IT201800007737A1

IT201800007737A1 - Metodo per la compattazione di materiale in polvere

Info

Publication number: IT201800007737A1
Application number: IT102018000007737A
Authority: IT
Inventors: Paolo Testi; Vanes Terziari
Original assignee: Sacmi Cooperativa Mecc Imola Societa' Cooperativa
Priority date: 2018-08-01
Filing date: 2018-08-01
Publication date: 2020-02-01
Also published as: EP3829840A1; EP3829840B1; US11897166B2; PL3829840T3; CN112543696A; CN112543696B; RU2753891C1; BR112021001852A2; WO2020026189A1; US20210276220A1; ES2951885T3; MX2021001131A

Description

del brevetto per invenzione industriale dal titolo:

“METODO PER LA COMPATTAZIONE DI MATERIALE IN POLVERE”

SETTORE TECNICO

La presente invenzione è relativa ad un metodo per la compattazione di materiale in polvere e ad un procedimento per la realizzazione di prodotti ceramici.

CONTESTO DELL’INVENZIONE

Nel campo della produzione di manufatti ceramici è noto l’utilizzo di macchine per la compattazione di polvere ceramica per la produzione di lastre, preferibilmente di spessore sottile (ad esempio piastrelle) aventi una superficie (tipicamente quella del lato destinato a rimanere a vista) presentante una pluralità di rilevi ed avvallamenti. Normalmente, questo tipo di superficie viene chiamata strutturata o ad effetto strutturato.

L’effetto strutturato conferisce al prodotto ceramico una particolare valenza estetica e gradevolezza, ad esempio nel caso in cui si intenda imitare l’effetto estetico di materiali naturali quali legni o pietre.

In alcuni casi tali macchine comprendono una macchina di compattazione, la quale è disposta in corrispondenza di una stazione di lavoro ed è atta a compattare il materiale in polvere in modo da ottenere uno strato di materiale in polvere compattata presentante una superficie strutturata; ed un gruppo convogliatore per trasportare in modo sostanzialmente continuo la polvere ceramica lungo un percorso determinato attraverso la stazione di lavoro. La macchina di compattazione comprende un nastro di pressione presentante una superficie di contatto strutturata atta a comprimere superiormente il materiale in polvere per ottenere la superficie strutturata dello strato di materiale in polvere compattata.

La superficie di contatto strutturata si usura progressivamente a causa del contatto protratto con il materiale in polvere e deve pertanto essere sostituita periodicamente e con frequenza elevata. Nella maggior parte dei casi, inoltre, ci si accorge della necessità della sostituzione solo dopo che una certa quantità di lastre di qualità non accettabile sono state prodotte. Tali lastre devono essere scartate.

Si noti che anche una parte delle lastre che non vengono scartate non presenta una qualità omogenea.

A tale riguardo, è opportuno considerare che le ultime lastre di un lotto prodotte da uno stesso nastro (anche se accettabili) presentano una altezza dei rilievi ed una profondità degli avvallamenti inferiore a quelle delle prime lastre dello stesso lotto. Peraltro, la variazione delle altezze e della profondità può essere disuniforme da lastra a lastra o all’interno di una medesima lastra.

La domanda di brevetto dello stesso richiedente e con numero di pubblicazione WO2015114433A1 descrive una particolare forma d’attuazione del nastro di pressione comprendente uno strato di base su cui viene deposto uno strato di contatto di materiale polimerico presentante la superficie di contattato strutturata atta a creare la desiderata geometria in rilevo (tridimensionale) sullo strato di materiale in polvere. In questo caso, gli inconvenienti sopra descritti sono particolarmente sentiti in considerazione del fatto che il materiale di cui è fatto lo strato di contatto è relativamente prono ad essere usurato.

Scopo della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la compattazione di materiale in polvere ed un procedimento per la realizzazione di prodotti ceramici, i quali permettano di superare, almeno parzialmente, gli inconvenienti dell’arte nota e siano, nel contempo, di facile ed economica realizzazione.

SOMMARIO

Secondo la presente invenzione vengono forniti un metodo per la compattazione di materiale in polvere ed un procedimento per la realizzazione di prodotti ceramici secondo quanto licitato nelle rivendicazioni indipendenti che seguono e, preferibilmente, in una qualsiasi delle rivendicazioni dipendenti direttamente o indirettamente dalle rivendicazioni indipendenti.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

L’invenzione viene di seguito descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano alcuni esempi d’attuazione non limitativi, in cui:

- la figura 1 è vista laterale e schematica di un impianto per implementare un procedimento in accordo con la presente invenzione;

- la figura 2 è una vista laterale e schematica di una macchina dell’impianto della figura 1 ed atta ad implementare un metodo secondo la presente invenzione;

- la figura 3 è una vista in pianta di un particolare della macchina della figura 2;

- la figura 4 è una sezione trasversale in scala ingrandita del particolare della figura 3;

- la figura 5 illustra schematicamente una parte del particolare della figura 4 in successive fasi operative;

- la figura 6 è una vista prospettica di una parte della macchina della figura 2;

- la figura 7 è una vista dall’alto della parte della figura 6;

- la figura 8 illustra schematicamente un particolare della parte della figura 6;

- la figura 9 una vista dall’alto di una parte dell’impianto della figura 1;

- la figura 10 è una vista laterale e schematica di una macchina per la realizzazione di un componente dell’impianto della figura 1; e

- la figura 11 è una vista frontale della macchina della figura 10.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Nella figura 1, con 1 è indicato nel suo complesso un impianto per la realizzazione di un prodotto ceramico T. In particolare, il prodotto ceramico T è una lastra (più precisamente, una piastrella).

L’impianto 1 comprende una macchina di compattazione 2, la quale è disposta in corrispondenza di una stazione di lavoro 3 ed è atta a compattare un materiale in polvere CP (comprendente polvere ceramica) in modo da ottenere uno strato di materiale in polvere compattata KP presentante una superficie strutturata; ed un gruppo convogliatore 4 per trasportare (in particolare, in modo sostanzialmente continuo) il materiale in polvere CP lungo un primo tratto PA di un percorso determinato (da una stazione di entrata 5) alla stazione di lavoro 3 (in una direzione A di avanzamento) e lo strato di polvere ceramica compattata KP dalla stazione di lavoro 3 lungo un secondo tratto PB del percorso determinato (ad una stazione di uscita 6 - nella direzione A).

In particolare, il gruppo convogliatore 4 è anche atto a supportare dal basso il materiale in polvere CP ed il materiale in polvere compattato KP.

Normalmente, il percorso determinato è costituito dai tratti PA e PB.

