FR3118128A1 - Moule de fabrication d’un masque d’un module lumineux d’un véhicule comprenant une matrice de pixels - Google Patents

Abstract

L’invention concerne un moule de fabrication (4) d’un masque d’un module lumineux d’un véhicule, ledit masque comprenant des cavités traversantes délimitées par des cloisons formant les parois desdites cavités traversantes, caractérisé en ce que ledit moule de fabrication (4) est composé d’une partie primaire (40) et d’une partie secondaire (41), et comprend : - des cavités primaires (411), chacune formée par une cavité (400) de la partie primaire (40) et par une cavité (410) de la partie secondaire (41), et définissant le négatif de cloisons dudit masque, - des dents (412) dans la partie primaire (40) et des dents (412’) dans la partie secondaire (41), une dent (412) de la partie primaire (40) et une dent (412’) de la partie secondaire (41) définissant une cavité traversante dudit masque, - un plan de joint passant sensiblement par le milieu desdites cavités primaires (411). Figure pour l’abrégé: figure 4

Description

Moule de fabrication d’un masque d’un module lumineux d’un véhicule comprenant une matrice de pixels

La présente invention se rapporte à un moule de fabrication d’un masque d’un module lumineux d’un véhicule. Elle trouve une application particulière mais non limitative dans la fabrication de masques pour les modules lumineux qui sont intégrés dans des feux arrières pixélisé d’un véhicule automobile.

Dans le domaine des véhicules automobiles, un exemple de module lumineux pour feu arrière pixélisé d’un véhicule automobile connu de l’homme du métier, comprend au moins deux supports comprenant chacun une pluralité de sources lumineuses, et deux masques avec des cavités traversantes séparées par des cloisons, lesdites cavités traversantes permettant de diriger la lumière émise par les sources de lumière. Les cavités traversantes forment une matrice de pixels.

Le module lumineux est intégré dans le feu arrière du véhicule. Le feu arrière pixélisé permet d’afficher un pictogramme visible depuis l’extérieur du véhicule, à plusieurs mètres. Pour suivre la courbure du feu arrière pixélisé, les deux supports ainsi que les deux masques forment un angle déterminé.

Un moule de fabrication d’un masque du module lumineux comprend des cavités qui forment le négatif des cloisons du masque, et des dents qui forment le négatif des cavités traversantes du masque. Des canaux de refroidissement s’étendent à l’intérieur des dents pour refroidir la matière injectée dans le moule de fabrication.

Pour obtenir des pictogrammes précis avec un masque, il faut avoir des pixels de surface de l’ordre du centimètre carré. A cet effet, les dents du moule de fabrication du masque doivent être de largeur de l’ordre du centimètre. Un inconvénient de l’état de la technique antérieur, est que le moule de fabrication n’est pas adapté dans ce cas là. Si les dents ne sont pas assez larges, on ne peut faire passer de canaux de refroidissement à l’intérieur des dents. En effet, il faut laisser suffisamment de matière autour de chaque canal de refroidissement pour assurer la robustesse du moule de fabrication.

Dans ce contexte, la présente invention vise à proposer un moule de fabrication d’un masque d’un lumineux d’un véhicule qui permet de résoudre l’inconvénient mentionné.

A cet effet, l’invention propose un moule de fabrication d’un masque d’un module lumineux d’un véhicule, ledit masque comprenant des cavités traversantes délimitées par des cloisons formant les parois desdites cavités traversantes, caractérisé en ce que ledit moule de fabrication est composé d’une partie primaire et d’une partie secondaire, ledit moule de fabrication comprenant :
- des cavités primaires, chacune formée par une cavité de la partie primaire et par une cavité de la partie secondaire, et définissant le négatif de cloisons dudit masque,
- des dents dans la partie primaire et des dents dans la partie secondaire, une dent de la partie primaire et une dent de la partie secondaire définissant une cavité traversante dudit masque,
- un plan de joint passant sensiblement par le milieu desdites cavités primaires.

Selon des modes de réalisation non limitatifs, ledit moule de fabrication peut comporter en outre une ou plusieurs caractéristiques supplémentaires prises seules ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, parmi les suivantes.

Selon un mode de réalisation non limitatif, la partie primaire et la partie secondaire sont symétriques par rapport au plan de joint.

Selon un mode de réalisation non limitatif, la partie primaire et la partie secondaire sont dissymétriques par rapport au plan de joint.

Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites cavités primaires comprennent des extrémités de même taille.

Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites cavités primaires ont des parois de profil brisé.

Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit moule de fabrication comprend en outre des cavités secondaires sur son bord définies par un espacement entre des dents respectives de ladite partie primaire et de ladite partie secondaire. Ces cavités sont appelées cavités secondaires.

Selon un mode de réalisation non limitatif, les cavités secondaires qui se trouvent au bord du moule de fabrication sont inclinées et comprennent des parois de profil rectiligne.

Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit moule de fabrication comprend en outre des cavités tertiaires adjacentes aux cavités primaires et aux cavités secondaires, une cavité tertiaire étant définie par une cavité de la partie primaire et par un espacement entre des dents respectives de ladite partie primaire et de ladite partie secondaire. Ces cavités sont appelées cavités tertiaires.

Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites cavités tertiaires comprennent une paroi de profil rectiligne et une paroi de profil brisé.

Selon un mode de réalisation non limitatif, lesdites cavités secondaires qui se trouvent au bord du moule de fabrication et lesdites cavités primaires tertiaires qui sont directement adjacentes comprennent des extrémités de tailles différentes.

Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit moule de fabrication comprend en outre un canal de refroidissement dans la partie primaire et un canal de refroidissement dans la partie secondaire, lesdits canaux de refroidissement s’étendant selon une direction perpendiculaire à un axe de démoulage.

Selon un mode de réalisation non limitatif, ledit moule de fabrication comprend en outre des angles de dépouille définis de sorte à obtenir des cavités traversantes pour ledit masque dont au moins une cavité traversante primaire qui comprend des parois avec des angles rentrants, et au moins une cavité traversante secondaire qui comprend des parois sans angle à une frontière dudit masque. Par parois avec des angles rentrants, il faut comprendre que chaque paroi présente un profil avec un angle rentrant, c’est-à-dire qu’il comprend deux segments rectilignes faisant entre eux un angle rentrant lorsqu’il est observé depuis la cavité. Par ailleurs l’angle présente une valeur inférieure à 270°. L’angle est obtus lorsqu’il est observé depuis l’intérieur de la cloison située entre deux parois de cavités adjacentes. Ainsi, lorsqu’une telle cavité est parcourue depuis l’une de ses extrémités débouchantes vers son extrémité débouchante opposée, la surface de sa section transversale se réduit, passe par un minimum, notamment au niveau où le profil des parois présente un angle, puis augmente à nouveau.

