FR3135914A1

FR3135914A1 - Procédé de texturisation et de thermoformage d’un film d’aspect de pièce d’habillage

Info

Publication number: FR3135914A1
Application number: FR2205113A
Authority: FR
Inventors: Christophe Cuvillier; Raquel Machado; Armand BROUSSELLE
Original assignee: Faurecia Interieur Industrie SAS
Current assignee: Faurecia Interieur Industrie SAS
Priority date: 2022-05-30
Filing date: 2022-05-30
Publication date: 2023-12-01

Abstract

Procédé de texturisation et de thermoformage d’un film d’aspect (2) à substrat (10) et revêtement (12), la température de transition vitreuse Tvs du substrat étant supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement, avec les étapes consistant à prévoir une cavité de thermoformage (16), la cavité (16) étant le négatif de la forme à impartir au film (2), et la paroi (18) de la cavité (16) ayant un grain (20) qui est le négatif de la texture (22) à impartir au film, faire chauffer le film à une température qui est supérieure à Tvr et inférieure à Tvs, pousser le film contre la paroi (18), pour ainsi le texturiser, pendant que le film (2) est maintenu contre la paroi (18), faire chauffer davantage le film (2) à une température au-delà de Tvs, pour figer le film (2) dans sa forme finale, et faire refroidir et retirer le film. Figure de l’abrégé : Figure 2

Description

Procédé de texturisation et de thermoformage d’un film d’aspect de pièce d’habillage

La présente divulgation concerne le domaine du moulage par injection de pièces d’habillage pour véhicules automobiles, telles que des planches de bord, des panneaux de portières ou similaires.

Dans ce domaine, on s’intéresse ici en particulier aux procédés de moulage par insertion de film (en anglais, « film insert molding » ou « FIM ») qui permettent de réaliser des pièces d’habillage moulées à décoration variée.

On s’intéresse ici également aux procédés d’électronique dans le moule (en anglais, « in-mold electronics » ou « IME ») qui permettent d’incorporer des pistes conductrices et des composants électroniques dans la pièce d’habillage moulée. Ainsi, on obtient des pièces d’habillage « intelligentes », c’est-à-dire des pièces d’habillage ayant des fonctionnalités intégrées.

Dans les deux types de procédé, le procédé de moulage par insertion de film, de même que le procédé d’électronique dans le moule, les pièces d’habillage obtenues sont constituées d’un film d’aspect qui forme la surface externe visible de la pièce d’habillage, et d’un support structurel surmoulé qui porte le film d’aspect.

La présente divulgation porte particulièrement sur la mise en forme des films d’aspect utilisés lors du moulage par insertion de film ou lors de procédés d’électronique dans le moule. Typiquement, ces films d’aspect sont thermoformés pour leur donner une forme tridimensionnelle qui correspond à celle de la pièce d’habillage recherchée. Les films d’aspect sont également texturisés afin d’assurer une matité bien définie des pièces d’habillage les intégrant.

Dans ce contexte, le document US 2008/0193684 A1 décrit un procédé particulier de mise en forme de film d’aspect dans lequel le film d’aspect est thermoformé et texturisé en même temps lors d’une même étape. Ce procédé est connu sous le terme anglais « in-mold graining process ».

Ce procédé connu a l’inconvénient que la texturisation du film d’aspect n’est pas toujours bien maîtrisée.

Le document US 2009/0130401 A1 décrit dans ses §§ 10 à 13 un procédé de moulage par injection d’une pièce d’habillage à film d’aspect. Dans ce procédé, la texturisation du film d’aspect a lieu lors de l’étape finale d’injection de la matière plastique dans le moule à injection, et non pas lors d’une éventuelle étape préalable de thermoformage du film d’aspect.

Ce 2^èmeprocédé connu ne permet pas non plus de bien maîtriser la texturisation du film d’aspect, notamment en raison des températures élevées qui sont atteintes lors de l’injection de la matière plastique dans le moule à injection.

Résumé

Par conséquent, un but de la présente divulgation est de proposer un procédé de mise en forme d’un film d’aspect pour une pièce d’habillage de véhicule automobile qui permet de texturiser le film d’aspect de façon bien maîtrisée.

En particulier, il s’agit de pouvoir augmenter la précision et la reproductibilité de la texturisation.

Selon la présente divulgation, ce but est atteint avec un procédé de texturisation et de thermoformage négatif d’un film d’aspect pour une pièce d’habillage de véhicule, le film d’aspect comprenant un substrat et un revêtement couvrant au moins en partie le substrat, la température de transition vitreuse Tvs du substrat étant supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement, le procédé comprenant les étapes de fourniture d’un moule de thermoformage présentant une cavité de thermoformage définie par une paroi, la paroi de la cavité de thermoformage ayant un grain, le grain étant le négatif d’une texture à impartir au film d’aspect, de positionnement du film d’aspect en face de la cavité de thermoformage, le revêtement du film d’aspect étant tourné vers la cavité de thermoformage, de chauffage du film d’aspect à une première température T1 supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement et inférieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat pour rendre le revêtement susceptible à une déformation plastique, le substrat restant solide, de texturisation du revêtement en poussant le film d’aspect, par déformation élastique du substrat, contre la paroi de la cavité de thermoformage, pour imprimer le revêtement du grain de la paroi, de chauffage du film d’aspect à une deuxième température T2 supérieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat pendant que le film d’aspect est maintenu contre la paroi de la cavité de thermoformage, pour transformer la déformation élastique du substrat en une déformation plastique, de refroidissement du film d’aspect texturisé et thermoformé, et de retrait du film d’aspect texturisé et thermoformé du moule de thermoformage.

Ce procédé est innovant en particulier en ce qu’il a recours à un film d’aspect avec un substrat et un revêtement qui a une température de transition vitreuse inférieure à celle du substrat, et en ce qu’il prévoie de soumettre ce film d’aspect à un thermoformage particulier dans lequel la texturisation est réalisée dans le revêtement lors d’une étape et à une température dédiées.

En effet, grâce à ce thermoformage plus sophistiqué, on est capable de contrôler la texturisation de manière précise, puisque celle-ci a lieu séparément à une température bien adaptée.

Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :

lors des étapes de texturisation et de chauffage du film d’aspect à une 2^èmetempérature T2, le film d’aspect est poussé et maintenu contre la paroi de la cavité de thermoformage par une pression exercée sur le substrat par de l’air comprimé ;
le substrat du film d’aspect comprend du polycarbonate et/ou du polyméthacrylate de méthyle ;
le substrat du film d’aspect est transparent dans le visible ;
le revêtement du film d’aspect comprend un vernis acrylique, de préférence réticulé ;
la température de transition vitreuse Tvr du revêtement est comprise entre 75°C et 95°C, et la température de transition vitreuse Tvs du substrat est comprise entre 135°C et 150°C ;
la première température T1 est comprise entre 76°C et 110°C, et la deuxième température T2 est comprise entre 136°C et 170°C ;
la profondeur maximale de la texture du film d’aspect texturisé et thermoformé est inférieure à l’épaisseur du revêtement définie avant l’étape de texturisation du revêtement.

La présente divulgation concerne également un procédé de fabrication d’une pièce d’habillage pour véhicule, la pièce d’habillage ayant un corps principal muni d’un film d’aspect, le procédé comprenant les étapes de fourniture d’un film d’aspect comportant un substrat et un revêtement couvrant au moins en partie le substrat, d’application du procédé défini ci-dessus au film d’aspect fourni afin de le texturiser et de le thermoformer, d’insertion du film d’aspect texturisé et thermoformé dans une cavité d’un moule à injection, et de formation du corps principal muni du film d’aspect en injectant une matière thermoplastique dans la cavité du moule à injection, pour obtenir la pièce d’habillage.

De préférence, des pistes conductrices sont disposées sur le substrat du film d’aspect fourni à l’étape de fourniture du film d’aspect.

En outre, il est possible de prévoir, après la texturisation et le thermoformage du film d’aspect et avant son insertion dans le moule à injection, l’étape supplémentaire de pose de composants électroniques sur la face arrière du substrat du film d’aspect texturisé et thermoformé, en adéquation avec les pistes conductrices disposées sur le film d’aspect.

D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :

Fig. 1

montre une pièce d’habillage « intelligente » selon un mode de réalisation de la présente divulgation.

Fig. 2

montre un mode de réalisation d’un procédé de mise en forme d’un film d’aspect selon la présente divulgation.

Le procédé qui va être décrit par la suite est un procédé de fabrication d’une pièce d'habillage pour véhicule automobile.

La pièce d'habillage à fabriquer peut par exemple être une planche de bord ou un panneau de portière.

En référence à la , ce type de pièce d'habillage 1 comprend un film d'aspect 2 qui forme la surface externe visible de la pièce d'habillage 1, et un support structurel 4 surmoulé sur le film d'aspect 2. Le support structurel 4 peut aussi être qualifié de corps principal de la pièce d'habillage 1.

Dans l'exemple choisi, la pièce d'habillage 1 à fabriquer est une pièce d'habillage dite « intelligente ». C'est une pièce d'habillage qui intègre des zones fonctionnelles, comme par exemple des zones tactiles 6. Les zone tactiles 6 forment une interface utilisateur. Cette interface permet à un utilisateur de contrôler des fonctionnalités du véhicule automobile dans lequel la pièce d'habillage 1 est montée.

Dans le contexte de la présente divulgation, de telles pièces d'habillage « intelligentes » sont également appelées des pièces d’habillage plastroniques. Ces pièces d’habillage plastroniques sont des pièces d'habillage en matière plastique avec des composants électroniques intégrés. Une telle pièce d’habillage plastronique a des composants électroniques qui sont noyés dans sa matière plastique. Un ensemble de pistes conductrices reliant les composants électroniques est incorporé dans la pièce d’habillage plastronique.

Une pièce d'habillage plastronique sert non seulement au décor et à l’habillage du véhicule automobile, mais permet en plus à l'occupant du véhicule automobile de régler certaines fonctions de ce dernier en interagissant avec la pièce d'habillage plastronique.

Dans la pièce d’habillage plastronique 1 montrée à la , les composants électroniques sont identifiés par la référence 8. Les pistes conductrices, qui relient électriquement entre eux les composants électroniques 8, sont disposées sur le film d'aspect 2.

Les composants électroniques 8 peuvent par exemple être des diodes électroluminescentes. Ces diodes électroluminescentes servent alors de rétroéclairage. Avec leur lumière, elles mettent en évidence les zones tactiles 6 pour permettre à l'utilisateur de les identifier. Dans ce cas de figure, le film d'aspect 2 est transparent dans le visible pour permettre la transmission de la lumière émise par les diodes électroluminescentes 8 vers l'habitacle du véhicule automobile.

De préférence, le corps principal 4 est réalisé en matière thermoplastique.

Le film d'aspect 2 comporte un substrat 10 et un revêtement 12 couvrant au moins en partie le substrat 10. Le revêtement 12 couvre, par exemple entièrement, une face avant du substrat 10. Par face « avant », on entend par exemple une face destinée à être tournée vers l’habitacle du véhicule.

De préférence, le revêtement 12 est à découvert, c’est-à-dire qu’il est exposé à l’environnement. Dans ce cas de figure, le revêtement 12 est donc à l’air libre, et aucune couche additionnelle ne le recouvre.

De préférence, l’épaisseur du revêtement 12 est constante sur toute son étendue avant l’étape de texturisation du revêtement 12.

Ici, les pistes conductrices sont disposées, de préférence imprimées, sur le substrat 10. En particulier, elles peuvent être disposées sur une face arrière 11 du substrat 10.

