HU183031B - Binding material required for chipboard production and method for producing chipboard - Google Patents

Binding material required for chipboard production and method for producing chipboard Download PDF

Info

Publication number
HU183031B
HU183031B HU79UO163A HUUO000163A HU183031B HU 183031 B HU183031 B HU 183031B HU 79UO163 A HU79UO163 A HU 79UO163A HU UO000163 A HUUO000163 A HU UO000163A HU 183031 B HU183031 B HU 183031B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
weight
polyisocyanate
phosphoric acid
mixture
ester
Prior art date
Application number
HU79UO163A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alexander Mclaughlin
Reinhard H Richter
Jun Harold E Reymore
Original Assignee
Upjohn Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Upjohn Co filed Critical Upjohn Co
Publication of HU183031B publication Critical patent/HU183031B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/70—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the isocyanates or isothiocyanates used
    • C08G18/703—Isocyanates or isothiocyanates transformed in a latent form by physical means
    • C08G18/705—Dispersions of isocyanates or isothiocyanates in a liquid medium
    • C08G18/706—Dispersions of isocyanates or isothiocyanates in a liquid medium the liquid medium being water
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/002—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres characterised by the type of binder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/56—Coatings, e.g. enameled or galvanised; Releasing, lubricating or separating agents
    • B29C33/60—Releasing, lubricating or separating agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/30—Low-molecular-weight compounds
    • C08G18/302—Water
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/70—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the isocyanates or isothiocyanates used
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/32—Phosphorus-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/49—Phosphorus-containing compounds
    • C08K5/51—Phosphorus bound to oxygen
    • C08K5/52—Phosphorus bound to oxygen only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L75/00—Compositions of polyureas or polyurethanes; Compositions of derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2503/00—Use of resin-bonded materials as filler
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G2125/00—Compositions for processes using internal mould release agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/06—Polymer mixtures characterised by other features having improved processability or containing aids for moulding methods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L75/00—Compositions of polyureas or polyurethanes; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L75/04—Polyurethanes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)