L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent :

est une vue schématique éclatée d’un module lumineux d’un véhicule, ledit module lumineux comprenant au moins deux supports avec une pluralité de sources lumineuses, au moins deux masques disposés en regard de chacun des deux supports, chaque masque comportant des cavités traversantes, selon un mode de réalisation non limitatif,

est une vue schématique en coupe d’une partie du module lumineux de la , selon un mode de réalisation non limitatif,

est une vue schématique de dessus des cavités traversantes du module lumineux de la , lesdites cavités traversantes formant un matrice de pixels, selon un mode de réalisation non limitatif,

est une section d’un moule de fabrication configuré pour réaliser un masque du module lumineux de la , selon un mode de réalisation non limitatif de l’invention, ledit moule de fabrication étant composé de deux parties et comprenant des cavités, des dents, des angles de dépouille, et des canaux de refroidissement pour chacune de ses parties, ledit moule de fabrication étant en position ouverte,

est une section du moule de fabrication de la , ledit moule de fabrication étant en position fermée, selon un mode de réalisation non limitatif,

est une vue schématique du moule de fabrication de la , ladite vue illustrant le plan de joint séparant les deux parties du moule, selon un mode de réalisation non limitatif,

est une section d’un moule de fabrication en deux parties agencées différemment du moule de fabrication des figures 4 à 6,

est une section d’un moule de fabrication en deux parties avec des exemples de canaux de refroidissement agencés différemment du moule de fabrication des figures 4 à 6.

Les éléments identiques, par structure ou par fonction, apparaissant sur différentes figures conservent, sauf précision contraire, les mêmes références.

Le moule de fabrication 4 d’un module lumineux 1 d’un véhicule 2 selon l’invention est décrit en référence aux figures 4 à 6. Il permet de fabriquer un module lumineux 1 tel que décrit ci-après en référence aux figures 1 à 3.

Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 2 est un véhicule automobile. Par véhicule automobile, on entend tout type de véhicule motorisé. Ce mode de réalisation est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. Dans la suite de la description, le véhicule 2 est ainsi autrement appelé véhicule automobile 2.

Tel qu’illustré sur la , dans un mode de réalisation non limitatif, le module lumineux 1 comprend :
- au moins deux supports 10 comprenant chacun une pluralité de sources lumineuses 11,
-au moins deux masques 12 disposés chacun en regard d’un des deux supports 10.

Dans un mode de réalisation non limitatif, le module lumineux 1 est intégré dans un dispositif lumineux 3 du véhicule automobile 2. Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , le dispositif lumineux 3 est un feu arrière dudit véhicule automobile 2. Le feu arrière est un feu arrière pixélisé. Avec un feu arrière pixélisé (appelé dans le langage anglo-saxon « Pixelated Rear Lamp »), on peut afficher notamment un pictogramme. Le module lumineux 1 comprend un axe longitudinal Az qui s’étend de l’avant vers l’arrière du véhicule automobile 2 et qui est parallèle à l’axe véhicule (non illustré). On notera que le module lumineux 1 peut être disposé dans d’autres orientations. Dans ce cas, l’axe longitudinal Az a une orientation correspondant sensiblement à la direction dans laquelle le module lumineux 1 est destiné à être observé.

Ces éléments du module lumineux 1 sont décrits en détail ci-après.

Dans un mode de réalisation non limitatif, les deux supports 10 sont des supports électroniques plans. Les deux supports 10 s’étendent le long d’un axe transversal Ax qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal Az du module lumineux 1. Dans un exemple non limitatif, ce sont des cartes à circuit imprimé, autrement appelées cartes PCB (« Printed Circuit Board »). On notera que l’utilisation de cartes PCB est moins coûteuse que l’utilisation d’une seule carte électronique flexible (appelés « Flexboard » ou « Flexible Substrate » en anglais). Les deux supports 10 forment entre eux un angle déterminé β. Cela permet de s’adapter à la forme courbée du dispositif lumineux 3 dans lequel est intégré le module lumineux 1, notamment à la forme du feu arrière. Ainsi, un des supports 12 est perpendiculaire à l’axe véhicule (appelé « inboard » en anglais) tandis que l’autre (appelé « outboard » en anglais) est légèrement incliné. Les rayons lumineux des sources de lumière 11 appartenant à l’un des supports 12 seront ainsi émis dans le plan médian longitudinal qui passe par l’axe véhicule tandis que les rayons lumineux des sources de lumière 11 de l’autre des supports seront émis légèrement de côté, vers l’extérieur du véhicule automobile 2. Ces derniers s’éloignent du plan médian longitudinal.

Dans un mode de réalisation non limitatif, l’angle déterminé β est un angle inférieur ou égal à 12°. Cela correspond à un rayon de courbure virtuel de 560mm. Dans un mode de réalisation non limitatif, les supports 10 sont accrochés dans un boîtier du dispositif lumineux 3 dans lequel se trouve le module lumineux 1. On notera que le fait d’utiliser plusieurs supports 10 au lieu d’un seul support 10 permet de diminuer les coûts de fabrication du module lumineux 1. En effet, comme les dimensions du dispositif lumineux 1 sont larges, il est plus économique de fabriquer des supports 10 plus petits que d’avoir un seul support 10 de larges dimensions.

Les sources lumineuses 11 sont illustrées sur la et la . Sur la , pour des raisons de clarté, seules deux sources lumineuses 11 ont été référencées. Dans un mode de réalisation non limitatif, les sources lumineuses 11 sont des sources lumineuses à semi-conducteur. Dans un mode de réalisation non limitatif, lesdites sources lumineuses à semi-conducteur font partie d’une diode électroluminescente. Par diode électroluminescente, on entend tout type de diodes électroluminescentes, que ce soit dans des exemples non limitatifs des LED (« Light Emitting Diode » en anglais), des OLED (« organic LED » en anglais), des AMOLED (Active-Matrix-Organic LED en anglais), ou encore des FOLED (Flexible OLED en anglais). Dans un mode de réalisation non limitatif, le module lumineux 1 comprend entre dix et cent sources lumineuses 11. Dans une première variante de réalisation non limitative, le module lumineux 1 comprend trente sources lumineuses 11. Dans une deuxième variante de réalisation non limitative, le module lumineux 1 comprend quarante cinq sources lumineuses 11. Dans un mode de réalisation non limitatif, une source lumineuse 11 a une puissance de 20 milliampères. Cela permet que le pictogramme soit visible à plusieurs mètres depuis l’extérieur du véhicule. Les sources lumineuses 11 des deux supports 10 coopèrent avec les masques 12. En effet, les sources lumineuses 11 sont configurées pour émettre des rayons lumineux qui vont passer au travers de cavités traversantes 14 des deux masques 12 décrits ci-après. Sur la , pour des raisons de clarté, seules deux cavités traversantes 14 ont été référencées et toutes les cavités traversantes 14 n’ont pas été illustrées. Chaque source lumineuse 11 est ainsi disposée en regard d’une cavité traversante 14. Une pluralité de sources lumineuses 11 peut être disposée en regard d’une même cavité traversante 14. Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , chaque support 10 est espacé d’un espace ε1 d’environ 1 millimètre du masque 12 correspondant, à savoir duquel il est en regard.

