FR3112099A1 - Procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité à variabilité optique et dispositif de sécurité associé - Google Patents

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Abstract

Procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité à variabilité optique et dispositif de sécurité associé L’invention concerne essentiellement un procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité (100), comprenant les étapes suivantes : - formation d’une grille (112) comprenant un entrelacement d’au moins une section d’un premier type (122) et d’une section d’un deuxième type (124), - formation d’une pluralité de micro-perforations (130) dans une couche métallique (114), un séparateur optique (116) transparent étant positionné entre la grille (112) et la couche métallique (114), au moins une micro-perforation (130) étant positionnée de sorte que : - lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon une première orientation (O1), ladite au moins une micro-perforation (130) et la section du premier type (122) sont superposées de sorte à créer une première image, et - lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon une deuxième orientation (O2), ladite au moins une micro-perforation (130) et la section du deuxième type (124) sont superposées de sorte à créer une deuxième image. Figure pour l’abrégé : Fig. 1.

Description

Procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité à variabilité optique et dispositif de sécurité associé
La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de sécurité optiques, et concerne plus particulièrement la fabrication d’un tel dispositif de sécurité.
L’invention s’applique de manière non exclusive aux documents de sécurité et/ou d’identité physique.
Le terme « document d’identité » fait référence à tout document comportant des informations (photographie, nom, prénom, etc.) permettant d’identifier de façon plus ou moins sécurisée le porteur autorisé du document. Ces informations d’identité figurent physiquement sur le corps du document de façon à être vérifiable visuellement par une personne ou une machine de contrôle. En supplément des informations d’identité accessibles visuellement sur le corps du document identitaire, il est possible de stocker des informations d’identité dans une mémoire contenue dans le corps du document identitaire (dans une puce par exemple), ces informations étant au besoin accessibles électroniquement par des moyens adaptés pour vérifier l’identité de la personne concernée.
Le document d’identité peut ainsi être un passeport, une carte d’identité, un permis de conduire, un permis de séjour, etc.
De façon connue, un document de sécurité et/ou d’identité peut comprendre un dispositif de sécurité optique permettant la vérification de l’authenticité du document. Un tel dispositif de sécurité optique est difficile à reproduire en utilisant des technologies conventionnelles, et permet ainsi de lutter contre la falsification du document de sécurité.
Plus précisément, le dispositif de sécurité peut être à variabilité optique, le rendu visuel généré par le dispositif de sécurité variant alors en fonction de la position du dispositif de sécurité par rapport à l’utilisateur. De tels dispositifs de sécurité à variabilité optique offrent un moyen d’identification facile et rapide par l’œil humain, la variabilité optique pouvant en outre être identifiée par un dispositif comprenant un capteur optique, tel qu’un terminal mobile de type « smartphone ».
Il existe aujourd’hui un besoin pour un nouveau dispositif de sécurité plus difficile à contrefaire et permettant ainsi de rendre le document de sécurité comprenant le nouveau dispositif de sécurité plus difficile à falsifier.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité à variabilité optique, comprenant les étapes suivantes :
- formation d’une grille comprenant un entrelacement d’au moins une section d’un premier type et d’au moins une section d’un deuxième type selon au moins une direction de répartition,
- formation, par lasérisation, d’une pluralité de micro-perforations dans une couche métallique,
un séparateur optique transparent étant positionné entre la grille et la couche métallique,
au moins une micro-perforation de la pluralité de micro-perforations étant positionnée par rapport à la grille de sorte que :
- lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon une première orientation, ladite au moins une micro-perforation et une partie de ladite au moins une section du premier type sont superposées de sorte à créer une première image, et
- lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon une deuxième orientation, ladite au moins une micro-perforation et une partie de ladite au moins une section du deuxième type sont superposées de sorte à créer une deuxième image.
Le rendu optique du dispositif de sécurité fabriqué étant variable selon l’orientation du dispositif et étant généré au moyen de deux parties différentes du support du dispositif, le dispositif de sécurité est plus difficile à falsifier.
Chaque micro-perforation permet en effet de personnaliser de manière unique le dispositif de sécurité, tout en rendant la couche métallique dépendante du reste du dispositif de sécurité.
Le dispositif de sécurité est en outre facile et peu coûteux à fabriquer, et le niveau de sécurité associé au dispositif de sécurité peut être le niveau 1 ou le niveau 2.
Dans un mode de réalisation particulier, chaque micro-perforation de la pluralité de micro-perforations est positionnée de sorte à être superposée à :
- une partie d’une section du premier type lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon la première orientation,
- une partie d’une section du deuxième type lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon la deuxième orientation.
Ainsi, pour chaque orientation, le rendu du dispositif de sécurité est uniforme.
Dans un mode de réalisation particulier, chaque section de l’entrelacement est de dimension identique à la dimension des autres sections de l’entrelacement selon la direction de répartition.
Dans un mode de réalisation particulier, le diamètre de ladite au moins une micro-perforation est inférieur à un seuil donné, le seuil étant égal à la dimension de chaque section.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre une étape de positionnement d’un réseau de lentilles au-dessus de la couche métallique.
L’utilisation d’un réseau de lentilles permet d’obtenir un dispositif de sécurité de niveau 2.
Dans un mode de réalisation particulier, chaque section du premier type est une ligne d’une première couleur et chaque section du deuxième type est une ligne d’une deuxième couleur, l’entrelacement comprenant un agencement en alternance des lignes de première couleur et de deuxième couleur, la grille formant ainsi un réseau de lignes parallèles.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une étape d’obtention d’une structure holographique, la couche métallique formant ou comprenant la structure holographique.
La structure holographique est ainsi rendue dépendante du reste du dispositif de sécurité, ceci limitant le découpage de la structure holographique et sa réutilisation lors d’une tentative de falsification. En outre, la fabrication du dispositif de sécurité engendre peu de coûts additionnels par rapport à une structure holographique classique.