De préférence, le substrat 10 du film d'aspect 2 comprend du polycarbonate (PC) et/ou du polyméthacrylate de méthyle (PMMA). Le substrat 10 du film d'aspect 2 est par exemple constitué de polycarbonate (PC), de polyméthacrylate de méthyle (PMMA), ou d’une combinaison de PC et de PMMA. Le revêtement 12 du film d'aspect 2, quant à lui, comprend de préférence un vernis acrylique. Le revêtement 12 du film d'aspect 2 est par exemple constitué d'un vernis acrylique. Avantageusement, le revêtement 12 peut être réticulé pour en augmenter la dureté.

Afin de laisser passer la lumière générée par certains des composants électroniques 8, le substrat 10 et le revêtement 12 peuvent être transparents dans le visible, au moins au niveau de zones rétroéclairées de la pièce d'habillage plastronique 1. Par « transparent », on entend ayant un taux de transmission de la lumière visible supérieur à 5%, de préférence supérieur à 20%.

En outre, le film d’aspect 2 comprend par exemple une couche d’encre opaque disposée sur le substrat 10, les zones rétroéclairées étant dépourvues de la couche d’encre opaque. Par « opaque », on entend ayant un taux de transmission de la lumière visible inférieur à 5%, par exemple égal à 0%.

Pour satisfaire aux besoins du procédé de fabrication décrit ci-dessous, les matériaux du substrat 10 et du revêtement 12 sont choisis de façon que la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10 soit supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12.

Il est préférable que la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 soit comprise entre 75°C et 95°C. Par exemple, la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 peut être d'environ 80°C.

De préférence, la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10 est comprise entre 135°C et 150°C. Par exemple, la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10 peut être d'environ 140°C.

Comme on le verra ci-dessous lors de la description du procédé de fabrication, cette différence de température de transition vitreuse entre le revêtement 12 et le substrat 10 permet de mieux maîtriser la texturisation du film d'aspect 2.

A titre d’exemple, l’épaisseur du substrat 10 est d’au moins 250 μm, par exemple inférieure à 600 μm et l’épaisseur du revêtement 12 est d’au moins 3 μm, par exemple inférieure à 20 μm. Ainsi, le revêtement 12 est nettement plus fin que le substrat 10. De préférence, l’épaisseur du revêtement 12 ne fait que quelques pourcents de l’épaisseur du substrat 10. A titre d’exemple, l’épaisseur du revêtement 12 représente entre 0,5 % et 8 % de l’épaisseur du substrat 10.

On va maintenant décrire un procédé, conforme à la présente divulgation, de fabrication de la pièce d'habillage plastronique 1 montrée à la .

Le procédé de fabrication débute par la fourniture du film d'aspect 2. Le film d'aspect 2 est fourni sous forme d'une feuille plane, par exemple rectangulaire. Cette feuille plane 2 est visible dans la figure 2b.

Le procédé de fabrication continue alors avec une étape de texturisation et de thermoformage du film d'aspect 2. C’est cette étape qui est au cœur de la présente divulgation. Elle constitue un procédé de texturisation et de thermoformage négatif du film d'aspect 2. Celui-ci est illustré par les figures 2a à 2f. Le procédé en question comprend ainsi six sous-étapes a à f, dont chacune correspond à l’une des figures 2a à 2f.

Dans la sous-étape a, cf. la figure 2a, on prévoit un moule de thermoformage 14. Le moule 14 a une cavité de thermoformage 16 définie par une paroi 18. La forme générale de la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16 est le négatif de la forme tridimensionnelle à impartir au film d'aspect 2. On notera que la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16 a un grain 20 qui est le négatif de la texture à impartir au film d'aspect 2. Le grain 20 présente, de préférence, une profondeur maximale inférieure à l’épaisseur du revêtement 12.