Tel qu’illustré sur la , les deux masques 12 sont disposés chacun en regard d’un des deux supports 10. Ils sont disposés l’un à côté de l’autre le long d’une frontière 13. Ils forment entre eux le même angle déterminé β que les deux supports 10. Chaque masque 12 présente deux extrémités 120a et 120b dont une première extrémité 120a qui est en regard d’un support 10 et la deuxième extrémité 120b se trouve à l’opposé de la première extrémité 120a, en regard de l’écran diffusant 17 décrit plus loin, dans le cas où ce dernier est présent. Chaque masque 12 présente deux côtés 121a et 121b dont un premier côté 121a (autrement appelé côté intérieur 121a) qui s’étend le long de la frontière 13 et la deuxième extrémité 121b (autrement appelé côté extérieur 121b) qui se trouve à l’opposé du premier côté 121a.

Chaque masque 12 comprend des cavités traversantes 14 délimitées par des cloisons 15 qui forme les parois desdites cavités traversantes 14. Dans la suite de la description, les cavités traversantes 14 sont également appelées cavités 14. Une cloison 15 comprend ainsi deux faces illustrées 150a, et 150b qui forment des parois de cavités 14 et chaque cloison 15 est disposée entre deux cavités 14. Ainsi, les faces 150a et 150b de chaque cloison 15 définissent les parois de deux cavités 14 différentes. Une face 150a, 150b d’une cloison 15 peut présenter un angle rentrant α ou aucun angle, à savoir elle un profil brisé ou un profil rectiligne. Plus précisément, lorsque la face 150a, 150b présente un profil brisé, ce profil est composé deux segments rectilignes faisant entre eux un angle α rentrant, c’est-à-dire un angle, lorsqu’il est observé depuis l’extérieur de la cloison, strictement supérieur à 180°, et inférieur à 360°, et plus précisément inférieur à 270°. Par ailleurs l’angle 360°-α, correspondant à l’angle fait par lesdits segments, observé cette fois depuis l’intérieur de la cloison, est un angle obtus, c’est-à-dire strictement supérieur à 90° et strictement inférieur à 180°. Les cloisons 15 comprennent des extrémités 15a, 15b qui ont une taille évolutive. Les extrémités 15a sont en regard de l’écran diffusant 17 décrit plus loin, et les extrémités 15b sont en regard des supports 10. Notamment, elles ont des extrémités 15a, 15b de tailles différentes lorsqu’elles se rapprochent de la frontière 13. Dans un mode de réalisation non limitatif, les extrémités 15a et 15b sont comprises entre 3mm et 1mm. Ainsi, on peut voir sur l’exemple non limitatif de la , que les cloisons 15 qui se trouvent à la frontière 13 ont une extrémité 15a égale à 1.1mm et une extrémité 15b égale à 2.1mm. Les cloisons 15 directement adjacentes ont une extrémité 15a égale à 2.1mm et une extrémité 15b égale à 3mm. On notera que les 1.1mm permettent d’avoir une continuité avec le masque 12 adjacent de sorte à avoir un espacement entre les pixels Px toujours sensiblement constant.

Les cavités traversantes 14 traversent chaque masque 12 le long de l’axe longitudinal Az. Elles s’étendent ainsi d’une extrémité 120a d’un masque 12 à l’autre extrémité 120b dudit masque 12. Les cloisons 15 peuvent être inclinées par rapport à l’axe longitudinal Az. Cela permet de s’adapter à l’angle déterminé β entre les deux masques 12.

Dans un mode de réalisation non limitatif, les deux masques 12 sont accrochés dans un boîtier du dispositif lumineux 3 dans lequel se trouve le module lumineux 1. Dans un autre mode de réalisation non limitatif, ils sont accrochés chacun sur le support 10 correspondant, à savoir celui en regard duquel il se trouve. Dans un mode de réalisation non limitatif, les deux masques 12 sont accrochés ensemble au niveau de la frontière 13, à savoir leurs premiers côtés 121a sont accrochés ensemble. Tel qu’illustré sur la ou la , les deux masques 12 sont espacés l’un de l’autre d’un espace b pour absorber les tolérances de fabrication. Dans un mode de réalisation non limitatif, cet espace b qui s’étend le long de la frontière 13 est d’environ 1 millimètre.

Dans un mode de réalisation non limitatif, chaque masque 12 comprend une profondeur e1 inférieure ou égale à 20 millimètres (mm). Cela permet d’être peu encombrant et ainsi de s’adapter à l’espace dédié au module lumineux 1 dans le dispositif lumineux 3. En effet, on notera que du fait de l’angle déterminé β, il y a moins d’espace dans le dispositif lumineux 3 pour intégrer le module lumineux 1. Par ailleurs, cette profondeur e1 est suffisante pour que depuis l’extérieur du véhicule automobile 2, un observateur ne puisse pas voir de points lumineux provenant des rayons lumineux des sources de lumière 11. Cela permet d’avoir une bonne homogénéité lumineuse du pixel sur l’ensemble de sa surface. Dans une variante de réalisation non limitative, la profondeur e1 est égale à 20 mm. On notera que e1=I1+I2 décrits plus loin.

Les cavités traversantes 14 forment une matrice de pixels 16 illustrée sur la . Pour des raisons de clarté, tous les pixels Px n’ont pas été référencés sur la . La matrice de pixels 16 permet de former un pictogramme ou de réaliser une image animée en allumant les sources lumineuses 11 adéquates pour la réalisation du pictogramme ou de l’image animée. Ainsi, dans le mode de réalisation non limitatif du feu arrière, dans des exemples non limitatifs, ce dernier peut afficher un pictogramme adapté visible à plusieurs mètres pour avertir un véhicule qui se trouve derrière le véhicule automobile 2 que ce dernier va tourner, va s’arrêter, qu’il y a un bébé à bord etc. Dans des exemples non limitatifs, des pictogrammes tels que respectivement une flèche, un triangle, ou un bébé peuvent être utilisés. Ainsi, le véhicule automobile 2 qui par exemple freine brusquement va pouvoir transférer l’information à l’extérieur et notamment à un autre véhicule. Cela permet d’améliorer la sécurité des occupants du véhicule automobile 2 et de prévenir précocement le véhicule suiveur ou un piéton ou un vélo etc. La matrice de pixels 16 est formée par les cavités 14 des deux masques 12. Comme on peut le voir sur la , les pixels Px de la matrice de pixels 16 sont répartis de façon homogène, qu’ils soient formés par les cavités 14 de l’un des masques 12 ou les cavités 14 de l’autre masque 12. Ainsi, vu de l’extérieur, à savoir si un observateur qui se trouve à l’extérieur du véhicule automobile 2 regarde le pictogramme ou l’image animée formée par la matrice de pixels 16, l’utilisation de plusieurs supports 10 ensemble plusieurs masques 12 est invisible à l’œil nu puisqu’il n’y aucune zone aveugle dans la matrice de pixels 16 et donc dans le pictogramme montré ou l’image animée montrée. Cela est du grâce à l’agencement des parois des cavités 14 décrit dans la suite de la description.