Dans un mode de réalisation particulier, la grille comprend au moins un motif de positionnement, la formation de ladite pluralité de micro-perforations comprenant l’acquisition d’au moins une partie de la grille au moyen d’un capteur optique, afin de détecter ledit au moins un motif de positionnement, de sorte à positionner le laser afin de perforer la couche métallique.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé comprend en outre, après l’étape de formation de la grille, une étape de lamination du séparateur optique et de la couche métallique, l’étape de formation par lasérisation de la pluralité de micro-perforations étant réalisée après l’étape de lamination.
La lamination permet de renforcer l’unicité du dispositif de sécurité en le déformant son support et donc la grille comprenant l’entrelacement. Les micro-perforations sont formées dans la couche métallique en fonction de la position des sections entrelacées de la grille et donc en fonction de la déformation de la grille, le positionnement de chaque micro-perforation est unique, ce qui rend impossible le découpage de la couche métallique en vue d’une réutilisation dans un autre dispositif de sécurité.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif de sécurité est positionné dans un document de sécurité, ladite pluralité de micro-perforations étant formée pendant une phase de personnalisation du document de sécurité, ladite pluralité de micro-perforations formant une représentation graphique représentant une donnée personnelle du porteur autorisé du document de sécurité.
L’invention concerne de plus un dispositif de sécurité à variabilité optique, comprenant :
- une grille comprenant un entrelacement d’au moins une section d’un premier type et d’au moins une section d’un deuxième type selon au moins une direction de répartition,
- une couche métallique comprenant une pluralité de micro-performations formée par lasérisation, et
- un séparateur optique positionné entre la grille et la couche métallique,
au moins une micro-perforation de la pluralité de micro-perforations étant positionnée par rapport à la grille de sorte que :
- lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon une première orientation, ladite au moins une micro-perforation et une partie de ladite au moins une section du premier type sont superposées de sorte à créer une première image, et
- lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon une deuxième orientation, ladite au moins une micro-perforation et une partie de ladite au moins une section du deuxième type sont superposées de sorte à créer une deuxième image.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif de sécurité comprend en outre un réseau de lentilles positionné au-dessus de la couche métallique.
L’invention concerne en outre un document de sécurité comprenant un dispositif de sécurité à variabilité optique tel que décrit ci-dessus.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif. Sur les figures :
La figure 1 est une vue en coupe d’un premier exemple de dispositif de sécurité conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
Les figures 2A et 2B sont des vues en coupe d’un deuxième exemple de dispositif de sécurité conforme à un autre exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La figure 3 est une vue de dessus d’un exemple de grille d’un dispositif de sécurité conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La figure 4 est une vue en coupe d’un exemple de couche métallique d’un dispositif de sécurité conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
Les figures 5A et 5B sont des vues de dessus d’exemples de couches métalliques de dispositifs de sécurité conformes à des exemples de modes de réalisation de l’invention ;
Les figures 6A et 6B sont des vues de dessus d’exemples de première et de deuxième images créées par un dispositif de sécurité conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La figure 7A est une vue de dessus d’un exemple de dispositif de sécurité comprenant une couche métallique nano-texturée et ne comprenant pas de réseau de lentilles ; La figure 7B est une vue de dessus d’un dispositif de sécurité conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention, visualisé selon une première orientation ; La figure 7C est un agrandissement d’une partie de la figure 7B ; La figure 7D est une vue de dessus du dispositif de sécurité de la figure 7B, visualisé selon une deuxième orientation ; La figure 7E est une vue de dessus d’un dispositif de sécurité conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention, visualisé selon une première orientation ;
La figure 8 représente, de manière schématique, un document de sécurité comprenant un dispositif de sécurité conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La figure 9 représente, sous forme d’un organigramme, les principales étapes d’un procédé de fabrication conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La figure 10 représente, de manière schématique, un exemple de détection d’un motif de positionnement réalisé lors de la mise en œuvre du procédé de la figure 9 ;
La figure 11 représente trois courbes pouvant être utilisées lors de la mise en œuvre du procédé de la figure 9.
La présente invention concerne un dispositif de sécurité 100 à variabilité optique, c’est-à-dire un dispositif de sécurité 100 dont le rendu visuel varie en fonction de l’orientation du dispositif de sécurité 100 par rapport aux yeux de l’utilisateur dudit dispositif de sécurité 100 ou par rapport à un capteur optique, et ainsi en fonction de la direction de visualisation du dispositif de sécurité 100.
Le dispositif de sécurité 100 est ainsi apte à générer au moins un premier rendu visuel (une première image) lorsqu’il est orienté selon une première orientation (et ainsi visualisé selon une première direction), et un deuxième rendu visuel (une deuxième image) lorsqu’il est orienté selon une deuxième orientation (et donc visualisé selon une deuxième direction).
Le dispositif de sécurité 100 peut être de niveau 1, la vérification des rendus visuels générés par le dispositif de sécurité 100 pouvant être réalisée à l’œil nu, sans dispositif ou structure supplémentaire. En variante, le dispositif de sécurité 100 peut être de niveau 2, la vérification des rendus visuels pouvant être réalisée par un dispositif comprenant un capteur optique, tel qu’un terminal mobile de type « smartphone », ou à l’œil nu mais à l’aide d’une structure supplémentaire telle qu’un réseau de lentilles.
Lesfigure s 1 , 2A et 2 B montrent de tels dispositifs de sécurité 100, conforment à des exemples de modes de réalisation de l’invention.
Le dispositif de sécurité 100 comprend un support 110 comprenant une grille 112, une couche métallique 114 et un séparateur optique 116 transparent. Le séparateur optique 116 sépare la grille 112 de la couche métallique 114. Autrement dit, le séparateur optique 116 est positionné entre la grille 112 et la couche métallique 114.
Le support 110 du dispositif de sécurité 100 peut en outre comprendre une couche 118 opaque (typiquement de couleur blanche) ou transparente.
La grille 112 est typiquement formée par impression, par exemple sur une première face du séparateur optique 116, ou sur une première face de la couche 118 opaque ou transparente, ou sur une couche supplémentaire (non représentée), laminée avec la couche 118 opaque ou transparente.