On entend ici par profondeur maximale du grain 20 la distance entre le point le plus élevé et le point le plus reculé du grain 20, prise selon une direction perpendiculaire à la forme générale de la paroi 18.

Lors de la sous-étape suivante b, cf. la figure 2b, le film d'aspect plat 2 est disposé en face de la cavité de thermoformage 16. Le revêtement 12 du film d'aspect plat 2 est alors tourné vers la cavité de thermoformage 16.

Lors de la sous-étape suivante c, cf. la figure 2c, on fait chauffer le film d'aspect 2 à une première température T1 qui est supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 et inférieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10. Cette première température T1 peut être comprise entre 76°C et 110°C.

Par exemple, si la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 est de 80 °C, et la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10 est de 140 °C, alors la première température T1 pourrait être d'environ 100 °C. En d'autres termes, à la fin de la sous-étape c, la température T1 du film d'aspect 2 se situe entre la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12 et la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10. La sous-étape c a pour effet de ramollir le revêtement 12, puisqu'on y dépasse sa température de transition vitreuse Tvr. En revanche, le substrat 10 reste solide, puisque sa température de transition vitreuse Tvs n'est pas dépassée. L’amenée du film d'aspect 2 à cette température intermédiaire T1 permet de façonner le revêtement 12 par déformation plastique, sans impact sur le substrat 10. Le façonnage du revêtement 12 est l'objet de la sous-étape suivante d.

Dans la sous-étape d, cf. la figure 2d, le film d'aspect 2 est poussé, par déformation élastique du substrat 10, contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16. Cette poussée est illustrée à la figure 2d par l'ensemble de flèches F. De cette manière, le film d'aspect 2 est déformé et épouse la forme tridimensionnelle de la cavité de thermoformage 16. On notera qu’à ce stade, la déformation du film d'aspect 2, par sa nature élastique, n’est que provisoire et réversible. En l’absence de la pression exercée sur le film d’aspect 2 par la poussée F, le film d'aspect 2 retournerait immédiatement à sa forme plane visible aux figures 2b et 2c. En effet, à la sous-étape d, la température du film d'aspect 2 est toujours à la température T1, c'est-à-dire à une température en dessous de la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10.

Comme visible à la figure 2d, le revêtement mou 12 est forcé contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16. Ainsi, le revêtement mou 12 est imprimé du grain 20 de la paroi 18. Puisque la température du film d'aspect 2 est supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12, ce dernier est susceptible de déformation plastique. On obtient ainsi une texture 22 bien maîtrisée sur la surface externe du film d'aspect 2. La texture 22 obtenue peut notamment être rugueuse afin que le film d’aspect 2 réfléchisse la lumière de manière diffuse. Dans ce cas, grâce à la texture 22, on optimise la matité du film d’aspect 2. La texture 22 présente, de préférence, une profondeur maximale inférieure à l’épaisseur du revêtement 12.

On entend ici par profondeur maximale de la texture 22 la distance entre le point le plus élevé et le point le plus reculé de la texture 22, prise selon une direction perpendiculaire à une surface du substrat 10 du film d’aspect 2.

Les caractéristiques exactes de la texture 22 dépendent du type de grain 20 de la surface 18 de la cavité de thermoformage 16. Le grain 20 de la cavité de thermoformage 16 est choisi en fonction de la texture du film d'aspect 2 recherchée. Le grain 20 est obtenu par exemple par des traitements mécaniques ou chimiques de la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16.

Une fois le revêtement 12 texturisé, on continue alors avec la sous-étape e, cf. la figure 2e. Dans cette étape, pendant que le film d'aspect 2 est maintenu contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16, on fait chauffer davantage le film d'aspect 2 à une deuxième température T2 au-delà de la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10. Cette deuxième température T2 peut être comprise entre 136°C et 170°C.