La macchina di compattazione 2 comprende un dispositivo di pressione 7 (si vedano, in particolare, le figure 3 e 4), il quale presenta una superficie di contatto 8 strutturata ed atta ad entrare in contatto con il materiale in polvere CP per ottenere la superficie strutturata dello strato di materiale in polvere compattata KP.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, la superficie di contatto 8 (e/o la superficie strutturata dello strato di materiale in polvere compattata KP) presenta dislivelli picco-valle fino a 3 mm, più precisamente fino ad 1 mm.

In particolare, la superficie di contatto 8 (e/o la superficie strutturata dello strato di materiale in polvere compattata KP) presenta dislivelli massimi picco-valle di almeno 0,1 mm (più precisamente, di almeno 0,5 mm).

Più precisamente, gli avvallamenti ed i rilevi della superficie di contatto 8 sono atti a riprodurre l’effetto estetico di materiali naturali quali legni e/o pietre.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il dispositivo di pressione 7 presenta uno strato di base 9 (continuo). In alcuni casi (non necessariamente), lo strato di base 9 comprende (più precisamente è di) metallo e/o un materiale composito, che, a sua volta, comprende fibre di vetro, carbonio e/o kevlar. In particolare, lo strato di base 9 comprende (più precisamente è di) acciaio (inossidabile).

Facendo particolare riferimento alla figura 5, il dispositivo di pressione 7 comprende almeno uno strato 10 ed uno strato superficiale 11 disposto (sopra lo strato 10) in modo da coprire lo strato 10 almeno parzialmente rispetto all’esterno (più precisamente ma non necessariamente, lo strato superficiale 11 copre completamente lo strato 10).

In particolare, lo strato superficiale 11 è a diretto contatto con lo strato 10 (ed è ad esso legato).

In particolare, lo strato 10 è disposto tra lo strato superficiale 11 e lo strato di base 9.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, lo strato 10 comprende (è costituito da) un materiale polimerico, in particolare uno o più polimeri acrilici e/o epossidici. In particolare, il materiale polimerico dello strato 10 comprende (è costituito da) uno o più polimeri come descritti nella domanda di brevetto con numero di pubblicazione WO2016071304.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, lo strato superficiale 11 comprende (è costituito da) un materiale polimerico, in particolare uno o più polimeri acrilici e/o epossidici. In particolare, il materiale polimerico strato superficiale 11 comprende (è costituito da) uno o più polimeri come descritti nella domanda di brevetto con numero di pubblicazione WO2016071304.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato superficiale 11 e lo strato 10 comprendono lo (sono dello) stesso materiale (più precisamente, dello stesso materiale polimerico). Alternativamente, lo strato superficiale 11 comprende (è di) un materiale diverso rispetto al materiale compreso dallo (di cui è fatto lo) strato 10.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il dispositivo di pressione 7 comprende almeno uno strato 12; lo strato 10 è disposto (sopra lo strato 12) in modo da coprire lo strato 12 almeno parzialmente rispetto all’esterno.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, lo strato 12 comprende (è costituito da) un materiale polimerico, in particolare uno o più polimeri acrilici e/o epossidici. In particolare, il materiale polimerico dello strato 12 comprende (è costituito da) uno o più polimeri come descritti nella domanda di brevetto con numero di pubblicazione WO2016071304.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato 12 e lo strato 10 comprendono lo (sono dello) stesso materiale (più precisamente, dello stesso materiale polimerico.

Alternativamente, lo strato 12 comprende (è di) un materiale diverso rispetto al materiale compreso dallo (di cui è fatto lo) strato 10.

In particolare, lo strato 12 è a diretto contatto con lo strato 10 (ed è ad esso legato).

In particolare, lo strato 12 è disposto tra lo strato 10 e lo strato di base 9.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il materiale polimerico dello strato 10 (e/o dello strato superficiale 11 e/o dello strato 12) è ottenuto a partire da un materiale di partenza che può essere indurito (più precisamente, reticolabile). In particolare, il materiale di partenza è fotoindurente, più in particolare fotoindurente, fotoreticolabile (ancora più in particolare, che può essere indurito se sotto posto a radiazioni UV).

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il dispositivo di pressione 7 comprende (più precisamente, è) un nastro di pressione. In particolare, il nastro di pressione è chiuso su sé stesso (in particolare, ad anello).

Facendo particolare riferimento alle figure 2, 6 e 7, la macchina di compattazione 2 comprende un rullo 13 anteriore ed almeno un rullo 14 posteriore, attorno ai quali è avvolto il nastro di pressione. In particolare, almeno uno dei due rulli 13 e 14 è motorizzato in modo da permettere al nastro di pressione di muoversi attraverso la stazione di lavoro 3 (nella direzione A).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative (si veda la figura 2), la macchina di compattazione 2 comprende anche almeno un rullo di pressione 15 ed un attuatore 16 (in particolare, fluidodinamico) atto a spingere rullo di pressione 15 verso (il basso e verso) il gruppo convogliatore 4.

Il rullo di pressione 15 è atto ad esercitare una pressione sul dispositivo di pressione 7 (in particolare, sul nastro di pressione) per comprimere il materiale in polvere CP in modo da ottenere uno strato di materiale in polvere compattata KP con la superficie strutturata.

In uso, lo strato superficiale 11 (che definisce la superficie di contattato 8 strutturata) entra in contatto con il materiale in polvere CP e almeno parte dello strato superficiale 11 viene usurato in modo da scoprire almeno parte del strato 10 ed ottenere almeno delle zone dello strato 10 esposte verso l’esterno (figura 5).

La macchina di compattazione 2 comprende, inoltre, un dispositivo di indurimento 17 (figure 2, 6 e 7) il quale è atto ad indurire (in particolare, mediante l’emissione di radiazioni elettromagnetiche) almeno parte delle zone dello strato 10 esposte verso l’esterno.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il dispositivo di indurimento 17 comprende un sorgente 18 di radiazioni, la quale è atta ad emettere radiazioni elettromagnetiche verso il dispositivo di pressione 7 (più precisamente, il nastro di pressione), in particolare verso le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, la sorgente 18 di radiazioni è atta ad emettere nell’ultravioletto e/o nell’infrarosso (in particolare, nell’ultravioletto). Più precisamente, la sorgente 18 emette almeno nell’UVC. Vantaggiosamente ma non necessariamente, la sorgente 18 emette nell’UVA, nell’UVB e nell’UVC.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il dispositivo di indurimento 17 comprende un gruppo di movimentazione 19 per spostare la sorgente 18 in una direzione B trasversale (in particolare, sostanzialmente perpendicolare) alla direzione A di avanzamento. Più in particolare, il gruppo di movimentazione 19 comprende una traversa 20 (più precisamente, supportata da due montanti 21 disposti ai lati del primo tratto PA) ed un equipaggio 22, il quale atto a muoversi lungo la traversa 20 e dotato della sorgente 18.