Description

A találmány forgácslemez kötőanyagokra, különösen szerves poliizocianátokat tartalmazó forgácslemez kötőanyagokra vonatkozik. Széles körben ismeretes, hogy szerves poliizocianátokat, különösen toluol-diizocianátot, metilén-bisz-(fenil-izocianátot), polimetilén-polifenil-poliizocianátokat használtak forgácslemezek előállításánál mint kötőanyagot vagy kötőanyag-komponenst. Lásd például: 3 428 592; 3 440189; 3 557 263; 3 636199;
870 665; 3 919 017 és 3 930 110 számú Amerikai Egyesült Államok-beli szabadalmi leírásokat.
Tipikus eljárás szerint a kötőanyag gyantákat adott esetben oldat, vizes szuszpenzió vagy emulzió formájában felviszik vagy összekeverik cellulózszerű anyag vagy más forgácslemez képzésére alkalmas anyag részecskéivel, miközben valamilyen formájú keverőberendezést alkalmaznak. A részecskék és a kötőanyag elegyét ezután matricává formálják, majd melegített nyomólemezek használatával hőnek és nyomásnak teszik ki. Az eljárást folyamatosan vagy szakaszosan végezhetjük. Ahhoz, hogy elkerüljük, hogy a fűtött nyomólemezek és a lemez között tapadás következzen be, eddig egy lemezt kellett közbehelyezni, amely nem engedi át az izocianátot és amely a lemez és nyomólemez között helyezkedik el a formázási eljárás során vagy a lemez felületét minden formázási művelet előtt megfelelő szerrel kellett bevonni vagy magukat a részecskéket kellett bevonni egy olyan anyaggal, amely nem tapad a nyomólemezhez. A fenti megoldások különösen folyamatos eljárás esetén igen körülményesek és hátrányt jelentenek az egyébként kielégítő forgácslemez előállítási eljárásnál, ahhoz, hogy igen jó szerkezeti szilárdságú tulajdonságokkal rendelkező forgácslemezt tudjunk előállítani.
Azt találtuk, hogy a fenti hátrányok minimálisra csökkenthetők szerves izocianátok, mint forgácslemez kötőanyagok alkalmazása esetén, ha bizonyos foszfortartalmú vegyületeket alkalmazunk belső elválasztószemek az izocianát kompozíciókban. Ilyen célra alkalmaztak foszfortartalmú vegyületeket poliéter-poliuretánok előállításánál a
024 088 számú amerikai szabadalmi leírás szerint. Azt találtuk azonban, hogy az ott leírt foszforvegyületek a találmány szerinti eljárás során nem alkalmazhatók.
A találmány szerint tehát forgácslemezeket állítunk elő, amelyben a préselhető szerves anyagot poliizocianáttal hozzuk érintkezésbe, majd a kezelt részecskéket nyomás és hő segítségével lemezekké alakítjuk és a részecskéket a poliizocianátos kezelésen kívül 100 súlyrész poliizocianátra számítva 0,120 súlyrész foszfáttal kezeljük az alábbi foszfátok valamelyikével:
a) (I) és (II) általános képletű foszfátok vagy ezek ekvimoláris elegye.
b) (I) és (II) képletű foszforsav-észterekből (III) és (IV) általános képletű levezethető pirofoszfátok és az (I) és (II) képletű vegyületek elegyéből levezethető pirofoszfátok.
c) A fenti vegyületek közül kettő vagy többnek az elegye, a fenti képletekben R jelentése egymástól függetlenül 8-15 szénatomos alkilcsoport, 8—20 szénatomos alkenilcsoport és (I) általános képletű csoport, ahol R' jelentése 8—35 szénatomos alkilcsoport, A és B hidrogénatom, n jelentése 1 és 5 közötti átlagérték.
A találmány a fenti vegyűletekből egyet vagy többet és szerves poliizocianátokat tartalmazó új készítményekre vonatkozik. A találmány kiterjed a fenti eljárással előállított forgácslemezekre is.
A 8-15 szénatomos alkilcsoport telített egyértékű gyököt jelent, amely egyenes vagy elágazó láncú és az említett szénatomszámú. Ilyen csoportok lehetnek például: oktil-, nonil-, decil-, undecil-, dodecil-, tridecil-, tetradecil-, pentadecil- és izomerjeik.
A 8-20 szénatomos alkenilcsoport kifejezés egyértékű egyenes vagy elágazó láncú alifás, legalább egy kettőskötést tartalmazó csoportot jelent. Ilyen csoportok lehetnek például: oktenil-, nonenil-, decenil-, undecenil-, dodecenil-, tridecenil-, tetradecenil-, pentadecenil-, hexadecenil-, heptadecenil-, oktadecenil-, nonadecenil-, eikozenil- és izomerjeik.
Áz (I) és (II) képletű foszforsav-észterekből és az (I) és (II) képletű vegyületek elegyéből levezethető pirofoszfát fogalom azt jelenti, hogy az (I) és (II) képletű foszforsav-észtereket általában a (II) képletű foszforsav-diészter és az (I) képletű foszforsav-észter elegye formájában állítjuk elő, mely elegyeket a megfelelő ROH képletű alkohol, ahol R jelentése a fenti, és foszfor-pentoxid reakciójával állítjuk elő az irodalomból ismert módon, például Kosolapoff: Szerves foszforvegyületek, 220-221. oldal, John Wiley and Sons, Inc., New York, 1950. Az így kapott foszforsav-észterek és -diészterek elegyét kívánt esetben például bárium vagy hasonló sók frakcionált kristályosításával választhatjuk szét, lásd a fent megjelölt irodalom. Az egyes foszforsavésztereket vagy a kettő elegyét használhatjuk a találmány szerinti eljárásban. A (III) és (IV) általános képletű pirofoszfátokat könnyen kaphatjuk a (II) és (I) képletű megfelelő foszforsav-észterekből, ha utóbbiakat dehidráló szerrel, például karbonil-kloriddal, aril- vagy alkil-monoizocianátokkal és poliizocianátokkal, N-N '-dihidrokarbil-karbodiimiddel stb. reagáltatjuk az irodalomból ismert módon; lásd például: F. Cramer és M. Winter, Chem. Bér. 94, 989 (1961); ugyanott 92, 2761 (1959); M. Smith, J. G. Moffat és H. G. Khorana, J. Amer. Chem. Soc. 80, 6204 (1958); F. Ramirez, J. F. Marecek és I. Ugi, JACS 97, 3809 (1975). Az (I) és (II) általános képletű savfoszfátokat külön alakíthatjuk a megfelelő pirofoszfátokká vagy az (I) és (II) képletű foszforsav-észterek elegyét a megfelelő pirofoszfátok elegyévé alakíthatjuk.
(II) általános képletű foszforsav-alkilészterek esetén a megfelelő pirofoszfátokat a (III) általános képlettel jellemezhetjük, ahol R jelentése a fenti. (I) általános képletű foszforsav-alkilészterek esetén a megfelelő pirofoszfátot a (IV) általános képletű komplex eleggyel jellemezhetjük, ahol * jelentése egy vagy nagyobb átlagérték, R jelentése a fenti.
A találmány szerinti eljárást lényegében a fent leírt módon visszük véghez, ahol az irodalomban kötő gyantaként vagy komponenseként szerves poliizocianátot alkalmaznak, lásd pl. a 2 610 552 számú Német Szövetségi Köztársaság-beli közrebocsátási iratot és a 3 428 592 számú amerikai szabadalmi leírást, azzal a lényeges különbséggel, hogy az izocianát kompozícióval együtt a fent defi-21
183 031 niált foszfátot alkalmazzuk a részecskék kezelésére, melyeket össze kell kapcsolnunk a forgácslemezek előállítása céljából.
így tehát a forgácslemezt a találmány szerint úgy állítjuk elő, hogy a fa vagy cellulóz vagy szerves préselhető anyagot hő és nyomás alkalmazásával egy olyan kötőrendszer jelenlétében kapcsoljuk egymáshoz, amely szerves poliizocianátból és a fent definiált foszfátból áll, mely foszfátot a továbbiakban foszfátelválasztó szemek jelölünk.
A poliizocianát és a foszfátelválasztó szer a részecskékkel külön-külön hozható érintkezésbe individuális komponensek formájában vagy egy előnyös kivitelezés szerint a poliizocianátot és a foszfátot összekeverve is alkalmazhatjuk. Attól függetlenül, hogy a poliizocianátot és a foszfátot külön-külön vagy összekeverve adagoljuk a részecskékhez, önmagában tehát hígítószer vagy oldószer nélkül alkalmazhatók, az egyiket, a másikat vagy mind a kettőt vizes diszperzió vagy emulzió formájában alkalmazhatjuk.
A kötőanyagrendszerben poliizocianát komponensként bármely szerves poliizocianát szóba jöhet, amely molekulánként legalább két izocianátcsoportot tartalmaz. Ilyen szerves poliizocianátként szóba jöhet például a difenilmetán-diizocianát, a m- és p-fenilén-diizocianát, klórfenilén-diizocianát, a,a-xililén-diizocianát, 2,4- és 2,6-toluol-diizocianát és ennek a két izomernek az elegyei, melyek kereskedelemben kaphatók, trifenilmetán-triizocianátok, 4,4' -diizocianátodifeniléter, polimetilén-polifenilpoliizocianátok. Utóbbi poliizocianátok 25-90 súlyszázalék metilénbisz-(fenil-izocianát) elegyeket tartalmaznak és az elegy többi része polimetilénpollfenil-poliizocianátokból áll, melyek 2-nél több funkciós csoportot tartalmaznak. Ilyen poliizocianátok és előállítási eljárásuk például a 2 683 730, 2 950 263, 3 012 008 és 3 097 191 számú Amerikai Egyesült Államok-beli szabadalmi leírásokból ismertek. Ezeket a poliizocianátokat különböző módosított formáikban is megtalálhatjuk. Az egyik ilyen forma polifenil-poliizocianátból áll, melyet hőkezelésnek vetettünk alá, általában 150-300 °C-on, ameddig 25 °C-on a viszkozitás nem nőtt 800-1500 centipoise értékre. Egy másik módosított polimetilén-polifenil-poliizocianát, amelyet kis mennyiségű epoxiddal kezeltünk, hogy a savasságát a 3 793 362 számú Amerikai Egyesült Államokbeli szabadalmi leírásnak megfelelően csökkentsük.
A találmány szerinti kötőanyagrendszerekben előnyösen a polimetilén-polifenil-poliizocianátokat alkalmazzuk. Különösen előnyösek azok a polietilén-polifenil-poliizocianátok, amelyek 35-65 súly% körüli mennyiségben tartalmaznak metilén-hisz-(fenil-izocianátot).
na a szerves poliizocianátot vizes emulzió vagy diszperzió formájában alkalmazzuk a találmány szerinti kötőanyagrendszerben, akkor a vizes emulziót vagy diszperziót bármilyen ismert technológiával előállíthatjuk, mielőtt kötőanyagként felhasználjuk. A poliizocianátot például emulgálószer jelenlétében diszpergáljuk vízben. Utóbbit bármilyen emulgálószer közül választhatjuk az anionos és nem-anionos szereket beleértve. Nem-ionos emulgálószerként megemlíthetők példaképpen a polioxi-etilén és a polioxi-propilén-alkoholok, két vagy több etilénoxid, propilénoxid, butilénoxid és sztirol blokk kopolimerje, alkoxilezett alkilfenolok, például nonilfenoxi-poli-(etilénoxi)-etanolok, alkoxilezett alifás alkoholok, például etoxilezett és propoxilezett 4-18 szénatomos alifás alkoholok, telített vagy telítetlen zsírsavak, például sztearinsav, oleinsav és ricinoleinsav gliceridjei, zsírsavak, például sztearinsav, laurinsav, oleinsav stb. polioxialkilén észterei, zsírsavamidok, például zsírsavak, például sztearinsav, laurinsav vagy oleinsav dialkanol amidjai. Ilyen anyagok részletesen megtalálhatók az Encyclopedia of Chemical Technology, II. kiadás, 19. kötetben, az 531-554. oldalon, 1969, Inter-. Science Publishers, New York.
Az emulziót vagy a diszperziót a kötőanyagban történő felhasználás előtt bármikor előállíthatjuk, de előnyösen felhasználás előtt 3 órán belül állítjuk elő. A vizes poliizocianát emulzió előállításánál bármilyen irodalmilag ismert vizes emulzió előállítást alkalmazhatunk. Az emulziót például úgy állíthatjuk elő, hogy a poliizocianátot, az emulgálószert és a vizet konvencionális szórópisztolyban nyomás alá helyezzük, melyben a víz és a poliizocianát áramai érintkezésbe kerülnek és a szórópisztoly keverőkamrájában turbulens feltételek között keverednek. Az emulziót spray formájában eresztjük ki és a cellulózrészekre visszük fel, az alábbi módon képezvén a lemezeket.
