FR3134028A1 - Siège de véhicule comprenant une matelassure formée d’un enchevêtrement aléatoire des fibres continues thermoplastiques - Google Patents

Siège de véhicule comprenant une matelassure formée d’un enchevêtrement aléatoire des fibres continues thermoplastiques Download PDF

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Abstract

La présente divulgation est relative à un siège (1) comprenant :- une structure (2) typiquement métallique,- une matelassure (3),- une interface (4) située entre la structure (2) et la matelassure (3) et dans lequel la matelassure (3) comprend un enchevêtrement 3D de fibres (5) continues, thermoplastiques, disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres Figure de l’abrégé : Figure 2

Description

Siège de véhicule comprenant une matelassure formée d’un enchevêtrement aléatoire des fibres continues thermoplastiques
La présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant une structure, typiquement métallique, une matelassure et une interface intercalée entre la structure et la matelassure.
Selon la présente divulgation la matelassure comprend un enchevêtrement aléatoire de fibres continues, thermoplastiques, en trois dimensions, les fibres soudées entre elles par des boucles entre les fibres.
La présente divulgation relève du domaine des sièges de véhicules automobiles qui comprennent une structure typiquement métallique, avec typiquement un châssis d’assise et un châssis de dossier. La structure est classiquement obtenue par techniques d’emboutissage. Les sièges comportent encore des matelassures, y compris une couche de matelassure d’assise et une couche de matelassure de dossier qui confèrent le moelleux de l’assise et du dossier, et participent au confort au siège.
Les matelassures d’assise et de dossier sont classiquement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide conserver l’humidité.
Résumé
La présente divulgation vient améliorer la situation.
Il est proposé un siège comprenant :
- une structure typiquement métallique,
- une matelassure,
- une interface située entre la structure et la matelassure,
et dans lequel la matelassure comprend un enchevêtrement 3D de fibres continues thermoplastiques disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel :
- les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm,
- les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET,
et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure présente une masse volumique apparente comprise entre 35 kg/m3et 55 kg/m3.
Selon un mode de réalisation, la matelassure est une matelassure d’assise sous forme d’une couche de matelassure d’assise, s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise.
Selon un mode de réalisation, la matelassure est une matelassure de dossier sous forme d’une couche de matelassure de dossier s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier.
Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 15 mm à 50 mm et/ou l’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 60mm à 100mm
Selon un mode de réalisation, la couche de matelassure de dossier peut comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, réparties suivant la direction longitudinale de la couche de la matelassure de dossier et/oula couche de matelassure de l’assise peut comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, suivant la direction longitudinale de la couche de la matelassure de l’assise.
Selon un mode de réalisation, l’interface peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Ladite interface peut-être en ABS et /ou PC et/ou P/E.
En particulier, l’interface peut être une interface de dossier comprenant :
- au moins une coque déformable de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier, ladite coque déformable étant configurée pour prendre différentes formes depuis une position initiale de lordose lombaire jusqu’à une position finale de cyphose lombaire en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège,
- un système couplant ladite coque déformable de dossier à la structure comprenant des liens supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens inférieurs de contrôle de déplacement.
Selon un mode de réalisation, la couche de matelassure d’assise et/ou la couche de matelassure de dossier comprend suivant l’épaisseur :
- une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses, d’épaisseur Epinf,
- une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines Epsup,
- une sous couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieur, de liaison comprenant un enchevêtrement de fibres pleines et de fibres creuses soudées les unes aux autres, d’épaisseur Epint.
Selon un mode de réalisation, la couche de matelassure comprend, en poids :
- 95% à 99% d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET,
- 1% à 5% d’un second polymère de la famille des polyesters autre que le PET tel que le PTT ou PBT. Le second polymère est distinct du premier polymère.
De préférence, les vides entre les fibres de l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure sont laissés libres.
La présente divulgation est encore relative à un procédé de fabrication d’un siège selon la présente divulgation dans lequel on obtient la matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par un procédé continu comprenant :
- /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion reparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues ,chutant par gravité,
- /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre deux organes de guidage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continues et selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe entre les deux organes contrarotatifs,
- /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation du procédé, la filière d’extrusion comprend, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion plusieurs zones distinctes comprenant des densités surfacique de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir moins une première zones présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière extrusion.
