione con, altre forme di realizzazione per produrre ulteriori forme di realizzazione. Resta inteso che il presente trovato sarà comprensivo di tali possibili modifiche e varianti.

Prima di descrivere le forme di realizzazione, si chiarisce, inoltre, che la presente descrizione non è limitata nella sua applicazione ai dettagli costruttivi e di disposizione dei componenti come descritti nella seguente descrizione utilizzando le figure allegate. La presente descrizione può prevedere altre forme di realizzazione ed essere realizzata o messa in pratica in altri svariati modi. Inoltre, si chiarisce che la fraseologia e terminologia qui utilizzata è a fini descrittivi e non deve essere considerata come limitante.

Con riferimento alle figure allegate 1-2, vengono descritte forme di realizzazione di un pannello 10 in fibra di legno del tipo multistrato in accordo con la presente descrizione.

Per pannello in fibra di legno qui e nel prosieguo si intende un pannello formato da fibre di legno finissime legate tra loro da particolari collanti, o resine, che rendono il tutto estremamente compatto. Pannelli di questo tipo sono generalmente MDF (Medium Density Fiberboard -pannelli in fibra a media densità), ma non si escludono anche LDF ( Low Density Fiberboard - pannelli in fibra a bassa densità) o HDF (High Density Fiberboard - pannelli in fibra ad alta densità). Qui e nel seguito della descrizione si farà riferimento in modo esemplificativo a pannelli del tipo MDF.

Il pannello 10 è vantaggiosamente multistrato e comprende almeno tre strati di cui uno strato anima interno 12 e due strati esterni 11, 13 disposti adiacenti a contatto con lo strato anima interno 12 da parti contrapposte l’uno rispetto all’altro. In alcune specifiche forme di realizzazione, il pannello 10 consiste esclusivamente dei suddetti tre strati 11, 12, 13, cioè strato anima interno 12 ed i due strati esterni 11, 13.

Nelle forme di realizzazione qui descritte, i due strati esterni 11, 13 sono disposti adiacenti, rispettivamente da un lato e dall’altro, cioè superiormente e inferiormente, allo strato anima interno 12, ed a contatto con esso, a definire una struttura a “sandwich”.

Vantaggiosamente, secondo forme di realizzazione, gli strati esterni 11, 13 superficiali comprendono, o sono ottenuti da, fibra di legno vergine. Ad esempio, gli strati esterni 11, 13 possono essere costituiti esclusivamente da fibra di legno vergine, senza tuttavia escludere la possibilità che essi contengano anche una quota di fibra di legno riciclato, cioè che possano comprendere, o essere formati da, una quota di fibra di legno vergine ed una quota di fibra di legno riciclato. Vantaggiosamente, in tali casi, la quota di fibra di legno vergine negli strati esterni 11, 13 può essere maggiore, anche in larga parte, rispetto alla quota di fibra di legno riciclato.

Per legno vergine si intende, qui e nel seguito della descrizione, legno ricavato da coltivazioni, boschi, foreste o simili che, quindi, non è stato utilizzato precedentemente per altri scopi, oppure legno che può aver subito processi di taglio e/o lavorazione primaria solo di tipo meccanico, come ad esempio chips, rifili e/o testate di tronchi, comprendenti o meno la corteccia, provenienti da segherie.

Secondo una forma realizzativa in accordo con il presente trovato, lo strato anima interno 12 comprende, o è formato da, fibra di legno riciclato o da combinazione di legno riciclato e vergine.

Secondo una possibile forma realizzativa alternativa, lo strato anima interno 12, invece, comprende, o è formato da, fibra di legno vergine di bassa qualità.

Secondo una forma realizzativa, il legno riciclato dello strato anima interno 12 può essere formato da fibra di legno riciclato di qualunque granulometria o pezzatura, che ad esempio può provenire da lavorazioni industriali o scarti di lavorazioni industriali, da imballaggi, da elementi di arredamento o mobili usati, da materiali edili, rifiuti agricoli, forestali o da aree verdi pubbliche o private in generale e/o post-consumo, in particolare da raccolta differenziata e/o cernita post-consumo.

A titolo esemplificativo e non limitativo, il legno riciclato può provenire da scarti di corteccia e/o sughero, segatura, trucioli, residui di taglio di materiale legnoso, pannelli di truciolare, pannelli di MDF, piallacci, e ancora da recuperi legnosi di vario genere provenienti da imballaggi, demolizioni, raccolta differenziata, lavorazione di tronchi e/o legno massiccio e/o compensati, operazioni forestali o di pulizia di strade, verde pubblico, alvei fluviali e spiagge, lavorazione di pannelli truciolari o MDF grezzi, nobilitati e rivestiti, impiallacciature, imballaggi in legno.

Secondo una forma realizzativa, il pannello 10 può comprendere complessivamente tra il 15% e il 75% in peso di fibra ottenuta da legno riciclato, laddove i valori percentuali sono riferiti al peso complessivo del pannello.

In particolare, lo strato anima 12 può contenere fino al 100% di fibra da riciclato ma può anche contenere una quota di riciclato ed una quota di vergine, in ogni caso mantenendo gli strati esterni 11, 13 del pannello 10 con qualità inalterata rispetto ad un classico pannello in fibra monostrato noto nella tecnica e realizzato completamente in fibra di legno vergine.

Secondo una forma realizzativa, gli strati esterni 11, 13 hanno un rispettivo spessore SL1, SL2, che favorevolmente può essere sostanzialmente uguale tra loro.

Secondo una forma realizzativa, lo strato anima interno 12 ha uno spessore CL che non solo è maggiore dello spessore SL1, SL2 di ciascuno degli strati esterni 11, 13, ma è anche maggiore della somma di tali spessori SL1 e SL2.

In particolare, in possibili implementazioni, il rapporto tra lo spessore CL dello strato anima interno 12 e la somma degli spessori SL1, SL2 dei due strati esterni 11, 13, cioè in termini di formula CL/(SL1+SL2), è maggiore di 1, preferibilmente compreso tra 1,2 e 20 e più in particolare tra 2,0 e 8,0.

Lo spessore complessivo del pannello 10, considerando poi la somma degli spessori SL1, SL2 degli strati esterni 11, 13 e dello spessore SC dello strato anima interno 12, può essere compreso tra 2 e 80 mm, in particolare tra 5 e 70 mm, più in particolare tra 10 e 60 mm.

Secondo un aspetto del trovato, un impianto 14 per la realizzazione del pannello 10 in fibra di legno MDF multistrato secondo la presente descrizione comprende:

- due linee di alimentazione indipendenti di fibra di legno 15, 16 configurate per fornire rispettivamente un primo flusso F1 di fibra di legno ed un secondo flusso F2 di fibra di legno;

- una stazione di formatura 19 di un assieme multistrato 110 in fibra di legno aerata;

- mezzi di pressatura 24 a caldo configurati per pressare a caldo l’assieme multistrato 110 per compattare la fibra di legno ed ottenere uno spessore voluto;

- mezzi di taglio 25 configurati per sottoporre a taglio a misura l’assieme multistrato 110 così pressato per ottenere il suddetto pannello 10.

