IT201800009354A1 - Procedimento e macchina per la realizzazione di tubolari multistrato dell’industria del tabacco - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
dell'invenzione industriale dal titolo:
" PROCEDIMENTO E MACCHINA PER LA
REALIZZAZIONE DI TUBOLARI MULTISTRATO
DELL’INDUSTRIA DEL TABACCO "
La presente invenzione ha per oggetto un procedimento ed una macchina per la realizzazione di tubolari multistrato dell’industria del tabacco.
E’ nota, nel settore del tabacco, l’esigenza di disporre di elementi di forma tubolare in materiale cartaceo, ad esempio per uso come componenti di sigarette tradizionali (ad esempio per la realizzazione del filtro) oppure “HNB” (heat-not-burn). Al fine di aumentare la resistenza di tali elementi tubolari è nota la loro realizzazione mediante una struttura multistrato.
Generalmente la realizzazione di tali elementi multistrato avviene mediante sovrapposizione ed incollaggio di due nastri cartacei in modo tale da ottenere, su uno od entrambi i bordi longitudinali, apposite aree di giunzione destinate ad accoppiarsi tra loro in una configurazione di tubolare formato.
Inoltre, per favorire l’ottenimento di una forma il più possibile cilindrica è noto realizzare uno sfalsamento tra i due nastri durante la sovrapposizione e l’incollaggio in modo tale che le giunzioni tra i corrispondenti bordi di estremità dei due strati siano, a tubolare formato, angolarmente distanziate tra loro attorno all’asse del tubolare stesso.
Le modalità realizzative note e sopra descritte sono tuttavia affette dall’inconveniente di non garantire una sufficiente precisione nella geometria finale, in particolare con riferimento al preciso dimensionamento ed alla precisa sovrapposizione tra i due nastri. Un erroneo dimensionamento dei nastri o un erroneo posizionamento reciproco può infatti condurre ad una forma finale irregolare o con una geometria di accostamento inadeguata tra i bordi degli strati, con il risultato di un insufficiente collegamento nelle zone di giunzione o di un erroneo valore di diametro finale del tubolare.
In questo contesto, il compito tecnico alla base della presente invenzione è mettere a disposizione un procedimento ed una macchina per la realizzazione di tubolari multistrato dell’industria del tabacco che superino gli inconvenienti della tecnica nota sopra citati.
In particolare, è scopo della presente invenzione mettere a disposizione un procedimento ed una macchina per la realizzazione di tubolari multistrato dell’industria del tabacco in grado di garantire un’elevata precisione dimensionale del prodotto finito.
Il compito tecnico precisato e lo scopo specificato sono raggiunti da un procedimento ed una macchina per la realizzazione di tubolari multistrato dell’industria del tabacco comprendenti le caratteristiche tecniche esposte, rispettivamente, nelle rivendicazioni 1 e 15 e/o in una o più delle rivendicazioni da esse dipendenti.
La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui:
- la figura 1 rappresenta una vista laterale di una parte di macchina per la realizzazione di tubolari dell’industria del tabacco in accordo con la presente invenzione;
- la figura 2 rappresenta una vista laterale di una porzione della macchina di figura 1;
- la figura 3 rappresenta una vista prospettica della porzione di macchina di figura 2;
- le figure 4 e 5 rappresentano due componenti della porzione di macchina di figura 2 e 3;
- la figura 6 rappresenta un dettaglio della porzione di macchina di figura 2 e 3 con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre; - la figura 7 mostra una vista in sezione trasversale di un tubolare multistrato realizzabile mediante la macchina ed il procedimento secondo la presente invenzione;
- la figura 7A mostra un dettaglio della vista in sezione di figura 7; - le figure 8 e 9 mostrano due fasi realizzative di un nastro multistrato impiegato per la realizzazione del tubolare di figura 7; - la figura 10 mostra un dettaglio di una sottofase del procedimento per la realizzazione del tubolare di figura 7;
- la figura 11 mostra un ulteriore componente della macchina in accordo con l’invenzione.
In accordo con le figure annesse, con 1 è complessivamente indicata una macchina per la realizzazione di tubolari dell’industria del tabacco in accordo con la presente invenzione (rappresentata solo parzialmente nelle figure allegate).
La macchina 1 comprende mezzi 2 di alimentazione di un nastro continuo 100 configurati far avanzare un nastro continuo 100 lungo una direzione di avanzamento “X” parallela alla direzione di sviluppo del nastro 100 e, lungo il percorso di avanzamento del nastro 100, una prima stazione di ripiegatura 3 ed una successiva stazione di ripiegatura 4. Ciascuna stazione di ripiegatura 3, 4 è configurata per ripiegare una rispettiva fascia longitudinale del nastro 100 su una seconda fascia longitudinale del nastro 100 attorno ad una linea di piegatura longitudinale parallela alla direzione di avanzamento “X” in modo tale da ottenere un nastro multistrato avente almeno due strati sovrapposti.