Mint már fent említettük, a foszfátelválasztó szert a részecskékkel önálló komponens formájában hozhatjuk érintkezésbe. Ebben az esetben hígítószer nélkül vagy vizes oldatban, vagy diszperzióban is alkalmazhatjuk. Ha a foszfátot önmagában vagy hígított formában alkalmazzuk, azaz a poliizocianától elkülönítve, akkor előnyösen spray formájában visszük fel a részecskékre. A találmány szerinti eljárás egy előnyös kivitelezése szerint azonban a foszfátelválasztó szert és a poliizocianátot egy kompozícióban együtt alkalmazzuk. Ezt különböző módon végezhetjük. így ha a poliizocianátot. mint Kötőgyantát hígítószer, például víz nélkül használjuk, a foszfát kenőszert egyszerű keveréssel építhetjük be a poliizocianátba. Amikor a poliizocianárot kötőgyantaként vizes emulzió formájában használjuk, a foszfát kenőszert külön komponensként adagolhatjuk az emulzió képzése alatt vagy után, vagy különösen előnyösen a foszfátot a szerves poliizocianáttal, utóbbi emulgálása előtt keverjük össze, így a szerves poliizocianátot és a foszfátelválasztó szert előre összekeverhetjük és az emulzióképzés előtt bármilyen hosszú ideig tárolhatjuk. Továbbá ha emulgálószert használunk az emulzió előállításánál, akkor e szert a szerves poliizocianát és foszfátelválasztó szer elegyébe keverhetjük és így tartós állandó készítményt kapunk, melyet bármikor átalakíthatunk vizes emulzióvá, a kötőgyantaként lörténő felhasználásra egyszerűen vízzel keverjük össze.
Ha a poliizocianátot mint kötőanyagot vizes emulzió formájában használjuk, akkor a szerves poliizocianát aránya a vizes emulzióban előnyösen 0,1-99 súly%, még előnyösebben 25-75 súly%.
Attól függetlenül, hogy a foszfátelválasztó szert különálló komponensként vagy a poliizocianáttal kombinálva alkalmazzuk, a foszfátelválasztó szer
183 031 aránya 0,1—20 súlyrész 100 rész poliizocianátra számítva, előnyösen 2-10 súlyrész 100 rész poliizocianátra számítva. A vizes emulzió előállításánál az emulgálószer aránya nem döntő és a használt emulgálószertől függően változik, de általában 0,120 súly% a poliizocianátra vonatkoztatva.
A forgácslemez előállításához szükséges kiindulási anyag cellulózrészecskékből vagy hasonló préselhető anyagokból áll. Tipikus ilyen faanyagok, amelyek hulladékként keletkeznek, így például gyalufahulladék, fumérforgács stb. Más cellulózanyagokból származó hulladékok, például papírcsíkok, péppé zúzott vagy növényi szálak, például kukoricaszár, szalma, cukornád kipréselt szára stb. nem-cellulóz eredetű anyagok, például poliuretán, poliizocianurát forgács stb., valamint polimer habokat is használhatunk. Az ilyen részecskék előállítási módszerei jól ismertek. Kívánt esetben cellulózrészek elegyeit is használhatjuk. Forgácslemezt például sikeresen állítottak elő legfeljebb 30 % fakérget tartalmazó farész elegyekből.
A részecskék nedvességtartalma 0—24 súly% között mozoghat. A fafűrész-selejtanyagból készített részecskék általában 10—20 % nedvességet tartalmazak és alkalmazhatók előzetes szárítás nélkül is.
A faforgácsot úgy állítjuk elő, hogy a részecskéket bepermetezzük a kötőanyag készítménnyel, külön-külön vagy kombináltan, miközben a részecskéket keverőberendezésben keverjük. A víz eltávolításával a kötőanyagrendszer 2-8 súly% mennyiségben adagoljuk a részecskék csontszáraz súlyára számítva, de adott esetben nagyobb vagy kisebb mennyiségű kötőanyag gyantát is használhatunk. Kívánt esetben a keverési lépés során más anyagokat, például viasz enyvezőszereket, gyulladásgátlókat vagy pigmenteket adagolhatunk hozzá.
Addig keverjük az elegyet, míg homogén elegyet nem kapunk, majd a bevont részecskéket laza matricává vagy nemezzé formázzuk, melyek előnyösen
4-18 % nedvességet tartalmaznak. Ezt a matricát ezután melegített fumírformázó préslemezek közé helyezzük, majd ezután a részecskéket lemezzé sajtoljuk. A préselés ideje, a hőmérséklet és a nyomás széles határok között változhat az előállított lemez vastagságától, a lemez kívánt sűrűségétől és a használt részecskék méretétől, valamint más ismert tényezőktől függően. így például egy 1,27 cm vastag forgácslemez, amely közepes sűrűségű, előállításánál 0,204—0,476 atm nyomást és 160-195 °C közötti hőmérsékletet alkalmazunk. A préselés ideje rendszerint 2-5 perc. Mivel a matricában jelenlevő nedvesség egy része a poliizocianáttal reagál és polikarbamidot képez, ezért a matricában jelenlevő nedvesség nem olyan kritikus az izocianát kötőanyagoknál, mint más kötőanyagrendszereknél.
A fent leírt eljárást szakaszosan végezhetjük, így tehát forgácslemezek egy-egy lapját megfelelő mennyiségű kötőanyag gyanta kombinációval keverjük össze, majd a kapott anyagot melegítjük és préseljük. Másik módszer szerint az eljárást folyamatosan is elvégezhetjük, oly módon, hogy az öszszekevert részecskéket folyamatos háló vagy matrica formájában adagolhatjuk egy fűtő és prés zónán keresztül, egy felső és alsó folyamatos acél zónánál alkalmazzuk a szükséges hőt és nyomást.
Attól függetlenül, hogy a találmány szerinti eljárást szakaszosan vagy folyamatosan végezzük, azt találjuk, hogy a poliizocianát és foszfátelválasztó szer kombináció alkalmazásával a forgácslemez könnyen elválik a prés fémlemezeiről, és nem tapad oda a lemezekhez. Ez az eddigi tapasztalathoz képest igen meglepő. Amikor egyedül a poliizocianátokat használták kötőanyag gyantaként, a tapadás bekövetkezett.
Valamennyi fent megadott foszfátelválasztó szert alkalmazhatjuk egyedül vagy kombinációban, előnyösen azonban a (III) és (IV) képletű pirofoszfátokat vagy az (I) és (II) képletű foszforsav-észterek elegyeiből kapott vegyes pirofoszfátokat használjuk. A pirofoszfátokban jelenlevő szabad hidroxilcsoportok vagy a nem átalakított foszforsav-észter kiindulási anyagban jelenlevő szabad hidroxilcsoportok általában eléggé akadályoztatva vannak ahhoz, hogy ne legyenek reakcióképesek szobahőmérsékleten és így ne tudjanak reagálni a találmány során alkalmazott poliizocianáttal és így a pirofoszfátokat a poliizocianátokkal együtt hosszú időn keresztül tárolhatjuk, anélkül, hogy károsodás jeleit tapasztalnánk. Ha azonban a pirofoszfát és poliizocianát elegyét emulgáljuk és a találmány szerinti eljárás során alkalmazzuk, a forgácslemez formázásánál létrehozott gőz és a hőmérséklet azt eredményezi, hogy a pirofoszfát hidrolizál és így a megfelelő foszforsav-észterek regenerálódnak és ez utóbbi megkönnyíti a forgácslemez elválását a nyomólemezekről. Ezt az elméletet csak magyarázatképpen közöljük és ez a jelen találmányt semmilyen értelemben nem korlátozza.
A fent leírtaknak megfelelően a (II) általános képletű foszforsav-diészterek és (I) általános képletű foszforsav-észterek, valamint ezek sói szokásos módon állíthatók elő, például a megfelelő ROH általános képletű alkohol — ahol R jelentése a fenti — foszfor-pentoxiddal történő reakciójával (Kosolapoff). A szakember számára nyilvánvaló, hogy a fenti reakcióban két vagy több különböző alkohol elegyeit is alkalmazhatjuk és így az (I) és (II) általános képletű foszforsav-észterek megfelelő elegyeit kapjuk, ahol az elegy különböző komponenseiben R csoport jelentése különböző értékű. A fenti reakcióban kapott foszforsav-észterek és -diészterek elegyét komponenseivé választhatjuk szét a szokásos módszerekkel, például frakcionált kristályosítással és az egyes kapott vegyületeket a találmány szerinti eljárásban használhatjuk fel. A fent kapott mono- és disav-foszfátok elegyét előnyösen szétválasztás nélkül használhatjuk vagy pedig a fent leírt módon a megfelelő pirofoszfáteleggyé alakíthatjuk és ezt az utóbbi elegyet használjuk azután fel a találmány szerinti eljárásban. Az (I) általános képletű foszforsav-észterek, melyek önállóan vagy más foszforsav-észterekkel kombinálva használhatók, például a következők lehetnek:
mono-0-oktil, mono-0-monil, mono-0-decil, mono-0-undecil, mono-0-dodecil, mono-0-tridecil, mono-0-tetradecil, mono-0-pentadecil, mono-0-hexa-41
183 031 decil, mono-O-heptadecil, mono-O-oktadecil, mono-O-nonadecil, mono-O-eikozil, mono-0-heneikozil, mono-0-dokozil, mono-O-trikozil, mono-O-pentakozil, mono-O-hexakozil, mono-O-heptakozil, mono-O-oktakozil, mono-O-nonakozil, mono-Ó-triakontil, mono-O-pentatriakontil, mono-O-dodecenil, mono-O-tridecenil, mono-O-tetradecenil, mono-0pentadecenil, mono-O-hexadecenil, mono-O-heptadecenil, mono-O-oktadecenil, mono-O-nonadecenil, mono-O-eikozenil, mono-O-heneikozenil, mono-0-dokozenil, mono-O-trikozenil, mono-O-pentakozenil, mono-O-triakontenil és mono-O-pentatriakozenil foszforsav-észterek és -diészterek, melyekben az észterező csoportot lauril vagy hasonló egyértékű alkoholból vezethetjük le és 1-5 mól etilénoxid alkalmazásával kapunk.
A (II) általános képletű foszforsav-észterekre, melyek önállóan vagy más foszfátokkal együtt alkalmazhatók, a következő példákat soroljuk fel:
0,0-di(oktil), 0,0-di(nonil), O,O-di(decil), 0,0-di(undecil), 0,0-di(dodecil), O,O-di(tridecil), O,O-di(tetradecil), O,O-di(pentadecil), 0,0-di(hexadecil), 0,0-di(heptadecil), 0,0-di(oktadecil), 0,0-di(nonadecil), 0,0-di(eikozil), 0,0-di(heneikozil), 0,0-di(dokozil), 0,0-di(trikozil), 0,0-di(pentakozil), 0,0-di(hexakozil), 0,0-di(heptakozil), 0,0-di(oktakozil), 0,0-di(nonakozil), 0,0-di(triakontil), 0,0-di(pentatriacontil), 0,0-di(dodecenil), 0,0-di(tridecenil), 0,0-di(tetradecenil), O,O-di(pentadecenil), 0,0-di(hexadecenil), 0,0-di(heptadecenil), 0,0-di(oktadecenil), 0,0-di(nonadecenil), 0,0-di(eikozenil), 0,0-di(heneikozenil), 0,0-di(dokozenil), 0,0-di(trikozenil), 0,0-di(pentakozenil), 0,0-di(tríakontenil) és 0,0-di(pentatriakozenil) foszforsav-diészterek és diészterezett monosav-foszfátok, melyekben az észterezőcsoportot lauril vagy hasonló egyértékű alkoholokból vezetjük le és amelyeket 1-5 mól etilénoxiddal fedtünk.
Utóbbi típusú foszfátok, melyek kereskedelmi forgalomban vannak, a megfelelő foszforsav-észterrel összekeverve a Tryfac védjegyen ismert anyagok, gyártja az Emery Industries cég.
A (III) általános képletű pirofoszfátok; melyek önmagukban vagy más pirofoszfátokkal együtt alkalmazhatók, például a következők lehetnek:
tetraoktil, tetranonil, tetradecil, tetraundecil, tetradodecil, tetra(tridecil), tetra(tetradecil), tetra(pentadecil), tetra)hexadecil), tetra(heptadecil), tetra(oktadecil), tetra(nonadecil), tetra(eikozil), tetra(heneikozil), tetra(dokozil), tetra(trikozil), tetra(pentakozil), tetra(hexakozil), tetra(heptakozil), tetra(oktakozil), tetra(nonakozil), tetra(triakontil), tetra(pentatriakontil), tetra(dodecenil), tetra(tridecenil), tetra(tetradecenil), tetra(pentadecenil), tetra(hexadecenil), tetra(heptadecenil), tetra(oktadecenil), tetra(nonadecenil), tetra(eikozenil), tetra(heneikozenil), tetra(dokozenil), tetra(trikozenil), tetra(pentakozenil), tetra(triakontenil) és tetra(pentatriakozenil) pirofoszfátok.