Secondo una forma realizzativa in accordo con il presente trovato, la stazione di formatura 19 comprende in sequenza lungo una direzione di lavorazione X:

i) primi mezzi di deposizione 20 atti a depositare un primo strato aerato 111 di fibra di legno proveniente dal primo flusso F1 per formare un primo strato esterno 11 ,

ii) secondi mezzi di deposizione 21 atti a depositare un secondo strato aerato 112 di fibra di legno proveniente da almeno il secondo flusso F2 per formare lo strato anima interno 12 sopra il primo strato esterno 11, iii) terzi mezzi di deposizione 22 atti a depositare un terzo strato aerato 113 di fibra di legno proveniente dal primo flusso F1 per formare un secondo strato esterno 13 sopra lo strato anima interno 12 ottenendo il suddetto assieme multistrato 110 in fibra di legno aerata.

Qui e nella presente descrizione, con il termine “aerato” si intende che il materiale in fibra di legno deposto per ciascuno strato, e l’assieme multistrato che si ottiene, presenta un elevato contenuto di aria inglobata nel materiale che viene deposto e formato, a prescindere dal sistema di formatura. Tale formatura può avvenire normalmente mediante deposizione meccanica a gravità delle fibre oppure per via pneumatica. Come meglio spiegato nel prosieguo, l’assieme multistrato 110 in fibra di legno aerata viene successivamente compattato e disaerato.

In particolare, limpianto 14 per la produzione di pannelli in fibra multistrato comprende una prima linea di alimentazione di fibra di legno 15 configurata per produrre il primo flusso F1 comprendente fibra in legno vergine e una seconda linea di alimentazione di fibra di legno 16 configurata per produrre il secondo flusso F2 comprendente fibra in legno riciclato o combinazione di legno riciclato e vergine.

Conseguentemente, i primi e i terzi mezzi di deposizione 20, 22 sono alimentati con la stessa fibra in legno, che può essere esclusivamente fibra di legno vergine oppure può comprendere fibra di legno vergine o fibra di legno riciclato, proveniente dalla prima linea di alimentazione fibra di legno 15 riducendo i consumi energetici ed ottimizzando le dimensioni e l’efficienza dell’impianto 14.

Come detto gli strati esterni 11, 13 possono essere costituiti da fibra di legno vergine, oppure includere fibra di legno vergine e fibra di legno riciclato, secondo proporzioni desiderate. Nel caso in cui gli strati esterni 11, 13 comprendano anche una quota di fibra di legno riciclato, tale fibra di legno riciclato può provenire dal secondo flusso F2 fornito dalla suddetta seconda linea di alimentazione di fibra di legno 16 oppure da un’altra linea di alimentazione di fibra di legno.

Secondo una possibile forma realizzativa, i primi e i terzi mezzi di deposizione 20, 22 possono eventualmente essere associati a due linee di alimentazione fibra di legno 15 comprendente legno vergine indipendenti tra loro.

Secondo una forma realizzativa, la prima e la seconda linea di alimentazione fibra di legno 15, 16 sono configurate per essere controllate e gestite in modo differente ed indipendente tra loro in modo tale da trattare, in modo opportuno, rispettivamente il legno vergine e il legno riciclato.

La prima linea di alimentazione fibra di legno 15 può comprendere almeno un magazzino, o stoccaggio, di legno vergine 26. Eventualmente, la prima linea di alimentazione fibra di legno 15 può attingere legno vergine da più magazzini o stoccaggi. Come detto, eventualmente prima linea di alimentazione fibra di legno 15 può ricevere anche una quota di fibra di legno riciclato.

La seconda linea di alimentazione fibra di legno 16 può comprendere almeno un magazzino, o stoccaggio, di legno riciclato 27 e, se del caso, di legno riciclato combinato con legno vergine. Eventualmente, la seconda linea di alimentazione fibra di legno 16 può attingere legno riciclato, oppure legno riciclato combinato con legno vergine, da più magazzini o stoccaggi

Secondo una forma realizzativa, la prima e la seconda linea di alimentazione fibra di legno 15, 16 comprendono ciascuna almeno una stazione di cippatura 28 per cippare rispettivamente il legno vergine e il legno riciclato.

Secondo una forma realizzativa, la prima e la seconda linea di alimentazione fibra di legno 15, 16 comprendono ciascuna almeno una stazione di vagliatura 29 per selezionare opportunamente il legno cippato selezionando, ad esempio, i frammenti di legno di dimensioni simili. Nella stazione di vagliatura 29 possono essere rimossi anche i materiali inerti pesanti eventualmente presenti nel legno.

La stazione di vagliatura 29 può essere prevista a valle della stazione di cippatura 28.

Secondo una forma realizzativa, la prima e la seconda linea di alimentazione fibra di legno 15, 16 comprendono ciascuna un modulo di preparazione fibra 31 configurato per trasformare il legno in fibra di legno, che sia legno vergine, legno riciclato o loro combinazioni, secondo le necessità.

Il modulo di preparazione fibra 31 può essere posto a valle della stazione di cippatura 28 e della stazione di vagliatura 29.

In particolare, in ciascun modulo di preparazione fibra 31 il legno viene ridotto in fibra ed additivato con collanti, ad esempio resina termoindurente, al fine di ottenere rispettivamente fibra in legno vergine e fibra in legno riciclato idonee alla costituzione del pannello 10 in fibra. Il legno riciclato, essendo molto eterogeneo, potrebbe necessitare di ulteriori lavorazioni rispetto al legno vergine. Conseguentemente il modulo di preparazione fibra 31 per il legno riciclato può essere predisposto per regolare la produzione della fibra a seconda dei parametri del legno riciclato in ingresso a detto modulo e dei parametri della fibra di legno in uscita da detto modulo che si vogliono ottenere, ad esempio, ma non solo, livello di umidità e dimensioni delle fibre.

In particolare, la prima e la seconda linea di alimentazione fibra di legno 15, 16 sono configurate per produrre fibra autonomamente ed indipendentemente a seconda dei parametri tecnologici del processo come ad esempio la quantità di fibra, le dimensioni delle singole fibre e la qualità del pannello 10. In questo modo è possibile differenziare i parametri tecnologici per la produzione degli strati esterni 11, 13 e dello strato anima interno 12, come ad esempio l’energia di raffinazione della fibra e dunque la qualità della fibra, tipologia e dosaggio dei collanti, tipologia e dosaggio degli additivi, umidità della fibra, ecc. ..

In accordo con forme di realizzazione, la seconda linea di alimentazione fibra di legno 16 vantaggiosamente comprende, a monte del modulo di preparazione fibra 31, almeno una stazione di pulizia 32 configurata per rimuovere materiali inquinanti da detto legno riciclato. In questo modo, vantaggiosamente, il legno riciclato viene opportunamente trattato prima di entrare nel modulo di preparazione fibra 31 ottenendo una fibra in legno riciclato di qualità adeguata alla realizzazione di pannelli 10 in fibra di legno.

