HU214929B - Eljárás és berendezés bevont üvegáram továbbítására üveg gyártásánál - Google Patents

Abstract

A találmány tárgya eljárás és berendezés bevőnt üvegáram tővábbításáraüveg gyártásánál. A javasőlt berendezés, amely az üveg belső rétegbőlés annak felületét bőrító másődik külső rétegbő áll, első nyílással(100) bíró felső félgyűrűt (66), valamint másődik nyílással (102)ellátőtt alsó félgyűrűt (64) tartalmaz, valamint az alsó és a felsőfélgyűrűt (64, 66) az első és másődik nyílás al (100, 102) függőlegesirányban alátámasztőtt, a másődik nyílást (102) körbevevő első ésmásődik alsó és felső félgyűrűvel (64, 66) alátámasztőtt tálcát (42)tartalmazó eszközzel, az üveg magrészét első tartályból az elsőnyílásőn (100) keresztül, az üveget másődik tartályból felvevőcsőegyüttessel van ellátva, ahől a csőegyüttes a kamrába az első ésmásődik főrrásból gravitációs hatásra áramló üveget befőgadóan vankiképezve, ahől az első és másődik nyílással (100, 102) üvegáramőtlehet főrmázni, és a találmány értelmében a középső galériát (46) atálca (42) kerületét körbevevő és a másődi alsó félgyűrűvel (64)együttműködő, a másődik alsó félgyűrű (64), a tálca (42) és a középsőgaléria (46) között tüzelőanyagőt és levegőt tartalmazó égőkamrát,tővábbá a középső galériában (46) adagő ójáratőkat (47) tartalmaz,ahőnnan az elégetési tartőmányba levegőből és tüzelőanyagból állókeveréket bejűttató elégetési tartőmány nyílik. A javasőlt eljáráslényege, hőgy (a) függőleges helyzetű n ílást (102) és a nyílást (102)körbevevő gyűrűs kamrát tartalmazó kerámia anyagú alsó félgyűrűt (64),és (b) az őlvasztőtt üveget a gyűrűs kamráhőz tővábbító eszköztalkalmaznak, amelyből az üveg a f ggőleges helyzetű nyíláshőz (102)képest radiális irányban áramlik, (c) az alsó félgyűrű (64) alattgyűrűs őlvasztókamrát helyeznek el, amikőr is (c1) fémből készülttálcát (42) rendeznek el, amelybe az alsó félgyűrű (64) alatt afüggőleges helyzetű nyílással (102) egy vőnalban lévő nyílás vankiképezve, (c2) a fémből készült tálcában (42) égésteret meghatárőzókerámiatéglákat (58, 60, 62) helye nek el, (c3) az őlvasztókamrávalközlekedő módőn az őlvasztókamrából radiális irányban kifelé műtatómódőn tüzelőanyagőt és levegőt tővábbító középső galériát (46)rendeznek el, (d) a tüzelőanyagőt é levegőt tővábbító középsőgalériáhőz (46) tüzelőanyagőt és levegőt keverékben tővábbítóvezetéket vezetnek és (e) az égéskamrát úgy alakítják ki, hőgyvízszintes szakasza (90) radiálisan befelé sűgá irányban nyúljőn el alevegőt és tüzelőanyagőt keverékben tővábbító középső galériától (46)lefelé és befelé kinyúló szakaszai (92) legyenek, amelyek axiálisirányú nyílással (96) ellátőtt vízszintes szakaszba (94) nyúljanak,ahől mindegyik vízszintes szakasz (94) kerámiatéglákból (58, 60, 62)áll, amelyek a hőátadási felületet növelik, és hidegebb széleik atüzelőanyagból és levegőből álló kever kkel érintkeznek, ezzel azelőégetést csökkentik, és a kerámiatéglák (58, 60, 6

Description

dik alsó féígyűrűvel (64) együttműködő, a második alsó félgyűrű (64), a tálca (42) és a középső galéria (46) között tüzelőanyagot és levegőt tartalmazó égőkamrát, továbbá a középső galériában (46) adagoíój áratokat (47) tartalmaz, ahonnan az eíégetési tartományba levegőből és tüzelőanyagból álló keveréket bejuttató elégetést tartomány nyílik. A javasolt eljárás lényege, hogy (a) függőleges helyzetű nyílást (102) és a nyílást (102) körbevevő gyűrűs kamrát tartalmazó kerámia anyagú alsó félgyűrűt (64), és (b) az olvasztott üveget a gyűrűs kamrához továbbító eszközt alkalmaznak, amelyből az üveg a függőleges helyzetű nyíláshoz (102) képest radiális irányban áramlik, (c) az alsó félgyűrű (64) alatt gyűrűs olvasztókamrát helyeznek el, amikor is (cl) fémből készült tálcát (42) rendeznek el, amelyben az alsó félgyűrű (64) alatt a függőleges helyzetű nyílással (3 02) egy vonalban lévő nyílás van kiképezve, (c2) a fémből készült tálcában (42) égésteret meghatározó kerámiatéglákat (58, 60, 62) helyeznek el, (c3) az olvasztókamrával közlekedő módon az olvasztókamrából radiális irányban kifelé mutató módon tüzelőanyagot és levegőt továbbító középső galériát (46) rendeznek el, (d) a tüzelőanyagot és levegőt továbbító középső galériához (46) tüzelőanyagot és levegőt keverékben továbbító vezetéket vezetnek és (e) az égéskamrát úgy alakítják ki, hogy vízszintes szakasza (90) radiálisán befelé sugárirányban nyúljon el a levegőt és tüzelőanyagot keverékben továbbító középső galériától (46) lefelé és befelé kinyúló szakaszai (92) legyenek, amelyek axiális irányú nyílással (96) ellátott vízszintes szakaszba (94) nyúljanak, ahol mindegyik vízszintes szakasz (94) kerámiatégíákból (58, 60, 62) áll, amelyek a hőátadási felületet növelik, és hidegebb széleik a tüzelőanyagból és levegőből álló keverékkel érintkeznek, ezzel az előégetést csökkentik, és a kerámiatéglák (58, 60, 62) hirtelen megváltozásokat mutató, az áramlás turbulenciáját javító átmenőutat és a kerámia alsó félgyűrűvel (64) a tüzelőanyag gyors égetését elősegítő összeütközésí utat határoznak meg.