A (TV) általános képletű önállóan vagy más pirofoszfátokkal együtt alkalmazható pirofoszfátok közül példaképpen az alábbiakat említjük meg:
di(oktil), di(nonil), di(decil), di(undecil), di(dodecil), di(tridecil), di(tetradecil), di(pentadecil), di(hexadecil), di(heptadecil), di(oktadecil), di(nonadecil), di(eikozil), di(heneikozil), di(dokozil), di(trikozil), di(pentakozil), di(hexakozil), di(heptakozil), di(oktakozil), di(nonakozil), di(triakontil), di(pentatriakontil), di(dodecenil), di(tridecenil), di(tetradecenil), di(pentadecenil), di(hexadecenil), di(heptadecenil), di(oktadecenil), di(nonadecenil), di(eikozenil), di(heneikozenil), di(dokozenil), di(trikozenil), di(pentakozenil), di(triakontenil) és di(pentatriakozenil) pirofoszfátok.
A találmány szerinti eljárás további foganatosítási módja szerint azt találtuk, hogy. a találmány szerinti poliizocianát és foszfát elválasztószer kombinációját mint kötőanyagot kombinálhatjuk hőre keményedő gyanta kötőanyagokkal. Ilyen gyantákként szóba jöhetnek a fenol-formaldehid, a rezorcinol-formaldehid, a melamin-formaldehid, a karbamid-formaldehid, karbamid-furfurál és kondenzált furfuril-alkohol-származékok. Az ilyen kombináció alkalmazásával nemcsak elkerülhetjük a kész forgácslemez tapadását a nyomólemezekhez, melyek korábban felléptek az izocianát és a fenti típusú hőre keményedő gyanta kötőanyag keverékénél, hanem az így kapott forgácslemezek fizikai tulajdonságai is jelentősen megjavulnak.
Az alábbi előállítási példák a találmány szerinti eljárást illusztrálják.
1. előállítási példa
Pirofoszfát előállítása foszforsav-lanilészterből g foszforsav-lanilészter foszforsav-0,0-dilanilészter és foszforsav-0-lanilészter keveréke; Hooker Chemical Company) és 60 g fenil-izocianát elegyét egy vízmentes keverővei, kondenzedénnyel és szárítófeltéttel ellátott lombikba helyezzük. A lombikot 80 °C-ra előmelegített olajfürdőbe merítjük és a lombik tartalmát addig keverjük, amíg az olajfürdő hőmérsékletét lassan nem emeljük 115 °C-ra. Körülbelül 1 óra leforgása alatt széndioxid fejlődik. Amikor a széndioxid fejlődése megszűnik, a reakcióelegyet szobahőmérsékletre hűtjük és 100 ml kloroformmal hígítjuk. A kapott elegyet leszűrjük és az így kapott 24,8 g N,N’-difenil-karbamidot kloroformmal mossuk. Az összeöntött szűrletet és mosott anyagot rotációs bepárlón 50 °C-os fürdőhőmérséklet mellett besűrítjük. Amikor az oldószer nagyrésze már elpárolgott, az Ν,Ν',Ν''-trifenilbiuret kristályokat elválasztjuk és bepárlás közben a
6,6 g szilárd terméket leszűrjük. A szűrletet szárazra pároljuk és végül 50 °C-on csökkentett nyomásnak vetjük alá a fenilizocianát feleslegének eltávolítására. A 70 g maradék a kívánt pirofoszfát színtelentől halvány sárga folyadék formájában. A termék infravörös spektruma kloroformban nem mutatott P—OH kötésre jellemző sávokat, de erős
183 031 sávot mutatott 940 cm_1-nél, amely a P—O—P kötésekre jellemző.
2. előállítási példa
Pirofoszfát előállítása foszforsav-lanilészterből g, az 1. előállítási példában használt foszforsav-laurilésztert keverővei, visszafolyató hűtővel és gázbevezetővel ellátott lombikba helyezünk és 65-75 °C-on nitrogénáramban addig melegítjük, amíg meg nem olvad. Az olvadékot összesen 2,5 órán keresztül kevertetjük, mialatt lassan foszgént engedünk rajta keresztül. A hőmérsékletet az adagolás közben a fenti értéken tartjuk. A reakcióelegyből az első órában élénk gáz fejlődik, majd fokozatosan csökken és a foszgén hozzáadásának végső szakaszában erősen lelassul. Miután az adagolást befejeztük, az elegyet 15 óra hosszat nitrogénnel öblítjük, miközben a hőmérsékletet a fenti értéken tartjuk. Az idő elmúltával a reakcióedényben a nyomást fokozatosan 1 Hgmm-re csökkentjük, hogy így eltávolítsuk a sósavgázt és a széndioxidgázt. A kapott viszkózus maradék éjjeli állás közben teljesen megszilárdul. Ily módon 66 g pirofoszfátot kapunk szilárd termék formájában, amely fokozatosan 60 °C körüli hőmérsékleten olvad.
3. előállítási példa
Pirofoszfát előállítása foszforsav-oleilészterből
200 g foszforsav-oleilésztert (foszforsav-0,0-dioleilészter és fószforsav-O-monooleilészter keveréke, Hooker Chemical Company) 85-90 °C-on 5,5 óra hosszat 160 g fenil-izocianáttal reagáltatunk az
1. előállítási példa szerint. A kapott 68 g N,N'-difenilkarbamidot leszűrjük, miután a reakcióelegyet 200 ml kloroformmal hígítottuk. A szűrletet rotációs bepárlón besűrítjük és a nem-reagált fenil-izocianát feleslegét csökkentett nyomáson desztillációval eltávolítjuk. A kapott Ν,Ν',Ν''-trifenilbiuret szobahőmérsékleten állás közben kristályosodik az olajos maradékból. A kristályokat szűréssel elkülönítjük és így 196 g folyékony terméket kapunk, amelynek infravörös színképe 940 cm*1 sávnál mutat P—O—P kötésre jellemző sávot, de P—OH kötésre jellemző sávot nem mutat.
4. előállítási példa
Pirofoszfát előállítása foszforsav-lanilészterből
30,4 rész foszforsav-lanilésztert (lásd 1. előállítási példa) 21 súlyrész toluollal előzőleg nitrogénnel öblített száraz reaktorba vezetünk. Az oldatot keverés közben 40 °C-ra melegítjük és ezen a ponton
7,6 rész polimetilén-polifenil-poliizocianát (egyenértéksúly = 133, értékűség 2,8; 50 % metilén-bisz-(fenil-izocianát)-tartalom) 5 súlyrész toluollal készített oldatát adjuk hozzá. A kapott elegyet kevertetjük és közben foszfén áramot vezetünk bele 6 (körülbelül 1 súlyrész percenként) és a hőmérsékletet lassan 80 °C-ra emeljük. A hőmérsékletet ezen a szinten tartjuk, miközben foszgént vezetünk be folyamatosan, ameddig 20 súlyrész foszgént be nem vezettünk. A foszgén adagolása összesen 5 óra 50 percig tart. A reakcióelegyet ezen a hőmérsékleten további 40 percig melegítjük, miután a foszgén adagolását befejeztük és ezután az elegyet 90-95 °C-ra melegítjük és 2 óra hosszat öblítjük át nitrogénnel a foszgén feleslegének eltávolítására. A reaktorban ezután a nyomást addig csökkentjük, ameddig a toluol visszafolyatása meg nem kezdődik és a nitrogénes öblítést még 2 óra hosszat folytatjuk. A toluolt ezután csökkentett nyomáson történő desztillálással eltávolítjuk, az utolsó nyomokat vákuumban távolítjuk el. A maradékot szobahőmérsékletre lehűtjük, diatómafölddel kezeljük (Celite 545) és 30 percig tartó keverés után leszűrjük. Ily módon 23,7 súlyrész lauril-pirofoszfátot és polimetilén-polifenil-poliizodanát elegyet kapunk, amely 6,08 súly/súly% foszfort tartalmaz.
5. előállítási példa
Pirofoszfát előállítása foszforsav-laurilészterből
A 4. előállítási példa szerint járunk el, de polimetilén-polifenil-poliizocianát helyett ekvivalens mennyiségű, azaz 6,8 súlyrész fenil-izocianátot használunk és így további lauril-pirofoszfát adagot kapunk.
1. példa
Az 1. táblázatban felsorolt komponensekből az alábbi eljárással egy sorozat faforgácsmintát állítottunk elő.
A faforgácsot (Twmer-forgács) egy forgó keverőhordóba helyezzük és a hordót forgatjuk, mialatt a részecskéket poliizocianát, víz, foszfát és emulgálószer vizes emulziójával permetezzük. Az emulziót úgy állítottuk elő, hogy Turrex-féle keverőben kevertük össze a komponenseket. A kapott emulziót festő szórópisztollyal a farészecskékre permeteztük, közben 45-120 másodpercig ráztuk az elegyet, hogy homogén n elegyet kapjunk. A bevont részecskéket egy nemezeit matricába formáztuk 30x30 cm-es hidegen hengerelt acéllemezen, furnírozókeret segítségével. A formázókeret eltávolítása után a kialakítandó faforgács kívánt vastagságának megfelelő 0,6 cm vastag acélkorlátokat helyezünk el a fent említett acéllemez két végére és a matrica tetejére egy második 30x30 cm-es hidegen hengerelt acéllemezt helyezünk. Ezután az egészet a Dake-féle nyomó (45 000 kg erő kapacitású) alsó nyomólemezére helyezzük. A nyomó mindkét lemezét előmelegítjük az 1. táblázatban megadott hőmérsékletre. Ezután nyomást alkalmazunk és a formázás idejét (lásd 1. táblázat) azon a ponton számítottuk ki, amelyen a matricára gyakorolt nyomás elérte a 34 atm értéket. A formázási idő lejárta után (lásd 1. táblázat) a nyomást megszüntettük és a faforgácsot megszilárdítjuk. Minden esetben azt találtuk, hogy a megszilárdulás könnyen
183 031 végbement, anélkül, hogy a forgács a lemezekhez ragadt volna, melyekkel érintkezésben volt. Ez a jelenség teljesen ellentétben van azzal, amit azonos körülmények között tapasztaltunk, ha nem volt jelen foszforsav-laurilészter az emulzióban, azaz a forgácslemez korábbi előállításánál használt kötőanyag esetében.
A találmány szerint előállított forgácslemez különböző mintáit számos fizikai tesztnek vetettük alá és az 1. táblázat szerint meghatároztuk a fizikai tulajdonságokat, melyek az így kapott lemezek kiváló szerkezeti szilárdsági tulajdonságait mutatják.
az E és F minta esetében az az idő, amelyen keresztül a matricát 34 atm nyomás alatt tartottuk, miután a belső hőmérsékletét 54,4 °C-ra emeltük (hőelemet helyeztünk bele). A G minta kontrolimintaként szerepelt, melyet az 1. példa szerinti módon formáztunk. A befejezett faforgács lemezek fizikai tulajdonságait a 2. táblázat mutatja és láthatók a termék kiváló szerkezeti szilárdsági tulajdonságai. Valamennyi minta könnyen kivehető a formából és nem mutatta jelét annak, hogy hozzátapadna az előállítás során használt acéllemezekhez.
1. táblázat
Forgácslemez
A B C D
Használt anyagok
Faforgács 644 644 644 644
A víz súlya a forgácsban 56 56 56 56
1 Poliizocianát 19,2 19,2 19,2 19,2
2 Víz az emulzióban 51 51 51 51
Foszforsav-laurilészter 1,9 1,9 1,9 1,9
3 Emulgálószer 0,1 0,1 0,1 0,1
x Poliizocianát
súly/súly% 3,0 3,0 3,0 3,0
x Víz súly/súly% 17 17 17 17
x Foszfát súly/súly% 0,3 0,3 0,3 0,3
x Emulgálószer súly/súly% 0,016 0,016 0,016 0,016
Nyomólemez hőm. °C 171 171 171 171
Formázási idő, perc 1,5 2,0 2,5 3,0
Fizikai tulajdonságok
Sűrűség, g/cm2 3 0,64 0,656 0,656 0,64
4 Hajlítószilárdság: atm 252,3 244,8 292,4 303,96
4 Rugalmassági együttható
atm 103 34,13 23,09 36,72 26,92
4 Száraz belső kötés: atm 6,93 7,07 7,61 6,12
5 Nedves belső kötés: atm 1,56 1,63 1,63 1,56
1. táblázat lábjegyzetei 1 Polimetilén-polifenil-poliizocianát: egyenértéksúly = 133; értékűség 2,8; körülbelül 50 % metilén-bisz-(fenil-izocianát)-tartalom 2 Foszforsav-laurilészter és foszforsav-dilaurilészter elegye; Hooker Chemical Company 3 Etoxilezett propoxilezett butanol: Witconol APEB: Witco Chemical Company 4 A teszteket az ASTM—1037—72 szerint végeztük 5 A teszteket a német V—100 előírások szerint végeztük x A farészek száraz súlyára számítva
2. példa
Az 1. példában leírt módon és a 2. táblázatban felsorolt komponensekből faforgácslemez-mintákat állítottunk elő. A formázási idő a táblázat szerint
2. táblázat
Forgácslemez
E F G
Használt anyagok