Per inquinanti si intendono materiali diversi dal legno, quali ad esempio metalli ferrosi e non ferrosi e loro leghe, inerti (ad esempio sassi, vetri, minerali, ecc...), carte, carte melaminiche, film plastici, materiali plastici di varia natura e composizione, vernici, tessuti e materiali simili o assimilabili.

In particolare, il materiale legnoso riciclato è generalmente ricco di tali inquinanti e per poter essere utilizzato nella produzione di pannelli 10 in fibra necessita di una pulizia adeguata.

Secondo una forma realizzativa, la stazione di pulizia 32 può includere almeno uno o più dei seguenti dispositivi di pulizia:

- separatori magnetici per rimuovere i materiali ferromagnetici

- separatori a correnti parassite (o eddy current separators ) per rimuovere i materiali non ferromagnetici,

- separatori gravimetrici per rimuovere i materiali inerti;

- cemitrici ottiche e/o a infrarossi per rimuovere i materiali plastici. Secondo una forma realizzativa, nella stazione di pulizia 32 possono essere previsti ulteriormente uno o più dispositivi di pulizia scelti tra un gruppo comprendente: vagli vibranti e/o oscillanti, cemitrici a raggi X per trasmissione o a fluorescenza, separatori ad aria, tavole densimetriche o altri dispositivi simili e assimilabili.

La stazione di pulizia 32 può essere prevista prima del magazzino di legno riciclato 27 oppure tra il magazzino di legno riciclato 27 e la stazione di cippatura 28 oppure tra la stazione di cippatura 28 e la stazione di vagliatura 29 oppure tra la stazione di vagliatura 29 e il modulo di preparazione fibra 31 o, ancora, all’ interno del modulo di preparazione fibra 3 1. Secondo una forma realizzativa, la seconda linea di alimentazione fibra di legno 16 può prevedere una o più stazioni di pulizia 32 tra una stazione e la successiva a monte del modulo di preparazione fibra 31, o aH’intemo del modulo 31 stesso.

In accordo con forme di realizzazione, l’impianto 14 è provvisto di un sistema di trasporto complessivo per movimentare in continuo le fibre deposte lungo le varie fasi di lavorazione qui descritte. Tale sistema di trasporto complessivo include un convogliatore 17, ad esempio un nastro trasportatore, il quale interessa la stazione di formatura 19 ed eventuali mezzi di pre-pressatura 23 descritti nel prosieguo, per l’avanzamento continuo del materiale.

Di tale sistema di trasporto complessivo dell’impianto 14, secondo possibili implementazioni, può fare parte anche un convogliatore 18, ad esempio del tipo a doppio nastro di trasporto, per movimentare in continuo il materiale lungo i mezzi di pressatura 24 a caldo.

Tra il convogliatore 17 ed il convogliatore 18 può essere presente anche almeno un ulteriore convogliatore di trasferimento 41. A valle del convogliatore 18 possono essere previsti ulteriori mezzi di trasporto 39, ad esempio rulliere, presenti sia tra i mezzi di pressatura 24 ed i mezzi di taglio 25, sia a valle dei mezzi di taglio 25.

In particolare, il convogliatore 17 è associato alla stazione di formatura 19 dell’impianto 14, è mobile lungo la direzione di lavorazione X ed è configurato per ricevere in successione la pluralità di strati aerati 111, 112, 113 in fibra di legno deposti e provenienti dalla prima e dalla seconda linea di alimentazione fibra di legno 15, 16 e farli avanzare lungo la direzione di lavorazione X.

In particolare, il convogliatore 17 è configurato per avanzare in modo continuo almeno tra i primi mezzi di deposizione 20, i secondi mezzi di deposizione 21 e i terzi mezzi di deposizione 22 in modo da determinare la deposizione continua e in sequenza del primo strato aerato di fibra 111, del secondo strato aerato di fibra 112 e del terzo strato aerato di fibra 113 sul convogliatore 17.

Tali strati aerati di fibra 111, 112, 113 sono sostanzialmente strati incoerenti di fibra in legno.

In particolare, il convogliatore 17 è associato ad un telaio di supporto 37 e comprende un organo attuatore 17a configurato per movimentare, rispetto al telaio di supporto 37, detto convogliatore 17 lungo la direzione di lavorazione X.

Il convogliatore 17 può comprendere pareti laterali di contenimento 38 fisse associate al suddetto telaio di supporto 37 e configurate per impedire alla fibra in legno, depositata su detto convogliatore 17, di fuoriuscire rispetto al convogliatore 17.

Inoltre, il convogliatore 17 presenta una larghezza, compresa tra le pareti laterali di contenimento 38, uguale o superiore alla larghezza del pannello 10 che si vuole ottenere.

In particolare, la stazione di formatura 19, gli eventuali mezzi di prepressatura 23, i mezzi di pressatura 24 a caldo e i mezzi di taglio 25 sono disposti fissi e in sequenza lungo il sistema di trasporto complessivo dell’impianto 14 per movimentare il materiale depositato e trattato dalla stazione di formatura 19 verso i mezzi di taglio 25 lungo la direzione di lavorazione X.

I mezzi di deposizione 20, 21, 22, comprendono rispettivamente almeno un sistema di trasporto ed alimentazione fibra 33 collegato alla rispettiva linea di alimentazione fibra di legno 15, 16. Senza perdere di generalità, il sistema di trasporto ed alimentazione fibra 33 può ad esempio includere uno o più condotti dosatori, ad esempio nel caso dello strato anima interno 12, e nel caso degli strati esterni 11, 13 oltre ai condotti, anche sistemi di trasporto meccanico a coclea.

In particolare, il sistema di trasporto ed alimentazione fibra 33 può esemplificativamente essere disposto almeno in parte direttamente sopra al convogliatore 17; nulla vieta, tuttavia, che sia prevista un’altra disposizione.

Inoltre, il sistema di trasporto ed alimentazione fibra 33 può essere configurato per deporre uniformemente i rispettivi strati aerati di fibra 111, 112, 113 su detto convogliatore 17 mobile lungo la direzione di lavorazione X coprendone l’intera larghezza.

In particolare, i mezzi di deposizione 20, 21, 22, possono comprendere rispettivamente almeno un organo dosatore 34, ad esempio un bunker di dosaggio e testa di formazione per la distribuzione omogenea sul convogliatore 17, collegato al rispettivo sistema di trasporto ed alimentazione fibra 33 e configurato per deporre uniformemente i rispettivi strati aerati di fibra 111, 112, 113 sul convogliatore 17 coprendone l’intera larghezza mentre detto convogliatore 17 si muove lungo la direzione di lavorazione X verso i mezzi di taglio 25.

Gli organi dosatori 34 sono idonei ad erogare fibra di legno a portate regolabili.