In maggior dettaglio, la forma di realizzazione illustrata presenta due stazioni di ripiegatura 3, 4 consecutive per operare la ripiegatura di rispettive fasce longitudinali in modo tale da ottenere un nastro a tre strati, tuttavia nel caso di ottenimento di un nastro a due strati è sufficiente la presenza della sola prima stazione di ripiegatura 3.
A valle delle stazioni di ripiegatura 3, 4 è inoltre disposta una stazione di formatura 5 di un tubolare continuo a partire dal nastro multistrato. In maggior dettaglio, la stazione di formatura 5 opera un avvolgimento in continuo del nastro multistrato su se stesso attorno ad un asse longitudinale a definire un tubolare continuo dotato di una giunzione longitudinale.
Tra le stazioni di ripiegatura 3, 4 e la stazione di formatura 5 può essere interposta una stazione di disaccoppiamento e/o tensionamento 6 operante per consentire una differente velocità del nastro continuo 100 a monte ed a valle di esso e/o per realizzare il tensionamento del nastro stesso ad esempio mediante un sistema a “rullo ballerino”.
A valle della stazione di formatura 5 è disposta una stazione di taglio (non illustrata) operante sul tubolare continuo per realizzare una successione di tagli trasversali in modo tale da ottenere una successione di tubolari 200 dell’industria del tabacco.
Con la dicitura “tubolare dell’industria del tabacco” si intende un generico elemento tubolare, per esempio in materiale cartaceo o plastico o metallico o combinazioni di essi, di forma cilindrica, internamente cavo ed aperto alle due estremità.
Il tubolare può trovare diretto impiego nella forma così realizzata, in particolare internamente vuoto, al fine di definire uno spezzone di una sigaretta (tradizionale, HNB o di altra tipologia) oppure può essere destinato al contenimento di materiale di riempimento quale tabacco in fibra, granuli o altro materiale idoneo alla tecnologia heat-not-burn (HNB). Generalmente la lunghezza del tubolare è inferiore alla lunghezza di una sigaretta standard, poiché il tubolare è vantaggiosamente utilizzato per la realizzazione di uno spezzone della sigaretta..
Le figure 7-10 illustrano in dettaglio la struttura del tubolare 200 in sezione trasversale. In dettaglio la figura 7 mostra la configurazione finale del tubolare 200 in cui si vedono i diversi strati (nella forma di realizzazione di spessore tristrato), mentre nelle figure 8 e 9 sono visibili le configurazioni successive, rispettivamente, alla prima ripiegatura ed alla seconda ripiegatura. Le due ripiegature sono realizzate rispettivamente su una prima fascia longitudinale 110 del nastro 100, ripiegata contro una seconda fascia longitudinale 120 del nastro 100, e su una terza fascia longitudinale 130 del nastro 100, ripiegata contro la seconda fascia longitudinale 120 del nastro 100 (o sulla prima fascia longitudinale 110 già ripiegata). In particolare, le fasce longitudinali 110, 130 sottoposte a ripiegatura sono fasce laterali del nastro 100, ribattute sulla fascia centrale 120 mediante ripiegatura attorno a linee di piegatura parallele alla direzione di sviluppo del nastro 100 (perpendicolare al foglio nelle figure 7-10).
Le figure 7-10 mostrano inoltre una specifica soluzione realizzativa in cui le due fasce longitudinali 110, 130 sono ripiegate dallo stesso lato, vale a dire che la seconda fascia longitudinale 130 è ripiegata sulla prima fascia longitudinale 110, la quale a sua volta era stata precedentemente ripiegata sulla fascia longitudinale centrale 120 del nastro 100. Nell’ambito della presente invenzione, tuttavia, le due fasce longitudinali 110, 130 laterali possono parimenti essere ripiegate su lati opposti, senza alterare il concetto inventivo.
I dettagli delle figure 7A e 10 rappresentano dettagli realizzativi della zona di giunzione dei lembi laterali contrapposti del nastro multistrato e la relativa predisposizione di una zona ribassata 140 (figura 10) al fine di alloggiare un lembo prominente di giunzione 160 (figura 7A).
In particolare, la zona ribassata 140 è ottenuta arretrando il corrispondente bordo della prima fascia longitudinale 110 in modo tale da realizzare, a ripiegature avvenute, una cavità longitudinale 150 (figura 9) comprimibile per realizzare la citata zona ribassata 140.