La deuxième température T2 peut par exemple être d'environ 160°C. Par conséquent, le substrat 10 se ramollit également. Il perd donc également sa solidité et devient susceptible à une déformation plastique. Ceci est visible à la figure 2e. Le film d'aspect 2 est maintenant entièrement mou et la déformation élastique du substrat 10 se transforme en une déformation plastique. Ainsi, le film d'aspect 2 est dans sa forme tridimensionnelle finale. C’est lors de cette sous-étape e qu’a lieu le thermoformage du film d’aspect 2.

De préférence, le film d'aspect 2 est poussé et maintenu contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16 par une pression exercée sur le substrat 10 par de l'air comprimé. Dans ce cas de figure, le film d'aspect 2 est forcé dans la cavité de thermoformage 16 par un flux d'air comprimé qui est envoyé contre la face arrière 11 du substrat 10. Cela est illustré par les flèches F aux figures 2d et 2e. On entend par « face arrière » du substrat la face opposée à la face sur laquelle est disposée le revêtement 12. De préférence, la pression exercée par l'air comprimé est supérieure à 80 bars. Cette méthode de déformation est connue sous le terme de formage à haute pression, ou, en anglais, « high pressure forming » (HPF).

Une fois que le film d'aspect 2 est dans sa forme tridimensionnelle finale, on procède alors à la dernière sous-étape f, cf. la figure 2f. Celle-ci consiste à faire refroidir le film d'aspect 2 texturisé et thermoformé, et à le retirer du moule de thermoformage 14. Le film d'aspect 2 obtenu est montré à la figure 2f.

L’étape de refroidissement du film d’aspect 2 est réalisée lorsque le film d’aspect 2 texturisé et thermoformé est contre la paroi 18 de la cavité de thermoformage 16. Lors de l’étape de refroidissement, la température du film d’aspect 2 passe sous la température de transition vitreuse Tvs du substrat 10 puis sous la température de transition vitreuse Tvr du revêtement 12. Le film d’aspect 12 est donc rigide à l’issue de l’étape de refroidissement. Après l’étape de refroidissement, le film d’aspect 2 est figé dans sa forme tridimensionnelle finale.

Avec ce procédé de texturisation et de thermoformage perfectionné, la texturisation du film d'aspect a lieu séparément du thermoformage du film d'aspect. On texturise d'abord le revêtement 12 du film d'aspect 2 (sous-étape d), puis, on thermoforme l'ensemble du film d'aspect 2 (sous-étape e). La texturisation et le thermoformage ont donc lieu séquentiellement et non pas parallèlement. Cette façon de procéder permet de texturiser le film d'aspect 2 de manières plus précise et plus contrôlée.

De préférence, la durée de l’ensemble des sous-étapes b à f est comprise entre 30 et 50 secondes. La durée de l’ensemble des sous-étapes c à e peut être comprise entre 15 et 30 secondes.

Une fois que le film d'aspect 2 est texturisé et thermoformé, on peut alors continuer avec la prochaine étape du procédé de fabrication de la pièce d'habillage 1. Celle-ci consiste à insérer le film d'aspect 2 texturisé et thermoformé dans une cavité d’un moule à injection.

L’étape d’insertion du film d'aspect 2 dans le moule à injection est suivie d’une étape de formation du corps principal 4 de la pièce d'habillage 1 en injectant une matière thermoplastique dans la cavité du moule à injection, notamment sur la face arrière 11 du substrat 10 du film d’aspect 2. Ainsi, le film d’aspect 2 est surmoulé avec la matière thermoplastique, et on obtient la pièce d'habillage 1.

Si l'on veut fabriquer une pièce d'habillage plastronique telle que montrée à la , il faut alors d’abord poser les composants électroniques 8 sur la face arrière 11 du substrat 10 du film d'aspect 2, en adéquation avec les pistes conductrices incorporées dans le film d'aspect 2, avant de procéder au surmoulage. Lors du surmoulage, les composants électroniques 8 sont noyés dans la matière thermoplastique.