Secondo alternative forme d’attuazione, la sorgente 18 è statica e presenta una larghezza almeno uguale alla larghezza (trasversale alla direzione A) del dispositivo di pressione 7 (nastro di pressione), più precisamente almeno uguale alla larghezza della superficie di contatto 8 (in particolare, dello strato 10).

In questi casi, la sorgente 18 può ad esempio presentare una forma allungata. In alternativa o in aggiunta, può essere prevista una serie di sorgenti 18 disposte in successione trasversalmente alla direzione A (in particolare, nella direzione B).

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il dispositivo di indurimento (in particolare, la sorgente 18) è disposto in corrispondenza del rullo 14 posteriore.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, la sorgente 18 è una lampada al mercurio e/o un LED (in particolare, è una lampada al mercurio).

Vantaggiosamente ma non necessariamente (in particolare, quando la sorgente 18 comprende una lampada al mercurio), il dispositivo di indurimento 17 comprende un sistema a diaframma 23 (figura 8) atto ad oscurare la sorgente 18 (quando non è necessario che essa irradi la superficie di contratto 8). Ciò è particolarmente utile quando la sorgente 18 comprende una lampada al mercurio o un altro tipo di lampada che impiega parecchio tempo a “attivarsi” ed emettere alle lunghezze d’onda desiderate.

In questi casi, in particolare, il sistema a diaframma 23 comprende una coppia di setti 24 che vengono movimentati da un attuatore pneumatico 25 o elettrico.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative (si veda in particolare la figura 1), l’impianto 1 comprende anche un gruppo di alimentazione 26, il quale è atto ad alimentare la polvere ceramica CP al gruppo convogliatore 4 in corrispondenza della stazione di entrata 5. In particolare, il gruppo di alimentazione 26 alimenta la polvere ceramica CP al gruppo convogliatore 4 in modo sostanzialmente continuo.

Secondo alcune forme d’attuazione, il gruppo convogliatore 4 comprende un nastro trasportatore 27 estendentesi (ed atto a muoversi) dalla stazione di entrata 5 ed attraverso la stazione di lavoro 3, lungo il (più precisamente, parte del) citato percorso determinato.

In alcuni casi, il gruppo di alimentazione 26 è atto a portare il materiale in polvere CP (non compattato) al (sul) nastro trasportatore 27 (in corrispondenza della stazione di entrata); la macchina di compattazione 2 è atta ad esercitare sul materiale in polvere CP una pressione trasversale (in particolare, normale) alla superficie del nastro trasportatore 27.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative (figura 2), la macchina di compattazione 2 comprende almeno due rulli di pressione 15 e 15’ disposti da bande opposte del (uno sopra ed uno sotto al) nastro trasportatore 27 per esercitare una pressione sul materiale in polvere CP in modo da compattare il materiale in polvere CP stesso.

In alternativa o in aggiunta, è anche possibile prevedere una pluralità di rulli di compressione 28 disposti sopra e sotto il nastro trasportatore 11, come ad esempio descritto nel brevetto EP1641607B1.

Vantaggiosamente (come nella forma d’attuazione illustrata nella figura 2) ma non necessariamente, il nastro del dispositivo di pressione 7 converge verso il nastro trasportatore 11 nella direzione A di avanzamento in cui il gruppo convogliatore 4 alimenta il materiale in polvere CP alla macchina di compattazione 2. In questo modo, viene esercitata una pressione (dall’alto verso il basso) che incrementa gradualmente nella direzione A sul materiale in polvere CP in maniera da compattarlo.

Secondo specifiche forme d’attuazione non limitative (come quella illustrata nelle figure 1 e 2), il dispositivo di compattazione comprende anche un nastro di contrasto 29 disposto dal lato opposto del nastro trasportatore 27 (in particolare, in gomma o materiale similare) rispetto al nastro di pressione 7 per cooperare con il nastro trasportatore 27 per fornire un adeguato riscontro alla forza esercitata verso il basso dal nastro di pressione 7. In questi casi, in particolare, il nastro di contrasto 29 è (principalmente) di metallo (acciaio) in modo da non potere essere sostanzialmente deformato mentre viene esercitata pressione sulla polvere ceramica.

Secondo alcune forme d’attuazione non illustrate, il nastro di contrasto 29 ed il nastro trasportatore 27 coincidono. In altre parole, il nastro trasportare 27 è (principalmente) di metallo (acciaio) ed il nastro di contrasto 29 è assente.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il nastro trasportatore 27 termina in corrispondenza (della fine) della stazione di lavoro 3. In questi casi, il gruppo convogliatore 4 comprende almeno un ulteriore nastro di trasporto (od un convogliatore a rulli), il quale è disposto immediatamente a valle della macchina di compattazione 2 ed è atto ad avanzare strato di materiale in polvere compattata KP (nella direzione A) ad una velocità differente (in particolare, maggiore) rispetto alla velocità con la quale il nastro trasportatore 27 convoglia la polvere ceramica CP alla (ed attraverso la) stazione di lavoro 3. Più precisamente, la velocità dell’ulteriore nastro di trasporto si adatta (corrisponde) alla velocità con cui strato di materiale in polvere compattata KP esce dalla macchina di compattazione 2.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative (figure 1 e 9), l’impianto 1 comprende almeno un gruppo di taglio 30 per tagliare trasversalmente lo strato di polvere compattata KP in modo da ottenere un articolo di base 31, il quale è una porzione dello strato di polvere compattata KP.

In particolare, il gruppo di taglio 30 è disposto lungo il percorso P (più in particolare, a valle la macchina di compattazione 2). Vantaggiosamente ma non necessariamente, il gruppo convogliatore 4 è atto ad alimentare lo strato di polvere compattata KP al gruppo di taglio 30 e trasportare l’articolo di base 31 a valle del gruppo di taglio 30.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, l’impianto 1 comprende, inoltre, un essiccatore 32 (figura 1) disposto lungo il secondo tratto PB del percorso determinato a valle della macchina di compattazione 2 (più precisamente, a valle del gruppo di taglio 30).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, l’impianto 1 comprende anche almeno un forno di cottura 33 per sinterizzare (lo strato di polvere compattata KP de) l’articolo di base 31 in modo da ottenere il prodotto ceramico T. In particolare, il forno di cottura 33 è disposto lungo il secondo tratto PB del percorso determinato a valle della macchina di compattazione 2 (ed a valle dell’essiccatore 32).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, può essere prevista un’unità di stampa 34 per decorare la superficie di almeno una porzione dello strato di polvere compattata KP (in particolare, dell’articolo di base 31).

Tipicamente ma non necessariamente, l’unità di stampa 34 è disposta a monte del forno di cottura 33 (ed, in particolare, a valle dell’essiccatore 32).

Vantaggiosamente ma non necessariamente (in particolare si veda la figura 9), il gruppo di taglio 30 comprende una lama di taglio 35, la quale è atta ad entrare in contatto con lo strato di materiale in polvere compattata KP per tagliarlo ed un’unità di movimentazione per spostare la lama di taglio 35 lungo una traiettoria diagonale rispetto alla direzione A. In questo modo, è possibile dotare gli articoli di base 31 di bordi di estremità sostanzialmente perpendicolari alla direzione A mentre lo strato di materiale in polvere compattata KP viene avanzato con moto continuo.

Secondo alcune forme d’attuazione, il gruppo di taglio 30 comprende anche due ulteriori lame 36, le quali sono disposte da lati opposti del tratto PB e sono atte a tagliare lo strato di materiale in polvere compattata KP e definire dei bordi laterali degli articoli di base 31 sostanzialmente perpendicolari ai bordi di estremità (e sostanzialmente paralleli alla direzione A). In alcuni specifici casi, il gruppo di taglio 30 è come quello descritto nella domanda di brevetto con numero di pubblicazione EP1415780.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, la macchina di compattazione 2 comprende anche un sistema di pulizia (non illustrato) per asportare eventuali residui di materiale in polvere CP (e/o dello strato superficiale 11) dal dispositivo di pressione 7 (più precisamente, dalla superficie di contatto 8).

In questo modo, si rimuovono eventuali elementi che possono oscurare (coprire) lo strato 10 (e/o lo strato 12; più precisamente, le zone dello strato 10 e/o dello strato 12 esposte verso l’esterno) mentre la sorgente 18 irradia il dispositivo di pressione 7. La presenza del sistema di pulizia permette dunque di ottenere un indurimento più efficiente delle le zone dello strato 10 e/o dello strato 12 esposte verso l’esterno.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il sistema di pulizia comprende un sistema a spazzole trasversali (o mobili trasversalmente rispetto) alla direzione A e/o un sistema di aspirazione per la raccolta di residui di materiale in polvere CP (e/o dello strato superficiale 11).

Secondo un aspetto della presente invenzione viene fornito un metodo per la compattazione di un materiale in polvere CP. Vantaggiosamente ma non necessariamente il metodo è implementato dalla macchina di compattazione 2 come sopra descritta.

Il metodo comprende almeno una prima fase di compattazione, durante la quale il materiale in polvere CP viene compattato, in corrispondenza di una stazione di lavoro 3, in modo da ottenere uno strato di materiale in polvere compattata KP ed un dispositivo di pressione 7, presentante una superficie di contatto 8 strutturata, entra in contatto con il materiale in polvere CP in modo che lo strato di materiale in polvere compattata KP presenti una superficie strutturata; ed una fase di convogliamento, durante la quale il materiale in polvere CP viene convogliato (in particolare, in modo sostanzialmente continuo) lungo un primo tratto PA di un percorso determinato alla stazione di lavoro 3 (in particolare, dalla stazione di entrata 5) e lo strato di materiale in polvere compattata KP viene convogliato dalla stazione di lavoro 3 lungo un secondo tratto PB del percorso determinato.

Il dispositivo di pressione 7 comprende almeno un strato 10 ed uno strato superficiale 11 disposto (sopra lo strato 10) in modo da coprire il primo strato 10 almeno parzialmente rispetto all’esterno (più precisamente ma non necessariamente, lo strato superficiale 11 copre completamente lo strato 10).

Durante la prima fase di compattazione, lo strato superficiale 11 (che definisce – almeno parzialmente - la superficie di contattato 8 strutturata) entra in contatto con il materiale in polvere CP e almeno parte dello strato superficiale 11 viene usurata in modo da scoprire almeno parte dello strato 10 ed ottenere almeno delle zone dello strato 10 esposte verso l’esterno (figura 5).

Il metodo comprende, inoltre, almeno una prima fase di indurimento, la quale è almeno parzialmente contemporanea e/o successiva alla prima fase di compattazione e durante la quale le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno vengono indurite.

In questo modo si è sperimentalmente sorprendentemente osservato che la durata di lavoro (vale a dire, per quanto può essere utilizzato mantenendo una adeguata qualità dell’effetto strutturato sullo strato di materiale in polvere compattata KP) del dispositivo di pressione 7 aumenta considerevolmente.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato 10 comprende (in particolare, è di) almeno un materiale polimerico e durante la prima fase di indurimento il materiale polimerico dello strato 10 viene reticolato.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, durante la prima fase di indurimento, le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno vengono irraggiate, in particolare con almeno una radiazione elettromagnetica. Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno vengono irraggiate dal dispositivo di indurimento 17 come sopra descritto (in particolare dalla sorgente 18).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, durante la prima fase di indurimento, le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno vengono irraggiate con almeno una radiazione UV.

In particolare, durante la prima fase di indurimento, le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno vengono irraggiate con energia specifica (chiamata anche esposizione) di almeno 5 J/m<2 >(più in particolare, almeno 6 J/m<2>). Più precisamente ma non necessariamente, le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno vengono irraggiate con energia specifica fino (inferiore o uguale) a 13 J/m<2 >(più in particolare, fino a 12 J/m<2>).

In questi casi, l’energia specifica (chiamata anche esposizione) è espressa rispetto all’estensione superficiale delle zone dello strato 10 esposte verso l’esterno.

In particolare, l’energia specifica ES viene stimata considerando la potenza P della sorgente di emissione, il tempo T in cui un materiale (ad es. zone dello strato 10 esposte verso l’esterno) viene esposto all’irraggiamento e la superficie S del materiale (ad es. delle zone dello strato 10 esposte verso l’esterno), considerando la seguente relazione:

ES= P x T / S

In particolare, il dispositivo di pressione 7 comprende (in particolare, è) un nastro di pressione.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, la superficie di contatto 8 (e/o la superficie strutturata dello strato di materiale in polvere compattata KP) presenta dislivelli picco-valle fino a 3 mm, più precisamente fino ad 1 mm<.>

La superficie di contatto 8 è definita dallo strato superficiale 11 e, man mano che lo strato superficiale 11 si consuma, dallo strato 10.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il metodo comprende almeno una seconda fase di compattazione, durante la quale il materiale in polvere CP viene compattato, in corrispondenza della stazione di lavoro 3, in modo da ottenere lo strato di materiale in polvere compattata KP ed il dispositivo di pressione 7, presentante la superficie di contatto 8 strutturata, entri in contatto con il materiale in polvere CP in maniera che lo strato di materiale in polvere compattata KP presenti la superficie strutturata.