Selon un mode de réalisation, qui peut éventuellement être combiné avec le précédent, la filière d’extrusion comprend suivant la dimension en largeur de la filière d’extrusion une première section pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses, et une deuxième section pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines.
Selon un mode de réalisation, la température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est comprise entre 180°C et 240°C.
D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels :
Fig. 1
est une vue de siège de véhicule automobile, selon un mode de réalisation, illustrant la structure métallique du siège supportant une interface plastique de dossier destinée à recevoir une couche de matelassure de dossier et une interface d’assise, plastique, destinée à recevoir une couche de matelassure d’assise, les matelassures de dossier et d’assise étant non illustrées.
Fig. 2
est une vue de coupe du siège de la , sur lequel on ajoute une couche de matelassure de dossier, et une couche de matelassure d’assise, selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement aléatoire, en trois dimensions 3D de fibres continues thermoplastiques comprenant des boucles entre fibres thermosoudées, les unes aux autres.
Fig. 3
est une vue schématique du procédé de fabrication permettant la fabrication de l’enchevêtrement 3D comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de guidage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, puis l’obtention de matelassure par des découpes transversales au sens de défilement.
Fig. 4
illustre différentes filières d’extrusion qui peuvent être mises en œuvre selon le procédé de la présente divulgation, à savoir une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une première possibilité, une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une seconde possibilité, et une filière d’extrusion, mixte, comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses et des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines selon une troisième possibilité, permettant l’obtention d’une matelassure comprenant suivant l’épaisseur, une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses, une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines, et une sous-couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison.
Fig. 5
montre, d’une part, en haut une filière d’extrusion présentent une densité surfacique du nombre de buses d’extrusion configurée pour l’obtention d’un matelassure de masse volumique apparente homogène, suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion, et en bas une filière d’extrusion comprenant plusieurs zones, distinctes comprenant respectivement des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant des zones à faible densité surfacique de nombre de buses, et des zones à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir, deux zones présentant une faible masse volumique apparente et trois zones présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale de la filière extrusion, les zones à faible densité et les zones à forte densité étant réparties en alternance sur la longueur de la filière.
Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.
Aussi, la présente divulgation est relative à un siège 1 comprenant :
- une structure 2 typiquement métallique,
- une matelassure 3.
- une interface 4 située entre la structure 2 et la matelassure 3.
A la , un repère XYZ est illustré, la direction X orientée suivant la direction de coulissement de glissière G entre la structure 2 de siège et un plancher du véhicule, la direction Y, orientée suivant une direction transversale du siège, et la direction Z selon la verticale
La structure 2 typiquement en métal comprend un châssis d’assise 20 et une châssis de dossier 21, typiquement articulé autour d’un axe de rotation transversal, typiquement au moyen d’articulations du type continue.
Le châssis d’assise 20 comprend typiquement :
- deux flasques latéraux, s’étendant depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant, suivant la direction X, ou légèrement incliné par rapport à la direction longitudinale X (typiquement de plus ou moins 30 degrés) autour d’un axe transversal et,
- une pièce frontale, reliant deux extrémités avant des flasques, et s’étendant suivant la direction transversale. La pièce frontale et les flasques sont typiquement des tôles conformées, par exemple, par les techniques d’emboutissage.
Le châssis de dossier comprend typiquement des montants latéraux, s’étendant en hauteur, ainsi qu’une traverse supérieure reliant deux extrémités supérieures des montants. Les montants et la traverse supérieure sont typiquement des tôles conformées, par exemple par les techniques d’emboutissage.
La matelassure 3 comprend typiquement une couche matelassure de d’assise 3a qui confère le confort de l’assise et qui est reçue sur une interface 4a d’assise intercalée entre le châssis d’assise 20 et la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la matelassure 3 comprend typiquement une couche matelassure de dossier 3b qui confère le confort du dossier et qui est reçue sur une interface 4b de dossier qui est intercalée entre le châssis de dossier 21 et la couche de matelassure de dossier 3b.
La matelassure 3, en particulier la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b comprend un enchevêtrement 30 en trois dimension (en « 3D ») de fibres 5 continues, thermoplastiques, disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres 5.
Les fibres peuvent être des fibres creuses 5a et/ou fibres pleines 5b. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait du procédé qui est décrit ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000.