Les sources lumineuses 11 qui doivent être allumées et qui correspondent à un pictogramme donné ou à une image animée donnée sont ainsi allumées en même temps ou en séquence. Chaque cavité 14 est configurée pour être traversée par les rayons lumineux d’une ou de plusieurs sources lumineuses 11. Chaque pixel Px de la matrice de pixels 16 peut ainsi être contrôlé individuellement.

Tel qu’illustré sur la ou la , dans un mode de réalisation non limitatif, un pixel Px dans la matrice de pixels 16 d’un masque 12 comprend une taille s1 de 11,5 millimètre. Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , chaque pixel Px est espacé d’un autre pixel Px adjacent d’un espace a égal à 3.2 millimètre au maximum. Dans un mode de réalisation non limitatif, les pixels Px qui se trouvent au bord de la matrice de pixels 16 sont espacés du bord d’un espace c égal à 10 millimètres maximum.

Chaque masque 12 comprend des cavités traversantes 14 dont :
- au moins une cavité traversante primaire 14a comprenant des parois 150a, 150b avec des angles rentrants α, et
- au moins une cavité traversante secondaire 14b comprenant des parois 150a, 150b sans angle et disposée à la frontière 13 avec l’autre masque 12.

Dans la suite de la description, une cavité traversante primaire 14a est également appelée cavité primaire 14, et une cavité traversante secondaire 14b est également appelée cavité secondaire 14b.

Tel qu’illustré sur la , dans un mode de réalisation non limitatif, chaque masque 12 comprend une pluralité de cavités traversantes primaires 14a lorsqu’elles sont éloignées de la frontière 13, à savoir lorsqu’elles ne se trouvent pas le long de la frontière 13. Les cavités primaires 14a comprennent des parois 150a, 150b avec des angles rentrants α, à savoir de profil brisé. Chaque cavité primaire 14a est ainsi délimitée par deux cloisons 15 dont une des deux faces 150a, 150b forme une de ses cloisons. La face 150a de l’une des cloisons 15 possède un angle rentrant α et la face 150b de l’autre des cloisons 15 possède également un angle rentrant α.

Tel qu’illustré sur la , dans un mode de réalisation non limitatif, chaque masque 12 comprend une pluralité de cavités traversantes secondaires 14b le long de la frontière 13 à savoir sur leur côté intérieur 121a. Les cavités secondaires 14b comprennent des parois 150a, 150b sans angle, à savoir de profil rectiligne. Chaque cavité secondaire 14b est ainsi délimitée par deux cloisons 15 dont une des deux faces 150a, 150b forme une de ses cloisons. La face 150a de l’une des cloisons 15 est de profil rectiligne et la face 150b de l’autre des cloisons 15 est également de profil rectiligne. On notera que l’autre face 150b de l’une des cloisons 15 est de profil rectiligne, tandis que l’autre face 150a de l’autre cloison 15 possède un angle rentrant α, à savoir de profil brisé.

Chaque masque 12 comprend des premières cavités primaires 14a qui se trouvent adjacentes à des cavités secondaires 14b et des secondes cavités primaires 14a adjacentes à d’autres cavités primaires 14a. Elles sont plus éloignées de la frontière 13 que les premières cavités primaires 14a. Sur la , des secondes cavités primaires 14a ont été illustrées en partie. Dans un mode de réalisation non limitatif, les premières cavités primaires 14a comprennent deux extrémités 140a, 140b de même taille. Dans un mode de réalisation non limitatif, les secondes cavités primaires 14b comprennent deux extrémités 140a, 140b de même taille. Les extrémités 140a débouchent sur la première extrémité 120a du masque 12 et les extrémités 140b débouchent sur la deuxième extrémité 120b du masque 12 auquel les premières cavités primaires 14a les secondes cavités primaires 14a appartiennent.

Par ailleurs, dans un mode de réalisation non limitatif, les cavités secondaires 14b comprennent deux extrémités 141a, 141b de tailles différentes. L’extrémité 141a débouche sur la première extrémité 120a du masque 12 auquel la cavité secondaire 14b appartient et l’extrémité 141b débouche sur la deuxième extrémité 120b du masque 12. Dans une variante de réalisation non limitative illustrée sur la , l’extrémité 141a est plus petite que l’extrémité 141b.

Enfin, les extrémités 140b des cavités primaires 14a et les extrémités 141b des cavités secondaires 14b sont de même taille. Cela permet de former des pixels Px de même taille s1 dans la matrice de pixels 16.

Dans l’exemple non limitatif illustré sur la ont été représentées pour chaque masque 12, une cavité secondaire 14b, une première cavité primaire 14a adjacente à cette cavité secondaire 14b, et en partie une seconde cavité primaire 14a adjacente à cette première cavité primaire 14a. Mais bien entendu, le masque 12 s’étend au-delà de ce qui est illustré et le masque 12 comprend d’autres secondes cavités primaires 14a qui se répètent lorsqu’on s’éloigne de la frontière 13, à savoir qui s’approchent du côté extérieur 121b du masque 12.

Ainsi, lorsque l’on passe du côté extérieur 121b vers le côté intérieur 121a d’un masque 12, on passe de cloisons 15 avec des angles rentrants α sur les deux faces 150a, 150b à des cloisons 15 avec un angle rentrant α sur une seule face 150a et une face 150b de profil rectiligne, à des cloisons 15 avec deux faces 150a, 150b de profil rectiligne, à savoir sans aucun angle rentrant α. Ainsi, côté intérieur 121a, à savoir à la frontière 13, les cloisons 15 ont deux faces de profil rectiligne. On notera que lorsque les cloisons 15 ont deux faces 150a, 150b chacune avec des angles rentrants α, ces derniers délimitent deux demi-longueurs l1, l2 de la cloison 15 qui sont soit symétriques, soit asymétriques, avec l1 la demi-longueur s’étendant à partir des angles rentrants α jusqu’à l’extrémité 120b du masque 12 et l2 la demi-longueur s’étendant à partir des angles rentrants α jusqu’à l’extrémité 120a du masque 12. Dans un premier exemple non limitatif, l1 = 10mm et I2=10mm. Dans un deuxième exemple non limitatif, l1 = 11mm et 12=9mm. L’asymétrie permet un démoulage plus facile pour le moule de fabrication 4 des masques 12 qui est composé de deux parties 40 et 41 et qui est décrit plus loin.

Ainsi, la forme des cavités 14 et donc des cloisons 15 changent pour s’adapter à l’angle déterminé β. On notera que les cloisons 15 permettent de donner une forme hexagonale aux pixels Px de la matrice de pixels 16 tel qu’illustré sur la . La matrice de pixels 16 a ainsi une forme en alvéole d’abeille. On notera que l’agencement des cavités 14 permet également de s’adapter aux contraintes du moule de fabrication 4 des masques 12 et notamment permettent le démoulage facile des masques 12.