A találmány tárgya eljárás és berendezés bevont üvegáram továbbítására üveg gyártásánál. Eljárás bevont üvegáram továbbítására üveg gyártásánál, amikor is legalább egy belső rétegre és ezt kívül lefedő külső rétegre osztott olvasztott üveget áramoltatunk. Berendezés bevont üvegáram továbbítására üveg gyártásánál, ahol az üveg legalább egy első belső rétegből és a legalább egy első belső réteg felületét borító második külső rétegből áll.

Üvegáramon üvegbevonat létrehozására irányuló technológiák létező változatainál többszörös üvegáramot adagolnak az üveg alakítására szolgáló berendezés mellmedencéjébe vagy kemencés részébe. Ezért új elrendezésre van szükség a fő üvegáram és a bevonati üvegek kezelésére.

Ilyen jellegű elrendezések többek között az US-A ΐ,828,217; 3,293,584; 3,554,726; 3,960,530; 4,023,953; 4,217,123; 4,299,609; 4,383,932 és 5,204,120 számú US szabadalmi leírásokból ismerhetők meg.

A bevonatos üvegáramok kialakításával kapcsolatos egy másik fontos probléma azokkal a gyűrűkkel meghatározott nyílásokkal van kapcsolatban, amelyeken át a bevonatos üvegáramot továbbítják. A hagyományos nyílászáró üregeknél kerámia anyagú gyűrűt fémtálcával fognak meg, és azt szigetelő hatású porral választják el a tálcától. A nyílást meghatározó gyűrű hevítéséhez elektromos áramot vagy gázt hasznosítanak. A gázzal hevített változatoknál a felhasználhatóság korlátos, mivel az égéshőt nehéz abba a tartományba bejuttatni, asnit a gyűrű korlátoz.

A találmány feladata olyan eljárás és berendezés kidolgozása, amely bevonatos üvegáram előállítására és továbbítására alkalmas üveg egy gyártási adagjának félhalmozása céljából. Az ismert megoldásokkal összhangban az olvasztás helyétől függetlenül üvegáramokat továbbítunk, és ennek továbbítási rendszerét az üveg gyártási folyamatához illesztjük. A kidolgozandó eljárásnak és berendezésnek a snár létező berendezéseknél alkalmazbatónak kell lennie, és felismerésünk szerint olyan gyűrűvel határolt, áteresztő nyílásokat kell kialakítani, amelyek révén egy továbbított üvegáram második üvegárammal vehető körbe.

A kitűzött feladat megoldásaként alapvetően üveg gyártásánál használható, bevont üvegáram továbbítására szolgáló eljárást és berendezést dolgoztunk ki. A javasolt eljárásban az üveg gyártásánál keletkező olvasztott bevont üvegáram továbbítására legalább egy belső rétegre és ezt kívül lefedő külső rétegre osztott olvasztott üveget áramoltatunk, ahol a találmány értelmében az áramoltatást függőleges nyíláson át biztosítjuk, ahova olvasztott üveget első tartályból juttatunk, a függőleges nyílás körül annak felső és alsó vége között rést hozunk létre, a résen keresztül második tartályból üveget áramoltatunk, és a második tartályból felvett üvegből az első tartályból származó üveg kőiül a függőleges nyíláson való áramlás közben külső réteget alakítunk ki, és a résnek az áramlás irányával párhuzamos alakját és méretet, valamint az áramlás irányára merőleges méretét elegendően nagy áramlási ellenállás biztosítására és eítömődés megkerülésére alkalmasan választjuk meg.

Gyakorlati szempontból igen előnyös a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amelynél a második tartályból folyó üveg számára átmenőjáratokat hozunk létre, az átmenőjáratok méretével és alakjával az áramlási ellenállás értékét minimális szintre állítjuk be, és eközben a résen az üveg átáramlását biztosító nyomást hozunk létre, amellyel szemben az áramlási eilenálíás kisebb, mint az adagolórésnél. Különösen célszerű a találmány szerinti eljárásnak ennél a kiviteli alakjánál, amikor az üvegáramot több, egy-egy réssel kialakított nyíláson vezetjük át, az első tartályból az üveget a függőleges nyílásokon át áramoltatjuk, a második tartályból az üveget a résekbe juttatjuk, valamint a réseknek az áramlás irányával párhuzamos

HU 214 929 A alakját és méretét, valamint az áramlás irányára merőleges méretét elegendően nagy áramlási ellenállás biztosítására és eltömődés megkerülésére alkalmasan választjuk meg.

A találmány szerinti eljárás egy további igen előnyös megvalósítási módjánál úgy járunk el, hogy a függőleges nyílás kialakításakor azt felső átmenőnyílást meghatározó öntvénnyel látjuk el, a rés kialakításakor a felső öntvény alatti alsó nyílást hordozó alsó öntvényt készítünk, az alsó nyílásba az alsó és a felső öntvény közötti közlekedést biztosító, a feíső öntvénytől térközzel elválasztott átmenőhüvelyt illesztünk. Ennek a megoldásnak egy gyakorlatilag jól alkalmazható változatában a második tartályból az üveg továbbítása során a felső öntvény alsó részének és az alsó öntvény felső felületének alakját változtatjuk, és ezzel a rés körül gyűrűs kamrát hozunk létre, továbbá adott esetben a második öntvény alatt gyűrű alakú égésteret hozunk létre, és abba tüzelőanyagból és levegőből álló keveréket adagolunk.

A gyakorlati alkalmazás szempontjait tekintve nagyon célszerű a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amelynél az égésteret úgy alakítjuk ki, hogy az alsó öntvény alatti nyílást hordozó fém anyagú tálcát helyezünk el, és a benne lévő nyílást a rést meghatározó alsó és felső nyílással egy vonalba hozzuk, és az égésteret a tálcán elrendezett kerámiaféglákkai határoljuk. Ugyancsak előnyös, ha a tüzelőanyagból és levegőből álló keveréknek az égéstérbe való továbbítása során az égéstérrel közlekedőén tüzelőanyagot és levegőt továbbító vezetékeket rendezünk el. Ennek az intézkedésnek egy javasolt előnyös továbbfejlesztését jelenti, ha a találmány szerinti eljárásban a tüzelőanyagot és levegőt továbbító vezetékeket kerületi szegmensekben gyűrűsen rendezzük el, és a szegmenseket a tálca kerületén megtámasztjuk, továbbá adott esetben a levegőből és tüzelőanyagból álló keveréket továbbító vezetékeket őket gyűrűsen körbevevő hűtőlevegőt továbbító vezetékkel érintkeztetjük, és itt előnyösen a gyűrűs elrendezésű hűtőíevegőt továbbító vezetékeket szegmensekre osztjuk, és a szegmenseket a tálca kerülete mentén megtámasztjuk.