Faforgács 644 644 644
A víz súlya a forgácsban 56 56 56
Poliizocianát (1. 1. példa) 21 42 21
Víz az emulzióban 56 56 56
1 Lauril-pirofoszfát 2,1 4,2 2,1
Emulgálószer (1. 1. példa) 0,1 0,1 0.1
x Poliizocianát súly/súly% 3,3 6,6 3,3
x Víz súly/súly% 17,4 17,4 17,4
x Pirofoszfát 0,33 0,65 0.33
x Emulgálószer 0,016 0,016 0.016
Nyomólemez hőm. °C 179,4 179,4 179,4
Formázási idő, perc 2 2 2
Fizikai tulajdonságok
Sűrűség: g/cm3 0,65 0,65 0,67
2 Hajlítószilárdság, atm 348 346 361.76
2 Rugalmassági modulus, atm · 103 34,3 34,88 35.4
2 Száraz belső kötés, atm 8,7 9,58 8.97
3 Nedves belső kötés, atm 2,17 2,58 2.1
2. táblázat lábjegyzetei 1 Az 1. előállítási példa szerint állítottuk elő 2 A teszteket az ASTM 1037-72 szerint végeztük 3 A teszteket a német V-100 előírások szerint végeztük x A farészecskék száraz súlyára számítva
3. példa
Az 1. példában leírt komponensekből és arányokban faforgácslemez-mínták sorozatát állítottuk elő, azzal a különbséggel, hogy a nyomót 204,4 °Cra melegítettük elő és ezen az értéken tartottuk a különböző formázási időkig, lásd 3. táblázat. Az így előállított minták fizikai tulajdonságait a 3. táblázat mutatja, amelyből kitűnik, hogy a minták kiváló szerkezeti szilárdságú tulajdonságokkal rendelkeznek. Egyik minta sem mutatott tendenciát a megszilárdulás alatt, hogy hozzátapadna a formázólemezekhez, mialatt kivesszük a formából.
183 031
3. táblázat
Forgácslemez
H I J K L
Formázási idő. perc 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
Fizikai tulajdonságok
Sűrűség, g/cm3 0.64 0,64 0,65 0.64 0,64
' Hajlitószilárdság. atm 187,68 240 214.2 218.2 229.1
’ Rugalmassági modulus, atm KP 27,8 32,1 29.98 29.78 30.8
1 Száraz belső kötés, atm 6.39 6,93 5,98 7,27 7,27
2 Nedves belső kötés, atm 1.56 1.63 1,56 1,7 1,63
A 3. táblázat lábjegyzetei 1 A teszteket ASTM 1037—72 szerint végeztük 2 A teszteket a német V-100 előírásai szerint végeztük
4. példa
Az 1. példában leírt módon faforgácslemez-minta sorozatot állítottunk elő, de változtattuk a poliizocianátot és foszforsav-laurilészter helyett foszforsav-oleilészterből a 3. előállítási példa szerint kapott pirofoszfátot alkalmaztuk. A különböző komponenseket és ezek arányát súlyrészben kifejezve a 4. táblázat mutatja a kapott minták fizikai tulajdonságaival együtt. A faforgácslemezek vastagsága minden esetben 9,52 mm volt (megfelelő vastagságú térközállító korlátokat használtunk). Egyik minta sem mutatott hajlamot a tapadáshoz, mialatt a formából kivesszük. A különböző minták fizikai tulajdonságai arról tanúskodnak, hogy mindegyik kiváló szerkezeti szilárdságú.
A 4. táblázat lábjegyzetei 1 Metilén-bisz-(fenil-izocianát) folyékony prepolimerje: egyenértéksúly = 181 2 65 % metilén-bisz-(fenil-izocianátot) tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát:
egyenértéksúly = 133 3 45 % metilén-bisz-(fenil-izocianátot) tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát: egyenértéksúly = 133,5 4 Folyékony metilén-bisz-(fenil-izocianát) az Ame2E rikai Egyesült Államok-beli 3 384 653 számú szabadalmi leírás szerint előállítva: egyenértéksúly = 143
4. táblázat
Faforgács lemez
Anyagok MNOPQRSTU
Faforgács 644 644 644 644 644 644 644 644 644
Víz súlya a faforgácsban Poliizocianát 56 56 56 56 56 56 56 56 56
A* 1 21
B2 21
C3 21
D4 21
E5 21
F6 21
G7 21
H8 21
I9 21
Víz az emulzióban 47 47 47 47 47 47 47 47 47
Pirofoszfát 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1
Emulgálószer (1.1. példa) 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
x Izocianát súly/súly% 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3 3,3
x Víz súly/súly% 16 16 16 16 16 16 16 16 16
x Pirofoszfát súly/súly% 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33 0,33
x Emulegálószer súly/súly% 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016 0,016
Nyomólemez hőm. °C 171,1 171,1 171,1 171,1 171,1 171,1 171,1 171,1 171,1
Formázási idő, perc (x Kemenceszáraz fára számítva) 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Fizikai tulajdonságok
Sűrűség, g/cm3 0,65 0,64 0,67 0,65 0,65 0,67 0,64 0,65 0,65
10 Hajlítószilárdság, atm IO3 274 346,8 371,9 299,88 365,84 424,3 403,9 418,8 201,2:
10 Rugalibassági modulusz, atm 31,62 36,8 37,6 29,3 33,5 35,9 39,6 40,9 33,7
10 Száraz belső kötés, atm 5,16 8,56 9,24 5,64 5,64 6,39 11,42 11,22 3,19
11 Nedves belső kötés, atm 1,224 1,83 2,17 1,42 1,42 1,49 2,45 2,244 1,088
183 03 i 5 35 % metilén-bisz-(fenil-izocianátot) tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát: egyenértéksúly =140 6 35 % metilén-bisz-(fenil-izocianátot) tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát: egyenértéksúly =140 7 70 % metilén-bisz-(fenil-izocianátot) tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát: egyenértéksúly =133 8 Ugyanaz, mint az 1. példánál 9 Toluol-diizocianát 10 A teszteket az ASTM 1037-72 szerint végeztük 11 A teszteket a német V—100 előírásainak megfelelően végeztük; ez a kész lemez szerkezeti szilárdságát megadott ideig tartó vízbe mártás után meghatározó módszer.
5. példa
Ez a példa azt szemlélteti, hogy a faforgács lemezt a találmány szerinti kötőanyag készítménnyel végezzük, melyben nincsen jelen külső emulgálószer és a poliizocianátot tisztán, tehát nem vizes emulzió formájában használtuk.
Egy sorozat faforgácslemez-mintát állítottunk elő az 5. táblázatban felsorolt különböző komponensekből és mennyiségekben. Az 1. példa szerinti eljárás szerint jártunk el, azzal a különbséggel, hogy a farészeket először bepermeteztük az adott menynyiségű vízzel és ezután a poliizocianát és a· foszfát kenőszer elegyével. A kész faforgács lemezek fizikai tulajdonságait az 5. táblázat szerint határoztuk meg és a táblázatból kitűnik, hogy valamennyi minta kiváló szerkezeti szilárdságú. A mintákat könnyen kivettük a formából és nem mutattak hajlamot arra, hogy hozzátapadjanak az előállítás során használt acéllemezekhez.
5. táblázat
Forgácslemez
Anyagok X X Y Z ZZ
Faforgács 644 644 644 644 644
Víz súlya a forgácsban 56 56 56 56 56
Poliizocianát (I. 1. példa) 38.6 38,6 38,6 38.6 38,6
Víz 56 56 56 56 56
Lauril-pirofoszfát
(1. 2. példa) 3,9 3.9 3,9 3.9 3,9
x Poliizocianát
súly/súly% 6 6 6 6 6
x Ossz víz súly/súly% 17,4 17.4 17,4 17,4 17,4
x Pirofoszfát súly/súly% 0,6 0,6 0,6 0,6 0.6
Formázási idő (perc) 2 2.5 3,0 2 2,5
Lemezvastagság (mm) 9,52 9.52 9,52 12,7 12,7
Fizikai tulajdonságok
Sűrűség, g/cm3 0,67 0,66 0.67 0.64 0.66
1 Hajlítószilárdság, atm 361,76 352,6 503 294,1 327
1 Rugalmassági modulus.
atm 34 34.68 38,35 25,63 24.8
1 Száraz belső kötés, atm 9,18 9,04 9,58 12,44 12,1
2 Nedves belső kötés, atm 2.92 2,85 3,12 3,4 3,33
Az 5. táblázat lábjegyzetei x A farészek száraz súlyára számítva 1 ASTM 1037-72 szerint végzett tesztek 2 Német V-100 előírás szerint végzett tesztek
6. példa
Ez a példa három faforgács lemez előállítását illusztrálja a találmány szerinti eljárással, különböző dimenziójú, azaz 5x5x0,079 cm méretű „ostya forgácsokból (Welwood of Canada, Ltd.). Lapos, 0,08 cm vastagságú faforgács. Nem használtunk külső vizet vagy emulgálószert és a poliizocianátot és foszfát kenőszert tisztán alkalmaztuk.
Az ostyaforgácsokból egy sorozat faforgácslemezmintát készítettünk a 6. táblázatban felsorolt komponensekből és mennyiségekben az 1. példában leírt eljárással, azzal a különbséggel, hogy a faforgács lapokat poliizocianát és foszfát kenőszer elegyével permeteztük és nem vizes emulzióval, ahogy az 1. példában szerepel, valamint alumínium formázólemezeket használtunk. Valamennyi minta könnyen kivehető volt a formából és nem mutatott tapadási hajlamos az alumínium lemezekhez. A faforgács lemezek kiváló szerkezeti szilárdságú tulajdonságokkal tűntek ki, ahogy azt a 6. táblázatban a magas hajlítószilárdság mutatja.
Ez az érték kedvezően hasonlítható össze a kereskedelemben forgalomban levő lemez megfelelő alacsony, 170 atm értékével, ezt a lemezt ugyanabból az ostyaforgácsból állítottuk elő, de kötőanyagként fenol-formaldehid gyantát használtunk.
6. táblázat
Forgácslemcz
AA BB cc
Forgács 955 955 955
A víz súlya a forgácsban 45 45 45
1 Poliizocianát 19,1 50 50
Lauril-pirofoszfát (1. 2. példa) 2,5 6,5 6,5
x Poliizocianát súlv/súlv% 2 5,2 5,2
x Össz víz súly/súlv% 4,7 4,7 4,7
x Pirofoszfát súlv/súly% 0.26 0,68 0.68
Formázási idő (perc) 4.5 4 4.5
Lemezvastagság (mm) 1/2 1/2 1/2
Sűrűség, g/cm 0.73 0.68 0.72
Hajlítószilárdság, atm 497.5 540,3 738,48
Lábjegyzet x A faforgács lapok száraz súlyára számítva ’ Polimetilén-polifenil-poliizocianát: egyenértéksúly = 139; értékűség 3; viszkozitás 25 °C-on
700 cps; 35 % metilén-bisz-(fenil-izocianátot) tartalmaz
7. példa
Ez a példa azt szemlélteti, hogy poliizocianát kötőanyagokat és kereskedelemben forgalomban levő foszfátokkal kombinálva használunk és 0,7
183 031
7. táblázat
Forgácslemez
DD EE FF GG HH II JJ KK
Faforgács (1. 1. példa) 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440 1440
Víz súlya a forgácsban 60 60 60 60 60 60 60 60
Poliizocianát (1. 1. példa) 86,4 86,4 86,4 86,4 86,4 86,4 86,4 86,4
Hozzáadott víz 120 120 120 120 120 120 120 120
Foszforsav-trideciléter 8,33
1 Fosterge A2523 11,66
2 Tryfac 5573 8,64
3 Tryfac 325A 12,96
4 Tryfac 610A 17,28
5 Fosterge R 5,75
6 Tryfach 525A 16,4
7 Lauril-pirofoszfát 8,6
x Poliizocianát súly/súly% 6 6 6 6 6 6 6 6
x össz víz súly/súly% 12 12 12 12 12 12 12 12
Formázási idő (perc) 4 4 4 4 4 4 4 4
Lemezvastagság (cm) 1,27 1,27 1,27 1,27 1,27 1,27 1,27 1,27
súly/súly% foszfort alkalmazunk a kötőgyantakombinációban.
A különböző komponensekből és mennyiségekből előállított faforgács mintákat a 7. táblázat mutatja; az 1. példában leírt eljárást követjük, azzal a különbséggel, hogy nem használunk emulgálószert és először a vizet permetezzük a forgácsra, majd az izocianátot a kenőszerrel összekeverve. A minták könnyen kivehetők voltak a formából és nem mutattak tapadási hajlamot az alkalmazott acéllemezekhez. Ezzel szemben az azonos módon előállított, de foszfát kenőszert nem tartalmazó kötőanyaggal előállított kontroll faforgácsnál a lemez tapadt az acéllemezekhez és nem lehetett a formából kivenni.
A 7. táblázat lábjegyzetei 1 Lauril-alkoholból előállított foszforsav-alkilészter, melyet előre 3 moláris mennyiségű etilénoxiddal reagáltattunk, Textilana Givision of Henkel Inc., Hawthorne, Califomia 2 Foszforsav-laurilészter; Emery Industries Inc., Mauldin, South Carolina 3 Etoxilezett lauril-alkoholból előállított foszforsav-alkilészter; Emery Industries Inc.
4 Etoxilezett közepes láncú elágazó alifás alkoholból származó foszforsav-alkilészter; Emery Industries, Inc.
5 N-oktil-alkoholból származó foszforsav-alkilészter; Textilana, lásd fent 25 6 Etoxilezett lauril-alkoholból kapott foszforsavalkilészter; Emery Industries Inc.
7 Az 5. előállítási példa szerint x A faostya száraz súlyára számítva