Dans un mode de réalisation non limitatif, les masques 12 sont fabriqués par injection au moyen du moule de fabrication 4. Dans un mode de réalisation non limitatif, ils sont réalisés en ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) et PC (Polycarbonate).

Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la et la , le module lumineux 1 comprend en outre un écran diffusant 17. L’écran diffusant 17 est disposé en regard des deux masques 12 du côté opposé aux deux supports 10. Dans un mode de réalisation non limitatif, il est espacé des deux masques 12 d’un espace ε2 d’environ 1 millimètre. Dans un mode de réalisation non limitatif, il comprend une épaisseur e2 d’environ 3 millimètres. L’écran diffusant 17 permet d’améliorer l’homogénéité de l’aspect allumé de chaque pixel Px. Dans des modes de réalisation non limitatifs, l’écran diffusant 17 est structuré de grains ou blanc. Il mélange les rayons lumineux des sources lumineuses 11 qui traversent les cavités 14 pour avoir une lumière homogène. Cela permet d’avoir une diffusion successive des rayons lumineux sur les parois 150a, 150b des cloisons 15. Les rayons lumineux se réfléchissent et se diffusent sur les parois 150a, 150b des cloisons 15. L’écran diffusant 17 est thermoformé. Il est courbé. Il s’adapte ainsi au rayon de courbure virtuel créé par l’angle déterminé β. Dans un mode de réalisation non limitatif, il est réalisé en PMMA (Polyméthacrylate de méthyl).

Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la et la , le module lumineux 1 comprend en outre une grille opaque 18. La grille opaque 18 est disposée en regard de l’écran diffusant 17 du côté opposé aux deux supports 10. Elle comprend des ouvertures 180 pour délimiter chaque pixel Px. Pour des raisons de clarté, seules quelques ouvertures 180 ont été référencées sur la . Les ouvertures 180 ont la même forme que les pixels Px. Ainsi, de la même manière que les pixels Px, elles ont une forme hexagonale. L’ensemble des ouvertures 180 forme également une alvéole d’abeille. Cependant, dans un mode de réalisation non limitatif, les ouvertures 180 sont de taille s2 (illustrée sur la ) plus petite que la taille s1 des pixels Px. Cela permet de cacher les cloisons 15. Les cloisons 15 sont ainsi invisibles par un observateur extérieur. Dans un mode de réalisation non limitatif, la taille s2 des ouvertures 180 est d’environ 10mm. Dans une variante de réalisation non limitative, la taille s2 est de 10.2mm. La grille opaque 18 est disposée entre l’écran diffusant 17 et la glace de sortie 19 décrite ci-après. Dans un mode de réalisation non limitatif, la grille opaque 18 est réalisée en polycarbonate et sous forme d’un film autocollant. Ainsi, elle va se coller sur l’écran diffusant 17. Elle s’adapte ainsi au rayon de courbure virtuel créé par l’angle déterminé β. L’écran diffusant 17 et la grille opaque 18 permettent d’éviter une pollution de lumière d’un pixel Px à l’autre pixel Px de la matrice de pixels 16.

Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , le module lumineux 1 comprend en outre une glace de sortie 19. Elle sert à protéger l’ensemble des éléments du module lumineux 1 contre la poussière, la pluie, les chocs, etc. Par ailleurs, elle sert à améliorer l’aspect allumé du module lumineux 1. Dans un mode de réalisation non limitatif, la glace de sortie 19 est rouge. La glace de sortie 19 est thermoformée. Le rayon de courbure virtuel créé par l’angle déterminé β s’adapte ainsi à la glace de sortie 19. Dans un mode de réalisation non limitatif, elle est réalisée en PMMA et elle est de couleur rouge. Dans un autre mode de réalisation non limitatif, la glace de sortie 19 fait partie du dispositif lumineux 3 comprenant ledit module lumineux 1. Dans ce cas, elle ferme un boîtier dudit dispositif lumineux 3.

Le moule de fabrication 4 d’un masque 12 est décrit ci-après en référence aux figures 4 à 6. Il est également appelé moule 4. Dans le mode de réalisation non limitatif illustré, le moule 4 est composé de deux parties 40 et 41. Il comprend des cavités primaires 411 (autrement appelées cavités 411), des cavités secondaires 411’ (autrement appelées cavités 411’), et des cavités tertiaires 411’’ (autrement appelées cavités 411’’) qui forment le négatif des cloisons 15 du masque 12. Les deux parties 40, 41 du moule 4 comprennent des dents respectives 412, 412’ qui forment le négatif des cavités traversantes 14 du masque 12.

Ainsi, tel qu’illustré sur la et la , le moule 4 comprend une partie primaire 40, autrement appelée partie primaire 40 (illustrée grisée) et une partie secondaire 41, autrement appelée partie 41 (illustrée en traits hachurés) séparés par un plan de joint 42 (illustré en pointillés sur la ). Le plan de joint 42 définit une surface d’appui dans les deux parties du moule 4. Autrement dit, le plan de joint 42 est la surface qui délimite la partie primaire 40 et la partie secondaire 41 du moule 4. Le plan de joint 42 est décalé au niveau des cavités 411 par rapport à sa position au niveau des cavités 411’ et 411". En d’autres termes, il passe sensiblement par le milieu des cavités 411 du moule 4 décrites par la suite, alors qu’il est situé à l’une ou l’autre des extrémités des cavités 411’ et 411". Dans le mode de réalisation non limitatif illustré sur la , la partie primaire 40 et la partie secondaire 41 sont dissymétriques par rapport au plan de joint 42, à savoir ce dernier ne passe pas exactement par le milieu des cavités 411 mais est placé de sorte que les demi-longueurs I1 et I2 des cloisons 15 du masque 12 décrites précédemment soient de taille différente. Comme décrit précédemment, dans un exemple non limitatif, I1=11mm et I2=9mm. Le plan de joint 42 ainsi agencé permet de démouler le masque 12 plus facilement lorsqu’on met en mouvement l’une partie 40, ou 41 du moule 4 par rapport à l’autre partie 41, ou 40 du moule 4. Dans un autre mode de réalisation non limitatif non illustré, la partie primaire 40 et la partie secondaire 41 sont symétriques par rapport au plan de joint 42, à savoir ce dernier passe exactement par le milieu des cavités 411. Dans ce cas, I1=I2.

Tel qu’illustré sur la , le moule 4 lorsqu’il est fermé comprend les cavités primaires 411. Ces dernières sont formées par des cavités 400 et 410 qui sont définies respectivement dans les deux parties 40, 41 du moule 4. Une cavité 400, est autrement appelée cavité primaire 400. Une cavité 410 est autrement appelée cavité secondaire 410. Une cavité 411 est le négatif d’une cloison 15 d’un masque 12 qui est éloignée de la frontière 13 dudit masque 12. On notera que les cavités 400 et 410 se répètent de manière similaire vers la gauche de la . Sur la , n’est en effet illustré qu’une partie du moule 4. La cavité 400 comprend une profondeur I1 tandis que la cavité 410 comprend une profondeur I2. Tel qu’illustré sur la , les cavités 411 comprennent des extrémités 400a, 410a de même taille. Les cavités 411 comprennent des parois de profil brisé, à savoir des parois présentant un angle rentrant.