En outre, une deuxième face du séparateur optique 116 est en contact avec une première face de la couche métallique 114. La deuxième face du séparateur optique 116 est ainsi typiquement fixée solidairement à la première face de la couche métallique 114, la fixation étant par exemple réalisée au moyen d’une lamination.
La couche 118 opaque ou transparente peut en outre être fixée solidairement au séparateur optique 116, cette fixation étant par exemple réalisée au moyen d’une lamination.
Le séparateur optique 116 et/ou la couche 118 opaque ou transparente sont typiquement réalisés dans un matériau insensible au rayonnement laser, qui est par exemple du polycarbonate.
L’épaisseur de la grille 112 est par exemple comprise entre 5 nanomètres et 20 micromètres. De plus, l’épaisseur de la couche métallique 114 est typiquement comprise entre 5 nanomètres et 20 micromètres, et est préférentiellement comprise entre 10 nanomètres et 100 nanomètres. L’épaisseur du séparateur optique 116 est typiquement comprise entre 50 micromètres et 300 micromètres pour pouvoir être utilisée dans le domaine des cartes ou documents d’identité, et est par exemple de 100 micromètres ou 200 micromètres.
Comme le montre lesfigure s 2 A et 2B, le dispositif de sécurité 100 peut comprendre un réseau de lentilles 200, typiquement positionné sur la couche métallique 114, la couche métallique 114 étant alors positionnée entre le séparateur optique 116 et le réseau de lentilles 200. Le dispositif de sécurité 100 est alors de niveau 2.
La grille 112 comprend un entrelacement d’au moins une section d’un premier type 122 et d’au moins une section d’un deuxième type 124 selon au moins une direction de répartition DR. Les sections du premier type 122 et les sections du deuxième type 124 sont ainsi agencées en alternance. L’entrelacement des sections du premier type 122 et du deuxième type 124 forme typiquement un motif M périodique. La période P de ce motif M, typiquement égale à la largeur d’une section du premier type 122 additionnée à la largeur de la section du deuxième type suivante, est typiquement de l’ordre de la centaine de micromètres, et est par exemple égale à 100 micromètres.
Chaque section 122, 124 de l’entrelacement est typiquement de dimension identique à la dimension des autres sections 122, 124 de l’entrelacement selon la direction de répartition DR. La largeur de chaque section 122, 124 est ainsi typiquement constante, et égale à une demi-période P du motif M. La largeur de chaque section 122, 124 est typiquement égale à une dizaine de micromètres, et est par exemple comprise entre 20 et 60 micromètres. Par exemple, largeur de chaque section 122, 124 est égale à 30 micromètres ou 40 micromètres.
Chaque section du premier type 122 ou du deuxième type 124 prend typiquement la forme d’une ligne droite, la grille 112 formant ainsi un réseau de lignes 122,124 parallèles.
Par exemple, chaque section du premier type 122 est une ligne d’une première couleur et chaque section du deuxième type 124 est une ligne d’une deuxième couleur, l’entrelacement comprenant un agencement en alternance des lignes de première couleur 122 et de deuxième couleur 124 (cf.figure 3). Par exemple, la première couleur est le noir et la deuxième couleur est le blanc.
En variante, chaque section 122, 124 peut prendre une autre forme, par exemple une ligne courbée ou une forme polygonale (typiquement carrée ou hexagonale), ou encore une forme arrondie (typiquement circulaire). L’entrelacement est alors typiquement réalisé selon deux directions de répartition perpendiculaires. Là encore, les sections du premier type 122 peuvent être d’une première couleur telle que le noir et les sections du deuxième type 124 peuvent être d’une deuxième couleur telle que le blanc.
La grille 112 peut aussi comprendre au moins un motif de positionnement 340 (voir par exemple figure 3), permettant de positionner le laser utilisé pour réaliser les micro-performations décrites ci-dessous. Chaque motif de positionnement 340 est apte à être détecté à partir d’une acquisition, par un capteur optique, d’au moins une partie de la grille 112 comprenant ce motif de positionnement 340. Chaque motif de positionnement 340 est conçu de sorte à être facilement détecté au moyen du capteur optique. Quatre motifs de positionnement 340 sont par exemple utilisés, un à chaque coin de la grille 112.
La couche métallique 114 peut être entièrement ou en partie nano-texturée. La nano-texture de la couche métallique 114 engendre une variation de couleur en fonction de l’angle de visualisation et de l’illumination du dispositif de sécurité 100.
Lorsque la couche métallique 114 est au moins en partie nano-texturée, elle peut former un hologramme, les contours de la partie de la couche métallique 114 nano-texturée formant les contours de l’hologramme. Comme le montre lafigure 4, la couche métallique 114 peut alors comprendre plusieurs sous couches, telles qu’une sous couche nano-texturée 402, et une sous couche métallique 404 typiquement positionnée en dessous de la sous couche nano texturée 402.
Plus précisément, la surface de la sous couche nano-texturée 402 est entièrement ou en partie nano-texturée. La sous couche nano-texturée 402 comprend typiquement des pigments colorés en polymère. De plus, le matériau de la sous couche métallique 404 peut être de l’aluminium, du cuivre ou de l’argent.
On dit alors que la couche métallique 114 forme ou comprend une structure holographique. Cette structure holographique est par exemple un DOVID (acronyme de « Diffractive Optically Variable Image Device », en terminologie anglo-saxonne).
La couche métallique 114 peut en outre comprendre une sous couche de colle 406, typiquement positionnée sous la sous couche métallique 404, et/ou une sous couche de protection 408, typiquement positionnée sur la sous couche nano-texturée 402. La sous couche de colle 406 est destinée à être positionnée contre le séparateur optique 116, et permet ainsi de fixer solidairement la couche métallique 114 au séparateur optique 116. De plus, la sous couche de protection 408 permet de protéger la couche métallique 114 en offrant une résistance mécanique et chimique.