Sul lembo laterale opposto, il lembo prominente di giunzione 160 è ottenuto regolando opportunamente la ripiegatura della terza fascia longitudinale 130, in particolare sfalsandone lateralmente la rispettiva linea di piegatura così da ottenere una porzione eccedente la larghezza della porzione di nastro 100 già ripiegata (figura 9). Risulta evidente come sia la zona ribassata 140 sia il lembo prominente di giunzione 160 siano modificabili in funzione di parametri operativi delle stazioni di ripiegatura 3, 4, in particolare le larghezze delle fasce longitudinali 110, 120, 130 mediante opportuno variazione della posizione delle rispettive linee longitudinali di ripiegatura.
Vengono ora illustrati in dettaglio i mezzi e le procedure impiegate per la ripiegatura delle fasce longitudinali 110, 130 (o una di esse nel caso di tubetto a doppio strato). In particolare verrà in dettaglio descritta la prima stazione di ripiegatura 3, tenendo conto del fatto che la seconda stazione di ripiegatura 4 può essere vantaggiosamente realizzata nello stesso modo.
La prima stazione di ripiegatura 3 presenta un primo bordo deflettore 10 disposto e/o configurato per realizzare una deflessione di detta prima fascia longitudinale 110 del nastro 100, ed un secondo bordo deflettore 11 disposto e/o configurato per realizzare una deflessione della seconda fascia longitudinale 120 del nastro 100 ed in particolare della rimanente parte del nastro 100. I bordi deflettori 10, 11 sono meglio visibili nelle figure 4-6.
Vantaggiosamente, i bordi deflettori 10, 11 sono angolati tra loro. In maggior dettaglio, il secondo bordo deflettore 11 è rettilineo e perpendicolare alla direzione di avanzamento “X” del nastro 100 mentre il primo bordo deflettore 10, anch’esso rettilineo, è inclinato, rispetto al secondo bordo deflettore 11, di un angolo
“α” acuto preferibilmente compreso tra 40°-85° ed ancor più preferibilmente compreso tra 60° e 80°.
In una forma di realizzazione preferita e come illustrato nelle figure 4-6, i bordi deflettori 10, 11 sono costituiti da bordi periferici di un medesimo organo deflettore 12, il quale ha preferibilmente conformazione piastriforme. In particolare, l’organo deflettore 12 assume conformazione piastriforme almeno in corrispondenza di proprie aree definenti i bordi periferici destinati alla piegatura. Ciò conferisce all’organo deflettore 12 una conformazione piatta idonea alla piegatura del nastro.
L’organo deflettore 12 è associato ad un rispettivo incollatore 20 operante sulla prima fascia 110 e/o sulla seconda fascia 120 del nastro 100 immediatamente a monte della ripiegatura della prima fascia 110 e preferibilmente a valle del secondo bordo deflettore 11 per rilasciare una sostanza adesiva idonea a trattenere la prima fascia 110 sulla seconda fascia 120 a ripiegatura avvenuta.
In accordo con una variante realizzativa non illustrata, il nastro 100 è pregommato su specifiche zone della sua superficie e l’incollatore 20 è sostituito da mezzi di attivazione dell’adesivo, del tipo a caldo od a pressione. Tali messi di attivazione possono essere disposti a monte della zona di ripiegatura (nel caso di colla hot-melt) oppure a valle della zona di ripiegatura (nel caso di colla con attivazione “a pressione) per attivare l’adesivo presente nella zona di sovrapposizione tra la prima e la seconda fascia 110, 120 del nastro 100.
Vantaggiosamente, inoltre, la prima stazione di ripiegatura 3 comprende inoltre un elemento di guida ausiliario 30 disposto a valle del primo bordo deflettore 10 per ricevere e guidare la prima fascia longitudinale 110 del nastro 100 in uscita dal primo bordo deflettore 10 e per guidare la prima fascia 110 nel suo movimento di ripiegatura. L’elemento di guida ausiliario 30 è configurato per ricevere in relazione di strisciamento la prima fascia longitudinale 110 del nastro 100 in uscita dal primo bordo deflettore 10 e per guidare la prima fascia longitudinale 110 durante un intero movimento di ripiegatura sulla seconda fascia longitudinale 120. Preferibilmente, l’elemento di guida ausiliario 30 ha giacitura piana ed ancor più preferibilmente presenta configurazione piastriforme. Come visibile in dettaglio in figura 6, l’elemento di guida ausiliario 30 ed il primo bordo deflettore 10 sono disposti in modo tale da entrare in contatto con rispettive superfici opposte del nastro continuo 100.