Le moule 4 lorsqu’il est fermé comprend en outre les cavités secondaires 411’ sur son bord 4c. Ces cavités 411’ sont définies par un espacement ε3 (illustré sur la ) entre les dents 412, 412’ respectives de chaque partie 40, 41 du moule 4. Tel qu’illustré sur la , les cavités 411’ comprennent des extrémités 400a, 410a de taille différente. Les cavités 411’ sont inclinées et comprennent des parois de profil rectiligne, à savoir des parois ne présentant aucun angle rentrant.

Le moule 4 lorsqu’il est fermé comprend enfin les cavités tertiaires 411’’ qui sont adjacentes aux cavités 411 et 411’. Ces cavités 411’’ sont définies d’une part par une cavité 400’ (illustrée sur la ) de la partie primaire 40, et d’autre part par un espacement ε4 (illustré sur la ) entre les dents 412, 412’ respectives de chaque partie 40, 41 du moule 4. Tel qu’illustré sur la , les cavités 411’’ comprennent une paroi de profil rectiligne et une paroi de profil brisé.

Tel qu’illustré sur la , de la matière 7 est injectée dans ces cavités 411, 411’, 411’’ pour former les cloisons 15 du masque 12 selon des points d’injection 6. Dans un mode de réalisation non limitatif, la matière 7 est injectée sous vide. Cela permet à la matière 7 d’être répartie plus rapidement dans les cavités 411, 411’, 411’’. Les cavités 411, 411’, 411’’ comprennent une profondeur égale à I1+I2.

Les cavités du masque 4 ont une forme évolutive et s’inclinent lorsqu’elles atteignent le bord 4c du moule 4. Le bord 4c du moule 4 est défini par les bords 40c et 41c respectifs de la partie primaire 40 et de la partie secondaire 41 du moule 4. Ainsi, les cavités 411’ qui sont au bord 4c du moule 4 sont inclinées et comprennent des parois de profil rectiligne. Le bord 4c définit la frontière 13 du masque 12 décrite précédemment. Les cavités du moule 4 comprennent ainsi des extrémités 400a et 410a qui ont une taille évolutive. Les extrémités 400a et 410a sont en regard de la surface périphérique extérieure 401 respective de la partie primaire 40 et de la partie secondaire 41 du moule 4. Les cavités du moule 4 comprennent des extrémités 400a et 410a qui ont une taille différente lorsqu’elles se rapprochent du bord 4c du moule 4. Dans un mode de réalisation non limitatif, les extrémités 400a et 410a sont comprises entre 3mm et 1mm. Ainsi, on peut voir sur l’exemple non limitatif de la , que les cavités 411’ qui se trouvent au bord 4c ont une extrémité 400a égale à 1 .1mm et une extrémité 410a égale à 2.1mm. Les cavités 411’’ directement adjacentes ont une extrémité 400a égale à 2.1mm et une extrémité 410a égale à 3mm. Les cavités 411 ont une extrémité 400a égale à 2.1mm et une extrémité 410a égale à 2.1mm.

Une dent 412 de la partie primaire 40 et une dent 412 de la partie secondaire 41 (qui se trouve en regard de la dent 412 de la partie primaire 40) forme un ensemble de dents 412-412’ qui définit une cavité traversante 14 dudit masque 12. Dans un mode de réalisation non limitatif, ces dents 412 sont en acier. Un ensemble de dents 412-412’ est délimité de part et d’autre par deux cavités similaires 411, 411’, 411’’ ou différentes 411, 411’, 411’’. Sur la , on peut voir ainsi, un ensemble de dents 412-412’ qui est délimité de part et d’autre par une cavité 411 et une cavité 411’’, et un autre un ensemble de dents 412-412’ qui est délimité de part et d’autre par une cavité 411’ et une cavité 411’’. Un autre ensemble de dents 412-412’ (illustré qu’en partie sur la ) adjacent au premier ensemble de dents 412-412’ et qui est éloigné du bord 4c du moule 4 sera délimité de part et d’autre par deux cavités 411.

Sur la est illustrée un axe de démoulage A0 de la partie primaire 40 pour le démoulage, tandis que la partie secondaire 41 reste fixe pendant le démoulage dans un mode de réalisation non limitatif.

Les deux parties 40, 41 du moule 4 comprennent chacun un canal de refroidissement 45. Les canaux de refroidissement 45 sont configurés pour refroidir la matière 7 qui a été injectée dans les cavités 411, 411’, 411’’ du moule 4. Les canaux de refroidissement 45 sont configurés pour recevoir un fluide tel que dans un exemple non limitatif de l’eau pour refroidir la matière 7 qui a été injectée. Dans un mode de réalisation non limitatif, les canaux de refroidissement 45 s’étendent selon une direction perpendiculaire A1 à l’axe de démoulage A0. Ils sont disposés près de la surface périphérique extérieure 401, 421 respective de chaque partie 40, 41 du moule 4. Les canaux de refroidissement 45 sont placés à une distance I3 d’une extrémité 400a, 410a de chaque cavité 411, 411’, 411’’. Dans un mode de réalisation non limitatif, I3=20mm.

Chaque partie 40, 41 du moule 4 comprend des angles de dépouille δ pour les cavités 411, 411’ et 411’’. Ils sont définis par rapport à l’axe de démoulage A0. Ainsi, dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , la partie primaire 40 comprend des angles de dépouille δ de 3° pour les cavités 411 avec parois de profil brisé, qui forment le négatif des cloisons 15 du masque 12 avec des parois avec un angle rentrant α.

La partie primaire 40 comprend un angle de dépouille δ de 9,5° pour les cavités 411’ avec parois de profil rectiligne, qui forment le négatif des cloisons 15 du masque 12 avec des parois planes.

Par ailleurs, la partie primaire 40 comprend un angle de dépouille δ de 3° pour les cavités 411’’ avec une paroi de profil brisé et une paroi de profil rectiligne, qui forment le négatif des cloisons 15 du masque 12 avec une paroi avec un angle rentrant α et une paroi plane.

De son côté, la partie secondaire 41comprend un angle de dépouille δ de 3.7° pour les cavités 411 avec parois de profil brisé, qui forment le négatif des cloisons 15 du masque 12 avec des paroi avec un angle rentrant α.

En outre, la partie secondaire 41comprend un angle de dépouille δ de 6° pour les cavités 411’ avec des parois de profil rectiligne, qui forment le négatif des cloisons 15 du masque 12 avec des parois planes. On notera que les 6° correspondent à la moitié de l’angle β déterminé de 12° décrit précédemment ; cela permet d’avoir une extrémité 15b de cloison 15 du masque 12 égale à 2.1mm. Cette épaisseur permet d’avoir une bonne injection de la matière 7. En effet, il est difficile d’avoir une injection dans une cavité 411’ avec une épaisseur constante de 1.1mm.

Enfin, la partie secondaire 41 comprend un angle de dépouille δ de 3.7° pour les cavités 411’’ avec une paroi de profil brisé et une paroi de profil rectiligne, qui forment le négatif des cloisons 15 du masque 12 avec une paroi avec un angle rentrant α et une paroi de profil rectiligne. On notera que le fait d’avoir un angle de dépouille δ supérieur (3.7°) sur la partie secondaire 41 par rapport à la partie primaire 40 (angle de dépouille δ de 3°), permet à la pièce moulée par injection 12, ici le masque 12, de se décrocher de la partie secondaire 41 lors de l’ouverture du moule 4 et de rester solidaire de la partie primaire 40. La pièce moulée par injection 12, reste ainsi toujours accrochée du même côté du moule 4 lors du processus de fabrication.

On notera qu’avec les angles de dépouille δ de 3° et 3.7°, on obtient un angle rentrant α de 180°+3°+3.7°, soit 186,7°. Vu depuis l’intérieur de la cloison l’angle obtus fait ainsi 360°-186,7° soit 173.3°.

L’agencement du moule 4 en deux parties 40, 41, les angles de dépouille δ ainsi que le plan de joint 42 qui passe sensiblement au milieu des cavités 411 permettent :
- a) d’obtenir des cloisons 15 de masque 12 peu épaisses pour un refroidissement facile de la matière 7 qui a été injectée dans les cavités 411,
- b) d’obtenir des cavités traversantes 14 du masque 12 avec des extrémités suffisamment larges pour laisser un espace suffisant pour positionner par la suite les sources lumineuses 11 du module lumineux 1 sur les supports 10,
- c) un démoulage facile du masque 12,
- d) un positionnement optimal des canaux de refroidissement 45 pour un refroidissement facile de la matière 7 injectée.

Concernant l’avantage a), comme on peut le voir sur les figures 4 à 6, avec les angles de dépouille δ et le plan de joint 42 qui passe sensiblement au milieu des cavités 411 (qui sont éloignées du bord 4c du moule 4), , on va obtenir des cavités 411, 411’, 411’’ fines et par conséquent des cloisons 15 de masque 12 fines, à savoir avec des extrémités 15a, 15b peu larges. La matière 7 injectée dans les cavités 411, 411’, 411’’ sera ainsi plus facile à refroidir que si on avait un plan de joint 42 qui ne passe pas sensiblement au milieu desdites cavités 411 mais en périphérie comme dans le cas de la . En effet, la matière 7 injectée dans une cavité 411, 411’, 411’’ pourra être refroidie d’un côté au moyen du canal de refroidissement 45 de la partie primaire 40 du moule 4, et de l’autre côté au moyen du canal de refroidissement 45 de la partie secondaire 41 du moule 4. Plus les cavités 411 sont fines, plus la matière 7 injectée dedans sera facile à refroidir, d’autant plus si le canal de refroidissement 45 est positionné loin desdites cavités 411. Le refroidissement sera ainsi sensiblement équitablement réparti sur les deux canaux de refroidissement 45. Dans le cas de la , on peut voir qu’une cavité 511 du moule 5 illustré présente une extrémité 511a très large et la matière 7 injectée à cet endroit sera donc plus difficile à refroidir par le canal de refroidissement 55 de la partie secondaire 51 du moule 5 illustré car plus on a d’épaisseur, plus il faut évacuer de calories. En outre, on peut voir qu’une cavité 511 dans le moule 5 présente une profondeur I5 très grande (de 20mm dans l’exemple non limitatif illustré), et la matière 7 injectée dans cette cavité 511 sera ainsi difficile à refroidir par le canal de refroidissement 55 de la partie primaire 50 du moule 5 illustré ou par le canal de refroidissement 55 de la partie secondaire 51 du moule 5 illustré. Le canal de refroidissement 55 de la partie secondaire 51 doit refroidir la matière 7 qui est étalée sur une large extrémité 511a tandis que le canal de refroidissement 55 de la partie primaire 50 doit refroidir la matière 7 le long d’une grande profondeur I5. Le refroidissement n’est dans ce cas pas équitablement réparti entre les deux canaux de refroidissement 55. Dans le cas de la , il faut ainsi refroidir plus loin et plus de matière 7 injectée.

Concernant l’avantage b), comme on peut le voir sur les figures 4 à 6, les angles de dépouille δ et le plan de joint 42 ainsi défini permettent d’obtenir des cavités 411, 411’, 411’’ avec des extrémités 400a, 410a fines. Le fait d’avoir des cavités 411, 411’, 411’’ fines et par conséquent des cloisons 15 de masque 12 fines, permet d’avoir des dents 412, 412’ du moule 4 plus larges et par conséquent d’obtenir des cavités 14 du masque 12 avec des extrémités 140a, 140b, 141a, 141b plus larges que dans le cas de la . Cela permet de pouvoir positionner en regard des extrémités 140a, 141a les sources lumineuses 11. Si le plan de joint 42 ne passe pas par le milieu des cavités 411 du moule 4 comme c’est le cas sur la où il passe aux extrémités des cavités 511 du moule 5, il n’y aura pas assez d’espace pour placer les sources lumineuses 11 car la base des cloisons du masque ainsi obtenues sera trop large.

Concernant l’avantage c), comme on peut le voir sur les figures 4 à 6, les angles de dépouille δ définis (3°, 3,7°, 6°, 9.5°) répartis sur les deux parties 40, 41 du moule 4, permettent un démoulage facile du masque 12, notamment une séparation facile entre la pièce moulée par injection 12, ici le masque 12, et le moule 4. En effet, si les angles de dépouille δ sont trop petits et trop parallèles à l’axe de démoulage A0 de la partie primaire 40 du moule 4, il y aura trop de frottements entre la pièce moulée 12, à savoir le masque 12, et les parois de la partie primaire 40 et de la partie secondaire 41 du moule 4. Grâce aux angles de dépouille δ qui permettent de définir des angles rentrants α dans certaines cloisons 15 du masque 12 et au plan de joint 42 qui passe sensiblement au milieu des cavités 411, il y a très peu de frottements, et il n’y a pas de risque que la matière 7 dans les cavités 411, 411’, 411’’ soit arrachée au démoulage.

Concernant l’avantage d), comme on peut le voir sur les figures 4, 5 et 6, le fait d’avoir le plan de joint 42 passant par le milieu des cavités 411 du moule 4 permet d’agencer un canal de refroidissement 45 traversant le long de la surface périphérique extérieure 401, 421 respectivement de la partie primaire 40 et de la partie secondaire 41 du moule 4. Cet agencement est plus simple à réaliser qu’un canal de refroidissement 45 qui passerait à l’intérieur d’une dent 412, 412’ du moule 4 avec un retour de boucle comme c’est le cas sur la où on peut voir deux canaux de refroidissement 55 qui passent à l’intérieur d’une dent 512 d’un moule 5 et qui ont une forme en V ou en U. Cette solution illustrée sur la n’est pas simple à réaliser du fait notamment du peu de place dans la dent 512 et du retour de boucle. Par ailleurs, cela fragilise le moule 5. Comme on peut le voir sur les figures 4, 5 et 6, il y a assez de quantité de matière dans les deux parties 40 et 41 du moule 4 pour percer les canaux de refroidissement 45 contrairement à une solution de la ou 8 où on peut voir que dans la partie secondaire 51, il y a peu de matière pour percer un canal de refroidissement 55. Dans ce cas, lors du percement, la partie secondaire 51 risque de se déformer voire même de casser. Par ailleurs, comme on peut le voir sur les figures 4 à 6, un canal de refroidissement 45 est configuré pour évacuer la chaleur de la matière 7 injectée dans les cavités 411, 411’, 411’’ qui se trouvent jusqu’à une distance de 31mm (I1+I3) dans l’exemple non limitatif illustré tandis que dans la solution de la , un des canaux de refroidissement 55 doit pouvoir évacuer la chaleur de la matière 7 injectée dans une cavité 511 qui se trouve jusqu’à une distance de 40mm (I5+I3). Il doit ainsi évacuer plus de chaleur qu’un canal de refroidissement 45. Le refroidissement est ainsi moins efficace que dans le cas des figures 4 à 6.

Lorsque la matière 7 injectée dans les cavités 411, 411’, 411’’ du moule 4 a été refroidie, dans un mode de réalisation non limitatif, la pièce moulée 12, à savoir le masque 12, reste fixée dans la partie primaire 40 du moule 4 tandis que cette dernière est séparée de la partie secondaire 41. Ainsi, dans le mode de réalisation non limitatif de la partie primaire 40 et de la partie secondaire 41 dissymétriques par rapport au plan de joint 42, la pièce moulée 12 reste ainsi fixée à la partie primaire 40 qui comprend pour les cavités 411un angle de dépouille δ plus faible, ici 3° au lieu de 3,7°, que la partie secondaire 41, cette dernière comprenant des cavités 410 plus profonde, ici 11mm au lieu de 9mm pour les cavités 400.

Afin de séparer la pièce moulée 12 de la partie primaire 40 du moule 4, dans un mode de réalisation non limitatif, une baguette mobile 8 (illustrée sur la en traits discontinus), autrement appelée éjecteur 6, est utilisée. L’éjecteur 8 permet de pousser sur la pièce moulée 12, à savoir le masque 12, notamment sur ses cloisons 15 et ainsi de séparer le masque 12 de la partie primaire 40 du moule 4.

Bien entendu la description de l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et au domaine décrit ci-dessus.

Ainsi, l’invention décrite présente notamment les avantages suivants :
- elle permet d’avoir un moule robuste qui ne risque pas de se déformer ou de casser,
- elle n’a besoin que d’un seul canal de refroidissement dans la partie primaire 40 et que d’un seul canal de refroidissement dans la partie secondaire 41 du moule 4 ; Ces canaux de refroidissement sont plus simple à percer que des canaux de refroidissement qui seraient percés dans chaque dent 412, 412’ du moule 4,
- elle permet de ne pas avoir de difficulté de démoulage du masque 12 ou de risque d’arrachage des cloisons du masque 12 contrairement à une solution de moule de fabrication dite en éventail dans lequel les cavités définissant les cloisons du masque seraient toutes à faces de profil rectiligne et uniquement disposées en éventail.

Claims (11)

1. Moule de fabrication (4) d’un masque (12) d’un module lumineux (1) d’un véhicule (2), ledit masque (12) comprenant des cavités traversantes (14) délimitées par des cloisons (15) formant les parois desdites cavités traversantes (14), caractérisé en ce que ledit moule de fabrication (4) est composé d’une partie primaire (40) et d’une partie secondaire (41), ledit moule de fabrication (4) comprenant :
   - des cavités primaires (411), chacune formée par une cavité (400) de la partie primaire (40) et par une cavité (410) de la partie secondaire (41), et définissant le négatif de cloisons (15) dudit masque (12),
   - des dents (412) dans la partie primaire (40) et des dents (412’) dans la partie secondaire (41), une dent (412) de la partie primaire (40) et une dent (412’) de la partie secondaire (41) définissant une cavité traversante (14) dudit masque (12),
   - un plan de joint (42) passant sensiblement par le milieu desdites cavités primaires (411).
2. Moule de fabrication (4) selon la revendication 1, selon lequel la partie primaire (40) et la partie secondaire (41) sont symétriques par rapport au plan de joint (42).
3. Moule de fabrication (4) selon la revendication 1, selon lequel la partie primaire (40) et la partie secondaire (41) sont dissymétriques par rapport au plan de joint (42).
4. Moule de fabrication (4) l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel lesdites cavités primaires (411) comprennent des extrémités (400a, 410a) de même taille.
5. Moule de fabrication (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel lesdites cavités primaires (411) ont des parois de profil brisé.
6. Moule de fabrication (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel ledit moule de fabrication (4) comprend en outre des cavités secondaires (411’) sur son bord (4c) définies par un espacement (ε3) entre des dents respectives (412, 412’) de ladite partie primaire (40) et de ladite partie secondaire (41).
7. Moule de fabrication (4) selon la revendication précédente, selon lequel les cavités secondaires (411’) qui se trouvent au bord (4c) du moule de fabrication (4) sont inclinées et comprennent des parois de profil rectiligne.
8. Moule de fabrication (4) selon la revendication 6 ou la revendication 7, selon lequel ledit moule de fabrication (4) comprend en outre des cavités tertiaires (411’’) adjacentes aux cavités primaires (411) et aux cavités secondaires (411’), une cavité tertiaire (411’’) étant définie par une cavité (400’) de la partie primaire (400) et par un espacement (ε4) entre des dents respectives (412, 412’) de ladite partie primaire (40) et de ladite partie secondaire (41).
9. Moule de fabrication (4) selon la revendication précédente, selon lequel lesdites cavités tertiaires (411’’) comprennent une paroi de profil rectiligne et une paroi de profil brisé.
10. Moule de fabrication (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel ledit moule de fabrication (4) comprend en outre un canal de refroidissement (45) dans la partie primaire (40) et un canal de refroidissement (45) dans la partie secondaire (41), lesdits canaux de refroidissement (45) s’étendant selon une direction perpendiculaire à un axe de démoulage (A0).
11. Moule de fabrication (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, selon lequel ledit moule de fabrication (4) comprend en outre des angles de dépouille (δ) définis de sorte à obtenir des cavités traversantes (14) pour ledit masque (12) dont au moins une cavité traversante primaire (14a) qui comprend des parois (150a, 150b) avec des angles rentrants (α), et au moins une cavité traversante secondaire (14b) qui comprend des parois (150a, 150b) sans angle à une frontière (13) dudit masque (12).