8. példa
A 7. példában használt foszfát elválasztószert és eljárást alkalmazva újabb forgácslemezminta35 sorozatot állítottunk elő. A kötőgyanta-kombinációt azonban alacsonyabb koncentrációban használtuk. A 8. táblázat mutatja a komponenseket és arányukat, valamint egyes minták fizikai tulajdonságait. Valamennyit anélkül lehetett kivenni a for40 mából, hogy a forgácslemez károsodott volna vagy jelentősen tapadtak volna a formázólemezekhez. A magasabb koncentrációjú foszfát elválasztószerrel előállított minták kicsúsztak a formázólemezek közül a formából való kivételkor, viszont alacso45 nyabb koncentráció esetén (OO, QQ és UU) segítségre volt szükség, az elválasztás elősegítésére meg kell kopogtatni. A minták vastagsága a forgácslemezeknél 12,7 mm volt.
Lábjegyzetek 1 P % a poliizocianát és foszfát kombinációban 2 Az ASTM 1037-72 szerint végzett tesztek
N. T. = nem vizsgált anyag
-101
183 031
8. táblázat
Forgácslemez
Használt anyag LL MM NN OO PP QQ RR SS TT UU W WW
Faforgács 920 920 920 920 920 920 920 920 920 920 920 920
Víz súlya a faforgácsban 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80 80
Poliizocianát (1. 1. példa) 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46 46
Hozzáadott víz 58 58 58 58 58 58 58 58 58 58 58 58
Tryfac 525A (7. példa) — — — — 4,83 2,3 - — — — — —
Fosterge R (7. példa) — — 1,6 0,78 — — — — — — — —
Fosterge A2523 (7. példa) 3,36 1,62
Tryfac 610A (7. példa) 5,11 2,42
Foszforsav-tridedlészter
(7. példa) — — — — — — — — 2,33 1,136 — —
Tryfac 325A (7. példa) — — — — — — 3,67 1,77 — — — —
P % a kötőanyagban 0,4 0,2 0,4 0,2 0,4 0,2 0,4 0,2 0,4 0,2 0,4 0,2
Formázási idő (perc) 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
Fizikai tulajdonságok
Sűrűség (g/cm3) 0,69 N.T. 0,73 N.T. 0,73 N.T. 0,69 N.T. 0,74 N.T. 0,71 Ν. T.
2 Hajlítószilárdság (atm) 442 Ν. T. 402,5 Ν. T. 431,5 N.T. 410,7 N.T. 422,9 Ν. T. 447,4 Ν. T.
2 Rugalmassági modulusz
(atm · 103) 29,5 Ν. T. 28 Ν. T. 28,3 N.T. 28,3 Ν. T. 28,96 Ν. T. 29,2 Ν. T.
2 Száraz belső kötés (atm) 12,8 N. T. 14 Ν. T. 13,2 N.T. 11,28 N.T. 14,48 N.T. 12,17 Ν. T.
9. táblázat
Forgácslemez
Anyagok XX YY ZZ AAA BBB
Faforgács 1920 1920 1920 1920 1920
Víz súlya a forgácsban 80 80 80 80 80
1 Fenol-formaldehid gyanta — 96 96 96 192
Poliizocianát (1. 1. példa) 96 48 48 48 —
Hozzáadott víz 208 160 160 160 112
2 Emulgálószer 2,4 2,4 2,4 — —
3 Lauril-pirofoszfát 9,6 — 4,8 — —
x Gyanta súly/súly% 5 5 5 5 5
x Víz súly/súly% 15 15 15 15 15
x Foszfát súly/súly% 0,5 — 0,25 — —
Nyomólemez hőmérséklete, °C 176,6 176,6 176,6 176,6 176,6
Formázási idő (perc) 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5
Fizikai tulajdonságok
Sűrűség (g/cm3) 0,67 0,68 0,71 0,71 0,66
4 Hajlítószilárdság (atm) 248,2 204 225,76 221 188,36
4 Rugalmassági modulusz (atm 103) 21 20,4 24,24 21,69 20,4
4 Száraz belső kötés (atm) 11,56 10,74 10,33 11,42 6,8
5 Nedves belső kötés (atm) 5,3 4,35 4,14 3,4 1,496
9. példa
A példa azt illusztrálja, hogy a találmány szerinti kötőgyanta-kombinációt az irodalomból ismert 60 fenol-formaldehid gyantával együtt alkalmazhatjuk.
Az 1,27 cm vastagságú mintákat az 1. példában leírt módon állítottuk elő néhány alább megadott különbséggel és a 9. táblázatban felsorolt reagensekkel és súlyarányokban. Az YY és ZZ lemezek 65 esetében a fenol-formaldehid gyantát beépítettük az izocianát emulzióba, míg az AAA lemez esetében a forgácsokat először a megjelölt mennyiségű vízzel permeteztük be, majd fenol-formaldehid gyantával, végül a poliizocianáttal. A kontroll BBB lemez esetében a forgácsokat vízzel, majd fenol-formaldehid gyantával permeteztük. Az XX és ZZ lemezek nem mutattak lényeges adhéziót a nyomó11
-111
183 031 lemezekhez formálás után, míg az YY, AAA és BBB lemezek esetében komoly adhéziós problémák jelentkeztek. A 9. táblázat a különböző lemezek fizikai tulajdonságait mutatja, amelyből látható, hogy az XX és ZZ lemezek tulajdonságai felülmúlják az YY, AAA és BBB lemezek tulajdonságait (utóbbiak nem tartoznak a találmány körébe).
Lábjegyzetek 1 PB-65: vizes szuszpenzió, 50 % termék 2 Vizes oldat: sztirol-maleinsav-anhidrid-nátriumsó kopolimer; 30 % szilárd anyag: Monsanto 3 A 4. előállítási példa szerint 4 A teszteket ASTM 1037-72 szerint végeztük 5 A teszteket a német V—100 előírás szerint végeztük 6 Farészek száraz súlyára számítva
10. példa
Egy faforgácslemez-minta sorozatot állítottunk elő polimetilén-polifenil-poliizocianát és foszforsavalkilészter vagy adott esetben szubsztituált fenilészter kombinációjával, mint kötőanyaggal. A használt poliizocianát körülbelül 48 súly% metilén-bisz-(fenilizocianát)-tartalmú polimetilén-polifenil-poliizocianát volt, melynek izocianát ekvivalense
134,5 és viszkozitása 25 °C-on 173 cps. A foszforsav-észter minden esetben különböző volt, de a használt foszforsav-észter I általános képletű foszforsav-észter és Π általános képletű foszforsav-diészter elegyéből tevődött ki, ahol R jelentése az alábbiakban következő 10. táblázatból tűnik ki. A foszforsav-észterek elegyét a 6. előállítási példában leírt módon állítottuk elő.
A lemezminta előállítása az egyes esetekben az alábbi módon történik:
2500 g Douglas fenyőfa forgácslemezt 112 g poliizocianáttal permetezünk be az 1. példában leírt módon és berendezés segítségével. Amikor a permetezés és a poliizocianátos kezelés befejeződött, a kezelt forgácsot azonos eljárással és készülékkel olyan mennyiségű foszforsav-észter eleggyel szórjuk be, hogy a foszforsav-észter és a poliizocianát kombinációjában jelenlevő foszfor mennyisége összesen 1 súly% körül legyen. Az egyes esetekben használt foszforsav-észter mennyiségét pontosan a 10. táblázat mutatja. A foszforsav-észter elegyét 40-50 g Freon R 11-gyel (triklórfluormetánnal) vagy vízzel (a 10. táblázatban esetenként feltüntetett hígítóval) hígítjuk, hogy a permetezést megkönnyítsük. A kezelt forgács 2156 g-os alikvótját ezután 9,5 mm vastagságú lemez előállítására használjuk fel az 1. példában leírt módszerrel, azonban 60x90 cm méretű hidegen hengerelt acéllemezeket és 46x75 cm belső méretű formázókeretet használunk. Az egyes acéllemezek és a le10. táblázat
R a foszforsav- Súly/súly% Súly/súly% Hígító- A leválás
észterben P a kötő- savfoszfát szer foka
anyagban a kötőanyagban1
C3H7O—C3H6—
C4H9O—C3HffC6HsO—C3H6— 7 C4HgO—CH2CH2— nonilfenil-O—CH2CH2— C4H9—(OCH2CH2)2— C6H13—(OCH2CH2)2— tridecilfenil-(OCH2CH2)2— C4H9—(OCH2CH2)3x8 di(nonil)fenil-(OCH2CH2); x C13H27—(OCH2CH2)^x9 nonilfenil-(OCH2CH2)9— X CH3— (OCH2CH2)12— x C12H25—(OCH2CH2)12— x CHj—(OCHzCHz),,—
Cl 2H25(OCH2CH2)23—
C4H9— c6H5CH3— és C12H25— elegye nonilfenil
A 10. táblázat lábjegyzetei
1,1 8,6 freon jó
1,0 8,7 freon kiváló
1,0 9,7 freon viszonylag
1,0 12,4 VÍZ jó
0,9 14,4 freon kiváló
1,0 10,2 freon kiváló
1,0 11,9 freon kiváló
0,8 16,8 freon kiváló
1,0 12,1 freon kiváló
0,9 28,9 freon kiváló
0,8 25,1 freon kiváló
0,8 30,1 freon kiváló
1,2 24,3 freon kiváló
0,8 29,4 freon kiváló
1,2 30,0 freon kiváló
0,7 42,2 freon viszonylag jó
1,0 6,2 freon viszonylag jó
1,5 10 freon viszonylag jó
0,9 7,1 freon kiváló
0,6 7,4 freon kiváló
8 Tryfac 5555: Emery Industries
9 Tryfac 5556: Emery Industries x Az izocianáttal képezett valamennyi foszforsav-észter elegy vízzel kirázva jó emulziót képez.
1 Kötőanyag = poliizocianát + foszforsav-észter 7 Dietilamin só: Virco Pét 30: Mobil Corporation 65
-121
183 031 mez összeillesztett felülete közé alumíniumfólialapot helyezünk. A lemez hőmérséklete 177 °C-os és a préselési idő 2,5 perc 34 atm minimális nyomás mellett. Miután az alumínium lappal érintkezésben levő lemezt a préstől eltávolítjuk, megállapítjuk, hogy az alumínium fólia milyen könnyen vált le a lemezről. A kiértékelést kitűnőnek minősítjük, ha az eltávolításnak nincs akadálya; jónak, ha a lehántolás könnyen megy vagy viszonylag jónak, ha bizonyos ellenállást tapasztaltunk, de tépés vagy a fóliában tett kár nélkül lehet lehántolni a lemezt.
11. példa
A 10. példában leírt módon járunk el azzal az egyedüli különbséggel, hogy a poliizocianátot az első permetező műveletben szórtuk a faforgácsokra és a kezelt forgácsot ezután külön műveletben permeteztük be 15,27 g ? T (RO—Ρ—Ο—P—OR; R = 2-etilhexil) ι I
OH OH képletű bisz-2-etil-hexil-pirofoszforsawal 50 g Freon R 11-ben. A kapott lemez könnyen elválik az alumínium fóliától és ezért kitűnőnek minősítettük.
12. példa
A 10. példa szerinti eljárással, azonban a pirofoszforsavra és a poliizocianátra vonatkoztatott 12 súly% dibutil-pirofoszforsav alkalmazásával viszonylag jónak minősített lemezeket kapunk.
13. példa
További faforgács lemezeket állítottunk elő a
10. példában leírt módon, azzal a különbséggel, hogy a savfoszfátokat összekevertük a poliizocianáttal és az elegyet 40-50 g Freon R 11-gyei hígítottuk, mielőtt a forgácslemezekre szórtuk volna. A sorozatban használt poliizocianát ugyanaz volt, mint a 10. példában. Minden esetben különböző foszforsav-észtert használtunk, de a (II) általános képletű foszforsav-észterek és (II) általános képletű foszforsav-diészterek elegyéből tevődtek ki, ahol R jelentése all. táblázatból tűnik ki. A foszforsav-észterek elegyét a 6. előállítási példában leírt módon kaptuk és az alumínium fólia leválási fokát a
10. példában leírt módon értékeltük ki. Az eredmények all. táblázatban találhatók.
Ahogy a fenti példában és a 10. példában említettük, számos használt savfoszfát önemulgáló tulajdonsággal rendelkezik, azaz rázás hatására vagy vízzel történő keverés hatására felületaktív anyag hozzáadása nélkül emulziót képeznek. Ez különösen akkor előnyös, ha savfoszfát kenőszert tartalmazó poliizocianát kötőanyagot használunk vizes emulzió formájában, mivel a fenti savfoszfátok esetében nincs szükség további emulgálószer hozzáadására, a savfoszfát kenőanyagként is és emulgálószerként is működik. Azt találtuk, hogy az olyan (I) és (II) általános képletű foszforsav-észterek esetében, ahol R jelentése
R'—(O—CH—CH,
I I
A B
R', A és B jelentése a fenti és n jelentése 1-25, jó önemulgáló tulajdonságokkal rendelkeznek.
11. táblázat
R a foszforsav-észterben Súly/ súly% P a kötőanyag- ban Súly/ súly% sav- foszfát a kötőanyagban Elválási fok
xJC,2H2S(OCH2CH)3- 0,6 9,7 kitűnő
x’ C,2H2.(OCH2CH2)í- 0,6 10.6 kitűnő
x« C12H„(OCH2CH2)b- 0.6 13,6 kitűnő
xB C13H27(OCHjCHa)e— 0,6 14.3 kitűnő
C3H7— 1.0 5.0 viszonylag jó
C«H,- 1.7 10,0 kitűnő
C7H15 1,3 10,0 kitűnő
c,h,7 0,5 4.6 kitűnő
• 2-etilhexil- 1,2 10.0 jó
7 tridecil 0.8 10.0 kitűnő
A 11. táblázat lábjegyzetei x A foszforsav-észterek és az izocianát elegyei minden esetben emulziót képeztek vízzel történő kirázás hatására 1 Kötőanyag = poliizocianát + foszforsav-észter 2 Fosterge A2523: Textilana 3 Tryfac 325A: Emery Industries 4 Tryfac 525A: Emery Industries 5 Tryfac 610A: Emery Industries 6 Mobil Corporation 7 Mobil Corporation