Inoltre, l’elemento di guida ausiliario 30 presenta un bordo di guida 31 preferibilmente rettilineo, inclinato rispetto alla direzione di avanzamento “X” del nastro 100 per definire una ripiegatura progressiva della prima fascia longitudinale 110 sulla seconda fascia longitudinale 120 del nastro 100. Il bordo di guida 31 è preferibilmente disposto ad un angolo “β”, rispetto alla direzione di avanzamento “X”, compreso tra 5° e 50°°. Nella forma di realizzazione illustrata, l’angolo “β” è pari a circa 10°.
Con riferimento alle figure allegate, l’elemento di guida 30 presenta inoltre un bordo terminale 32, disposto a valle del bordo di guida 31 e parallelo alla direzione di avanzamento “X”, disposto in posizione tale da ricalcare sostanzialmente il bordo longitudinale libero della prima fascia longitudinale 110 nella posizione ripiegata.
In una soluzione realizzativa preferita e come illustrato nelle figure annesse, l’organo deflettore 12 definisce un piano di giacitura del nastro 100 in ingresso alla stazione di ripiegatura 3 mentre l’elemento di guida ausiliario 30 definisce un piano di giacitura del nastro 100 in uscita dalla stazione di ripiegatura 3 (figure 2, 3 e 6). In accordo con una soluzione realizzativa non illustrata, a monte delle stazioni di ripiegatura 3, 4 è prevista una stazione di cordonatura o di incisione che realizza sul nastro una o più linee longitudinali di prepiegatura od indebolimento destinate a coincidere con linee di piegatura in corrispondenza di una stazione di ripiegatura 3, 4. La stazione di cordonatura può comprendere, per esempio, una coppia di rulli contrapposti almeno uno dei quali presentante una coppia di dischi o creste assialmente distanziati tra loro per realizzare corrispondenti linee di indebolimento parallele sul nastro di partenza.
La figura 11 mostra un ulteriore componente della macchina 1 in accordo con l’invenzione, ed in particolare un elemento stabilizzatore 70 preposto a stabilizzare le ripiegature sul nastro multistrato a valle di tutte le fasi di ripiegatura. In maggior dettaglio l’elemento stabilizzatore 70 è disposto a valle della seconda stazione di ripiegatura 4 (o più in generale a valle dell’ultima stazione di ripiegatura) ed è conformato in modo tale da presentare uno o più spigoli deviatori 71, 72 trasversali alla direzione di avanzamento del nastro multistrato. Tali spigoli deviatori 71, 72 hanno la funzione di applicare un effetto di schiacciamento sui bordi ripiegati del nastro multistrato (indicato con “M” in figura 11) mentre quest’ultimo subisce una variazione localizzata del proprio piano di giacitura in corrispondenza di ciascuno spigolo deviatore 71, 72. Il nastro multistrato in uscita dall’elemento stabilizzatore 70 presenta quindi ripiegature stabili e rimarcate, le quali hanno perso ogni possibile curvatura che potrebbe influire negativamente sulla stabilità di forma del nastro multistrato.
In accordo con un aspetto vantaggioso dell’invenzione, per una od entrambe le stazioni di ripiegatura 3, 4 è previsto almeno un rilevatore di posizione 40 a valle e/o a monte della stazione di ripiegatura 3, 4 per rilevare un posizionamento trasversale del nastro 100. Nella forma di realizzazione illustrata, è previsto un unico rilevatore di posizione 40 a monte della prima stazione di ripiegatura 3 (illustrato solo schematicamente in figura 1) tuttavia può essere prevista una pluralità di rilevatori di posizione 40 distribuiti lungo la linea di avanzamento del nastro.
La macchina 1 comprende inoltre un’unità di elaborazione (non illustrata), collegata al rilevatore di posizione 40 ed alla stazione di ripiegatura 3, 4 e configurata per variare uno o più parametri operativi della stazione di ripiegatura 3, 4, preferibilmente la larghezza e/o il posizionamento trasversale della prima e/o terza fascia longitudinale 110, 130 rispetto alla seconda fascia longitudinale 120, in funzione del posizionamento trasversale rilevato. In tal modo è possibile mantenere una tolleranza di precisione elevata e compensare eventuali imprecisioni realizzative, nonché variare le dimensioni della zona ribassata 140 e del lembo prominente di giunzione 160 per modificare le proprietà della zona di giunzione longitudinale del tubolare continuo.