In particolare, l’organo dosatore 34 collegato alla seconda linea di alimentazione fibra di legno 16 può essere configurato per erogare una maggior quantità di fibra in legno riciclato, o combinazione di fibra proveniente da legno riciclato e vergine, rispetto alla quantità di fibra in legno, vergine oppure combinata con riciclato, erogato dagli organi dosatori 34 collegati alla prima linea di alimentazione fibra di legno 15.

L’impianto 14 può comprendere almeno un organo di rasatura 35 disposto in successione dopo rispettivi mezzi di deposizione 20, 21, 22 lungo la direzione di lavorazione X e configurato per rasare superficialmente un rispettivo strato aerato di fibra 111, 112, 113 in modo da livellarlo rendendone sostanzialmente liscia e regolare la superficie superiore. L’operazione di livellamento del materiale può avvenire con o senza asportazione dello stesso. In particolare, ciascun organo di rasatura 35 è disposto a valle del rispettivo sistema di trasporto ed alimentazione fibra 33.

In questo modo, l’organo di rasatura 35 è configurato per spianare e livellare superficialmente ciascuno strato aerato di fibra 111, 112, 113 mentre quest’ultimo prosegue lungo la direzione di lavorazione X garantendo un assieme multistrato 110 con strati aerati di fibra 111, 112, 113 ben definiti e senza ondulazioni superficiali.

Secondo una forma realizzativa, limpianto 14 comprende un dispositivo di pesatura 36 disposto, lungo la direzione di lavorazione X, in successione dopo ciascuno dei rispettivi mezzi di deposizione 20, 21, 22. Ciascun dispositivo di pesatura 36 è configurato per controllare il rispettivo organo dosatore 34.

Il dispositivo di pesatura 36 è solidale al telaio di supporto 37 e disposto inferiormente al convogliatore 17 mobile rispetto al telaio di supporto 37.

Tale dispositivo di pesatura 36 è configurato per rilevare il peso di ciascun rispettivo strato aerato di fibra 111, 112, 113 depositato sul convogliatore 17.

In particolare, ciascun dispositivo di pesatura 36 è configurato per rilevare il peso il peso superficiale, espresso come kg/m <2 >, del rispettivo strato depositato 111, 112, 113, lo confronta con un valore di peso preimpostato (set-point) e regola di conseguenza l’organo dosatore 34 e/o l’organo di rasatura 35. La rilevazione del peso di ciascun rispettivo strato aerato di fibra 111, 112, 113 avviene mentre quest’ultimo transita in continuo, solidalmente al convogliatore 17, lungo la direzione di lavoro X.

In particolare, l’impianto 14 prevede almeno un dispositivo di pesatura 36 posto a valle di ciascun organo dosatore 34.

Secondo una forma realizzativa, l'impianto 14 può comprendere un’unità di comando e controllo 30 configurata per gestire il funzionamento della stazione di formatura 19, dei mezzi di pressatura 24 e dei mezzi di taglio 25 previsti lungo la direzione di lavorazione X e del convogliatore 17 mediante l’organo attuatore 17a.

Ciascun dispositivo di pesatura 36 può essere configurato, ad esempio, per rilevare il peso del materiale aerato in fibra di legno, dato dalla presenza dell’uno o più strati aerati di fibra 111, 112, 113 sul convogliatore 17, nel punto in cui è installato il dispositivo di pesatura 36 stesso e comunicarlo all’unità di comando e controllo 30 ai fini del controllo del rispettivo organo dosatore 34 come sopra descritto.

In particolare, l’unità di comando e controllo 30 può essere configurata per calcolare il peso effettivo di ciascuno strato aerato di fibra 111, 112, 113 per differenza tra le rilevazioni effettuate dai dispositivi di pesatura 36 rispettivamente dopo la deposizione della fibra mediante i primi, secondi e terzi mezzi di deposizione 20, 21, 22.

Tali rilevazioni possono essere utilizzate per controllare e regolare gli organi dosatori 34 dei tre mezzi di deposizione 20, 21, 22 al fine di garantire l’alimentazione sul convogliatore 17 della corretta quantità di fibra in legno per ottenere il pannello 10 desiderato. Infatti, tale unità di comando e controllo 30 può essere configurata per regolare la portata degli organi dosatori 34.

Secondo una forma realizzativa, rimpianto 14 può comprendere mezzi di pre-pressatura 23 disposti a monte dei mezzi di pressatura 24 lungo la direzione di lavoro X. I mezzi di pre-pressatura 23 sono configurati per compattare l’assieme multistrato 110 di strati aerati rendendolo idoneo al trattamento mediante i mezzi di pressatura 24. In particolare, i mezzi di pre-pressatura 23 sono configurati per comprimere l’assieme multistrato 110, compattandolo e deaerandolo.

I mezzi di pre-pressatura 23 possono comprendere una macchina di pre-pressatura idonea a compattare un assieme multistrato 110 di strati aerati alto anche un metro o più ottenendo un assieme di strati aerati compattato 210 idoneo alle successive lavorazioni.

Secondo una forma realizzativa, i mezzi di pressatura 24 a caldo sono configurati per pressare a caldo, tipicamente in continuo, l’assieme di strati aerati compattato 210. In particolare, i mezzi di pressatura 24 sono configurati per pressare, compattare e solidarizzare l’assieme di strati aerati compattato 210 avanzante in continuo, precedentemente prepressato dai mezzi di pre-pressatura 23, per ottenere un pannello tipicamente continuo 3 10 in fibra di legno multistrato.

In accordo con una forma di realizzazione, l'impianto 14 può essere provvisto di un gruppo di rifilatura 40 disposto a valle dei mezzi di prepressatura 23 ed a monte dei mezzi di pressatura 24 e configurato per rifilare almeno i fianchi dell’assieme di strati aerati compattato 210. Il metodo qui descritto, quindi, può includere rifilare almeno i fianchi dell’assieme di strati aerati compattato 210 dopo la pre-pressatura e prima della fase di pressatura a caldo.

Vantaggiosamente, in alcune forme di realizzazione, è previsto il recupero del materiale di scarto che viene prodotto rifilando, mediante il gruppo di rifilatura 40, almeno i fianchi dell’assieme di strati aerati compattato 210 dopo la pre-pressatura. Il recupero di tale materiale consente la sua successiva immissione nel secondo flusso F2 confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso F2. A tale fine, l’impianto 14 può includere mezzi per il recupero della fibra di legno eliminata dalla rifilatura almeno dei fianchi di detto assieme di strati aerati compattato 210 e la sua successiva immissione nel secondo flusso F2 confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso F2.

In forme di realizzazione, i mezzi di pressatura 24 possono includere, ad esempio ma non solo, una pressa continua riscaldata mediante olio diatermico. Tale pressa può essere provvista di due nastri conduttori mobili contrapposti che trascinano, pressano e riscaldano l’assieme di strati aerati compattato 210 mentre avanza lungo la direzione di lavorazione X.