Bien entendu, la présente divulgation n'est pas limitée à la fabrication de pièces d'habillage plastroniques. Notamment, le procédé de texturisation et de thermoformage montré aux figures 2a à 2f peut également intervenir dans la réalisation d’autres types de pièces d'habillage, par exemple des pièces d’habillage purement décoratives.

Claims

Procédé de texturisation et de thermoformage négatif d’un film d’aspect (2) pour une pièce d’habillage (1) de véhicule, le film d’aspect (2) comprenant un substrat (10) et un revêtement (12) couvrant au moins en partie le substrat (10), la température de transition vitreuse Tvs du substrat (10) étant supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement (12), le procédé comprenant les étapes de :
fourniture d’un moule de thermoformage (14) présentant une cavité de thermoformage (16) définie par une paroi (18), la paroi (18) de la cavité de thermoformage (16) ayant un grain (20), le grain (20) étant le négatif d’une texture (22) à impartir au film d’aspect (2) ;

positionnement du film d’aspect (2) en face de la cavité de thermoformage (16), le revêtement (12) du film d’aspect (2) étant tourné vers la cavité de thermoformage (16) ;

chauffage du film d’aspect (2) à une première température T1 supérieure à la température de transition vitreuse Tvr du revêtement (12) et inférieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat (10) pour rendre le revêtement (12) susceptible à une déformation plastique, le substrat (10) restant solide ;

texturisation du revêtement (12) en poussant le film d’aspect (2), par déformation élastique du substrat (10), contre la paroi (18) de la cavité de thermoformage (16), pour imprimer le revêtement (12) du grain (20) de la paroi (18) ;

chauffage du film d’aspect (2) à une deuxième température T2 supérieure à la température de transition vitreuse Tvs du substrat (10) pendant que le film d’aspect (2) est maintenu contre la paroi (18) de la cavité de thermoformage (16), pour transformer la déformation élastique du substrat (10) en une déformation plastique ; et

refroidissement du film d’aspect (2) texturisé et thermoformé, et retrait du film d’aspect (2) texturisé et thermoformé du moule de thermoformage (14).
Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, lors des étapes d et e, le film d’aspect (2) est poussé et maintenu contre la paroi (18) de la cavité de thermoformage (16) par une pression exercée sur le substrat (10) par de l’air comprimé (F).
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat (10) du film d’aspect (2) comprend du polycarbonate et/ou du polyméthacrylate de méthyle.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le substrat (10) du film d’aspect (2) est transparent dans le visible.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement (12) du film d’aspect (2) comprend un vernis acrylique, de préférence réticulé.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la température de transition vitreuse Tvr du revêtement (12) est comprise entre 75°C et 95°C, et la température de transition vitreuse Tvs du substrat (10) est comprise entre 135°C et 150°C.
Procédé selon la revendication 6, dans lequel la première température T1 est comprise entre 76°C et 110°C, et la deuxième température T2 est comprise entre 136°C et 170°C.
Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la profondeur maximale de la texture (22) du film d’aspect (2) texturisé et thermoformé est inférieure à l’épaisseur du revêtement (12) définie avant l’étape d de texturisation du revêtement (12).
Procédé de fabrication d’une pièce d’habillage (1) pour véhicule, la pièce d’habillage (1) ayant un corps principal (4) muni d’un film d’aspect (2), le procédé comprenant les étapes de :
fourniture d’un film d’aspect (2) comportant un substrat (10) et un revêtement (12) couvrant au moins en partie le substrat (10) ;

application du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes au film d’aspect (2) fourni afin de le texturiser et de le thermoformer ;

insertion du film d’aspect (2) texturisé et thermoformé dans une cavité d’un moule à injection ; et

formation du corps principal (4) muni du film d’aspect (2) en injectant une matière thermoplastique dans la cavité du moule à injection, pour obtenir la pièce d’habillage (1).
Procédé selon la revendication précédente, dans lequel des pistes conductrices sont disposées sur le substrat (10) du film d’aspect (2) fourni à l’étape a de fourniture du film d’aspect (2).