In particolare, il dispositivo di pressione 7 comprende almeno uno strato 12. Lo strato 10 è disposto (sopra lo strato 12) in modo da coprire lo strato 12 almeno parzialmente (più in particolare, completamente) rispetto all’esterno.

Durante la seconda fase di compattazione, almeno parte dello strato 10 (che definisce almeno parzialmente la superficie di contattato 8 strutturata) entra in contatto con il materiale in polvere CP e viene usurata in modo da scoprire almeno parte dello strato 12 ed ottenere almeno delle zone dello strato 12 esposte verso l’esterno. In questi casi, vantaggiosamente ma non necessariamente, il metodo comprende almeno una seconda fase di indurimento, la quale è almeno parzialmente contemporanea e/o successiva alla seconda fase di compattazione e durante la quale, le zone dello strato esposte 12 verso l’esterno vengono indurite.

In questo modo si è sperimentalmente sorprendentemente osservato che la durata di lavoro (vale a dire, per quanto può essere utilizzato mantenendo una adeguata qualità dell’effetto strutturato sullo strato di materiale in polvere compattata) del dispositivo di pressione 7 aumenta considerevolmente. Le citate zone dello strato 12 sono in grado di entrare in contatto con il materiale in polvere CP riducendo i possibili danni.

A questo proposito si noti che man mano che lo strato 10 si consuma, la superficie di contatto 8 viene sempre più definita dallo strato 12.

In particolare, non c’è soluzione di continuità tra la prima fase di compattazione e la seconda fase di compattazione. Tipicamente ma non necessariamente, la seconda fase di compattazione è almeno parzialmente successiva alla prima fase di compattazione.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato 12 comprende (in particolare, è di) almeno un materiale polimerico e durante la seconda fase di indurimento il materiale polimerico dello strato 12 viene reticolato.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, durante la seconda fase di indurimento, le zone dello strato 12 esposte verso l’esterno vengono irraggiate, in particolare con almeno una radiazione elettromagnetica. Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, le zone dello strato 12 esposte verso l’esterno vengono irraggiate dal dispositivo di indurimento 17 come sopra descritto (in particolare dalla sorgente 18).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, durante la prima fase di indurimento, le zone dello strato 12 esposte verso l’esterno vengono irraggiate con almeno una radiazione UV.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, durante la seconda fase di indurimento, le zone dello strato 12 esposte verso l’esterno vengono irraggiate con energia specifica di almeno 5 J/m<2 >(più in particolare, almeno 6 J/m<2>). Più precisamente ma non necessariamente, le zone dello strato 12 esposte verso l’esterno vengono irraggiate con energia specifica fino (inferiore o uguale) a 13 J/m<2 >(più in particolare, fino a 12 J/m<2>).

In particolare, lo strato 10 è a diretto contatto con lo strato 12 (ed è ad esso legato).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il materiale polimerico dello strato 10 comprende (è costituito da) uno o più polimeri acrilici e/o epossidici. In particolare, il materiale polimerico dello strato 10 comprende (è costituito da) uno o più polimeri come descritti nella domanda di brevetto con numero di pubblicazione WO2016071304.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il materiale polimerico dello strato superficiale 11 presenta un grado di reticolazione maggiore del grado di reticolazione del materiale polimerico dello strato 10 (in particolare, prima della prima fase di indurimento).

Il grado di reticolazione del materiale viene misurato rilevando l’attenuazione delle frequenze caratteristiche del doppio legame C=C attraverso l’analisi FT-IR. Il grado di reticolazione è dato da una scala rilevata sperimentalmente. Ad esempio per gli acrilati si rileva uno dei picchi del doppio legame C=C ad 809 cm<-1 >o a 1407 cm-<1 >ed un picco di riferimento scelto di volta in volta a seconda dello specifico materiale analizzato.

In particolare viene misurato un primo rapporto tra uno dei picchi del doppio legame ed il picco di riferimento prima della reticolazione ed un secondo rapporto tra il citato picco del doppio legame ed il picco di riferimento dopo la reticolazione dopo la reticolazione; il numero complementare del rapporto tra il secondo rapporto ed il primo rapporto rispetto ad uno indica la percentuale di reticolazione.

Il minore grado di reticolazione dello strato 10 permette un migliore il collegamento tra lo strato 10 e lo strato superficiale 11.

In particolare (prima della prima fase di indurimento), il materiale polimerico dello strato 10 presenta un grado di reticolazione inferiore o uguale all’80% (più in particolare, inferiore o uguale al 75%). Più precisamente ma non necessariamente, il materiale polimerico dello strato 10 presenta (prima della prima fase di indurimento) un grado di reticolazione di almeno il 65% (in particolare, almeno il 70%).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, a seguito della prima fase di indurimento, il materiale polimerico dello strato 10 presenta un grado di reticolazione di almeno il 90% (in particolare, almeno il 95%).

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il materiale dello strato superficiale 11 presenta un grado di reticolazione di almeno il 90% (in particolare, almeno il 95%).

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato superficiale 11 e lo strato 1 comprendono lo (sono dello) stesso materiale (più precisamente, dello stesso materiale polimerico). Alternativamente, lo strato superficiale 11 comprende (è di) un materiale diverso rispetto al materiale compreso dallo (di cui è fatto lo) strato 10.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il materiale polimerico dello strato 12 comprende (in particolare è) uno o più polimeri acrilici e/o epossidici. In particolare, il materiale polimerico dello strato 12 comprende (è costituito da) uno o più polimeri come descritti nella domanda di brevetto con numero di pubblicazione WO2016071304.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato 12 e lo strato 10 comprendono lo (sono dello) stesso materiale (più precisamente, dello stesso materiale polimerico). Alternativamente, lo strato 12 comprende (è di) un materiale diverso rispetto al materiale compreso dallo (di cui è fatto lo) strato 10.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il materiale polimerico dello strato superficiale 11 presenta un grado di reticolazione maggiore del grado di reticolazione del materiale polimerico dello strato 12 (prima della seconda fase di indurimento).

Il basso grado di reticolazione dello strato 12 permette un migliore collegamento (adesione) con lo strato 10.

In particolare, il materiale polimerico dello strato 12 presenta (prima della seconda fase di indurimento) un grado di reticolazione inferiore o uguale all’80% (più in particolare, inferiore o uguale al 75%). Più precisamente ma non necessariamente, il materiale polimerico dello strato 12 presenta (prima della seconda fase di indurimento) un grado di reticolazione di almeno il 65% (in particolare, almeno il 70%).

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il dispositivo di pressione 7 comprende un rivestimento di contatto, il quale comprende (consiste di) lo strato superficiale 11, lo strato 10, lo strato 12 ed una pluralità di ulteriori strati disposti tra lo strato 12 e lo strato di base 9. In particolare, il rivestimento di contatto presenta uno spessore complessivo di circa 1 mm. In particolare, gli ulteriori strati sono definiti come lo strato 12.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato superficiale 11 presenta uno spessore da circa 5 µm a circa 15 µm (in particolare, da circa 8 µm a circa 12 µm). In alternativa o in aggiunta, lo strato 10 presenta uno spessore da circa 5 µm a circa 15 µm (in particolare, da circa 8 µm a circa 12 µm). In alternativa o in aggiunta, lo strato 12 presenta uno spessore da circa 5 µm a circa 15 µm (in particolare, da circa 8 µm a circa 12 µm). In alternativa o in aggiunta, gli ulteriori strati presentano, ciascuno, uno spessore da circa 5 µm a circa 15 µm (in particolare, da circa 8 µm a circa 12 µm).

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato superficiale 11 presenta una durezza (misurata secondo quanto previsto da EN ISO 868:2003 – revisionata e confermata nel 2013) maggiore della durezza (misurata secondo quanto previsto da EN ISO 868:2003 – revisionata e confermata nel 2013) dello strato 10 (in particolare, prima della prima fase di indurimento).

In questo modo è possibile ottenere un collegamento più resistente tra lo strato superficiale 11 e lo strato 10.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, lo strato superficiale 11 presenta una durezza (misurata secondo quanto previsto da EN ISO 868:2003 – revisionata e confermata nel 2013) maggiore della durezza (misurata secondo quanto previsto da EN ISO 868:2003 – revisionata e confermata nel 2013) dello strato 12 (in particolare, prima della seconda fase di indurimento).

In questo modo è possibile ottenere un collegamento più resistente tra lo strato 10 e lo strato 12.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il metodo comprende una fase di preparazione del dispositivo di pressione 7, la quale comprende:

una prima sottofase di deposizione, durante la quale almeno lo strato 10 viene depositato al disopra di uno strato di base 9 (come sopra definito) del dispositivo di pressione 7; una prima sottofase di indurimento, la quale è (almeno parzialmente) successiva alla prima sottofase di deposizione e durante la quale lo strato 10 viene parzialmente indurito (in particolare, in modo da presentare il rispettivo grado di reticolazione sopra indicato); una seconda sottofase di deposizione, la quale è (almeno parzialmente) successiva alla prima sottofase di indurimento e durante la quale lo strato superficiale 11 viene depositato sullo strato 10; ed una seconda sottofase di indurimento, la quale è (almeno parzialmente) successiva alla seconda sottofase di deposizione e durante la quale lo strato superficiale 11 viene indurito maggiormente di quanto lo strato 10 venga indurito durante la prima sottofase di indurimento (in particolare, in modo da presentare il rispettivo grado di reticolazione sopra indicato). In particolare, durante la seconda sottofase di indurimento, il materiale polimerico dello strato superficiale 11 viene reticolato più di quanto venga reticolato il materiale polimerico dello strato 10 durante la prima sottofase di indurimento.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il metodo comprende una terza sottofase di deposizione, durante la quale almeno lo strato 12 viene depositato al disopra (in particolare su) uno strato di base 9 (come sopra definito) del dispositivo di pressione 7 (in questo caso, durante la prima fase di deposizione, lo strato 10 viene depositato sullo strato 12); una terza sottofase di indurimento, la quale è (almeno parzialmente successiva) alla terza sottofase di deposizione (la prima sottofase di deposizione è almeno parzialmente successiva alla terza sottofase di indurimento) e durante la quale lo strato 12 viene parzialmente indurito (in particolare, in modo da presentare il rispettivo grado di reticolazione sopra indicato).

Durante la seconda sottofase di indurimento lo strato superficiale 11 viene indurito maggiormente di quanto lo strato 12 venga indurito durante la terza sottofase di indurimento (in particolare, in modo da presentare il rispettivo grado di reticolazione sopra indicato). In particolare, durante la seconda sottofase di indurimento, il materiale polimerico dello strato superficiale 11 viene reticolato più di quanto venga reticolato il materiale polimerico dello strato 12 durante la terza sottofase di indurimento.

Vantaggiosamente ma non necessariamente, durante la prima sottofase di indurimento, lo strato 10 viene irraggiato con almeno una radiazione elettromagnetica, in particolare con almeno una radiazione UV. Durante la seconda sottofase di indurimento, lo strato superficiale 11 viene irraggiato con una ulteriore radiazione elettromagnetica (in particolare con almeno una radiazione UV) con una energia specifica su superficie da 2 ad 8 volte (in particolare, da 3 a 6 volte) maggiore rispetto all’energia specifica con cui viene irraggiato lo strato 10 durante la prima sottofase di indurimento. In particolare, lo strato 10 viene irraggiato con una energia specifica rispetto alla superficie dello strato da 1 a 2 J/m<2>; lo strato superficiale 11 viene irraggiato con una energia specifica rispetto alla superficie dello strato superficiale 11 da 6 a 12 J/m<2>.

In aggiunta o in alternativa, durante la terza sottofase di indurimento, lo strato 12 viene irraggiato con almeno una radiazione elettromagnetica, in particolare con almeno una radiazione UV. Durante la seconda sottofase di indurimento, lo strato superficiale 11 viene irraggiato con una ulteriore radiazione elettromagnetica (in particolare con almeno una radiazione UV) con una energia specifica su superficie da 2 ad 8 volte (in particolare, da 3 a 6 volte) maggiore rispetto all’energia specifica con cui viene irraggiato lo strato 12 durante la terza sottofase di indurimento. In particolare, lo strato 12 viene irraggiato con una energia specifica rispetto alla superficie dello strato 12 da 1 a 2 J/m<2>; lo strato superficiale 11 viene irraggiato con una energia specifica rispetto alla superficie dello strato superficiale 11 da 6 a 12 J/m<2>.