Lafigure 5 Amontre un exemple de dispositif de sécurité 100 comprenant une couche métallique 114 nano texturée sur toute sa surface, la couche métallique 114 présentant des variations de couleur sur toute sa surface. Lafigure 5 Bmontre un exemple de dispositif de sécurité 100 comprenant une couche métallique 114 ayant une surface en partie nano texturée. Dans cet exemple, la surface de la couche métallique 114 est plus grande que la surface de la grille 112 superposée à la couche métallique 114. La partie 502 de la surface de la couche métallique 114 en regard de la grille 112 n’est pas nano texturée tandis que la partie 504 de la surface de la couche métallique 114 qui n’est pas en regard de la grille 112 est nano texturée. La partie 502 qui n’est pas nano texturée ne décompose pas le spectre visible, la couleur de cette partie étant uniforme et cette partie 502 étant lisse ou rugueuse.
En variante, la couche métallique 114 est formée d’une seule couche, et ne comprend donc pas plusieurs sous couches. L’aspect de la couche métallique 114 est peut être lisse ou rugueux, la couleur de la couche métallique 114 étant uniforme (la couche métallique ne décomposant pas le spectre visible). Une telle couche métallique 114 peut être un film métallique ou une couche métallique ultrafine. De plus, la couche métallique 114 est typiquement déposée par un moyen d’impression (par exemple la sérigraphie) ou est un film de dorure à chaud (hologramme sans réseau).
En outre, la couche métallique 114 comprend une pluralité de micro-perforations 130 formées par lasérisation. La couche métallique 114 est ainsi gravée ou perforée au moyen d’un laser afin de former les micro-perforations 130. Plus précisément, chaque micro-perforation 130 est créée à partir d’un effet thermique local induit par l’absorption du faisceau laser par le métal de la couche métallique 114. Le laser utilisé pour former les micro-performations 130 est par exemple un laser de type Nd-YAG (1064nm).
Lorsque la couche métallique 114 comprend une pluralité de sous couches (comme dans l’exemple de la figure 4), seule la sous couche métallique 404 est gravée ou perforée au moyen du laser afin de former les micro-perforations 130.
La pluralité de micro-perforations 130 peut former une représentation graphique (ou un motif) IL. Par exemple, une série de caractères alphanumériques ou une représentation du visage d’un porteur autorisé peut être formé à partir de la pluralité de micro-perforations 130.
Le diamètre D de chaque micro-perforation 130 est typiquement inférieur ou égal à une demi-période P du motif M formé par l’entrelacement des sections du premier type 122 et du deuxième type 124 de la grille 112. Lorsque le diamètre D est sensiblement égal à une demi-période P du motif, il est possible de fabriquer un dispositif de sécurité 100 de niveau 1 ou de niveau 2 avec le réseau de lentilles 200.
Selon une alternative, le diamètre D est inférieur à une demi-période P du motif M. Le dispositif de sécurité 100 comprend alors typiquement le réseau de lentilles 200.
Lorsque le dispositif de sécurité 100 comprend le réseau de lentilles 200, afin d’assurer une lecture optimale et sans effet de Moiré, la période PL du réseau de lentille 200, correspondant à la largeur PL de chaque lentille 210 du réseau de lentille 200 est typiquement égale à la période P du motif.
Par exemple, lorsque la couche métallique 114 est au moins en partie nano-texturée de sorte à former un hologramme, le diamètre D des micro-perforations 130 est typiquement inférieur à une demi-période P du motif M afin de ne pas altérer l’effet de l’hologramme. Le dispositif de sécurité 100 comprend alors le réseau de lentilles.
Lorsque chaque section 122, 124 de l’entrelacement est de dimension identique à la dimension des autres sections 122, 124 de l’entrelacement, le diamètre D des micro-perforations est inférieur à un seuil donné, le seuil étant égal à la dimension de chaque section 122, 124 (par exemple la largeur de chaque section 122, 124).
Au moins une micro-perforation 130 de la pluralité de micro-perforations 130 (par exemple chaque micro-perforation 130) est positionnée par rapport à la grille 112 de sorte que :
- lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon une première orientation O1, la micro-perforation 130 et une partie d’une section du premier type 122 sont superposées de sorte à créer une première image, et
- lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon une deuxième orientation O2, la micro-perforation 130 et une partie d’une section du deuxième type 124 sont superposées de sorte à créer une deuxième image.
La section du premier type 122 dont une partie est superposée à la micro-perforation 130 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1 ainsi que la section du deuxième type 124 dont une partie est superposée à la micro-perforation 130 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2 sont alors appelées sections 122, 124 associées à la micro-perforation 130. Les sections 122, 124 associées à la micro-perforation 130 sont typiquement des sections adjacentes.
Par « superposée à » on entend « positionnée sur » lorsque le dispositif de sécurité 100 est vu de dessus, i.e. lorsque le dispositif de sécurité 100 est regardé de sorte que la couche métallique 114 est positionnée au-dessus de la grille 112.
Par « dispositif de sécurité orienté selon la première orientation » et « dispositif de sécurité orienté selon la deuxième orientation », on entend respectivement qu’une face du dispositif de sécurité 100 parallèle au plan formé par la surface de la couche métallique 114 ou à la grille 112 est orientée selon la première orientation O1 et est orientée selon la deuxième orientation O2.
Les termes « premier » et « deuxième » des expressions « section du premier type » et « section du deuxième type » sont introduits pour distinguer deux types différents de sections. Aussi, l’expression « section du premier type » ne désigne pas une section positionnée à un emplacement particulier de la grille 112, et de même pour l’expression « section du deuxième type » (les sections 122, 124 étant toutefois entrelacées).
De même, les termes « première » et « deuxième » des expressions « première orientation » et « deuxième orientation » sont introduits pour distinguer des orientations différentes de visualisation.
La micro-perforation 130 est ainsi typiquement positionnée dans la couche métallique 114 à une intersection de la projection de la partie de la section du premier type 122 selon la première orientation O1 et de la projection de la partie de la section du deuxième type 124 selon la deuxième orientation O2, comme cela est illustré en figure 1.
De plus, la première orientation O1 correspond typiquement à la direction perpendiculaire au plan formé par la surface de la couche métallique 114 (ou la surface de la grille 112 ou les faces du dispositif de sécurité 100) et est donc associée à un premier angle de visualisation α1 prenant typiquement la valeur de 90 degrés par rapport au plan formé par la surface de la couche métallique 114 (voir figure 1). En variante, comme le montre les figures 2A et 2B, le premier angle de visualisation α1 peut prendre une autre valeur.
La deuxième orientation O2 est typiquement associée à un deuxième angle de visualisation lα2l par rapport à la normale au plan formé par la surface de la couche métallique 114.
Comme le montre la figure 1, lorsque le diamètre D des micro-perforations 130 est égal à une demi-période P du motif M formé par l’entrelacement des sections du premier type 122 et du deuxième type 124 (ou à la dimension de chaque section 122, 124), chaque micro-performation 130 peut être positionnée de sorte à être superposée à la projection de la section de premier type 122 associée, selon la normale au plan formé par la surface de la couche métallique 114. Il est cependant possible de décaler les micro-performations 130 par rapport aux projections des sections de premier type 122 associées, le premier angle de visualisation α1 étant alors différent de 90 degrés par rapport au plan formé par la surface de la couche métallique 114.
Lorsque le diamètre D des micro-perforations 130 est inférieur à une demi-période P du motif M formé par l’entrelacement des sections du premier type 122 et du deuxième type 124, chaque micro-performation 130 peut être positionnée de sorte à être inclue dans la projection de la section de premier type 122 associée, selon la normale au plan formé par la surface de la couche métallique 114. Le positionnement de chaque micro-perforation 130 à l’intérieur de la projection de la section de premier type 122 associée peut ne pas varier d’une micro-perforation à l’autre de sorte à obtenir un effet de variabilité optique homogène. Il est aussi possible de décaler les micro-performations 130 par rapport aux projections des sections de premier type 122 associées, le premier angle de visualisation α1 étant alors différent de 90 degrés par rapport au plan formé par la surface de la couche métallique 114.
Comme le montre les figures 2A et 2B, le positionnement de chaque micro-perforation 130 à l’intérieur de la projection de la section de premier type 122 associée peut varier d’une micro-perforation 130 à l’autre. Les figures 2A et 2B représentent deux séries de micro-perforations d’un même dispositif de sécurité 100, la première série de micro-perforations 130 représentée en figure 2A étant décalée par rapport à la deuxième série de micro-perforations 130 représentée en figure 2B.
Afin d’obtenir l’effet de variabilité optique souhaité au niveau d’une des micro-perforations 130, les sections du deuxième type 124 adjacentes à la section du premier type 122 associée à la micro-perforation 130 sont typiquement masquées par la couche métallique 114 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1. De même, les sections du premier type 122 adjacentes à la section du deuxième type 124 associée à la micro-perforation 130 sont typiquement masquées par la couche métallique 114 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2.
Le dispositif de sécurité 100 est typiquement visualisé de sorte que la couche métallique 114 est positionnée entre les yeux de l’utilisateur du dispositif de sécurité 100 et la grille 112. Dans une telle configuration, lorsque le dispositif de sécurité 100 est visualisé selon la première orientation O1, ladite micro-perforation 130 est alors positionnée sur la partie de la section de premier type 122 associée de sorte à laisser passer la lumière au niveau de la partie de la section de premier type 122 associée. La lumière est alors réfléchie par la partie de la section de premier type 122. Toujours selon la première orientation O1, la couche métallique 114 peut bloquer la lumière au niveau des sections du deuxième type 124 adjacentes à la section du premier type 122 associée à la micro-perforation 130 qui n’est ainsi pas réfléchie par ces sections du deuxième type 124.
De même, dans une telle configuration, lorsque le dispositif de sécurité 100 est visualisé selon la deuxième orientation O2, la micro-perforation 130 est positionnée sur la partie de la section de deuxième type 124 associée de sorte à laisser passer la lumière au niveau de la partie de la section de deuxième type 124 associée. La lumière est alors réfléchie par la partie de la section de deuxième type 124. En outre, selon la deuxième orientation O2, la couche métallique 114 peut bloquer la lumière des sections du premier type 122 adjacentes à la section du deuxième type 124 associée à la micro-perforation 130 qui n’est ainsi pas réfléchie par ces sections du premier type 122.
La première image créée lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1 et la deuxième image créée lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2 comprennent alors la même représentation graphique IL, formée par la pluralité de micro-perforations, la ou les couleurs de la représentation graphique IL variant selon l’orientation O1, O2 du dispositif de sécurité 100.
Lorsque le dispositif de sécurité 100 comprend un réseau de lentilles 200, la lentille 210 associée à la micro-perforation 130 focalise les rayons lumineux sur la section du premier type 122 associée lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1, et focalise les rayons lumineux sur la section du deuxième type 124 associée lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2.
Pour obtenir l’effet de variabilité optique souhaité lorsque la première orientation O1 est associée à un premier angle de visualisation α1 de 90 degrés par rapport au plan formé par la surface de la couche métallique 114 et la deuxième orientation O2 est associée à un deuxième angle de visualisation lα2l par rapport à la normale au plan formé par la surface de la couche métallique 114, la période P du motif M formé par l’entrelacement est typiquement égale à 40 micromètres pour une épaisseur du séparateur optique 116 de 100 micromètres, ou peut être égale à 60 micromètres pour une épaisseur du séparateur optique 116 de 200 micromètres.
Comme le montre la figure 1, afin d’obtenir un rendu uniforme, chaque micro-perforation 130 de la couche métallique 114 peut être positionnée de sorte à être superposée à :
- une partie d’une section du premier type 122 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1,
- une section du deuxième type 124 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2.
Dans cet exemple et lorsque les sections du premier type 122 sont d’une première couleur et les sections du deuxième type 124 d’une deuxième couleur, la première image créée lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1 et la deuxième image créée lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2 comprennent la même représentation graphique IL formée par la pluralité de micro-perforations, la couleur de la représentation graphique IL variant selon l’orientation O1, O2 du dispositif de sécurité 100 (la représentation graphique IL étant de la première couleur lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon la première orientation et étant de la deuxième couleur lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon la deuxième orientation).