In accordo con un ulteriore aspetto vantaggioso dell’invenzione, viene impiegato un dispositivo (non illustrato) per la rilevazione di almeno un valore di diametro del tubolare continuo e/o di almeno un tubolare 200 ottenuto dal taglio del tubolare continuo. In tale situazione, l’unità di elaborazione è inoltre collegata al dispositivo di rilevazione per variare uno o più parametri operativi di almeno una stazione di ripiegatura 3, 4, preferibilmente la larghezza e/o il posizionamento trasversale della prima e/o terza fascia longitudinale 110, 130 rispetto alla seconda fascia longitudinale 120, in funzione del valore di diametro rilevato. Ciò consente di compensare eventuali scostamenti eccessivi del diametro effettivo rispetto ad un diametro di riferimento, agendo in retroazione sulle stazioni di ripiegatura 3, 4.
La macchina 1 può comprendere inoltre un dispositivo centratore 50, disposto preferibilmente a monte delle stazioni di ripiegatura 3, 4 per impostare un posizionamento trasversale del nastro continuo 100 almeno in ingresso alla prima stazione di ripiegatura 3. Preferibilmente, l’unità di elaborazione è configurata per agire anche sul dispositivo centratore 50 per variare, mediante il dispositivo centratore 50, il posizionamento trasversale dell’intero nastro continuo 50 a monte delle stazioni di ripiegatura 3, 4 in funzione del posizionamento trasversale rilevato dal dispositivo di rilevazione 40.
Inoltre, può essere previsto almeno un misuratore (non illustrato) di presenza e/o di proprietà dell’adesivo, ad esempio un sensore capacitivo, per la rilevazione di presenza e/o di proprietà dell’adesivo interposto tra la prima e la seconda fascia longitudinale 110, 120 e/o tra la seconda e la terza fascia longitudinale 120, 130 del nastro continuo 100.
In accordo con la forma di realizzazione illustrata nelle figure annesse, è preferibilmente previsto almeno un dispositivo di guida 60 a valle di ciascuna stazione di ripiegatura 3, 4 per regolare il posizionamento trasversale del nastro in uscita dalla stazione 3, 4 stessa.
Inoltre, in accordo con una soluzione realizzativa non illustrata, una o più delle stazioni di ripiegatura 3, 4 comprende mezzi di raffreddamento per raffreddare l’organo deflettore 12 e/o l’elemento di guida ausiliario 30 contrastando un’eventuale riscaldamento di questi ultimi a seguito dello strisciamento del nastro su di essi.
In uso, il nastro continuo 100 viene fatto avanzare lungo la direzione di avanzamento “X”, parallela alla direzione di sviluppo del nastro 100, quindi viene ripiegata la prima fascia longitudinale 110 del nastro 100 sulla seconda fascia longitudinale 120 attorno ad una rispettiva prima linea di piegatura parallela alla direzione di avanzamento “X” in modo tale da ottenere un nastro multistrato avente due strati sovrapposti. Opzionalmente, viene successivamente ripiegata la terza fascia longitudinale 130 del nastro 100 sulla seconda fascia longitudinale 120 (su cui era stata ripiegata la prima fascia longitudinale 110) attorno ad una seconda linea di piegatura parallela alla direzione di avanzamento “X” in modo tale da ottenere un nastro a tre strati.
Successivamente viene formato il tubolare continuo mediante avvolgimento in continuo del nastro multistrato attorno ad un asse longitudinale, in particolare mediante accostamento e giunzione di bordi laterali contrapposti del nastro multistrato (ad esempio mediante accoppiamento della porzione ribassata 140 con il lembo prominente di giunzione 160).
Il tubolare continuo viene quindi tagliato mediante taglio trasversale ottenendo una successione di tubolari 200 dell’industria del tabacco. Ciascuna fase di ripiegatura è realizzata mediante una deflessione della prima fascia longitudinale 110 del nastro 100 attorno al rispettivo primo bordo deflettore 10 e mediante una contemporanea deflessione della seconda fascia longitudinale 120, o comunque della rimanente fascia longitudinale del nastro 100, attorno al secondo bordo deflettore 11.
Mentre la deflessione della prima fascia longitudinale 110 realizza uno svergolamento del piano di giacitura della prima fascia 110 stessa, vale a dire un movimento di “avvitamento” della fascia che ne realizza un ribaltamento sulla seconda fascia 120, la deflessione della rimanente parte o fascia longitudinale del nastro 100 ne modifica solamente l’inclinazione del piano di giacitura, in particolare attorno ad un asse (identificato sostanzialmente dal secondo bordo deflettore 11) perpendicolare alla direzione di avanzamento “X”. Tale modifica di inclinazione del piano di giacitura identifica un “beccheggio” frontale del nastro, vale a dire una ripiegatura verso l’alto o verso il basso, prendendo come riferimento la direzione di avanzamento “X” del nastro 100.