In particolare, durante la prima fase di compattazione, almeno una zona della superficie di contatto 8 strutturata ed il materiale in polvere CP si muovono in una direzione A di avanzamento almeno parzialmente comune (attraverso la stazione di lavoro 3). Durante la prima fase di indurimento, almeno le zone dello strato 10 esposte verso l’esterno vengono irraggiate da una sorgente 18 di radiazioni (come sopra definita) che viene spostata in una ulteriore direzione B trasversale alla direzione A di avanzamento.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, la sorgente 18 di radiazioni viene spostata nella ulteriore direzione B mentre la zona della superficie di contatto 8 ed il materiale in polvere CP si muovono (in particolare, vengono convogliati) nella direzione A di avanzamento; in particolare, la sorgente 18 viene spostata con una velocità data dalla seguente relazione

in cui, L è la larghezza di emissione della sorgente 18 (vale a dire, la larghezza dell’apertura attraverso la quale passano le radiazioni della sorgente 18), LN è lo sviluppo lineare della superficie di contatto (nella direzione A di avanzamento), vc è la velocità del nastro nella direzione A di avanzamento, vb è la velocità della sorgente 18 (nella direzione B).

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il metodo comprende una fase di pulizia la quale è almeno parzialmente successiva alla prima (e/o alla seconda) fase di compattazione ed almeno parzialmente precedente alla prima (e/o alla seconda) fase di indurimento. Durante la fase di pulizia, la superficie di contatto 8 viene pulita (in particolare, in modo da rimuovere eventuali residui di materiale in polvere CP (e/o dello strato superficiale 11) dal dispositivo di pressione 7 (più precisamente, dalla superficie di contatto 8). Durante la fase di pulizia, la superficie di contatto 8 viene trattata mediante spazzole e/o aspirazione e/o getti d’aria.

Nelle figure 10 ed 11 viene illustrato schematicamente un esempio non limitativo di una macchina 38 per la realizzazione del dispositivo di pressione 7 (nastro di pressione). La macchina 38 comprende una coppia di rulli 39, di cui almeno uno motorizzato e sui quali viene montato lo strato di base 9 (chiuso su sé stesso – in particolare, ad anello).

È anche prevista una trave 40, la quale è disposta al disopra dei rulli 39 (e dello strato di base 9), si estende trasversalmente allo strato di base 9 e supporta una testa di stampa 41 dotata di una pluralità di testine a getto d’inchiostro e di una lampada 42 per l’emissione di raggi UV. Dei mezzi attuatori (di per sé noti e non illustrati) sono atti a muovere la testa di stampa 41 lungo la trave 40.

La macchina 38 comprende anche una sorgente di calore 43 disposta a valle della testa di stampa 41 rispetto alla direzione di movimento imposto dai rulli 39 allo strato di base 9.

In uso, mentre lo strato di base 9 viene movimentato attorno ai rulli 39 la testa di stampa 41 viene azionata in modo da decorare una superficie dello strato di base 9 con un materiale (materiale polimerico) come sopra descritto. I raggi UV provenienti dalla lampada 42 determinano un primo parziale indurimento dell’inchiostro. Tale indurimento viene ultimato dalla sorgente di calore 43 in modo da ottenere il succitato rivestimento di contatto (e quindi il dispositivo di pressione 7). A questo punto, il dispositivo di pressione 7 (nastro di pressione) ottenuto viene rimosso dalla macchina 38 e montato nella macchina 2 dove viene utilizzato fino alla sostituzione con un nuovo dispositivo di pressione.

Ulteriori caratteristiche e particolari della macchina 38 e/o della realizzazione del dispositivo di pressione 7 possono essere desunti dalla domanda di brevetto dello stesso richiedente con numero di pubblicazione WO2015114433A1.

In accordo con un ulteriore aspetto della presente invenzione, viene fornito un procedimento per la realizzazione di prodotti ceramici T. Il procedimento comprende un metodo per la compattazione di un materiale in polvere CP come sopra descritto; una fase di cottura, durante la quale almeno una porzione dello strato di materiale in polvere compattata KP viene cotta (in particolare, nel forno di cottura 33).

Vantaggiosamente ma non necessariamente, il procedimento è implementato dall’impianto 1 sopra descritto.

Secondo alcune forme d’attuazione non limitative, il procedimento comprende almeno una fase di taglio, durante la quale lo strato di polvere compattata KP viene tagliato trasversalmente in modo da ottenere un articolo di base 31, il quale è una porzione dello strato di polvere compattata KP. Durante la fase di cottura, l’articolo di base 31 viene sottoposto ad una temperatura di almeno di almeno 500°C (in particolare almeno 900°C, più in particolare almeno 1000°C).

A meno che non sia esplicitamente indicato il contrario, il contenuto dei riferimenti (articoli, libri, domande di brevetto ecc.) citati in questo testo è qui integralmente richiamato. In particolare i menzionati riferimenti sono qui incorporati per riferimento.