Lafigure 6Amontre un exemple de première image créée par un dispositif de sécurité 100 orienté selon la première orientation O1, et lafigure 6Bmontre un exemple de deuxième image créée lorsque le même dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2. La première et la deuxième image comprennent la même représentation graphique IL prenant la forme du caractère numérique « 0 » sur un fond, le caractère étant de couleur noire et le fond de couleur blanche pour la première image, et le caractère étant de couleur blanche et le fond de couleur noire pour la deuxième image.
En variante, une partie des micro-perforations 130 (par exemple au moins une micro-perforation 130) peut être positionnée de sorte à être superposée à :
- une section du deuxième type 124 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1,
- une section du premier type 122 lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2.
En variante, la grille 112 peut comprendre plus de deux types différents de sections. Chaque micro-perforation 130 est alors positionnée par rapport à la grille 112 de sorte à être superposée à une section d’un type différent lorsque le dispositif de sécurité est orienté selon des orientations différentes, de sorte à créer autant d’images différentes que de types différents de sections.
Lorsque les micro-perforations 130 sont formées au niveau d’une partie nano-texturée de la couche métallique 114 formant un hologramme, et que le diamètre D des micro-perforations 130 est inférieur à une demi-période P du motif M formé par l’entrelacement, les micro-perforations 130 ainsi que les parties superposées des sections 122, 124 associées sont visuellement dissimulées par cette nano-texture. En effet, la nano-texture engendre une grande réflexion spéculaire, tandis que la réflexion de la grille 112 est diffuse, le contraste étant alors faible. L’œil est ainsi naturellement attiré par le motif de l’hologramme. Aussi, dans ce cas, le dispositif de sécurité 100 comprend le réseau de lentilles 200, qui permet de révéler les micro-perforations 130.
Lorsque la couche métallique 114 n’est pas nano-texturée ou lorsque les micro-perforations 130 sont formées au niveau d’une partie qui n’est pas nano-texturée de la couche métallique 114 comme dans l’exemple de la figure 5B le dispositif de sécurité 100 peut ne pas comprendre le réseau de lentilles 200. En effet, l’aspect uniforme de la couche métallique 114 ne perturbe pas la visualisation de l’effet de variabilité optique.
Lafigure 7 Amontre un exemple de dispositif de sécurité 100 comprenant une couche métallique 114 nano-texturée et ne comprenant pas de réseau de lentilles. Des micro-perforations 130 sont formées dans la couche métallique 114, le diamètre D des micro-perforations 130 étant inférieur à une demi-période P du motif M formé par l’entrelacement. Ces micro-perforations 130 ainsi que les parties superposées des sections 122, 124 associées ne sont cependant pas visibles car elles sont dissimulées par la réflexion spéculaire de la nano-texture.
Lafigure 7 Bet lafigure 7 C, qui est un agrandissement d’une partie de la figure 7B, montrent le dispositif de la figure 7A comprenant en outre un réseau de lentilles 200 positionné sur la couche métallique 114, et visualisé selon la première orientation O1 (le dispositif de sécurité 100 est alors de niveau 2). Comme visible sur la figure 7B, le réseau de lentilles permet de révéler les micro-perforations 130 ainsi que les parties superposées des sections associées, qui forment une représentation graphique IL comprenant une série de caractères numériques « 9, 8, 1, 0 » d’une première couleur sur un fond d’une deuxième couleur. Pour obtenir le rendu de cette figure 7B, le dispositif de sécurité 100 comprend deux séries de micro-perforations 130, les micro-perforations 130 de la première série étant décalées par rapport aux micro-perforations 130 de la deuxième série comme pour les figures 2A et 2B. La première série de micro-perforations 130 forme la série de caractère numérique tandis que la deuxième série de micro-perforations 130 forme le fond de la représentation graphique.
Lafigure 7 Dmontre le dispositif de la figure 7A comprenant en outre un réseau de lentilles positionné sur la couche métallique 114, et visualisé selon la deuxième orientation O2. Le réseau de lentilles permet de révéler les micro-perforations 130 ainsi que les parties superposées des sections associées, qui forment la même représentation graphique IL que la représentation graphique IL de la figure 7B, les couleurs de cette représentation graphique IL étant toutefois différentes des couleurs apparaissant lorsque le dispositif est visualisé selon la première orientation O1.
Lafigure 7 Emontre un dispositif de sécurité de niveau 1, comprenant une couche métallique 114 nano-texturée et ne comprenant pas de réseau de lentilles. Des micro-perforations 130 sont formées dans la couche métallique 114, le diamètre D des micro-perforations 130 étant égal à une demi-période P du motif M formé par l’entrelacement. Ces micro-perforations 130 ainsi que les parties superposées des sections 122, 124 associées sont ainsi visibles, et forment une représentation graphique comprenant la série de caractères numériques « 9, 8, 1, 0 ».
Le dispositif de sécurité 100 est typiquement intégré dans un document de sécurité et/ou d’identité 800 tel qu’un passeport, une carte d’identité, un permis de conduire, etc. (voirfigure 8).
Le support 110 peut ainsi former un corps de carte ou une page d’un document de sécurité, tel qu’un passeport.
En variante, le dispositif de sécurité 100 peut être intégré à un autre objet, tel qu’une boite de médicaments.
Lafigure 9représente un procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité à variabilité optique, tel que les dispositifs de sécurité 100 décrits en référence aux figures 1 à 8, le procédé étant conforme à un exemple de mode de réalisation de l’invention. Le procédé de fabrication est typiquement mis en œuvre par un système de fabrication comprenant des moyens de traitement de données numériques, des moyens d’impression et des moyens de lasérisation, les moyens de lasérisation comprenant au moins un laser et pouvant comprendre un capteur optique.
Les moyens de traitement de données prennent typiquement la forme d’un ordinateur, exécutant un programme d’ordinateur stocké dans un support d’informations (ou mémoire) lisible par l’ordinateur.
Le procédé peut comprendre une étape S900 d’obtention du support 110 du dispositif de sécurité 100. Le support 110 est typiquement fabriqué lors de cette étape S900, cette fabrication comprenant une impression de la grille 112 sur le séparateur optique 116, ou sur la couche 118 opaque ou transparente.