Les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant de préférence au moins 95% en poids de PET. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure comprend :
- 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET (Polytéréphtalate d'éthylène),
- 1% à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou PBT (Polybutylène téréphtalate). La somme du PET et du PTT (ou PBT) peut faire 100% en poids des fibres, voire de la matelassure L’enchevêtrement 3D de la matelassure 5 peut présenter une masse volumique apparente comprise entre 35 kg/m3et 55 kg/m3.
De préférence, les vides entre les fibres 5 de l’enchevêtrement 3D de fibres 5 de la matelassure 3 sont laissés libres. On obtient une matelassure très respirante, en raison des nombreux inter-espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air.
La couche de matelassure d’assise 3a, s’étend longueur suivant une direction longitudinale Xa de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale a de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Za, qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise. L’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 60mm à 100mm.
La couche de matelassure de dossier 3b s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xb du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale Yb du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Zb qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier. L’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 15 mm à 50 mm.
L’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Par exemple, ladite interface 4 est en ABS (acrylonitrile butadiène styrène ) et /ou PC (Polycarbonate ) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Poléthylène).
De manière générale, l’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre une coque. La coque peut être une pièce moulée ou une pièce thermoformée.
En particulier ladite interface de dossier 4b peut comprendre :
- au moins une coque déformable 40 de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier 3b, ladite coque déformable 40 étant configurée pour prendre différentes formes notamment depuis une position initiale de lordose lombaire et en particulier jusqu’à une position finale de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège,
- un système couplant ladite coque déformable 40 de dossier à la structure comprenant des liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens 41i inférieurs de contrôle de déplacement.
Les liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement et/ou les liens 41i inférieures de contrôle de déplacement sont typiquement des liens articulés qui peuvent comprendre des bielles.
La présente divulgation est encore relative à un procédé de fabrication d’un siège selon la présente divulgation. Selon la présente divulgation, on obtient la matelassure 3 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres 5 thermoplastiques, continues disposées aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par un procédé de fabrication continu.
Ce procédé continu comprend, tel qu’illustré schématique à la :
- /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 reparties suivant une direction en longueur X6 et suivant un direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues 50, chutant par gravité,
- /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre deux organes de guidage 7, 8 contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres 5 selon une répartition aléatoire avec fusion des boucles entre les fibres continue, en particulier selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe ETR entre les deux organes contrarotatifs 7, 8
- /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement 9, tel que de l’eau.
Les buses d’extrusion 60 sont de préférence réparties régulièrement suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion, ainsi qu’en largeur suivant la direction en largeur Y6.
L’épaisseur de la couche de matelassure formée par l’enchevêtrement peut être réglé, par un réglage de l’entraxe entre les deux organes de guidage 7,8.
En /B/, les deux organes de guidage 7, 8 sont entrainés en rotation à une vitesse, typiquement inférieure la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement aléatoire en trois dimensions. La solidification en /C/ est obtenue juste après l’étape /B/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur, à cet effet.
La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est typiquement comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est alimentée en granulés de polymère
La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée, en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes matelassures 3, et comme visibles à la . Ces matelassures 3 s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche.
Selon un mode de réalisation, la masse volumique apparente peut être homogène suivant la longueur et la largeur de la couche, et comme illustré à la , en haut. La densité du nombre de buses d’extrusion est ainsi homogène suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion.
Selon autre mode de réalisation visible en bas de la , la filière d’extrusion 6 peut comprendre, suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion plusieurs zones Z61, Z62, Z63, Z64, Z65 distinctes comprenant des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone Z62, Z64 à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone Z61, Z63, Z65 à forte densité surfacique de nombre de buses.
Un tel procédé permet d’obtenir au moins une première zone Z2, Z4 présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone Z1, Z3, Z5 présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale X6 de la filière extrusion.
Par exemple et selon le mode de réalisation de la , deux obturateurs sont insérés et obturent certaines des buses d’extrusion, en divisant la filière d’extrusion 6 en cinq zones consécutives Z61 à Z65, suivant la direction longitudinale X6 de la filière, les cinq zones alternant zones à haute densité du nombre de buses d’extrusion (respectivement les zones repérées Z61, Z63, Z65) et des zones à faible densité du nombre de buses (respectivement les zones repérées Z62 et Z64).