Claims

1.- Metodo per la compattazione di un materiale in polvere (CP) comprendente polvere ceramica; il metodo comprende almeno una prima fase di compattazione, durante la quale il materiale in polvere (CP) viene compattato, in corrispondenza di una stazione di lavoro (3), in modo da ottenere uno strato di materiale in polvere compattata (KP) ed un dispositivo di pressione (7), presentante una superficie di contatto (8) strutturata, entra in contatto con il materiale in polvere (CP) in modo che lo strato di materiale in polvere compattata (KP) presenti una superficie strutturata; ed una fase di convogliamento, durante la quale il materiale in polvere (CP) viene convogliato lungo un primo tratto (PA) di un percorso determinato alla stazione di lavoro (3) e lo strato di materiale in polvere compattata (KP) viene convogliato dalla stazione di lavoro (3) lungo un secondo tratto (PB) del percorso determinato; il dispositivo di pressione (7) comprende almeno un primo strato (10) ed uno strato superficiale (11) disposto in modo da coprire il primo strato (10) almeno parzialmente rispetto all’esterno; durante la prima fase di compattazione, lo strato superficiale (11) entra in contatto con il materiale in polvere (CP) ed almeno parte dello strato superficiale (11) viene usurata in modo da scoprire almeno parte del primo strato (10) ed ottenere almeno delle zone del primo strato (10) esposte verso l’esterno; il metodo comprendendo almeno una prima fase di indurimento, la quale è almeno parzialmente contemporanea e/o successiva alla prima fase di compattazione e durante la quale le zone del primo strato (10) esposte verso l’esterno vengono indurite. 2.- Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui il primo strato (10) comprende (in particolare, è di) almeno un primo materiale polimerico e durante la prima fase di indurimento il primo materiale polimerico viene reticolato; in particolare, il dispositivo di pressione (7) comprende (in particolare, è) un nastro di pressione. 3.- Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui, durante la prima fase di indurimento, le zone del primo strato (10) esposte verso l’esterno vengono irraggiate, in particolare con almeno una radiazione elettromagnetica. 4.- Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui, durante la prima fase di indurimento, le zone del primo strato (10) esposte verso l’esterno vengono irraggiate con almeno una radiazione UV. 5.- Metodo secondo la rivendicazione 3 o 4, in cui, durante la prima fase di indurimento, le zone del primo strato (10) esposte verso l’esterno vengono irraggiate con energia specifica da 6 a 12 J/m<2>. 6.- Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui prima della prima fase di indurimento, lo strato superficiale (11) presenta una durezza maggiore della durezza del primo strato (10). 7.- Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui il primo strato (10) comprende un primo materiale polimerico e lo strato superficiale (11) comprende un ulteriore materiale polimerico, il quale presenta un grado di reticolazione maggiore del grado di reticolazione del primo materiale polimerico, in particolare prima della prima fase di indurimento. 8.- Metodo secondo una delle rivendicazioni precedenti, e comprendente una fase di preparazione del dispositivo di pressione (7), la quale comprende: una prima sottofase di deposizione, durante la quale almeno il primo strato (10) viene depositato al disopra di un strato di base (9) del dispositivo di pressione (7); una prima sottofase di indurimento, la quale è almeno parzialmente successiva alla prima sottofase di deposizione e durante la quale il primo strato (10) viene (in particolare, parzialmente) indurito; una seconda sottofase di deposizione, la quale è almeno parzialmente successiva alla prima sottofase di indurimento e durante la quale lo strato superficiale (11) viene depositato sul primo strato (10); ed una seconda sottofase di indurimento, la quale è almeno parzialmente successiva alla seconda sottofase di deposizione e durante la quale lo strato superficiale (11) viene indurito maggiormente di quanto il primo strato (10) viene indurito durante la prima sottofase di indurimento. 9.- Metodo secondo la rivendicazione 8, in cui, il primo strato (10) comprende un primo materiale polimerico e lo strato superficiale (11) comprende un ulteriore materiale polimerico; durante la prima sottofase di indurimento, il primo materiale polimerico viene reticolato; durante la seconda sottofase di indurimento, l’ulteriore materiale polimerico viene reticolato più del primo materiale polimerico. 10.- Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui, durante la prima sottofase di indurimento, il primo strato (10) viene irraggiato con almeno una radiazione elettromagnetica, in particolare con almeno una radiazione UV; durante la seconda sottofase di indurimento, lo strato superficiale (11) viene irraggiato con una ulteriore radiazione elettromagnetica con una energia specifica da 2 ad 8 volte (in particolare, da 3 a 6 volte) maggiore rispetto all’energia specifica con cui viene irraggiato il primo strato (10) durante la prima sottofase di indurimento; in particolare, il primo strato (10) viene irraggiato con una energia specifica rispetto alla superficie del primo strato (10) da 1 a 2 J/m<2>; lo strato superficiale (11) viene irraggiato con una energia specifica rispetto alla superficie dello strato superficiale (11) da 6 a 12 J/m<2>. 11.- Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, e comprendente almeno una seconda fase di compattazione, durante la quale il materiale in polvere (CP) viene compattato, in corrispondenza della stazione di lavoro (3), in modo da ottenere lo strato di materiale in polvere compattata (KP) ed il dispositivo di pressione (7), presentante la superficie di contatto (8) strutturata, entra in contatto con il materiale in polvere (CP) in modo che lo strato di materiale in polvere compattata (KP) presenti la superficie strutturata; il dispositivo di pressione (7) comprende almeno un secondo strato (12); il primo strato (10) è disposto in modo da coprire il secondo strato (10) almeno parzialmente rispetto all’esterno; durante la seconda fase di compattazione, almeno parte del primo strato (10) entra in contatto con il materiale in polvere (CP) e viene usurata in modo da scoprire almeno parte del secondo strato (12) ed ottenere almeno delle zone del secondo strato (12) esposte verso l’esterno; il metodo comprendendo almeno una seconda fase di indurimento, la quale è almeno parzialmente contemporanea e/o successiva alla seconda fase di compattazione e durante la quale le zone del secondo strato (12) esposte verso l’esterno vengono indurite. 12.- Metodo secondo la rivendicazione 11, in cui il secondo strato (12) comprende (in particolare, è di) almeno un secondo materiale polimerico e durante la seconda fase di indurimento il secondo materiale polimerico viene reticolato. 13.- Metodo secondo la rivendicazione 11 o 12, in cui, durante la seconda fase di indurimento, le zone del secondo strato (12) esposte verso l’esterno vengono irraggiate, in particolare con almeno una radiazione elettromagnetica; più in particolare, con almeno una radiazione UV. 14.- Metodo secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti, in cui, durante la prima fase di compattazione, almeno una zona della superficie di contatto (8) strutturata ed il materiale in polvere (CP) si muovono in una direzione (A) di avanzamento almeno parzialmente comune; durante la prima fase di indurimento, almeno le zone del primo strato (10) esposte verso l’esterno vengono irraggiate da una sorgente (18) di radiazioni che viene spostata in una ulteriore direzione (B) trasversale alla direzione (A) di avanzamento. 15.- Metodo secondo la rivendicazione 14, in cui la sorgente (18) di radiazioni viene spostata nella ulteriore direzione (B) mentre la zona della superficie di contatto (8) strutturata ed il materiale in polvere (CP) si muovono (in particolare, vengono convogliati) nella direzione (A) di avanzamento; in particolare, la sorgente (18) di radiazioni viene spostata con una velocità data dalla seguente relazione

in cui, L è la larghezza di emissione della sorgente (18) di radiazioni, LN è lo sviluppo lineare dell’intera superficie di contatto (8) strutturata (nella direzione (A) di avanzamento), vc è la velocità della superficie di contatto (8) strutturata nella direzione (A) di avanzamento, vb è la velocità della sorgente (18) di radiazioni (in particolare, nell’ulteriore direzione (B)). 16.- Procedimento per la realizzazione di prodotti ceramici (T); il procedimento comprende un metodo per la compattazione di un materiale in polvere (CP) secondo una qualunque delle rivendicazioni precedenti; una fase di cottura, durante la quale almeno una porzione dello strato di materiale in polvere compattata (KP) viene cotta. 17.- Procedimento secondo la rivendicazione 16, e comprendente almeno una fase di taglio, durante la quale lo strato di polvere compattata (KP) viene tagliato trasversalmente in modo da ottenere un articolo di base (31), il quale è una porzione dello strato di polvere compattata (KP); durante la fase di cottura, l’articolo di base (31) venendo sottoposto ad una temperatura di almeno 500°C (in particolare almeno 900°C, più in particolare almeno 1000°C).