Tale modifica di inclinazione del piano di giacitura, in congiunzione con la ripiegatura della prima fascia longitudinale 110, ha l’effetto di ottimizzare la geometria di sovrapposizione delle fasce longitudinali, compensando la maggior lunghezza di percorso che la prima fascia longitudinale 110 dovrebbe percorrere nel suo movimento di ripiegatura nel caso in cui la rimanente parte del nastro 100 non venisse deflessa.
Ne deriva quindi che l’invenzione, grazie a questo accorgimento, migliora l’accoppiamento geometrico tra gli strati del nastro multistrato aumentando la precisione e la regolarità di realizzazione.
Claims (28)
- RIVENDICAZIONI 1) Procedimento per la realizzazione di tubolari multistrato dell’industria del tabacco, comprendente le fasi di: - far avanzare un nastro continuo (100) lungo una direzione di avanzamento (X) parallela alla direzione di sviluppo di detto nastro (100); - ripiegare una prima fascia longitudinale (110) di detto nastro (100) su una seconda fascia longitudinale (120) di detto nastro (100) attorno ad una linea di piegatura parallela alla direzione di avanzamento (X) in modo tale da ottenere un nastro multistrato avente almeno due strati almeno parzialmente sovrapposti; - formare un tubolare continuo mediante avvolgimento in continuo di detto nastro multistrato attorno ad un asse longitudinale; - tagliare detto tubolare continuo ottenendo una successione di tubolari (200) dell’industria del tabacco; in cui detta fase di ripiegatura è realizzata mediante una deflessione di detta prima fascia longitudinale (110) del nastro (100) attorno ad un primo bordo deflettore (10) e mediante una deflessione di una rimanente fascia longitudinale (120, 130) del nastro (100) attorno ad un secondo bordo deflettore (11), detti primo e secondo bordo deflettore (10, 11) essendo angolati tra loro.
- 2) Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui detto secondo bordo deflettore (11) è sostanzialmente rettilineo e perpendicolare alla direzione di avanzamento (X).
- 3) Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detto primo bordo deflettore (10) è rettilineo ed inclinato, rispetto a detto secondo bordo deflettore (11), di un angolo (α) acuto preferibilmente compreso tra 40° e 85° ed ancor più preferibilmente compreso tra 60° e 80°.
- 4) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui detti primo e secondo bordo deflettore (10, 11) sono costituiti da bordi periferici e preferibilmente incidenti di un medesimo organo deflettore (12), preferibilmente detto organo deflettore (12) avendo conformazione piastriforme almeno in corrispondenza di detti bordi periferici.
- 5) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui detta fase di ripiegatura è inoltre realizzata mediante un elemento di guida ausiliario (30) disposto a valle di detto primo bordo deflettore (10) e configurato per ricevere in relazione di strisciamento detta prima fascia longitudinale (110) del nastro (100) in uscita da detto primo bordo deflettore (10) e per guidare progressivamente detta prima fascia longitudinale (110) durante un intero movimento di ripiegatura su detta seconda fascia longitudinale (120).
- 6) Procedimento secondo la rivendicazione 5 quando dipende dalla 4, in cui detto elemento di guida ausiliario (30) ha giacitura piana e presenta preferibilmente configurazione piastriforme.
- 7) Procedimento secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui detto elemento di guida ausiliario (30) e detto primo bordo deflettore (10) sono disposti rispetto al nastro continuo (100) in modo tale da entrare in contatto con rispettive superfici opposte del nastro continuo (100), ed in cui detto elemento di guida ausiliario (30) presenta un bordo di guida (31), preferibilmente rettilineo, inclinato rispetto alla direzione di avanzamento (X) per definire una ripiegatura progressiva della prima fascia longitudinale (110) sulla seconda fascia longitudinale (120) del nastro (X).
- 8) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui tra detta fase di ripiegatura della prima fascia longitudinale (110) sulla seconda fascia longitudinale (100) e la fase di formatura del tubolare continuo è realizzata un’ulteriore fase di ripiegatura di una terza fascia longitudinale (130) del nastro continuo (100) su detta prima o seconda fascia longitudinale (120) del nastro continuo (100) in modo tale da definire un nastro a tre strati, detta ulteriore fase di ripiegatura è realizzata mediante una deflessione di detta terza fascia longitudinale (130) del nastro continuo (100) attorno ad un rispettivo primo bordo deflettore (10) e mediante una deflessione di una rimanente parte del nastro continuo (100), in particolare la prima e/o seconda fascia longitudinale (110, 120) precedentemente sovrapposte, attorno ad un rispettivo secondo bordo deflettore (11), detti primo e secondo bordo deflettore (10, 11) essendo angolati tra loro.