Ainsi, et avantageusement :
- la couche de matelassure de l’assise 3a obtenue peut ainsi comprendre différentes zones Z1, Z2, Z3, Z4, Z5 présentant différentes masses volumique apparentes, suivant la direction longitudinale Xa de la couche de la matelassure de l’assise 3a et/ou,
- la couche de matelassure de dossier 3b obtenue peut ainsi comprendre différentes zones Z1, Z2, Z3, Z4, Z5 présentant différentes masses volumique apparentes, réparties suivant la direction longitudinale Xb de la couche de la matelassure de dossier 3b.
Selon un mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres pleines, uniquement, et comme illustrée en haut à droite à la , permettant l’obtention de matelassure à fibres pleines.
Selon un autre mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres creuses, uniquement, et comme illustrée en bas à droite à la , permettant l’obtention de matelassure à fibres creuses.
Selon un autre mode de réalisation illustré, la filière d’extrusion 6 peut comprendre non seulement des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines mais encore des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses.
Ainsi, et tel qu’illustré à la sur le vue du milieu, la filière d’extrusion 6 peut comprendre suivant la dimension en largeur Y6 de la filière d’extrusion, une première section 60a pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses 5a qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6, et une deuxième section 60b pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines 5b qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6.
Telle qu’illustrée sur la vue droite à la , la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b peut comprendre suivant l’épaisseur :
- une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses 5a d’épaisseur Epinf,
- une sous-couche supérieure, moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines Epsup,
- une sous couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison comprenant un enchevêtrement de fibres pleines et de fibres creuses soudées les unes aux autres, d’épaisseur Epint.
La masse volumique apparente de la sous-couche inférieure et la masse volumique apparente de la souche-couche supérieure peuvent être identiques ou voisines de + ou – 5% suivant l’épaisseur de la couche, au moins localement suivant la direction longitudinale et la dimension transversale de la couche.
De manière générale et à la , l’épaisseur Epsup de la sous-couche supérieure formées par les fibres pleines 5b, est inférieure à l’épaisseur Epinf de la sous-couche structurelle, formée par les fibres creuses 5a.

Claims (14)

  1. Siège (1) comprenant :
    - une structure (2) typiquement métallique,
    - une matelassure (3),
    - une interface (4) située entre la structure (2) et la matelassure (3)
    et dans lequel la matelassure (3) comprend un enchevêtrement 3D de fibres (5) continues thermoplastiques disposées aléatoirement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres, et dans lequel :
    - les fibres sont des fibres creuses (5a) et/ou fibres pleines (5b), de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm,
    - les fibres (5) comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET,
    et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 35 kg/m3et 55 kg/m3.
  2. Siège selon la revendication 1 dans lequel :
    - la matelassure (3) est une matelassure d’assise sous forme d’une couche de matelassure d’assise (3a), s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale (Xa) de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale (Ya) de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale (Za) qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise, et dans lequel l’épaisseur de la couche de matelassure d’assise est comprise entre 60mm à 100mm, et/ou
    - la matelassure (3) est une matelassure de dossier sous forme d’une couche de matelassure de dossier (3b) s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale (Xb) du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale (Yb) du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale (Zb) qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier, et dans lequel l’épaisseur de la couche de matelassure de dossier est comprise 15 mm à 50 mm.
  3. Siège selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’interface (4) comprenant un matériau entièrement ou partiellement en plastique.
  4. Siège selon la revendication 3, dans lequel ladite interface (4) est en ABS et /ou PC et/ou P/E.
  5. Siège selon l’une des revendications 1 à 4 dans lequel l’interface (4) est une interface de dossier (4b) comprenant :
    - au moins une coque déformable (40) de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier (3b), ladite coque déformable (40) étant configurée pour prendre différentes formes depuis une position initiale de lordose lombaire jusqu’à une position finale de cyphose lombaire en réponse à une charge variable appliqué par le dos de l’occupant du siège,
    - un système couplant ladite coque déformable (40) de dossier à la structure comprenant des liens (41s) supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens (41i) inférieurs de contrôle de déplacement.