In particolare, i mezzi di pressatura 24 comprendono una pressa a caldo che, oltre a comprimere l’assieme di strati aerati compattato 210, anche lo riscalda attivando la resina, ad esempio ma non esclusivamente, termoindurente, presente nella fibra e, quindi, solidarizzando l’assieme multistrato 110 di strati aerati stesso fino ad ottenere il pannello continuo 310 compatto.

Secondo una forma realizzati va, i mezzi di taglio 25 sono configurati per tagliare a misura il pannello continuo 310 in fibra di legno multistrato per ottenere il pannello 10 in fibra di legno multistrato.

L’impianto 14 può prevedere una stazione di raffreddamento (non illustrata) in cui i pannelli 10 vengono adeguatamente raffreddati mediante mezzi di raffreddamento, o anche per sola convezione naturale, e una stazione di immagazzinamento (non illustrata) in cui vengono posizionati i pannelli 10 ottenuti in tale impianto 14.

L’impianto 14 potrebbe prevedere anche una o più stazioni di finitura superficiale (non illustrate) del pannello 10 per levigare le superfici e/o opacizzarle e/o lucidarle e/o nobilitarle con carte melaminiche o altre operazioni simili.

Secondo un aspetto del trovato, un metodo per la realizzazione del pannello 10 in fibra di legno multistrato comprende:

- alimentare due flussi indipendenti, di cui un primo flusso F 1 di fibra di legno ed un secondo flusso F2 di fibra di legno;

- depositare in sequenza:

i) fibra di legno proveniente dal primo flusso F 1 per formare un primo strato esterno 11,

ii) fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso F2 per formare lo strato anima interno 12 sopra il primo strato esterno 11,

ili) fibra di legno proveniente dal primo flusso F1 per formare un secondo strato esterno 13 sopra lo strato anima interno 12 ottenendo un assieme multistrato 110 in fibra di legno aerata;

- pressare l’assieme multistrato 110 per compattare la fibra di legno ed ottenere uno spessore voluto;

- sottoporre a taglio a misura l’assieme multistrato 110 così pressato per ottenere il pannello 10.

Secondo una forma di realizzazione, il primo flusso F1 alimenta almeno fibra di legno vergine e il secondo flusso F2 alimenta fibra di legno riciclato, o combinazione di legno riciclato e vergine, in modo che gli strati esterni 11, 13 comprendano almeno, o siano realizzati in, fibra di legno vergine e lo strato anima interno 12 sia realizzato in fibra di legno riciclato, o combinazione di legno riciclato e vergine.

Secondo una forma realizzativa, il metodo comprende un avanzamento in continuo della fibra di legno deposta almeno in corrispondenza di primi mezzi di deposizione 20, secondi mezzi di deposizione 21 e terzi mezzi di deposizione 22 per la deposizione in continuo e in sequenza del primo strato aerato di fibra 111, del secondo strato aerato di fibra 112 e del terzo strato aerato di fibra 113.

Secondo una forma realizzativa, ai fini di alimentare i due flussi indipendenti F1, F2 il metodo prevede di mettere a disposizione legno vergine e legno riciclato. La fase di mettere a disposizione legno vergine e legno riciclato può comprendere la raccolta, il trasporto e l’immagazzinamento del legno vergine e del legno riciclato in rispettivi magazzini 26, 27.

In particolare, la fase di mettere a disposizione la fibra di legno comprende alimentare almeno legno vergine e legno riciclato rispettivamente alla prima linea di preparazione di fibra 15 e alla seconda linea di preparazione di fibra 16 in legno riciclato e/o in combinazioni di legno vergine e riciclato, indipendente dalla prima linea di alimentazione fibra di legno 15.

Secondo una forma realizzativa, il metodo comprende, prima della fase di alimentazione dei due flussi indipendenti F1, F2, la produzione di fibra in legno vergine e in legno riciclato. In particolare, la produzione di fibra viene eseguita dopo la fase di mettere a disposizione legno vergine e legno riciclato.

La produzione di fibra in legno, che come detto può essere fibra di legno vergine od eventualmente comprendere anche fibra di legno riciclato, per il primo flusso F 1 e la produzione di fibra in legno riciclato e/o in combinazioni di legno vergine e riciclato per il secondo flusso F2, sono eseguite indipendentemente una dall’altra.

La fase di produzione di fibra in legno vergine e in legno riciclato viene eseguita rispettivamente lungo la prima linea di alimentazione fibra di legno 15 e la seconda linea di alimentazione fibra di legno 16.

La produzione di fibra può comprendere la cippatura del legno messo a disposizione.

Nel caso di legno riciclato, prima della cippatura può essere prevista una preventiva frantumazione del materiale legnoso riciclato. Infatti, il materiale legnoso riciclato è eterogeneo e proveniente da diversi usi e applicazioni per cui presenta dimensioni e composizioni diverse tra loro. La produzione di fibra può comprendere la vagliatura del legno, una volta cippato, per suddividere i frammenti di legno cippati in ragione delle loro dimensioni ed eventualmente eliminare i materiali inerti contenuti nel legno.

Tale vagliatura può essere eseguita, ad esempio ma non solo, mediante rulli di vagliatura, tavole vibranti, tavole oscillanti, classificatori ad aria o altri vagli gravimetrici idonei a smistare i frammenti di legno in diverse classi dimensionali.

La produzione di fibra può comprendere il lavaggio dei chips di legno ottenuti dalla cippatura per renderli più facilmente lavorabili.

La produzione di fibra può comprendere, inoltre, una fase di preriscaldamento, mediante vapore, del cippato di legno, precedentemente lavato, al fine di preparalo alle successive fasi di lavorazione.

La produzione di fibra di legno vergine e riciclato comprende rispettivamente la defibrazione del cippato di legno vergine e del cippato di riciclato, una volta lavati e preriscaldati, per ottenere rispettivamente la fibra di legno vergine e la fibra di legno riciclato o combinazione di fibra da legno vergine e legno riciclato. La produzione di fibra comprende, inoltre, la resinatura del legno, una volta defibrato, aggiungendo un collante o resina, ad esempio termoindurente, alla fibra di legno. Vantaggiosamente tale resina si attiva mediante calore, durante la pressatura a caldo, incollando le fibre di legno tra loro.

Secondo una possibile forma realizzativa, la resinatura può essere effettuata normalmente prima di una fase di essicazione della fibra in legno per rimuovere l’umidità in eccesso in essa presente, ma può anche avvenire durante e dopo l’essiccazione oppure può avvenire in parte prima ed in parte durante e dopo tale fase di essiccazione.

Le fasi di lavaggio dei chips, preriscaldamento, defibrazione, resinatura ed essicazione possono essere condotte con parametri tecnologici differenti per il legno riciclato o combinazione di legno riciclato e vergine, rispetto al legno vergine, ad esempio il legno riciclato potrebbe richiedere una defibrazione più spinta del legno vergine e/o potrebbe richiedere l’introduzione, in una o più delle suddette fasi, di additivi specifici per trattare adeguatamente il legno riciclato al fine di renderlo idoneo alle successive lavorazioni e alla produzione del pannello 10.

Secondo una possibile forma realizzativa, dopo la resinatura, può essere prevista una separazione gravimetrica della fibra in legno, additivata di resina termoindurente, per rimuovere grumi di resina induriti che potrebbero danneggiare la qualità del pannello 10 da ottenere.

Secondo una forma realizzativa, la produzione di fibra in legno riciclato comprende almeno una fase di pulizia del legno per rimuovere i materiali inquinanti effettuata almeno prima della defibrazione.

Secondo una forma realizzativa, la produzione di fibra in legno riciclato comprende almeno una fase di pulizia del legno per rimuovere i materiali inquinanti prima o dopo la cippatura.

In particolare, il legno riciclato per la produzione della fibra in legno riciclato deve essere preventivamente preparato sottoponendolo ad operazioni specifiche di pulizia, per la rimozione di materiale eterogeneo, quale metalli, plastiche, vetri o inerti, che potrebbero compromettere la qualità del pannello finale.

Secondo una forma realizzativa, la produzione di fibra in legno riciclato comprende una o più fasi di pulizia del legno per rimuovere i materiali inquinanti.

Secondo una forma realizzativa, con riferimento a fig. 6, la fase di pulizia, indicata esemplificativamente con il numero 100, comprende una o più delle seguenti sottofasi:

- sottofase di vagliatura e rimozione 101 di materiali inquinanti leggeri, come ad esempio, ma non solo, carta, plastiche leggere, nylon, tessuto o simili;

- sottofase di rimozione 102 di materiali inquinanti ferromagnetici; - sottosotto fase di rimozione 103 di materiali inquinanti non ferromagnetici;

- sottofase di rimozione 104 di materiali inquinanti inerti, come ad esempio, ma non solo, sassi, vetri o simili;

- sottofase di rimozione 105 di materiale inquinante in plastica, gomma o, in generale, polimeri estranei alla materia prima legnosa.

La fase di pulizia 100 viene eseguita nella stazione di pulizia 32.

La vagliatura e la rimozione dei materiali inquinanti leggeri 101 come ad esempio tessuto, plastica o carta può sfruttare la diversa densità dei materiali inquinanti leggeri rispetto al materiale legnoso. Ad esempio, la rimozione dei materiali inquinanti leggeri 101 può prevedere l’utilizzo di vagli gravimetrici (ad esempio vagli a rulli, tavole vibranti o dispositivi simili o assimilabili) o ad aria in modo tale che tali inquinanti possano essere rimossi rispettivamente sfruttando la gravità oppure mediante soffiaggio.

La sottofase di rimozione 102 di materiali inquinanti metallici del tipo ferromagnetici può prevedere l’utilizzo di almeno un separatore magnetico, ad esempio del tipo noto a tamburo o a rullo o nastro magnetico, configurato per rimuovere i materiali inquinanti metallici ferrosi mediante almeno un magnete avente nucleo in ferrite o preferibilmente in neodimio o in altre leghe magnetiche.

La sotto fase di rimozione 103 di materiali inquinanti metallici non ferromagnetici può prevedere, ad esempio, l’utilizzo di almeno un separatore a correnti parassite o a correnti indotte ( eddy currents). Tali separatori a correnti parassite sono configurati per rimuovere i materiali metallici non ferromagnetici generando un opportuno campo magnetico che genera un’azione di allontanamento o repulsione del materiale non ferromagnetico rispetto alla fonte del campo magnetico.

Le sottofase di rimozione 104 di materiali inquinanti inerti, ad esempio sassi, vetri, carta, tessuti o simili, e di materiale plastico possono prevedere l’utilizzo di vagli oscillanti, vibranti o a gravità. Oltre a questo, tali materiali inerti possono essere individuati mediante raggi X e rimossi mediante, ad esempio, soffiaggio o caduta. Ad esempio, può essere previsto un dispositivo di soffiaggio idoneo a imprimere una direzione diversa a tali materiali inerti rispetto al flusso del materiale così da rimuoverli.

I raggi X vantaggiosamente permettono di individuare anche materiali legnosi che presentano inquinanti incorporati, ad esempio una vite o un chiodo o in generale mezzi di fissaggio metallici, all’ interno di un legno, garantendo un’elevata percentuale di rimozione degli inquinanti presenti nel legno riciclato.

Inoltre, i materiali in plastica (sottofase 105) possono essere individuati mediante tecnologia ad infrarossi (ad esempio NIR - Near InfraRed) eventualmente in cooperazione con un raggio laser, e rimossi mediante, ad esempio, soffiaggio o caduta.

In questo modo la fase di pulizia 100 permette di ottenere un materiale legnoso riciclato sostanzialmente privo di ogni genere di inquinante garantendo di ottenere una fibra in legno di buona qualità anche se proveniente da legno non vergine. Inoltre, la rimozione pressoché totale degli inquinanti permette di utilizzare, per il legno riciclato, macchinari e tecnologie simili a quelli/e per la produzione della fibra a partire dal legno vergine.

Secondo una forma realizzativa, il metodo prevede che i tre strati aerati di fibra in legno 111, 112, 113 vengano depositati in sequenza uno sopra l’altro sul convogliatore 17 mobile a formare quello che nel gergo tecnico di questo specifico settore della tecnica viene chiamato “materasso”, cioè un assieme multistrato di strati aerati 110.

Secondo una forma realizzativa, la deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso F2 prevede la deposizione di una certa quantità di fibra in legno riciclato o combinazione di riciclato e vergine, che ad esempio può essere maggiore rispetto alla quantità di fibra in legno vergine depositata durante le deposizioni di fibra di legno proveniente dal primo flusso F 1.

Dopo ogni deposizione di un rispettivo strato aerato 111, 112, 113, desinato a definire gli strati esterni in fibra 11, 13 e lo strato anima interno 12, può essere prevista una corrispondente fase di rasatura di ciascun rispettivo strato aerato 111, 112, 113 per livellare o rifilare la superficie dello strato aerato 111, 112, 113, mentre questo viene trasportato dal convogliatore 17 verso la successiva fase di lavorazione prevista lungo la direzione di lavoro X. Ciò permette di ottenere uno strato aerato depositato che presenta sostanzialmente una forma rettangolare continua, seguendo il movimento del convogliatore 17, e che sia uniforme e ben distribuito su tutta la larghezza del convogliatore 17.

Secondo una forma realizzativa, il metodo può prevede il recupero della fibra di legno eliminata dalla rasatura, almeno del secondo strato aerato 112, e la sua successiva immissione nel secondo flusso F2 confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso F2. A tale fine, l’impianto 14 può includere mezzi per il recupero della fibra di legno eliminata da detta rasatura, almeno del secondo strato aerato 112, e la sua successiva immissione, nel secondo flusso F2 in fibra di legno riciclato confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso F2.