- 9) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui detta prima e/o terza fascia longitudinale (110, 130) del nastro continuo (100) è una fascia laterale del nastro continuo (100) ed in cui detta seconda fascia longitudinale (120) è una fascia centrale del nastro continuo (100).
- 10) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre una fase di rilevare un posizionamento trasversale del nastro continuo (100) a valle e/o a monte della fase di ripiegatura, mediante almeno un rilevatore di posizione (40), ed una fase di variazione di uno o più parametri della fase di ripiegatura, preferibilmente la larghezza e/o il posizionamento trasversale della prima e/o terza fascia longitudinale (110) rispetto alla seconda fascia longitudinale (120), in funzione del posizionamento trasversale rilevato.
- 11) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre una fase di rilevazione di almeno un valore di diametro del tubolare continuo e/o di almeno un tubolare (200) dell’industria del tabacco ottenuto dal taglio di detto tubolare continuo, ed una fase di variazione di uno o più parametri della fase di ripiegatura, preferibilmente la larghezza e/o il posizionamento trasversale della prima e/o terza fascia longitudinale (110) rispetto alla seconda fascia longitudinale (120), in funzione di detto almeno un valore di diametro rilevato.
- 12) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre almeno una fase di impostare un posizionamento trasversale del nastro continuo (100) a monte di detta fase di ripiegatura della prima fascia longitudinale (110) del nastro continuo (100) mediante un dispositivo centratore (50).
- 13) Procedimento secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre almeno una fase di applicazione di una sostanza adesiva tra detta prima e seconda fascia longitudinale (110, 120) e/o tra detta seconda e terza fascia longitudinale (120, 130) del nastro, e/o una fase di attivazione di una sostanza adesiva preapplicata su detto nastro continuo (100).
- 14) Procedimento secondo la rivendicazione 4 o 5, in cui detto organo deflettore (12) definisce un piano di giacitura del nastro continuo (100) a monte della fase di ripiegatura e/o in cui detto elemento di guida ausiliario (30) definisce un piano di giacitura del nastro continuo (100) a valle della fase di ripiegatura.
- 15) Macchina per la realizzazione di tubolari multistrato dell’industria del tabacco, in particolare per l’attuazione del metodo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, comprendente: - mezzi di alimentazione (2) di un nastro continuo (100), configurati far avanzare un nastro continuo (100) lungo una direzione di avanzamento (X) parallela alla direzione di sviluppo del nastro continuo (100); - almeno una prima stazione di ripiegatura (3, 4) configurata per ripiegare una prima fascia longitudinale (110) di detto nastro continuo (100) su una seconda fascia longitudinale (120) di detto nastro continuo (100) attorno ad una linea di piegatura parallela alla direzione di avanzamento (X) in modo tale da ottenere un nastro multistrato avente almeno due strati almeno parzialmente sovrapposti; - una stazione di formatura (5) di un tubolare continuo mediante avvolgimento in continuo di detto nastro multistrato attorno ad un asse longitudinale; - una stazione di taglio di detto tubolare continuo per ottenere una successione di tubolari (200) dell’industria del tabacco; in cui detta almeno una prima stazione di ripiegatura (3, 4) presenta un primo bordo deflettore (10) disposto e/o configurato per realizzare una deflessione di detta prima fascia longitudinale (110) del nastro continuo (100), ed un secondo bordo deflettore (11) disposto e/o configurato per realizzare una deflessione di una rimanente fascia longitudinale (120, 130) del nastro continuo (100), detti primo e secondo bordo deflettore (10, 11) essendo angolati tra loro.
- 16) Macchina secondo la rivendicazione 15, in cui detto secondo bordo deflettore (11) è rettilineo e perpendicolare alla direzione di avanzamento (X).
- 17) Macchina secondo la rivendicazione 15 o 16, in cui detto primo bordo deflettore (10) è rettilineo ed inclinato, rispetto a detto secondo bordo deflettore (11), di un angolo (α) acuto preferibilmente compreso tra 40° e 85° ed ancor più preferibilmente compreso tra 60° e 80°.
- 18) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 17, in cui detti primo e secondo bordo deflettore (10, 11) sono costituiti da bordi periferici di un medesimo organo deflettore (12), preferibilmente detto organo deflettore (12) avendo conformazione piastriforme.
- 19) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 18, in cui detta almeno una prima stazione di ripiegatura (3, 4) comprende inoltre un elemento di guida ausiliario (30) disposto a valle di detto primo bordo deflettore (10) e configurato per ricevere in relazione di strisciamento detta prima fascia longitudinale (110) del nastro continuo (100) in uscita da detto primo bordo deflettore (10) e per guidare detta prima fascia longitudinale (110) durante un intero movimento di ripiegatura su detta seconda fascia longitudinale (120).