  6. Siège selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel la matelassure est une matelassure d’assise sous forme d’une couche de matelassure d’assise (3a), s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale (Xa) de l’assise d’un bord arrière vers un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale (Ya) de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale (Za) à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise et/ou
    la matelassure est une matelassure de dossier sous forme d’une couche de matelassure de dossier(3b) s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale (Xb) du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale (Yb) du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale (Zb) à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier
    et dans lequel la couche de matelassure de dossier (3b) comprend différentes zones (Z1, Z2, Z3, Z4, Z5) présentant différentes masses volumique apparentes, réparties suivant la direction longitudinale (Xb) de la couche de la matelassure de dossier (3b) et/ou
    et dans lequel la couche de matelassure de l’assise (3a) comprend différentes zones (Z1, Z2, Z3, Z4, Z5) présentant différentes masse volumique apparentes, suivant la direction longitudinale (Xa) de la couche de la matelassure de l’assise (3a).
  7. Siège selon des revendications 1 à 6, dans lequel la matelassure est une matelassure d’assise sous forme d’une couche de matelassure d’assise (3a) s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale (Xa) de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonal à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise et/ou
    la matelassure est une matelassure de dossier sous forme d’une couche de matelassure de dossier (3b) s’étendant en longueur suivant une direction longitudinale (Xb) du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale (Yb) du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale (Zb) à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier,
    et dans lequel la couche de matelassure d’assise (3a) et/ou la couche de matelassure de dossier (3b) comprend suivant l’épaisseur :
    - une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses (5a), d’épaisseur Epinf,
    - une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines Epsup,
    - une sous couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieur, de liaison comprenant un enchevêtrement de fibres pleines et de fibres creuses soudées les unes aux autres, d’épaisseur Epint.
  8. Siège selon la revendication 7, dans lequel la masse volumique apparente de la sous-couche inférieure et la masse volumique apparente de la souche supérieure-sont identiques ou voisines de + ou – 5% suivant l’épaisseur de la couche, au moins localement suivant la direction longitudinale et la dimension transversale de la couche.
  9. Siège selon l’une des revendications 1 à 8 dans lequel la couche de matelassure comprend, en poids :
    - 95% à 99% de PET,
    - 1% à 5% d’un second polymère distinct du PET tel que PTT ou PBT.
  10. Siège selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel les vides entre les fibres (5) de l’enchevêtrement 3D de fibres (5) de la matelassure (3) sont laissés libres.
  11. Procédé de fabrication d’un siège selon l’une quelconques des revendications 1 à 10 dans lequel on obtient la matelassure (3) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres (5) thermoplastiques, continues disposées aléatoirement formant des boucles soudées entre elles par un procédé continu comprenant :
    - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (6) comprenant des buses d’extrusion (60) reparties suivant une direction en longueur (X6) et suivant un direction en largeur (Y6) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues (50) , chutant par gravité,
    - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité entre deux organes de guidage (7, 8) contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres (5) selon une répartition aléatoire avec fusion de boucles entre les fibres continue et selon une couche d’épaisseur déterminée par l’entraxe (ETR) entre les deux organes contrarotatifs (7, 8)
    - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement (9).
  12. Procédé selon la revendication 11, pour la fabrication d’un siège selon la revendication 6 dans lequel la filière d’extrusion (6) comprend, suivant la direction en longueur (X6) de la filière d’extrusion plusieurs zones (Z61, Z62, Z63, Z64, Z65) distinctes comprenant des densités surfacique de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première zone (Z62, Z64) à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone (Z61, Z63, Z65) à forte densité surfacique de nombre de buses de telle façon à obtenir moins une première zones (Z2, Z4) présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone (Z1, Z3, Z5) présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale (X6) de la filière extrusion.
  13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, pour la fabrication d’un siège selon la revendication 7 dans lequel la filière d’extrusion (6) comprend suivant la dimension en largeur (Y6) de la filière d’extrusion une première section (60a) pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses (5a), et une deuxième section (60b) pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines (5).
  14. Procédé selon l’une des revendications 11 à 13 dans lequel la température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est comprise entre 180°C et 240°C.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPH0833782A (ja) * 1994-07-25 1996-02-06 Toyobo Co Ltd 難燃性座席と製法
JP3431097B2 (ja) * 1994-05-25 2003-07-28 東洋紡績株式会社 多層積層網状体と製法及びそれを用いた製品

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