Egy további, a hőmérsékleti terhelések kiegyenlítésére különösen alkalmas változatát a találmány szerinti eljárásnak az jelenti, amikor a tálcát szegmensekre osztjuk.

A találmány elé kitűzött feladat megoldásaként üveg gyártásánál bevont üvegáram továbbítására szolgáló általunk kidolgozott berendezésnél, ahol az üveg legalább egy első belső rétegből és a legalább egy első belső réteg felületét borító második külső rétegből áll, a találmány szerint az a lényeges, hogy függőleges nyílást meghatározó részt, a függőleges nyíláson át olvasztott üveget továbbító első tartályt, a függőleges nyílás körül felső és alsó vége között rést meghatározó részelemet, üveget második tartályból a rés környezetébe továbbító és az üvegnek a második tartályból a résen való átáramlását, ezzel az első tartályból a függőleges nyíláson átáramló üveg körül bevonati réteget biztosító eszközt, valamint a résnek az áramlás irányával párhuzamos méretét és alakját, továbbá az áramlás irányára merőleges méretét úgy meghatározó eszközt tartalmaz, hogy ezzel az áramlási ellenállás elegendően nagy, míg a rés mérete és alakja az üveggel történő eltömődést megakadályozó legyen.

A gyakorlati alkalmazás igényeit tekintve különösen előnyös a találmány szerinti berendezésnek az a kiviteli alakja, amelynél a második tartályból folyó üveg áramát átengedő)áratokkal és a járatok alakját és méreteit úgy befolyásoló eszközzel van ellátva, hogy a járatok a bennük folyó üveggel szemben minimális áramlási ellenállást mutatóan nagyok legyenek és egyidejűleg az üveget a résen átkényszerítő, az adagolóréshez képest kisebb ellenállást biztosító nyomást tegyenek lehetővé. Ennek a megoldásnak egy igen célszesű továbbfejlesztését jelenti az az intézkedés, amelynek érteimében a javasolt berendezés több függőleges nyílással van ellátva, mindegyikhez egy-egy rés van rendelve, a függőleges nyílások az első tartállyal közlekedő, az üveget továbbító járatokkal, a rések a második tartállyal közlekedő, az üveget továbbító járatokkal kapcsolódnak, és a rések alakjuk és méretük szabályozására szolgáló eszközzel vannak ellátva.

Ugyancsak az üveggyártás igényeit tekintve különösen előnyös a találmány szerinti berendezésnek az a megvalósítási módja, amelynél lényeges, hogy a függőleges nyílás átmenőjárattal ellátott felső öntvénnyel van ellátva, a rés a felső öntvény alatt elrendezett alsó öntvénnyel van kialakítva, az alsó öntvény nyílásában a felső öntvény alatt és vele egy vonalban elhelyezkedő átmenőhüvely van elrendezve. Igen célszerűen javítható tovább a találmány szerinti berendezésnek ez a kiviteli alakja, amelynél a második tartályból az üveget továbbító járathoz a felső öntvény alsó széle alatt kialakított térköz tartozik, és az alsó öntvény felső felülete a rés körül gyűrűs kamrát meghatározóan van kialakítva, továbbá adott esetben a berendezés az alsó öntvény alatt gyűrűs elrendezésű égéstérrel van ellátva, amelyhez tüzelőanyagból és levegőből álló keveréket továbbító vezetékek kapcsolódnak.

Szintén célszerű a találmány szerinti berendezésnek az a kiviteli alakja, amelynél a lényeget az jelenti, hogy az alsó öntvény alatt kialakított nyílással ellátott fémtálcát tartalmazó égéstérrel van ellátva, ahol a tálca nyílása a nyílásokkal egy vonalban van elrendezve, és a tálcán az égésteret meghatározó tűzálló anyagú, célszerűen kerámiatéglák vannak elrendezve. Ennek a megoldásnak egy igen jól alkalmazható to vábbfejlesztését jelenti az az intézkedés, amikor az égéstérbe tüzelőanyagot és levegőt keverékben bevezető eszköz az égéstérrel közlekedésben lévő és az égéstér fölött elrendezett, tüzelőanyagot és levegőt továbbító vezetéket tartalmaz. Ugyancsak különösen előnyös megoldást jelent, ha a találmány szerinti berendezésnek ennél a megvalósításánál a gyűrűs elrendezésű, levegői és tüzelőanyagot továbbító vezetékek a tálca kerületén megtámasztott kerületi szegmenseket tartalmaznak, továbbá adott esetben a levegőt és tüzelőanyagot keverékben bevezető vezetékek mellett gyűrűs elrendezésben hűtött levegőt továbbító elrendezést tartalmaz. Szintén jó eredménye3

HU 214 929 A kei hoz a találmány szerinti berendezésnek az az igen célszerű kiviteli alakja, amelynél a gyűrűs elrendezésű, hűtött levegőt továbbító elrendezés a tálca kerületén megtámasztott szegmensekkel van kiképezve.

Egy további előnyös intézkedést jelent, ha a találmány szerinti berendezésben a tálca szegmensekre van osztva, a hűtött levegőt továbbító vezetékek és a tüzelőanyagot, valamint levegőt továbbító vezetékek egymáshoz képest eltoltan vannak elrendezve.