La grille 112 est plus précisément imprimée par les moyens d’impression du système de fabrication, l’impression étant typiquement une impression offset ou une impression à jet d’encre. De plus, l’encre utilisée peut être une encre transparente au rayonnement laser, l’encre ne réagissant ainsi pas aux rayons laser utilisés à l’étape S930 décrite ci-après. L’encre peut ainsi être transparente aux rayons infrarouges lorsque le laser utilisé est un laser infrarouge. En variante, l’encre utilisée n’est pas transparente au rayonnement laser, la puissance du laser appliquée étant faible.
Un ou plusieurs motifs de positionnement 340 peuvent en outre être formés lors de l’impression de l’étape S900 d’obtention.
L’étape S900 d’obtention peut en outre comprendre une étape de formation d’une structure holographique, telle que la structure holographique de la figure 4.
Le support 110 peut être fabriqué en imprimant la grille 112, puis en laminant être elles les différentes couches du support 110, c’est-à-dire la couche métallique 114 et le séparateur optique 116, ainsi qu’éventuellement la couche 118 opaque ou transparente.
En outre, l’étape S900 peut comprendre une étape de positionnement d’un réseau de lentilles 200 au-dessus de la couche métallique 114.
Dans une étape S910, la forme de la représentation graphique (ou du motif) IL devant être formée dans la couche métallique 114 au moyen de micro-perforations 130 peut être déterminée.
Cette représentation graphique IL représente typiquement une information qui peut être une donnée personnelle du porteur autorisé d’un document de sécurité et/ou d’identité 800 incorporant le dispositif de sécurité 100, ou une donnée relative audit document ou à un objet incorporant le dispositif de sécurité 100. La représentation graphique IL peut ainsi prendre la forme d’une chaîne de caractères alphanumériques ou une représentation du visage du porteur autorisé.
Ainsi, la forme de la représentation graphique IL devant être formée dans la couche métallique 114 peut varier d’un dispositif de sécurité 100 à l’autre.
Cette étape S910 est typiquement mise en œuvre via les moyens de traitement de données numériques, la forme de la représentation graphique IL pouvant être enregistrée dans un fichier informatique.
Dans une étape S920, au moins une partie de la grille 112 est acquise, au moyen du capteur optique des moyens de lasérisation, cette partie de la grille 112 comprenant le ou les motifs de positionnement 340.
Les motifs de positionnement 340 sont ensuite détectés par les moyens de traitement de données numériques, puis utilisés de sorte à positionner le laser et éventuellement à dimensionner la représentation graphique IL déterminée à l’étape S910. Lafigure 10montre un exemple de détection d’un motif de positionnement 340 à partir d’une acquisition d’une partie d’une grille 112.
L’acquisition d’au moins une partie de la grille 112 permet notamment, à l’étape S930 décrite ci-dessous, de positionner la représentation graphique IL déterminée à l’étape S910 (et donc les micro-perforations 130) avec précision par rapport à la grille 112. Cette acquisition est particulièrement utile lorsque l’étape S930 de lasérisation est réalisée après la lamination de l’étape S900, cette lamination conduisant à une déformation des couches assemblées.
Dans une étape S930, la pluralité de micro-perforations 130 est formée dans la couche métallique 114 par lasérisation. La représentation graphique IL déterminée à l’étape S910 est ainsi reproduite dans la couche métallique 114. Comme déjà décrit en référence aux figures 1 à 8, au moins une micro-perforation 130 de la pluralité de micro-perforations (typiquement chaque micro-perforation 130) est positionnée par rapport à la grille 112 de sorte que :
- lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la première orientation O1, la micro-perforation 130 et la partie de la section du premier type 122 associée sont superposées de sorte à créer la première image, et
- lorsque le dispositif de sécurité 100 est orienté selon la deuxième orientation O2, la micro-perforation 130 et la partie de la section du deuxième type 124 associée sont superposées de sorte à créer la deuxième image.
L’épaisseur hPCdu séparateur optique 116 est déterminée (typiquement à l’étape S900) de sorte que chaque micro-perforation 130 est positionnée à l’intersection de la projection de la partie de la section du premier type 122 associée selon la première orientation O1 et de la projection de la partie de la section du deuxième type 124 associée selon la deuxième orientation O2.
Plus précisément, l’angle θPCdans le séparateur optique 116 par rapport à la normale à la surface du support 110 pour lequel la partie de la section du deuxième type 124 associée peut être observée à travers d’une micro-perforation 130 peut être déterminé selon la formule suivante :
où wS2est la largeur de la section du deuxième type 124 et hPCest l’épaisseur du séparateur optique 116.
Lorsque la position des micro-perforations 130 est périodique, la période plaserdes micro-perforations 130 est typiquement égale à la période P du motif M formé par l’entrelacement des sections du premier type 122 et du deuxième type 124 :
L’angle α2 de visionnage par rapport à la normale à la surface du support 110, pour lequel la partie de la section du deuxième type 124 associée peut être observé à travers d’une micro-perforation 130 (qui est donc l’angle α2 associé à la deuxième orientation O2) peut ainsi être déterminé à partir de la loi de Snell-Descartes, et donc à partir de la formule suivante :
où nairest l’indice de réfraction de l’air et nPCest l’indice de réfraction du matériau du séparateur optique 116.
L’angle α2 de visionnage peut donc être déterminé selon la formule suivante :
La hauteur hPCdu séparateur optique 116 peut être ainsi déterminée en fonction de l’indice de réfraction de l’air nair, l’indice de réfraction du matériau du séparateur optique nPC, la largeur de la section du deuxième type 124 wS2, et l’angle α2 de visionnage.
Lafigure 11représente trois courbes montrant la variation de l’angle α2 de visionnage en fonction de la largeur de la section du deuxième type 124 wS2, pour différentes valeurs de hauteur hPCdu séparateur optique 116.
Plus précisément, la première courbe 1190 représente la variation pour une hauteur hPCde 80 micromètres, la deuxième courbe 1192 représente la variation pour une hauteur hPCde 150 micromètres, et la troisième courbe 1194 représente la variation pour une hauteur hPCde 300 micromètres.