- 20) Macchina secondo la rivendicazione 19 quando dipende dalla 18, in cui detto elemento di guida ausiliario (30) ha giacitura piana e presenta preferibilmente configurazione piastriforme.
- 21) Macchina secondo la rivendicazione 19 o 20, in cui detto elemento di guida ausiliario (30) e detto primo bordo deflettore (10) sono disposti in modo tale da entrare in contatto con rispettive superfici opposte del nastro continuo (100), ed in cui detto elemento di guida ausiliario (30) presenta un bordo di guida (31), preferibilmente rettilineo, inclinato rispetto alla direzione di avanzamento (X) per definire una ripiegatura progressiva della prima fascia longitudinale (110) sulla seconda fascia longitudinale (120) del nastro continuo (100).
- 22) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 21, comprendente inoltre almeno un rilevatore di posizione (40) a valle e/o a monte di detta almeno una prima stazione di ripiegatura (30) per rilevare un posizionamento trasversale del nastro continuo (100), ed un’unità di elaborazione collegata a detto rilevatore di posizione (40) e a detta stazione di ripiegatura (3, 4) e configurata per variare uno o più parametri operativi della stazione di ripiegatura (3, 4), preferibilmente la larghezza e/o il posizionamento trasversale della prima fascia longitudinale (110) rispetto alla seconda fascia longitudinale (120) del nastro continuo (100), in funzione del posizionamento trasversale rilevato.
- 23) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 22, comprendente inoltre una seconda stazione di ripiegatura (4) disposta a valle della prima stazione di ripiegatura (3) e configurata per realizzare la ripiegatura di una terza fascia longitudinale (130) del nastro continuo (100) su detta seconda fascia longitudinale (120) del nastro continuo (100) in modo tale da definire un nastro a tre strati, ed in cui detta seconda stazione di ripiegatura (4) presenta un rispettivo primo bordo deflettore (10) disposto e/o configurato per realizzare una deflessione della terza fascia longitudinale (130) del nastro continuo (100), ed un rispettivo secondo bordo deflettore (11) disposto e/o configurato per realizzare una deflessione di detta seconda fascia longitudinale del nastro (120), detti primo e secondo bordo deflettore (10, 11) della seconda stazione di ripiegatura (4) essendo angolati tra loro.
- 24) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 23, comprendente inoltre un dispositivo per la rilevazione di almeno un valore di diametro del tubolare continuo e/o di almeno un tubolare (200) dell’industria del tabacco ottenuto dal taglio di detto tubolare continuo, ed in cui detta macchina (1) comprende inoltre un’unità di elaborazione collegata a detto dispositivo di rilevazione ed a detta almeno una prima stazione di ripiegatura (3, 4) per variare uno o più parametri operativi della stazione di ripiegatura (3, 4), preferibilmente la larghezza e/o il posizionamento trasversale della prima e/o terza fascia longitudinale (110, 130) rispetto alla seconda fascia longitudinale (120) del nastro continuo, in funzione di detto almeno un valore di diametro rilevato.
- 25) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 24, comprendente inoltre un dispositivo centratore (50) disposto a monte di detta almeno una prima stazione di ripiegatura (3, 4) per impostare un posizionamento trasversale del nastro continuo (100).
- 26) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 25, comprendente inoltre almeno un incollatore (20) per l’applicazione di una sostanza adesiva tra detta prima e seconda fascia longitudinale (110, 120) e/o tra detta seconda e terza fascia longitudinale (120, 130) del nastro continuo, e/o un dispositivo di attivazione a caldo od a pressione di una sostanza adesiva preapplicata su detto nastro continuo (100), detto dispositivo di attivazione a caldo od a pressione essendo disposto a valle di almeno detta prima stazione di ripiegatura (3, 4).
- 27) Macchina secondo la rivendicazione 26, comprendente inoltre un misuratore di presenza e/o di proprietà dell’adesivo, preferibilmente un sensore capacitivo, disposto a valle di detta almeno una prima stazione di rilevazione (3, 4) per la rilevazione di presenza e/o di proprietà di detto adesivo interposto tra detta prima e seconda fascia longitudinale (110, 120) e/o tra detta seconda e terza fascia longitudinale (120, 130) del nastro continuo (100).
- 28) Macchina secondo una o più delle precedenti rivendicazioni da 15 a 27, in cui detto organo deflettore (12) definisce un piano di giacitura del nastro continuo (100) in ingresso alla stazione di ripiegatura (3, 4) e/o in cui detto elemento di guida ausiliario (30) definisce un piano di giacitura del nastro continuo (100) in uscita dalla stazione di ripiegatura (3, 4).
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