A találmány tárgyát a továbbiakban példakénti kiviteli alakok kapcsán, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az

1. ábra: a találmány szerinti eljárás megvalósítására alkalmas üveggyártó rendszer egy részletének keresztmetszeti rajza, a

2. ábra: az 1. ábra szerinti részlet egy, a találmány szesnpontjából fontos kiválasztott zónájának kinagyított keresztmetszete, a

3. ábra: a 2. ábra szerinti elrendezés 3-3 vonal menti metszete, a

4. ábra: a 2. és 3. ábrán bemutatott zóna egy részletének keresztmetszeti nézete, az

5. ábra: a 4. ábrán bemutatott részlet felülnézete, a

6. ábra: a 4. ábrán bemutatott részletben látható felső galéria részelemeinek kapcsolódását ismertető vázlat, a

7. ábra: a 4. ábrán bemutatott részletben látható középső galéria részelemeinek kapcsolódását ismertető vázlat, a

8. ábra: a 4. ábrán bemutatott részletben látható alsó galéria részelemeinek kapcsolódását i smertető vázlat, a

9. ábra: a 3. ábrán bemutatott elrendezés robbantásos nézete, a

10. ábra: a találmány szerinti berendezésben üveg bevonására létrehozott bevonó üvegáram áramlási képe, a

11. ábra: a találmány szerinti berendezésben üveg bevonására létrehozott bevonó áram áramlási útjának oldalnézete a bevont üvegáram bemutatásával, míg a

12. ábra: a 3. ábrán bemutatott elrendezés egy részletének keresztmetszete.

A találmány értelmében olyan eljárást és berendezést alkottunk meg, amely az ismert üveggyártó üzemi elrendezésekben és technológiákban hasznosítható. Az

1. ábra szerint legalább egy belső, a továbbiakban adott esetben elsőnek nevezett réteget és egy külső, adott esetben másodikként megjelölt bevonati réteget tartalmazó üvegáramot dolgozunk fel. A berendezésben 22 első tartályból üveg 20 függőleges nyíláson át áramlik, amely egyúttal 24 második tartállyal is kapcsolódik, ahonnan a 20 függőleges nyíláson át áramló, a 22 első tartályból távozó üveget bevonó külső réteg anyaga származik. A 22 első és a 24 második tartály hagyományos elrendezésű mellmedencékkel van kiképezve. A 24 második tartály forrásból felvett üveg továbbítására elektromosellenáílás-fötéssel hevített 30 csőegyüttes szolgál, ahol az üveg 32 hőálló gyűrűvel meghatározott nyíláson át áramlik. Ez utóbbi a 22 első tartályból és a második tartályból származó üveget úgy hozza kapcsolatba egymással, hogy a 22 első tartályból felvett üveg belső első réteget, vagyis magréteget, míg a 24 második tartályból felvett üveg második külső réteget képező bevonatot alkosson. A 30 csőegyüttesben 34 cső függőleges irányú mozgást tesz lehetővé, ezért célszerűen a függőlegestől 19° és 90° közötti értékű szöggel tér el. A 34 cső felső és alsó zárótartományában 36 és 38 gallér van kiképezve. A 34 cső és a hozzá kapcsolódó felső 36, illetve alsó 38 gallér olyan anyagból készül, amelyet a korrózióval szembeni ellenállás mellett az ellenálllásíűtés rendszerében való alkalmazhatóság jellemez. Különösen célszerű erre a célra a platina és a platinát tartalmazó ötvözetek felhasználása. Egyéb anyagok is, például a rozsdamentes acélok, mint az inconel jelű acél vagy a molibdén alkalmas ugyanerre a célra, de hiányosságuk, hogy az olvasztott üveggel létrejövő, a szerkezeti anyagokra veszélyes környezetben korrózióállóságuk kicsi, és a levegő oxidáló hatásának is nehezen tudnak ellenállni, különösen a platinával összehasonlítva, és az olvasztott üveg feldolgozásához szükséges szokványos technológiai hőmérsékleteken.

Az itt bemutatott elrendezés működtetése során célszerű, ha a 34 cső hossza mentén egyenletes hőtartást biztosítunk, de ennek rendszeréből a 36 és 38 gallért kihagyjuk. Ez célszerűen úgy valósítható meg, hogy a 36 és 38 gallért a 34 csövétől eltérően, ahhoz viszonyítva jobb hővezetést mutató anyagból készítjük el. Mivel a 34 esőnek nagy hőmérsékleteken erős áramokat kell eltűrnie és egyidejűleg olvasztott üveg környezetében korrózióval szembeni erős ellenállást kell mutatnia, nehéz lenne olyan galléros szerkezetű csövet kialakítani, amely többféle anyagból áll össze. A gyakorlatban minden üvegtípus használható, ha annak olvadási hőmérséklete nem lépi túl a 34 cső anyagára megengedett technológiai hőmérsékleti határt.

A találmány szerinti berendezést az 1., 2., 3., 4., 5. és 6. ábra kapcsán mutatjuk be részletesen. Az általános képet az 1. ábra mutatja, amely szerint 32 hőálló gyűrű 40 fémes házat tartalmaz, amelyben 42 tálca és három szegmensekre osztott, fémből készült emeleírész, pontosabban 44 alsó, 46 középső és 48 felső galéria van kiképezve, és ez utóbbiak a 9. ábra szerinti módon a 42 tálca kerülete mentén húzódnak. A 46 középső galéria a 44 alsó galérián nyugszik, és 46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g szegmensekből áll, a 48 felső galéria az előzőhöz hasonlóan az alatta lévő, tehát a 46 középső galériára támaszkodik, és 48a, 48b, 48c, 48d, 48e, 48f~, 48g szegmensekből áll. A 42 tálca 42a, 42b, 42c, 42d, 42e szegmensekből tevődik össze, és az 5., 6. 7. és 8. ábrán bemutatott módon a 44 alsó galéria a 42 tálca kerülete mentén van elrendezve, az 44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f, 44g szegmensekből épül fel.

A 44 alsó, 46 középső és 48 felső galériák szegmensei egymáshoz illeszkedően vannak elrendezve. A 44 alsó galéria 44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f, 44g szegmenseinek elrendezése olyan, hogy a 46 középső galéria 46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g szegmenseihez képest lépcsőzetesen eltolva helyezkednek el, vagyis a két galéria szegmenseinek hossza eltérő. Hasonló mó4

HU 214 929 A dón a 48 felső galéria 48a, 48b, 48c, 48d, 48e, 48f, 48g szegmensei a 46 középső galéria 46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g szegmenseihez képest eltoltan vannak elhelyezve, ennél a két galériánál is eltérő hosszúságú szegmenseket alkalmazunk. A 44 alsó galéria és a 42 tálca egymáshoz a 42 tálca nyílásaink át vezetett, felfelé kinyúló 50 peckek révén kapcsolódnak, a 42 tálca 42a, 42b, 42c, 42d, 42e szegmensei a 44 alsó galéria 44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f, 44g szegmenseivel vannak a csavanmentes 50 peckek segítségével összekapcsolva, A 48 felső galéria és a 46 középső galéria alkotó elemein át a 44 alsó galéria 44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f, 44g szegmenseibe csavarmentese kapcsolat segítségével illesztett 52 peckek vannak átvezetve. A 40 fémes ház a nyílásokat meghatározó öntvényeket és égőteret korlátozó kerámia- vagy hasonló hőálló téglákat támaszt alá. Szigetelőanyagú elválasztórétegként a 42 tálcán 54 és 56 szigetelőréteg helyezkedik el. Az 56 szigetelőréteg kerülete mentén 59 szigetelőtömbök vannak elrendezve, és ezekhez 58, 60, 62 kerámiatéglák illeszkednek, amelyek egymásra rakva C égésteret határoznak meg, és ez 64 alsó félgyűrű alsó felülete alatt helyezkedik el. A 64 alsó félgyűrű alsó nyílásánál 70 gyűrűs támasz van kialakítva, amelyhez 68 kerületi gallér segítségével 66 felső féigyűrű kapcsolódik. A 64 alsó felgyűrű felülete olyan felső falat határoz meg, amely a C égésteret határolja.

A 40 fémes ház feladata a kerámia anyagú öntvényekkel létrehozott nyílások alátámasztása, és itt vannak elrendezve a C égésteret korlátozó tűzálló anyagú téglák is, amelyek a hagyományos gyűrűs elrendezés mintegy 5 kg-os tömegével összevetve több, mint 45 kg tömeget képviselnek. Ennek megfelelően a 40 fémes házat a hagyományos tálcás elrendezéshez képest sokkal nagyobb mechanikai terhelésre kell tervezni. A 40 fémes háznak elegendően merevnek kell lennie ahhoz, hogy a törékeny, mechanikai hatásoknak kevéssé ellenálló tűzálló anyagot hatásosan megfogja. Egyúttal követelményként jelentkezik az is, hogy a viszonylag magas, mintegy 980 °C hőmérsékletnek ellenállni legyen képes, mivel a belső égésterek viszonylag közel helyezkednek el hozzájuk.

A külső és belső fal között a 40 fémes háznál a hőmérsékletkülönbség legalább 260 °C. Tekintettel arra, hogy a 40 fémes ház hossza vagy szélessége mintegy fél méter vagy annál nagyobb lehet, a hőtágulás miatt jelentős méretkülönbségek jönnek létre. Ha a részelemeket egymástól elválasztott szegmensekből alakítjuk ki, a hő hatására bekövetkező alakváltozás kisebb részegységeknél jelentkezik, ezért az anyag jobban ellen tud állni a hőmérséklet változásaival járó károsító hatásoknak, poriadása, repedezése kisebb valószínűséggel következik be. Ha a nyílásokat meghatározó szerkezeteket egy elemből alakítjuk ki, egyetlen használat után komoly károsodás következhet be, A 42 tálca, a 44 alsó, 46 középső és 48 felső galéria vízszintesen húzódik, egymást átfedően és egymással kapcsolódva vannak elrendezve, közöttük függőleges irányítású 50 és 52 peckek biztosítják a kapcsolatot. A megemelkedő hőmérséklet miatt bekövetkező hőtágulási folyamat oda vezet, hogy a szegmensek korlátos mértékben bár, de eltolódhatnak egymástól, ezzel közöttük nem alakulnak ki olyan mechanikai feszültségek, amelyek hatására anyaguk megtöredezne. A hőtágulással járó erőhatások rendkívül intenzívek, és a peckek alkalmazása ellenére a szegmensek egymáshoz képest eltolódhatnak. A szegmensek mindegyikének végénél nyílásokat hagyunk, és ugyanezt biztosítjuk a peckek környezetében, aminek eredményeként az eltolódás! folyamatok során a beszorzás elkerülhető.

A 42 tálca, a 44 alsó, a 46 középső és a 48 felső galéria, mint a 40 fémes ház összetevői a következő módon vannak elrendezve:

1. A 42 tálca 42a, 42b, 42c, 42d, 42e szegmensei síkszerű lapos elemeket jelentenek, amelyek a 40 fémes házon belül elrendezeti, tűzálló anyagú kerámia alkatrészeket támasztják alá. A 42a, 42b, 42c, 42d, 42e szegmensek egymáshoz illeszkedő alkatrészeket alkotnak, amelyek között 42f tágulási réseket hagyunk. Ezek a 42f tágulási rések középpont felé húzódnak, és biztosítják, hogy a szegmensek ne szoruljanak egymáshoz, amikor a technológiai feltételek között a külső szélek mintegy 200 °C hőmérsékleten vannak, míg a belső szélek hőmérséklete 650 °C és 870 °C közötti értéket vesz fel.

2. A 44 alsó galéria dobozszerű 44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f, 44g szegmensekkel van ellátva, amelyek alátámasztást biztosítanak, bennük léghűtést biztosító térbeli elrendezés van kialakítva, és azok áteresztőnyílásokkal vannak kiképezve.

3. A 46 középső galéria dobozszerű 46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g szegmensekből áll, amelyekben 47 adagoló]áratok vannak tüzelőanyag továbbítása céljából kiképezve. A belső falon lévő 47 adagoló]árat a 60 és 62 kerámia téglákban kialakított járatokkal vannak egy vonalban.

4. A 48 felső galéria 90°-kai elforgatott 48a, 48b, 48c, 48d, 48e, 48f, 48g szegmensekből áll, amelyek a 40 fémes házat körbefogják és a benne lévő tűzálló anyagú szigetelés helyzetét biztosítják.

A C égéstér 90 vízszintes szakaszt tartalmaz, amely a 46 középső galériával közlekedik, míg 92 kinyúló szakasza mind felfelé, mind lefelé irányulóan 94 vízszintes szakaszhoz kapcsolódik. A C égéstérben a 42 tálcán kialakított nyílásokkal meghatározott 96 axiális irányú nyílások vannak, amelyek az égéstermékek elvezetésére szolgálnak és az 54 szigetelőrétegen, az 56 szigetelőrétegen, valamint az 58 kerámiatéglákon vannak átvezetve.

A 64 alsó félgyőrű és a 66 felső félgyűrő közösen áteresztéseket határoznak meg, bennük három nyílás van, amelyeket felső 100 és alsó 102 nyílások jelölnek ki (3. ábra). Mindegyik 102 nyíláshoz 106 gallérral határolt 104 átmenőhüvely tartozik, ahol a 106 gallér a felső véget jelöli ki.

A találmány értelmében a javasolt berendezésben a

100 és 102 nyílások között G réseket hagyunk (12, ábra). A 100 és 102 nyílások ily módon elválasztva biztosítják, hogy az eltőmődés lehetősége minimális legyen.

Matematikai elemzéssel kimutatható, hogy az áramlási

HU 214 929 A ellenállás nemcsak a G rés által meghatározott elválasztó távolságoktól, hanem a 106 gallérral biztosított járat L hosszától is függ. A találmány szerinti berendezésnél a járat L hossza azonos a 106 gallér szélességével. Ha kisméretű G rést és kis L hosszúságú 106 gallért használunk, ugyanaz az áramlási ellenállás érhető el, mint szélesebb G rés és nagyobb L hosszúságú 106 gallér alkalmazása esetében, ha az arányokat megfelelően választjuk.

A találmány értelmében a G rés által meghatározott elválasztó távolságot és a 106 gallér L hosszát úgy választjuk meg, hogy a két érték alapján biztosított áramlási ellenállás elegendő legyen az üveg egyenletes ütemű befelé irányuló áramlásának biztosítására minden rés környezetében. így alakulhat ki az a helyzet, amikor a bevonatot létrehozó üvegáram koncentrikus elosztású és ennek megfelelően a magréteget alakító üveg áramát egyenletes rétegben tudja bevonni,

A 10. ábra szerint a bevonati réteget alkotó üveget a beömíéstől a továbbítókamrán keresztül a rés távolabbi pontjaiig hosszabb úton kell vezetni. Ez a hosszú út nagyobb áramlási ellenállást jelenthet, és egyúttal az üveg mennyiségét csökkentheti, ami a bevonatba kerül. A bevonati réteget alkotó üveg egyenletes és koncentrikus eloszlásának biztosítására a G rés méreteit, a 106 gallér L hosszúságát és az adagolónyíiások hosszúságát úgy kell megválasztani, hogy a magrétegre kerülő üveggel szembeni áramlási ellenállás az adagolásra szolgáló G résnél nagyobb, míg az adagolójáratoknál viszonylag kisebb legyen.

A találmány értelmében a 100 nyílások és a 102 nyílásba kerülő 104 átmenő hüvely között G rést biztosítunk. A 24 második tartály 108 gyűrűs öntőkamrán halad át, amelyet 64 alsó és 66 felső félgyűrű közötti tér jelöl ki (i 1. ábra). Az üveg ezután a G résen át folyik, és így keiül a 22 első tartályból továbbított üvegáram felületére, aminek eredményeként bevonatos üvegáram keletkezik, és ez a 102 nyílásokból áramlik lefelé.

Az üveg bevonására ismert eddigi technikák lényege az, hogy a mellmedencébe vagy az üvegképzési műveletekhez kijelölt kemenceszakaszba több üvegáramot adagolnak. Ennek megfelelően az ismert megoldás szerint mind az üveg főáramát, mind pedig a bevonati réteget alkotó üveg áramát különálló berendezések segítségével továbbítják.

A találmány értelmében egyetlen gyűrűs nyílást és ehhez kapcsolódó elrendezési hozunk létre, amivel biztosítjuk a bevonati réteg létrehozását, és ez az elrendezés a már létező üveggyártó berendezésekre is felszerelhető. Felépítése olyan, hogy segítségével a többszörös üvegáramok az üveg feldolgozására szolgáló berendezések beömlése előtt közvetlenül kombin álhatók. Az üvegáram bevezetése az olvasztáshoz képest külső folyamatban történik, ugyanez vonatkozik az üveg feldolgozására szolgáló előkészítő és továbbító rendszerekre, a találmány szerinti megoldásokkal a létező technológiák kiegészíthetők.

Az eddig létező gyűrűs szerkezetekkel kijelölt továbbító nyílások melegítésére elektromos eszközök vagy gáz szolgál. A gázfűtéses megoldásoknál a bevezetett hőenergia viszonylag kiesi, mivel az égéshőt nehéz a nyílást meghatározó gyűrű által kijelölt szűkebb térrészbe továbbítani. A jelen találmány szerinti gyűrűs elrendezés előnye, hogy' a nyílást meghatározó gyűrű tartományában az eddig kialakított gázfűtéses elrendezésekhez képest nagyobb hőteljesítményt biztosít. A gyűrő kerámia anyagú égésteret határoz meg az alsó szint környezetében. Ez az elrendezés arra szolgál, hogy' az égéstéren beiül szokásos összetételű gázból és levegőből álló keverékek mellett nagy hőmérsékletet biztosítsunk.

A találmány értelmében öntöttkerámia-anyagú téglák egy második gyűrűjén hagyományos kerámiaanyagból készült gyűrű nyugszik. Az alul elhelyezkedő és téglákból álló gyűrű által határolt tér a nyílást koncentrikusan körbevevő égésteret jelöl ki. A felső gyűrű alsó, igénybevételnek kitett oldala az égéstér felső felületeként működik, és így a hő közvetlenül a gyűrű által meghatározott nyílásba továbbítható. Az égésteret kijelölő téglák gyűrűjét szegmensekre osztjuk, ezzel a felépítés műveletét kőnnyítjük meg, és minimalizáljuk a hőtágulás miatt bekövetkező törések veszélyét.

Az égésteret kijelölő téglák együttesét és a felettük kialakított nyílást a fémes ház fogja össze. A viszonylag nehéz fémes körbefogó ház egyúttal strukturális alátámasztást is biztosít a kerámia alkatrészek számára, biztosítja, hogy' a gáz bevezetésére szolgáló vezetékek az égéstérrel megfelelő módon kapcsolódjanak.

Az égő indításához a nagy' kemencékhez hasonlóan itt is a tüzelőanyag bevezetett mennyiségét fokozatosan kell növelni, amíg az égéstérben kialakul az égési folyamat, és ezt követően a belső térben lezajló égést kell fenntartani. Az égéstermékek magas hőmérséklete és turbulens árama az égéstéren belül elősegíti az égetési folyamat felgyorsítását. Az égéshő jelentős része így az égéstéren belül szabadul fel és hasznosul. Az égésteret nagy alumínium-oxid-tartalmú kerámiával béleljük ki, ez a hővezetés szempontjából a fémekhez viszonyítva sokkal kedvezőbb, a kis hővezetés miatt nagy felületi hőmérsékleteket tesz lehetővé. Az égésteret ezen túlmenően szigeteléssel is ellátjuk, amivel a hőveszteségek csökkenthetők, a belső hőmérsékletek növelhetők. Az égéstér belső felületein a művelet során izzásba jönnek és hőmérsékletük akár 1450 °C értéket is elérhet.

Az égéstér kerámiaanyagú részelemeit úgy hozzuk létre, hogy azok a nyílást kijelölő gyűrűt támasztják meg, és ez hőelvonást jelentő környezetet ad, külső oldala nem működik hűtőfelületként Az égéstérben lévő téglák tüzelőanyag bevezetésére szolgáló járatokkal vannak kiképezve, ezek viszonylag hosszúak, bennük a keresztmetszetet gyorsan változtató elemek vannak, aminek eredményeként a tüzelőanyag turbulens árama jön létre, az a kerámiaanyagú fal magas hőmérsékletű felszínébe ütközik, és ez elégetését elősegíti.

Az égéstérhez kapcsolódó vezetéket célszerűen kívül rendezzük el, amennyire ez a hűtés biztosítása szempontjából lehetséges. Az égéstér tégláit radiális irányban nagyobb méretekkel alakítjuk ki, mint magassági méretük, ezzel a hoátadási utat megnöveljük, és a

HU 214 929 A vezetékekkel érintkező külső szélük a lehetőség szerint viszonylag hideg marad. Ezzel csökkentjük annak veszélyét, hogy a vezetékben továbbított tűveszélyes anyag belobbanjon. A tüzelőanyagot bevezető hosszú járatok ezért a téglákon belül a vezetékekhez közeli külső szélnél a tüzelőanyagot viszonylag alacsony hőmérsékleten tartják, majd a bevezetés mértékében előmelegítik, és így gyors elégetését teszik lehetővé.

A találmány szerinti berendezésnél fontos az is, hogy a szigetelőlapok az égéstér alatt vannak elrendezve, ezzel a gyűrűs nyíláshoz tartozó belső struktúrát mechanikusan alátámasztják, és egyúttal a fémes ház irányába haladó hőáram intenzitását csökkentik. Az égéstéren felüli zónákban és a nyílást meghatározó gyűrű közelében kerámiaanyagó öntött cementből kialakított három réteg van, amely mechanikai alátámasztást jelent a gyűrűnek, az égéstérben lévő téglák széleit összekapcsolják, ezzel az égéstermékek kiáramlását megakadályozzák, és a kerület mentén a hőveszteségek csökkentésére kiegészítő szigetelést jelentenek.

A nyílást meghatározó gyűrű hevítése során három tényezőt keli figyelembe venni:

1. A gázégő kapacitásának elegendően nagynak kell lennie ahhoz, hogy a kívánt hőteljesítményt biztosítsa.

2. A hőteljesítmény jelentős részét a nyílást meghatározó gyűrű együttesén belül kell generálni és ott visszatartani,

3. A csúcshőmérsékleteknek az üveg hőmérsékletével egyenlőknek vagy annál nagyobbaknak kell lenniük, hogy a külső veszteségek hatását csökkentsük.

A fentiekből nyilvánvalóan bevont üveg áramát előállító és ezzel az üveggyártásban üvegadagot előkészítő eljárást és berendezést alkottunk meg, ahol az üvegáramokat az olvasztástól függetlenül továbbítjuk, az üveg gyártására szolgáló berendezésekben a szállítást egyszerűbbé és hatásosabbá tesszük. A javasolt berendezés, illetve az eljárás az ismert és létező technológiák kiegészítéseként vehetők figyelembe. A találmány szerinti berendezésnél és eljárásnál olyan gyűrűvel meghatározott nyílást alkalmazunk, amivel magréteget alkotó üveg árama külső, egyenletes nagyságú bevonóréteggel vehető körbe.

Claims (17)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Berendezés bevont üvegáram továbbítására üveg gyártásánál, ahol az üveg legalább egy első belső rétegből és a legalább egy első belső réteg felületét borító második külső rétegből áll, továbbá a berendezés legalább egy első nyílással (100) bíró felső félgyűrűt (66), valamint legalább egy második nyílással (102) ellátott alsó félgyűrűt (64) tartalmaz, valamint az alsó és a felső félgyűrűt (64, 66) az első és második nyílással (100, 102) függőleges irányban alátámasztott, a második nyílást (102) körbevevő első és második alsó és felső félgyűrűveí (64, 66) alátámasztott tálcát (42) tartalmazó eszközzel, az üveg magrészét első tartályból (22) az első nyíláson (100) keresztül, az üveget második tartályból (24) felvevő csőegyüttessel (30) van ellátva, ahol a csőegyüttes (30) a kamrába az első és második forrásból gravitációs hatásra áramló üveget befogadóan van kiképezve, ahol az első és második nyílással (100, 102) üvegáramot lehet formázni, azzal jellemezve, hogy középső galériát (46) a tálca (42) kerületét körbevevő és a második alsó félgyűrűvel (64) együttműködő, a második alsó félgyűrű (64), a tálca (42) és a középső galéria (46) között célszerűen két vízszintes szakaszt (90, 94) és közöttük kinyúló szakaszt (92) befogadó tüzelőanyagot és levegőt tartalmazó égőkamrát, továbbá a középső galériában (46) adagolójáratokat (47) tartalmaz, ahonnan az elégetést tartományba levegőből és tüzelőanyagból álló keveréket bejuttató elégetés! tartomány nyílik.
2. 2. Az 3. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a célszerűen a két vízszintes szakaszt (90, 94) és a kinyúló szakaszt (92) tartalmazó égőkamra a turbulenciát a tüzelőanyagból és levegőből álló keverékben növelő, egy vonaltól eltérő módon kiképzett járatokat tartalmaz.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tüzelőanyagot és levegőt befogadó égőkamra az alsó féígyűrít (64) alsó fele és égető tömbökből, célszerűen kerámiatéglákból (58, 60, 62) álló, a tálca (42) által hordott alsó fél között van kialakítva.
4. 4. A 3. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a kerámiatéglák (58, 60, 62) kerámiakompozícíőkként vannak kialakítva,
5. 5. A 3. vagy 4. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a kerámiatéglák (58, 60, 62) az alsó félgyűrűt (64) a tálcához (42) képest második körbevevő elemként támasztják meg.
6. 6. A 3-5. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az égető tömbök, célszerűen kerámiatéglák (58, 60, 62) és a tálca (42) között elrendezett szigetelőréteget (54, 56) tartalmaz.
7. 7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy hűtő hatású alsó galériát (44) tartalmaz, amely a tálca (42) kerülete mentén van a szigetelőréteggel (54, 56) szomszédosán elrendezve, és amely a levegőt és tüzelőanyagot befogadó középső galériát (46) a tálcához (42) képest alátámasztja.
8. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tálca (42), a levegőt és tüzelőanyagot befogadó középső galéria (46) és a hűtő hatású aísó galéria (44) szegmentálva van, amivel az alsó féígyűrűt (64) alátámasztó eszköz termikus kitágulását befogadja.
9. 9. A 8. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tálca (42), a tüzelőanyagot és a levegőt továbbító középső galéria (46), továbbá a hűtő hatású alsó galéria (44) egymáshoz képest megemelten vannak elhelyezve.
10. 10. A 9, igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az egysnáshoz képest megemelt részekből álló tálcában (42) tágulási rések (42f) vannak kiképezve.
11. 11. A 10. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tálcában (42) axiáíis irányú nyílások (96) vannak, amelyek a vízszintes szakaszokból (90, 94) és közöttük elrendezett kinyúló szakaszból (92) álló égési kamrából indulnak.

    '7

    HU 214 929 A
12. 12. Eljárás bevont üvegáram továbbítására üveg gyártásánál, azzal jellemezve, hogy (a) legalább egy függőleges helyzetű nyílást (102) és a nyílást (102) körbevevő gyűrűs kamrát tartalmazó kerámia anyagú alsó félgyűrűt (64) alkalmazunk, (b) az olvasztott üveget a gyűrűs kamrához továbbító eszközt alkalmazunk, amelyből az üveg a függőleges helyzetű nyíláshoz (102) képest radiális irányban áramlik, (c) az alsó félgyűrű (64) alatt célszerűen két vízszintes és egy kinyúló szakaszból (90, 94, 92) álló gyűrűs olvasztókamrát helyezünk el, amikor is (cl) fémből készült tálcát (42) rendezünk el, amelyben az alsó félgyűrő (64) alatt a függőleges helyzetű nyílással (102) egy vonalban lévő nyílás van kiképezve, (c2) a fémből készült tálcában (42) égésteret meghatározó kerámiatéglákat (58, 60, 62) helyezünk el, (c3) az olvaszíókatnrával közlekedő módon az olvasztókamrából radiális irányban kifelé mutató módon tüzelőanyagot és levegőt továbbító középső galériát (46) rendezünk el, (d) a tüzelőanyagot és a levegőt továbbító középső galériához (46) tüzelőanyagot és levegőt keverékben továbbító vezetéket vezetünk, és (e) az égéskamrát úgy alakítjuk ki, hogy vízszintes szakasza (90) radiálisán befelé sugárirányban nyúljon el a le vegőt és tüzelőanyagot keverékben továbbító középső galériától (46) lefelé és befelé kinyúló szakaszai (92) legyenek, amelyek axiális irányú nyílással (96) ellátott vízszintes szakaszba (94) nyúljanak, ahol mindegyik vízszintes szakasz (94) kerámiatéglákból (58, 60, 62) áll, amelyek a hőátadási felületet növelik és hidegebb széleik a tüzelőanyagból és levegőből álló keverékkel érintkeznek, ezzel az előégetést csökkentik, és a kerámiatéglák (58, 60, 62) hirtelen megváltozásokat mutató, az áramlás turbulenciáját javító átmenőutat és a kerámia alsó félgyűrűvel (64) a tüzelőanyag gyors elégetését elősegítő összeütközési utat határoznak meg.
13. 13. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a gyűrűs középső galéria (46) kerületi szegmensekre (46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g) oszlik, ahol a szegmenseket (46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g) a tálcán (42) annak kerülete mentén osztjuk ki, és a tálcán (42) fogjuk meg.
14. 14. A 12. vagy 13. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az alsó galériát (44) hűtő levegőt szállító kerületi elemként a középső galéria (46) levegőt és tüzelőanyagot szállító elemeinek szomszédságában képezzük ki,
15. 15. A 13. vagy 14, igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az alsó galériát (44) a hűtő levegőt szegmensekbe (44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f 44g) osztó eszközzel, a szegmenseket (44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f, 44g) a tálcán (42) megfogó, a tálca (42) kerülete mentén rögzítőelemmel látjuk el.

    3 6. A 12-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a tálcát (42 ) szegmensekre (42a, 42b, 42c, 42d, 42e) őszijük fel,

    3 7, A 12-16. igénypontok bármelyike szerinti eljá rás, azzal jellemezve, hogy a kerámiaiéglák (58, 60, 62) kialakítása során az égéstér különböző területeit, így vízszintes és kinyúló szakaszait (90, 92, 94) meghatározó réseket képezünk ki.
16. 18. A 12-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fém anyagú tálcát (42) különálló szegmensekké (42a, 42b, 42c, 42d, 42e), a tüzelőanyagot és a levegőt továbbító középső galériát (46) három szegmensből (44a, 44b, 44c, 44d, 44e, 44f, 44g; 46a, 46b, 46e, 46d, 46e, 46f, 46g; 48a, 48b, 48c, 48d, 48e, 48f, 48g) álló csoportra alakítjuk, a szegmensek minden sorának helyzetét egymással kapcsolódóan növekvő relációba hozzuk, és a szegmenseket függőleges pecket (50, 52) alkotó házba erősítjük úgy, hogy a szegmensek termikus expanziójának a környezet mentén történő eltolódása a meggörbül ést okozó igénybevételek kumulatív keletkezésének megakadályozását biztosítja.
17. 19. A 18. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a tálcán (42) szigetelőrétegeket (54, 56) hozunk létre a tálca (42) és a kerámiatéglák (58, 60, 62) között.