De telles courbes peuvent être utilisées afin de déterminer les valeurs de la hauteur hPC, de l’angle α2 de visionnage et de la largeur de la section du deuxième type 124 wS2permettant d’obtenir l’effet de variabilité optique souhaité, tout en respectant les contraintes liés aux dispositifs de sécurité 100.
Par exemple, l’angle α2 de visionnage est typiquement compris entre 20 et 40 degrés et la largeur de la section du deuxième type 124 wS2est alors typiquement comprise entre 30 et 70 micromètres afin que le changement de couleur soit bien visible. Aussi, dans cet exemple, seules les valeurs des courbes 1190, 1192 et 1194 se situant dans la zone Z peuvent être considérées.
La hauteur hPCdu séparateur optique 116 est ainsi typiquement comprise entre 80 micromètres et 300 micromètres lorsque la largeur de la section du deuxième type 124 wS2est comprise entre 30 micromètres et 70 micromètres et l’angle α2 de visionnage est compris entre 20 degrés et 40 degrés.
Le dispositif de sécurité 100 peut être positionné dans un document de sécurité et/ou d’identité 800 ou un autre objet. Les étapes S910, S920 et S930 peuvent être mises en œuvre pendant une phase de personnalisation du document de sécurité et/ou d’identité 800.

Claims (13)

  1. Procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité (100) à variabilité optique, comprenant les étapes suivantes :
    - formation d’une grille (112) comprenant un entrelacement d’au moins une section d’un premier type (122) et d’au moins une section d’un deuxième type (124) selon au moins une direction de répartition (DR),
    - formation (S930), par lasérisation, d’une pluralité de micro-perforations (130) dans une couche métallique (114),
    un séparateur optique (116) transparent étant positionné entre la grille (112) et la couche métallique (114),
    au moins une micro-perforation (130) de la pluralité de micro-perforations (130) étant positionnée par rapport à la grille (112) de sorte que :
    - lorsque le dispositif de sécurité (100) est orienté selon une première orientation (O1), ladite au moins une micro-perforation (130) et une partie de ladite au moins une section du premier type (122) sont superposées de sorte à créer une première image, et
    - lorsque le dispositif de sécurité (100) est orienté selon une deuxième orientation (O2), ladite au moins une micro-perforation (130) et une partie de ladite au moins une section du deuxième type (124) sont superposées de sorte à créer une deuxième image.
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel chaque micro-perforation (130) de la pluralité de micro-perforations (130) est positionnée de sorte à être superposée à :
    - une partie d’une section du premier type (122) lorsque le dispositif de sécurité (100) est orienté selon la première orientation (O1),
    - une section du deuxième type (124) lorsque le dispositif de sécurité (100) est orienté selon la deuxième orientation (O2).
  3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel chaque section (122, 124) de l’entrelacement est de dimension (wS2) identique à la dimension (wS2) des autres sections (122, 124) de l’entrelacement selon la direction de répartition (DR).
  4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel le diamètre (D) de ladite au moins une micro-perforation est inférieur à un seuil donné, le seuil étant égal à la dimension (wS2) de chaque section (122, 124).
  5. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant en outre une étape de positionnement d’un réseau de lentilles (200) au-dessus de la couche métallique (114).
  6. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel chaque section du premier type (122) est une ligne d’une première couleur et chaque section du deuxième type (124) est une ligne d’une deuxième couleur, l’entrelacement comprenant un agencement en alternance des lignes de première couleur et de deuxième couleur, la grille formant ainsi un réseau de lignes parallèles.
  7. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant une étape d’obtention d’une structure holographique, la couche métallique (114) formant ou comprenant la structure holographique.
  8. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la grille (112) comprend au moins un motif de positionnement (340), la formation de ladite pluralité de micro-perforations (130) comprenant l’acquisition d’au moins une partie de la grille (112) au moyen d’un capteur optique, afin de détecter ledit au moins un motif de positionnement (340), de sorte à positionner le laser afin de perforer la couche métallique (114).
  9. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant en outre, après l’étape de formation de la grille (112), une étape de lamination du séparateur optique (116) et de la couche métallique (114), l’étape (S930) de formation par lasérisation de la pluralité de micro-perforations (130) étant réalisée après l’étape de lamination.
  10. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel le dispositif de sécurité (100) est positionné dans un document de sécurité (800), ladite pluralité de micro-perforations (130) étant formée pendant une phase de personnalisation du document de sécurité (800), ladite pluralité de micro-perforations (130) formant une représentation graphique (IL) représentant une donnée personnelle du porteur autorisé du document de sécurité (800).
  11. Dispositif de sécurité (100) à variabilité optique, comprenant :
    - une grille (112) comprenant un entrelacement d’au moins une section d’un premier type (122) et d’au moins une section d’un deuxième type (124) selon au moins une direction de répartition (DR),
    - une couche métallique (114) comprenant une pluralité de micro-performations (130) formée par lasérisation, et
    - un séparateur optique (116) positionné entre la grille (112) et la couche métallique (114),
    au moins une micro-perforation (130) de la pluralité de micro-perforations (130) étant positionnée par rapport à la grille (112) de sorte que :
    - lorsque le dispositif de sécurité (100) est orienté selon une première orientation (O1), ladite au moins une micro-perforation (130) et une partie de ladite au moins une section du premier type (122) sont superposées de sorte à créer une première image, et
    - lorsque le dispositif de sécurité (100) est orienté selon une deuxième orientation (O2), ladite au moins une micro-perforation (130) et une partie de ladite au moins une section du deuxième type (124) sont superposées de sorte à créer une deuxième image.
  12. Dispositif de sécurité (100) selon la revendication 11, comprenant en outre un réseau de lentilles (200) positionné au-dessus de la couche métallique (114).
  13. Document de sécurité (800) comprenant un dispositif de sécurité (100) à variabilité optique selon la revendication 11 ou 12.
FR2007080A 2020-07-03 2020-07-03 Procédé de fabrication d’un dispositif de sécurité à variabilité optique et dispositif de sécurité associé Active FR3112099B1 (fr)

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