Conseguentemente, la fibra di legno eliminata dalla rasatura, almeno del secondo strato aerato 112, viene recuperata e reimmessa nel secondo strato aerato 112 destinato a formare lo strato anima interno 12 del panello 10. In questo modo gli stati esterni 11, 13 del pannello 10 non risultano contaminati dalla fibra di legno riciclato garantendo in questo modo una qualità superficiale del pannello 10 ottimale.

Dopo ogni deposizione di un rispettivo strato aerato 111, 112, 113 può essere prevista una fase di pesatura dello strato aerato 111, 112, 113 depositato che fornisce un’indicazione, ad esempio in termini di kg/m , del peso dello strato aerato 111, 112, 113 in modo tale da controllare e regolare costantemente le precedenti fasi di deposizione in funzione dei parametri dimensionali e strutturali che si desiderano ottenere nel pannello 10 finale.

In particolare, la pesatura del secondo strato aerato 112 può prevedere di calcolarne il peso per differenza, lungo la direzione di lavorazione X, tra la pesatura a valle della deposizione del secondo strato aerato 112 e la pesatura a valle della deposizione del primo strato aerato 111. Similmente può essere effettuata la pesatura per il terzo strato aerato 113. Secondo una forma realizzativa, il metodo prevede di sottoporre il suddetto assieme multistrato 110 in strati aerati a operazioni di prepressatura prima di pressare l’assieme multistrato 110.

La pre-pressatura ha la funzione di compattare l’assieme multistrato 110, ottenendo un assieme di strati aerati compattato 210, prima di sottoporlo alla successiva pressatura. Tale fase di pre-pressatura o compattazione preliminare permette di conferire la giusta consistenza all’assieme multistrato 110 prima della successiva fase di pressatura. La fase di pressatura prevede di pressare continuamente a caldo l’assieme di strati aerati compattato 210 alla dimensione voluta del pannello 10 finale mentre detto assieme di strati aerati compattato 210 si muove lungo la direzione di lavoro X trasportato dal convogliatore 18. Inoltre, durante la pressatura a caldo, viene solidarizzata e vincolata tale dimensione del pannello 10 attivando, mediante il calore, il collante o resina (ad esempio resina termodindurente) presente tra le fibre di legno, così da legare tra loro dette fibre di legno ottenendo un pannello continuo 310 compatto, solido e con superficie sostanzialmente in fibra di legno vergine, o comunque comprendente fibra di legno vergine, di elevata qualità.

Successivamente, l’assieme di strati aerati 10, trasformato in pannello continuo 310, viene sottoposto a taglio a misura.

Dopo il taglio a misura del pannello continuo 310 in pannelli 10 di dimensioni desiderate, i pannelli 10 possono essere raffreddati, accatastati e immagazzinati.

I pannelli 10 così ottenuti possono essere eventualmente trattati superficialmente, ad esempio levigati, o rifiniti mediante trattamenti superficiali al fine di ottenere il prodotto finale desiderato.

È chiaro che al pannello 10 in fibra di legno, al relativo metodo di realizzazione e al relativo impianto 14 fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti o fasi, senza per questo uscire dall’ambito del presente trovato come definito dalle rivendicazioni.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, una persona esperta del ramo potrà senz’altro realizzare molte altre forme equivalenti di pannello 10 in fibra di legno, metodo e impianto 14, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ambito di protezione da esse definito.