Claims (17)

  1. Szabadalmi igénypontok
    1. Eljárás farost lemezzé préselhető kompozíció előállítására cellulóz részecskék, előnyösen faforgács, és poliizocianát kötőanyag, előnyösen 25-90 súly%, különösen 35-65 súly% metilén-bisz-(fenil-izocianát)-ot tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát és 2-nél több funkciós csoportot tartalmazó oligomer polimetilén-polifenil-poliizocianátok elegyének, melyet kívánt esetben vizes emulzió vagy diszperzió formájában alkalmazunk — adott esetben 40—70 súly% formaldehid kondenzációs gyantával együtt történő összekeverésével, majd az impregnált részecskék lemezzé alakításával 20—40 atm nyomáson és 160—190 °C-on, azzal
    -131
    183 031 jellemezve, hogy a cellulóz részecskéket, előnyösen a faforgácsot, a poliizocianát kompozícióval történő kezeléssel egyidejűleg vagy külön, adott esetben vízben való emulgálás után, 100 súlyrész poliizocianátra számítva 0,1-20 súlyrész szerves foszfáttal, éspedig az
    a) (I) vagy (II) általános sképletű foszforsav-mono-észterrel vagy -díészterrel, vagy ezek ekvimoláris elegyével,
    b) a (III) vagy (IV) általános képletű pirofoszfáttal, vagy
    c) az a) és b) észterek elegyével, ahol R jelentése 8-10 szénatomos alkilcsoport, 8—20 szénatomos alkenilcsoport vagy 8—15 szénatomos alkil-(OCN2CH2)n csoport, ahol n = 1-5 kezeljük (Elsőbbsége: 1979. május 3.)
  2. 2. Eljárás farost lemezzé préselhető kompozíció előállítására cellulóz anyagrészecskék, előnyösen faforgács, és poliizocianát kötőanyag, előnyösen 25-90 súly%, különösen 35-65 súly% metilén-bisz-(fenil-izocianát)-ot tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát és 2-nél több egységet tartalmazó olígomer polimetilén-polifenil-poliizocianátok elegyének, melyet kívánt esetben vizes emulzió vagy diszperzió formájában alkalmazunk — adott esetben 40—70 súly% formaldehid kondenzációs gyantával együtt történő — összekeverésével, majd a kezelt részecskék lemezzé alakításával 2050 atm nyomáson és 160-195 °C-on, azzal jellemezve, hogy a cellulózrészecskéket, előnyösen a faforgácsot, a poliizocianát kompozícióval történő kezeléssel egyidejűleg vagy külön, adott esetben vízben való emulgálás után 100 súlyrész poliizocianátra számítva 0,1-20 súlyrész szerves foszfáttal, éspedig az
    a) (I) és (II) általános képletű foszforsav-mono-észterrel vagy -díészterrel, vagy ezek ekvimoláris elegyével,
    b) a (III) vagy (IV) általános képletű pirofoszfáttal,
    c) az a) és b) észterek elegyével, ahol R jelentése 12—15 szénatomos alkilcsoport vagy 12—20 szénatomos alkenilcsoport kezelünk.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  3. 3. Eljárás farostlemezzé préselhető kompozíció előállítására cellulóz anyagrészecskék, előnyösen faforgács, és poliizocianát kötőanyag, előnyösen 29-90 súly%, különösen 35-65 súly% metilén-bisz-(fenil-izocianát)-ot tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianát és 2-nél több funkciós csoportot tartalmazó oligomer polimetilén-polifenil-poliizocianátok elegyének, melyet kívánt esetben vizes emulzió vagy diszperzió formájában alkalmazunk — adott esetben 40-70 súly% formaldehid kondenzációs gyantával együtt történő — összekeverésével, majd a kezelt részecskék lemezzé ala14 kításával 20-50 atm nyomáson és 160-195 °C-on azzal jellemezve, hogy a cellulózrészecskéket, előnyösen a faforgácsot, a poliizocianát kompozícióval történő kezeléssel egyidejűleg vagy külön, adott esetben vízben való emulgálás után 100 súlyrész poliizocianátra számítva 0,1—20 súlyrész szerves foszfáttal, éspedig az
    a) (I) vagy (II) általános képletű foszforsav-mono-észterrel vagy -díészterrel, vagy ezek ekvimoláris elegyével,
    b) a (III) és (IV) általános képletű pirofoszfáttal,
    c) az a) és b) észterek elegyével, ahol R jelentése 3-15 szénatomos alkenilcsoport, vagy 3—15 szénatomos alkilcsoport, vagy fenilcsoport, vagy 1—2, 8-13 szénatomos alkilcsoporttal szubsztituált fenilcsoport, vagy R'l—15 szénatomos alkilcsoport, vagy adott esetben 1—2, 1-15 szénatomos alkilcsoporttal szubsztituált fenilcsoport, n = 1-25 kezelünk.
    (Módosítási elsőbbsége: 1980. november 9.)
  4. 4. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy foszfátként foszforsav-laurilészter és foszforsav-dilaurilészter elegyét használjuk.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  5. 5. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy foszfátként foszforsav-dilaurilészter és foszforsav-laurilészter elegyéből kapott pirofoszfátot használunk.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  6. 6. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy foszfátként foszforsav-dioleilészter és foszforsav-oleilészter elegyét használjuk.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  7. 7. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy foszfátként foszforsav-oleil-észter és foszforsav-dioleil-észter elegyéből kapott pirofoszfátot használunk.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  8. 8. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy cellulóz részecskeként faforgácsot használunk.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  9. 9. A 2. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a részecskéket különfoszfátot vizes emulzió formájában egyidejűleg adagoljuk.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  10. 10. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellelmezve, hogy a részecskéket különkülön kezeljük a poliizocianáttal és a foszfáttal. (Elsőbbsége: 1979. május 3.)
  11. 12. Az 1. igénypont szerinti eljárás foganatosítási módja, azzal jellemezve, hogy a poliizocianátot és a foszfátot vizes diszperzió formájában alkalmazzuk. (Elsőbbsége: 1979. május 3.)
  12. 13. A 11. igénypont szerinti eljárás foganatosítási
    -14183 03;
    módja, azzal jellemezve, hogy a részecskéket először vízzel, majd a poliizocianáttal és foszfáttal kezeljük. (Elsőbbsége: 1979. május 3.)
  13. 14. Tartósan tárolható cellulóz részecskékkel együtt farostlemezzé préselhető készítmény — mely 5 25-90 súly% metilén-bisz-(fenil-izocianát)-ból és 10-75 súly% 2-nél több funkciós csoportot tartalmazó oligomer polimetilén-polifenil-poliizocianátokat tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianátból áll — azzal jellemezve, hogy további kompo- 10 nensként 100 súlyrész poliizocianátra számítva 0,1—
    20 súlyrész
    a) az (I) vagy (II) általános képletű foszforsav-mono-észtert vagy -diésztert, vagy ezek ekvimoláris elegyét; vagy 15
    b) a (III) vagy (IV) általános képletű pirofoszfátot; vagy
    c) az a) és b) észterek elegyét, ahol R jelentése 8-15 szénatomos alkilcsoport,
    8-20 szénatomos alkenilcsoport, vagy 8-15 20 szénatomos alkil-(OCH2CH2)n csoport, ahol n = 1-5, és adott esetben 0,1-20 súly% emulgeálószert tartalmaz.
    (Elsőbbsége: 1979. május 3.) 25
  14. 15. Tartósan tárolható cellulóz részecskékkel együtt farostlemezzé préselhető készítmény, amely 25-90 súly% metilén-bisz-(fenil-izocianát)-ból és 10-75 súly% 2-nél több funkciós csoportot tartalmazó oligomer polimetilén-polifenil-poliizocianáto- 30 kát tartalmazó polimetilén-polifenil-poliizocianátból áll — azzal jellemezve, hogy további komponensként 100 súlyrész poliizocianátra számítva 0,120 súlyrész
    a) az (I) vagy (II) általános képletű foszforsav-mono-észtert vagy -diésztert, vagy ezek ekvimoláris elegyét; vagy
    b) a (III) vagy (IV) általános képletű pirofoszfátot; vagy
    c) az a) és b) észterek elegyét, ahol R jelentése 12-15 szénatomos alkilcsoport vagy 12—20 szénatomos alkenilcsoport, és adott esetben 0,1-20 súly% emulgeálószert tartalmaz.
    (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  15. 16. A 15 igénypont szerinti készítmény kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy pirofoszfátként foszforsav-lauril-észter és foszforsav-dilauril-észter elegyéből származó pirofoszfátot tartalmaz. (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  16. 17. A 15. igénypont szerinti készítmény kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy pirofoszfátként foszforsav-oleil-észter és foszforsav-dioleil-észter elegyéből származó pirofoszfátot tartalmaz. (Elsőbbsége: 1978. szeptember 29.)
  17. 18. A 15. igénypont szerinti készítmény kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy emulgálószert is tartalmaz.
HU79UO163A 1978-09-29 1979-09-28 Binding material required for chipboard production and method for producing chipboard HU183031B (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US94720978A 1978-09-29 1978-09-29
US3564779A 1979-05-03 1979-05-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
HU183031B true HU183031B (en) 1984-04-28