Nelle rivendicazioni che seguono, i riferimenti tra parentesi hanno il solo scopo di facilitare la lettura e non devono essere considerati come fattori limitativi per quanto attiene all’ambito di protezione sotteso nelle specifiche rivendicazioni.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Pannello in fibra di legno, caratterizzato dal fatto che detto pannello è multistrato, costituito da almeno tre strati di cui uno strato anima interno (12) e due strati esterni (11, 13) disposti adiacenti a detto strato anima interno (12) da parti contrapposte l’uno rispetto all’altro, in cui detto strato anima interno (12) è formato da fibra di legno riciclato, o combinazione di fibra da legno riciclato e fibra da legno vergine, e detti strati esterni (11, 13) comprendono fibra di legno vergine.
2. 2. Pannello come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti strati esterni (11, 13) hanno un rispettivo spessore (SL1, SL2) sostanzialmente uguale tra loro e detto strato anima interno (12) ha uno spessore (CL) maggiore della somma dello spessore (SL1, SL2) di ciascuno degli strati esterni (11, 13).
3. 3. Pannello come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto strato anima interno (12) comprende, o è formato da, fibra di legno riciclato di qualunque granulometria o pezzatura proveniente da lavorazioni industriali o scarti di lavorazioni industriali, da imballaggi, da elementi di arredamento o mobili usati, da materiali edili, rifiuti forestali o agricoli o da aree verdi pubbliche o private, e/o da post-consumo, in particolare da raccolta differenziata e/o cernita post-consumo, oppure da combinazione di fibra di legno riciclato e di fibra di legno vergine.
4. 4. Impianto per la realizzazione di un pannello (10) in fibra di legno MDF multistrato costituito da almeno tre strati di fibra di legno di cui uno strato anima interno (12) e due strati esterni (11, 13) disposti adiacenti a detto strato anima interno (12) da parti contrapposte l’uno rispetto all’altro, detto impianto (14) comprendendo: - due linee di alimentazione indipendenti di fibra di legno (15, 16) configurate per fornire rispettivamente un primo flusso (FI) comprendente fibra di legno ed un secondo flusso (F2) comprendente fibra di legno, di cui una prima linea di alimentazione di fibra di legno (15) configurata per fornire il primo flusso (F1) comprendente fibra in legno vergine e una seconda linea di alimentazione di fibra di legno (16) configurata per fornire il secondo flusso (F2) comprendente fibra in legno riciclato o fibra ottenuta da combinazione di legno riciclato e vergine; - una stazione di formatura (19) di un assieme multistrato (110) in fibra di legno aerata, detta stazione di formatura (19) comprendendo in sequenza lungo una direzione di lavorazione (X): i) primi mezzi di deposizione (20) atti a depositare un primo strato aerato di fibra (111) di legno proveniente da detto primo flusso (F1) per formare un primo strato esterno (11), ii) secondi mezzi di deposizione (21) atti a depositare un secondo strato aerato di fibra (112) proveniente da almeno detto secondo flusso (F2) per formare lo strato anima interno (12) sopra il primo strato esterno (11), iii) terzi mezzi di deposizione (22) atti a depositare un terzo strato aerato di fibra (113) proveniente da detto primo flusso (F1) per formare un secondo strato esterno (13) sopra lo strato anima interno (12) ottenendo un assieme multistrato (1 10) in fibra di legno aerata; - mezzi di pressatura (24) a caldo configurati per pressare a caldo detto assieme multistrato (110) per compattare la fibra di legno ed ottenere uno spessore voluto; - mezzi di taglio (25) configurati per sottoporre a taglio a misura l’assieme multistrato (110) così pressato per ottenere detto pannello (10).
5. 5. Impianto come nella rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta seconda linea di alimentazione fibra di legno (16) comprende almeno un modulo di preparazione fibra (31) configurato per trasformare il legno riciclato in fibra di legno riciclato, detta seconda linea di alimentazione fibra di legno (16) comprendendo almeno una stazione di pulizia (32) di detto legno riciclato a monte di detto modulo di preparazione fibra (31) o all’ inteno del modulo di preparazione fibra (31).
6. 6. Impianto come nella rivendicazione 4 o 5, caratterizzato dal fatto che comprende un convogliatore (17) mobile lungo detta direzione di lavorazione (X) e configurato per ricevere la pluralità di strati aerati in fibra di legno (111, 112, 113) provenienti dalla prima e/o dalla seconda linea di alimentazione fibra di legno (15, 16) e farli avanzare lungo detta direzione di lavorazione (X).
7. 7. Impianto come nella rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto convogliatore (17) è configurato per avanzare in modo continuo almeno tra detti primi mezzi di deposizione (20), secondi mezzi di deposizione (21) e terzi mezzi di deposizione (22) in modo da determinare la deposizione continua e in sequenza di detti primo strato aerato di fibra (111), secondo strato aerato di fibra (112) e terzo strato aerato di fibra (113) su detto nastro convogliatore (17).
8. 8. Impianto come in una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 7, caratterizzato dal fatto che comprende almeno un organo di rasatura (35) disposto in successione, lungo la direzione di lavorazione (X), dopo ciascun rispettivo dei mezzi di deposizione fibra (20, 21, 22) e configurato per rasare superficialmente un rispettivo strato aerato di fibra (1 11, 112, 113) in modo da livellarlo rendendone sostanzialmente liscia e regolare la superficie superiore, mezzi di pre-pressatura (23), disposti dopo i terzi mezzi di deposizione (22) della stazione di formatura (19) ed a monte di detti mezzi di pressatura (24), un gruppo di rifilatura (40), disposto dopo i mezzi di pre-pressatura (23) e prima dei mezzi di pressatura (24), il quale gruppo di rifilatura (40) è atto a rifilare almeno i fianchi di detto assieme di strati aerati compattato (210), in cui sono previsti mezzi per il recupero della fibra di legno eliminata dalla rasatura, almeno del secondo strato aerato di fibra (112), e la sua successiva immissione, nel secondo flusso (F2) in fibra di legno riciclato confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso (F2) e mezzi per il recupero della fibra di legno eliminata dalla rifilatura almeno dei fianchi di detto assieme di strati aerati compattato (210) e la sua successiva immissione nel secondo flusso (F2) confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso (F2).
9. 9. Metodo per la realizzazione di un pannello (10) in fibra di legno MDF multistrato costituito da almeno tre strati di fibra di legno di cui uno strato anima interno (12) e due strati esterni (11, 13) disposti adiacenti a detto strato anima interno (12) da parti contrapposte l’uno rispetto all’altro, detto metodo comprendendo: - alimentare due flussi indipendenti (F1, F2), di cui un primo flusso (F1) di fibra di legno ed un secondo flusso (F2) di fibra di legno, in cui detto primo flusso (F1) alimenta almeno fibra di legno vergine e detto secondo flusso (F2) alimenta almeno fibra di legno riciclato o fibra di combinazioni di legno riciclato e vergine, in modo che detti strati esterni (11, 13) comprendano fibra di legno vergine e detto strato anima interno (12) sia realizzato in fibra di legno riciclato o di combinazioni di legno riciclato e vergine; - depositare in sequenza: i) un primo strato aerato di legno (111) proveniente da detto primo flusso (F1) per formare un primo strato esterno (11), ii) un secondo strato aerato di legno (112) proveniente da almeno detto secondo flusso (F2) per formare lo strato anima interno (12) sopra il primo strato esterno (11), iii) un terzo strato aerato di legno (113) proveniente da detto primo flusso (F1) per formare un secondo strato esterno (13) sopra lo strato anima interno (12) ottenendo un assieme multistrato (1 10) in fibra di legno aerata; - pressare a caldo detto assieme multistrato (110) per compattare la fibra di legno ed ottenere uno spessore voluto; - sottoporre a taglio a misura l’assieme multistrato (110) così pressato per ottenere detto pannello (10).
10. 10. Metodo come nella rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che comprende un avanzamento in continuo della fibra di legno deposta almeno in corrispondenza di primi mezzi di deposizione (20), secondi mezzi di deposizione (21) e terzi mezzi di deposizione (22) per la deposizione in continuo e in sequenza di detti primo strato aerato di fibra (111), secondo strato aerato di fibra (112) e terzo strato aerato di fibra (113).
11. 11. Metodo come nella rivendicazione 9 o 10, caratterizzato dal fatto che, prima della fase di alimentare due flussi indipendenti, detto metodo comprende almeno una fase di pulizia (100) del legno riciclato di detto secondo flusso (F2) per rimuovere materiali inquinanti presenti.
12. 12. Metodo come nella rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detta fase di pulizia (100) comprende una o più delle seguenti sotto-fasi: - vagliatura e rimozione (101) di materiali inquinanti leggeri, come carta, tessuto o simili; - rimozione (102) di materiali inquinanti ferromagnetici; - rimozione (103) di materiali inquinanti non ferromagnetici; - rimozione (104) di materiali inquinanti inerti, come in particolare sassi, vetri o simili; - rimozione (105) di materiale inquinante in plastica, gomma o, in generale, polimeri estranei alla materia prima legnosa.
13. 13. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 9 a 12, caratterizzato dal fatto che, dopo ogni deposizione di un rispettivo strato aerato (111, 112, 113), detto metodo comprende una fase di rasatura di detto strato aerato (111, 112, 113) per livellare o rifilare la superficie dello stesso mentre viene trasportato da un nastro traportatore (17) verso la successiva fase di lavorazione prevista lungo la direzione di lavoro (X) ed il recupero della fibra di legno eliminata da detta rasatura, almeno del secondo strato aerato di fibra (112), e la sua successiva immissione nel secondo flusso (F2) in fibra di legno riciclato confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso (F2).
14. 14. Metodo come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 9 a 13, caratterizzato dal fatto che comprende una fase di pre-pressatura dell’ assieme multistrato (110) prima della fase di pressatura a caldo, per comprimere l’assieme multistrato (1 10), compattandolo e deaerandolo ed ottenendo un assieme di strati aerati compattato (210), detto metodo comprendendo, inoltre, rifilare almeno i fianchi di detto assieme di strati aerati compattato (210) dopo la fase di pre-pressatura e prima della fase di pressatura a caldo ed il recupero della fibra di legno eliminata dalla rifilatura almeno dei fianchi di detto assieme di strati aerati compattato (210) e la sua successiva immissione nel secondo flusso (F2) confluendo nella deposizione di fibra di legno proveniente da almeno detto secondo flusso (F2).