Family

ID=26712358

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU79UO163A HU183031B (en) 1978-09-29 1979-09-28 Binding material required for chipboard production and method for producing chipboard

Country Status (25)

Country Link
AR (1) AR221104A1 (hu)
AT (1) AT380025B (hu)
AU (1) AU527595B2 (hu)
BR (1) BR7905566A (hu)
CH (1) CH648575A5 (hu)
CS (2) CS221524B2 (hu)
DD (1) DD147339A5 (hu)
DE (1) DE2932175C2 (hu)
DK (1) DK150195C (hu)
FI (1) FI68648C (hu)
FR (1) FR2437292A1 (hu)
GB (1) GB2031914B (hu)
GR (1) GR75068B (hu)
HU (1) HU183031B (hu)
IE (1) IE48542B1 (hu)
IL (1) IL58101A (hu)
IN (1) IN152487B (hu)
IT (1) IT1164116B (hu)
MX (1) MX152347A (hu)
NL (1) NL7906306A (hu)
NO (2) NO151790C (hu)
NZ (1) NZ191460A (hu)
PH (2) PH15039A (hu)
PT (1) PT70173A (hu)
SE (1) SE433855B (hu)

Families Citing this family (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4258169A (en) * 1980-03-26 1981-03-24 The Upjohn Company Polyisocyanate compositions containing in-situ formed pyrophosphate mold release agent and process of making
US4257996A (en) * 1980-04-14 1981-03-24 The Upjohn Company Process for preparing particle board and polyisocyanate-phosphorus compound release agent composition therefor
US4388138A (en) 1980-08-11 1983-06-14 Imperial Chemical Industries Limited Preparing particleboard utilizing a vegetable wax or derivative and polyisocyanate as a release agent on metal press parts
US4352696A (en) * 1981-03-30 1982-10-05 The Upjohn Company Process and composition
US4528154A (en) * 1983-06-15 1985-07-09 Atlantic Richfield Company Preparation of molded lignocellulosic compositions using an emulsifiable polyisocyanate binder and an emulsifiable carboxy functional siloxane internal release agent
DK0389201T3 (da) * 1989-03-20 1994-03-28 Medite Europ Apparat og fremgangsmåde til fremstilling af syntetiske plader, herunder brandhæmmende plader
US5200267A (en) * 1989-03-20 1993-04-06 Medite Corporation Fire-retardant synthretic board product
DE4312564A1 (de) * 1993-04-17 1994-11-10 Glunz Ag Verfahren zur Herstellung von Faserplatten
DE4436981A1 (de) * 1994-10-06 1996-04-11 Hartmut Faerber Leichtbaukörper geringer Wärmeleitfähigkeit
FR2745577B1 (fr) * 1996-02-29 2004-09-24 Rhone Poulenc Chimie Compositions a base d'isocyanate, leur procede d'utilisation leur utilisation pour realiser des revetements et revetement ainsi obtenu
KR20010088785A (ko) * 1998-07-27 2001-09-28 추후제출 섬유보드 제조용 디이소시아네이트 저함유 중합체ｍｄｉ-함유 결합제
WO2001046085A2 (en) 1999-12-23 2001-06-28 Cosofret Sorin Cezar Composition functioning as a binding agent and as a combat factor against ascensional humidity in building and method to apply
AU2003234060A1 (en) * 2003-05-14 2004-12-03 Eco New Technology Llc Method and machine for manufacturing a panel element and element so carried out
DE10335577A1 (de) * 2003-07-31 2005-02-24 Röhm GmbH & Co. KG Trennmittel für Kunststoffe
DE102009047764A1 (de) 2009-12-10 2011-06-16 Evonik Goldschmidt Gmbh Trennmittel und Verwendung zur Herstellung von Kompositformkörpern
DE102010031376A1 (de) 2010-07-15 2012-01-19 Evonik Goldschmidt Gmbh Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Cellulose enthaltenden Materialien
BR112019007400A2 (pt) 2016-10-14 2019-07-02 Asahi Chemical Ind composição de isocianato, e, método para a produção de um polímero de isocianato
CN109790269B (zh) 2016-10-14 2022-06-14 旭化成株式会社 异氰酸酯组合物、异氰酸酯组合物的制造方法以及异氰酸酯聚合物的制造方法
CN115551913A (zh) * 2020-05-11 2022-12-30 亨茨曼国际有限公司 粘合剂组合物

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3151016A (en) * 1962-07-13 1964-09-29 Interchem Corp Method of making pressed fiber board
DE2325926C2 (de) * 1973-05-22 1990-08-02 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Herstellung von lignozellulosehaltigen Werkstoffen
US4024088A (en) * 1974-12-23 1977-05-17 Union Carbide Corporation Compositions and methods useful in forming polyether polyurethanes having release properties
JPS5339338A (en) * 1976-09-21 1978-04-11 Sakai Chem Ind Co Ltd Resin composition
JPS565147A (en) * 1979-06-27 1981-01-20 Satake Eng Co Ltd Temperature controller for cereal grain cooling system

Also Published As

Publication number Publication date
NO154059C (no) 1986-07-09
AT380025B (de) 1986-03-25
NO151790C (no) 1985-06-05
FI68648C (fi) 1985-10-10
IT7950386A0 (it) 1979-09-27
IL58101A0 (en) 1979-12-30
CS221525B2 (en) 1983-04-29
NO793118L (no) 1980-04-01
FI792872A (fi) 1980-03-30
NO154059B (no) 1986-04-01
BR7905566A (pt) 1980-06-17
GB2031914A (en) 1980-04-30
PH15597A (en) 1983-02-28
FR2437292B1 (hu) 1982-11-19
NO151790B (no) 1985-02-25
NO843116L (no) 1980-04-01
DD147339A5 (de) 1981-04-01
SE7908062L (sv) 1980-03-30
SE433855B (sv) 1984-06-18
NL7906306A (nl) 1980-04-01
PH15039A (en) 1982-05-20
AU5116479A (en) 1980-04-03
DE2932175A1 (de) 1980-04-10
AR221104A1 (es) 1980-12-30
IN152487B (hu) 1984-01-28
NZ191460A (en) 1981-04-24
DK150195C (da) 1987-07-06
CH648575A5 (de) 1985-03-29
DE2932175C2 (de) 1982-11-04
DK150195B (da) 1987-01-05
CS221524B2 (en) 1983-04-29
FI68648B (fi) 1985-06-28
DK409379A (da) 1980-03-30
GR75068B (hu) 1984-07-13
MX152347A (es) 1985-07-02
IE791635L (en) 1980-03-29
IT1164116B (it) 1987-04-08
GB2031914B (en) 1983-03-23
IL58101A (en) 1982-12-31
PT70173A (en) 1979-10-01
IE48542B1 (en) 1985-02-20
ATA565479A (de) 1985-08-15
AU527595B2 (en) 1983-03-10
FR2437292A1 (fr) 1980-04-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU183031B (en) Binding material required for chipboard production and method for producing chipboard
US4257995A (en) Process for preparing particle board and polyisocyanate-phosphorus compound release agent composition therefor
DE3111562C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Preß- oder Spanplatten sowie Masse zur Durchführung des Verfahrens
JPS6155846B2 (hu)
JPH04232004A (ja) 離型剤組成物
JPS58219037A (ja) 乳化性のイソシアネ−ト組成物
SU849990A3 (ru) Способ изготовлени плит изчАСТиц ОРгАНичЕСКОгО МАТЕРиАлА
FI70245C (fi) Foerfarande foer framstaellning av spaonskivor genom att anvaenda ett polyisocyanatbindemedel tillsammans med ett p-innehaollande inre slaeppmedel
CA1123817A (en) Polymeric isocyanate binder with internal release agent
KR820001949B1 (ko) 파티클보드의 제조방법
USRE31703E (en) Process of making particle board from pyrophosphate treated polyisocyanates
JPH11503786A (ja) ポリイソシアネートとホスフェートの貯蔵安定な混合物の製造方法
CS228940B2 (cs) Pojivová směs pro částicové desky

Legal Events

Date Code Title Description
HU90 Patent valid on 900628
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee