FR3088225A1 - Dispositif et procede de traitement de recipients en verre et procede de fabrication de recipients en verre comportant un tel traitement - Google Patents

Dispositif et procede de traitement de recipients en verre et procede de fabrication de recipients en verre comportant un tel traitement Download PDF

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Abstract

L’invention concerne un appareil et procédé pour traiter les surfaces extérieures de récipients en verre (50) pour utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, lesdits récipients en verre (50) ayant un corps principal cylindrique (52). Le procédé comporte les étapes consistant à : fournir (S1) une pluralité de récipients (50) ; séparer les récipients individuels au sein de la pluralité de récipients (50) ; et convoyer de manière séquentielle lesdits récipients individuels (50) au travers une station de traitement (1 ; 61). Dans la station de traitement (1 ; 61), les récipients individuels (50) sont mis en rotation autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) sont en contact avec un élément de nettoyage (27; 30, 35), pour réduire le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels. De cette manière, les propriétés de surface des récipients en verre peuvent être améliorées de manière significative et ce au moyen d’un traitement à moindre coût et simple pour emêcher un comportement de « collage » des récipients en verre non souhaitable. Figure pour l’abrégé: Fig. 1e

Description

Description
Titre de l’invention : DISPOSITIF ET PROCEDE DE
TRAITEMENT DE RECIPIENTS EN VERRE ET PROCEDE DE FABRICATION DE RECIPIENTS EN VERRE COMPORTANT UN TEL TRAITEMENT [0001] La présente demande revendique la priorité de la demande de brevet indienne no.201821042154 “APPARATUS AND PROCESS FOR PROCESSING OF GLASS CONTAINERS AND PROCESS FOR MANUFACTURING GLASS CONTAINERS INCLUDING SUCH A PROCESSING”, déposée le 8 Novembre 2018, dont le contenu est incorporé par référence.
Domaine technique [0002] L’invention concerne le domaine général des récipients servant au conditionnement pharmaceutique ou d’un dispositif médical ou d’un emballage stérile, tel que les seringues, les cartouches ou les systèmes de cannules et de flacons pharmaceutiques, et plus particulièrement un dispositif et un procédé de traitement de surfaces externes de tels récipients pour réduire le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures de tels récipients.
Technique antérieure [0003] Dans le conditionnement pharmaceutique, tel que les dispositifs de seringue, les systèmes de cartouches ou canules et les flacons pharmaceutiques, des exigences importantes sont placées sur les propriétés de frictions de la surface interne du conditionnement. A cet effet, US 2014/0305830 Al décrit un récipient, dans lequel la surface interne comporte de l’oxyde de silice, et une surface interne comportant de l’oxyde de silice est au moins partiellement modifiée avec un composant à base de fluor, dans lequel le composant à base de fluor est lié chimiquement à l’oxyde de silice du corps du récipient avec au moins une liaison Si—O—Si, de sorte que, par exemple, un piston de seringue ou une butée de flacon peut glisser sur la surface interne de la seringue ou du flacon avec une friction aussi réduite que possible.
[0004] Souvent, une moindre attention est apportée aux propriétés des surfaces externes de tels récipients. Il est connu que des matières particulaires étrangères constituent une cause principale de rappels de médicaments par voie parentérale et d’autres problèmes des récipients utilisés dans des applications pharmaceutiques, médicales ou cosmétiques, malgré un contrôle extensif et une inspection pendant la fabrication, et il est connu que le verre est une source importante de contamination particulière dans ce domaine. Une source majeure de matière particulaires de verre provient d’un contact verre à verre lors de la manipulation ou du traitement de tels récipients postérieurement à leur fabrication, en particulier également dans les lignes de remplissage des sociétés pharmaceutiques ou des entreprises de remplissage.
[0005] Si le conditionnement pharmaceutique à base de verre, tels que par exemple les tubes de verre, les cartouches ou les flacons, fait l’objet d’un remplissage avec un médicament ou un quelconque agent, l’on procède préalablement par un nettoyage, par exemple un lavage avec de l’eau dé-ionisée à 60°, éventuellement en soutien avec des ultra-sons. Si cela s’avère nécessaire, une étape de stérilisation additionnelle peut être ensuite mise en œuvre. Après un tel traitement préliminaire, les produits à base de verre sont très émoussés, signifiant ainsi qu’on peut les retrouver littéralement « collés » ensemble au niveau de leur extérieur. Dans les stations de remplissage dans lesquelles, par exemple, les flacons de verre sont transportés sur des ceintures, cela peut provoquer une accumulation non souhaitable de récipients durant un traitement en vrac.
[0006] La figure 7 illustre une situation typique d’un traitement de masse, dans lequel de multiples récipients 100 ayant des corps principalement cylindriques sont convoyés sur une goulotte 101 ou une surface similaire, avec un contact verre-à-verre constant. L’effet de « collage » des récipients résulte souvent dans le fait que certains récipients 100 escaladent de manière non souhaitée les autres, tel que cela est illustré dans la figure 7, provoquant souvent une chute des récipients de la goulotte 101 or de la bande (non illustrée).
[0007] Afin de simplifier la manipulation et pour réduire l’abrasion et le rebut, il est ainsi souhaitable de définir un procédé améliorant les propriétés tribologiques des surfaces externes, en particulier dans le cas de conditionnements pharmaceutiques à base de verre et pour réduire l’effet de rebut autant que possible.
[0008] A cet effet, DE 196 43 110 Al décrit un procédé de recouvrement de surfaces de récipients creux en verre, dans lequel les récipients creux en verre sont recouverts au moyen d’une solution ou une dispersion de silane et de polyéthylène servant d’agent de recouvrement. A cet effet, une solution de de silane et de polyéthylène est appliquée sur la surface d’un récipient creux en verre avec un agent de finition froid. Des acides gras, leurs esters, des cires d’ester ou des agents de surfaces sont utilisés pour servir d’agent de finition froids. Ce traitement de surfaces externes des récipients accroît le coût et présente un difficulté importante pour se conformer aux standarts contemporains de l’industrie pharmaceutique.
[0009] WO 2011/029857 A2 décrit une solution alternative, à savoir un procédé pour traiter des surfaces externes d’emballages pharmaceutiques réalisés en verre. Le procédé comporte l’étape consistant à appliquer à la surface un liquide contenant des particules d’oxyde, en particulier des particules SiO2, puis de sécher le liquide. De manière al ternative, un liquide contenant de la silice liée organiquement, telle qu’une huile siliconée, peut être appliquée à la surface et puis séchée et décomposée pyrolitiquement dans le but de déposer des particules SiO2 sur la surface. Le traitement résulte en des propriétés tribologiques améliorées et en une sensibilité réduite des récipients aux rebuts.
[0010] WO 2013/149822 A2 décrit que des récipients non traités, par exemple non encore stérélisés, présentent une couche d’oxydation consistant essentiellement en une couche d’oxyde de silice sur les parois externes due au procédé de fabrication des récipients. Durant la stérélisation des récipients, par exemple dans un conduit de stérélisation, cette couche d’oxyde est détruite de telle sorte que le coefficient de friction sur les parois du récipient (à l’intérieur et à l’extérieur) augmente considérablement. En outre, il est décrit qu’un refroidissement rapide particulier des récipients peut conduire à des charges électrostatiques sur les surfaces des récipients, pouvant conduire à des imperfections dans les procédés subséquents, en raison de la friction et de l’effet de « collage » mentionné précédemment.
[0011] Afin de réduire l’effet de « collage », WO 2013/149822 A2 propose d’ajouter aux récipients une humidité additionnelle sous forme d’eau, de vapeur ou d’air à fort taux d’humidité. On explique que le procédé d’oxydation démarre à nouveau lorsque les récipients refroidissent au niveau de leurs parois, de telle sorte que se forme une couche d’oxydation réduis ant l’effet de friction. Seules les surfaces extérieures des récipients sont mouillées dans ce procédé utilisant de l’humidité, dans le but d’empêcher la contamination des récipients déjà stérélisés et dépyrogénés par l’humidité entrant à l’intérieur du récipient.
[0012] Christopher L. Timmons, Chi Yuen Liu and Stefan Merkle, ‘Particulate generation mechanism during bulk filling and mitigation via new class vial’, PDA Journal of Pharmaceutical Science and Technology, Vol. 71, No. 5, September-October 2017, discutent des propriétés des flacons en verre renforcés ayant un coefficient de friction (COP) pour réduire la contamination des produits et la fréquence des interventions nécessaires en ligne de fabrication.
[0013] Ainsi, il existe, dans le domaine du conditionnement pharmaceutiques et celui des récipients en verre pour des applications pharmaceutiques, médicales ou cosmétiques, il persiste un besoin pour des procédés efficaces, peu onéreux et flexibles permettant d’obtenir des récipients en verre ayant un comportement de surface adhésive réduit («comportement collant»).
Résumé de l’invention [0014] C’est un but de la présente invention de fournir un procédé efficace, à moindre coût et flexible permettant d’obtenir des récipients en verre pour des applications cos métiques, médicales ou pharmaceutiques montrant un comportement de surface adhésive réduit (« comportement collant »).
[0015] Ce problème est résolu au moyen d’un procédé de traitement des surfaces extérieures de récipients de verre utilisés pour des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, par exemple des récipients en verre tels que revendiqués dans les revendications 1 et 12, respectivement, et au moyen d’un dispositif tel que revendiqué dans la revendication 14. D’autres modes de réalisation avantageux font l’objet des revendications dépendantes.
[0016] Suivant la présente invention, l’on réalise un procédé de traitement des surfaces extérieures de récipients de verre utilisés pour des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, lesdits récipients en verre ayant un corps principal cylindrique, ledit procédé comprenant les étapes consistant à :
[0017] mettre à disposition une pluralité de récipients ; séparer les récipients individuels au sein de ladite pluralité de récipients ; et convoyer de manière séquentielle lesdits récipients individuels au travers une station de traitement ; dans laquelle station de traitement, lesdits récipients individuels sont mis en rotation autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces externes des corps principaux cylindriques sont en contact avec un élément de nettoyage afin de réduire le comportement de surface adhésive des surfaces externes des corps principaux cylindriques des récipients individuels.
[0018] Le contact direct avec l’élément de nettoyage des surfaces externes des récipients en verre mis en rotation amenés en rotation permet une nettoyage ou un effet de polissage qui, de manière suprenante, se montre suffisant pour réduire significativement le « comportement collant » des récipients de verre et réduisant le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures de ces récipients. A cet effet, les surfaces externes des récipients de verre peuvent simplement rouler sur l’élément de nettoyage sans glissement, la friction entre les surfaces externes des récipients de verre et l’élément de nettoyage se montrant suffisante pour améliorer convenablement les propriétés de surface des récipients en verre. Cependant, selon des modes de réalisation additionnels, un certain glissement entre les sufaces externe des récipients de verre et de l’élément de nettoyage peut être amené à intervenir pour accroître ainsi encore d’avantage le nettoyage ou l’effet de polissage des surfaces externes des récipients de verre.
[0019] Un autre avantage du procédé selon la présente invention consiste en la réduction significative des risques de rayures dus à une abrasion de surface réduite. Si les récipients sont amenés à entrer en collision durant le stockage, le transport ou le convoyage malgré des mesures prises pour éviter une telle collision ou un contact direct entre des récipients adjacents au sein d’une pluralité de récipients, le risque de rayures pourra être réduit en raison d’une moindre abrasion de surface résultant du procédé selon la présente invention.
[0020] La durée de rotation des récipients en verre, les caractéristiques de l’élément de nettoyage et les caractéristiques du contact entre l’élément de nettoyage et la surface externe d’un récipient de verre représentent des paramètres qui peuvent être facilement réglés et ajustés en fonction des propriétés de surface des récipients de verre, pour assurer ainsi une réduction cohérente et conveable du comportement de « collage » des récipient en verre. En outre, il s’est avéré que le procédé selon la présente invention peut être facilement intégré au sein d’une ligne de production existante ou d’installations de traitement utilisées en production ou d’installations de traitement utilisées pour produire ou pour traiter des récipients en verre utilisés pour des applications cosmétiques, pharmaceutiques ou médicales. Par exemple, le procédé selon la présente invention peut être mis en œuvre à la suite d’un recuit des récipients de verre au sein d’une galerie de recuisson, ou directement avant un traitement supplémentaire des récipients dans un format en vrac et avec un contact verre-à-verre direct, tel que par exemple lors d’un convoyage d’une pluralité de récipients sur un couloir d’amenée tandis qu’ils sont maintenus en position debout sur une surface de guidage du couloir d’amenée.
[0021] Selon un mode de réalisation supplémentaire les récipients individuels sont mis en rotation plusieurs fois autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage. Le nombre de rotations des récipients de verre peut être facilement ajustés pour permettre un traitement de surface convenable des récipients de verre afin d’assurer des propriétés de surface souhaitées des récipients en verre.
[0022] Selon un mode de réalisation additionnel, l’on stabilise la rotation des récipients individuels autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces externes des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage , afin d’éviter durant le traitement un contact direct verre-verre des récipients en verre adjacents et pour éviter un basculement non désiré des axes de rotation des récipients de verre durant leur traitement. La stabilisation est effectuée au moyen d’une coopération avec l’élément de de nettoyage avec les récipients de verre à traiter, qui est appropriée pour empêcher une collision entre deux récipients en verre directement adjacents au sein de la région de traitement tandis que ces récipients de verre directement adjacents sont traités durant une période envisagée pour un traitement convenable des surfaces extérieures.
[0023] La rotation des récipients en verre autour de leur axe longitudinal peut être stabilisée au moyen d’éléments de positionnement et de guidage, tels que des encoches, des rainures ou des éléments de support en forme de F utilisés pour le convoyage des ré cipients de verre au traveurs le dispositif de traitement, lesdits éléments de positionnement et de guidage définissant fermement une orientation et une position précéderminés pendant le traitement des récipients en verre. En particulier, l’effet de guidage et de positionnement des éléments de positionnement et de guidage peuvt être également utilsé pour définir de manière précise le contact et la pression de contact entre l’élément de nettoyage utilisé pour nettoyer et polir les surfaces externes et les récipients en verre.
[0024] Selon un autre mode de réalisation la rotation des récipients indépendants autour de leur axes longitudinaux est stabilisée au moyen d’un espacement formé entre l’élément de nettoyage et au moins un contre-élément, dans lequel une largeur de l’espacement correspond à un diamètre extérieur des récipients individuels, dans lequel le ou les contre-éléments fait/font contact avec les surfaces extérieures des récipients individuels à au moins deux points de contact sur les surfaces extérieures, espacées le long de l’axe longitudinal des récipients. Dans cette configuration, le contre-élément agit en tant qu’élément de positionnement et de guidage sus mentionné. En même temps, le contreélément peut également être utilisé pour mettre électriquement à la terre les récipients en verre durant leur traitement afin de réduire les charges électrostatiques provoquées par la friction entre l’élément de nettoyage et le récipient en verre. En particulier, le contre-élément peut être réalisé au moyen d’un matériau caoutchouc ou plastique convenable, en particulier en silicone ou un matériau PU (polyurethane), éponge ou mousse.
[0025] Selon un mode de réalisation supplémentaire, l’élément de nettoyage est formé au moyen d’un rouleau entraîné et les récipients individuels sont soutenus sur deux rouleaux inactifs ou deux paires de rouleaux inactifs disposés suivant une configuration en forme V, le long de la circonférence du rouleau entraîné, chacun des rouleaux inactifs ou chaque paire de rouleaux inactifs formant un espace ayant une largeur correspondant aux diamètre extérieur des récipients individuels. Les deux rouleaux inactifs ou les deux paires de rouleaux inactifs stabilisent la rotation des récipients en verre autour de leur axes longitudinaux durant le traitement. En ajustant les positions et les orientations des deux rouleaux inactifs ou des deux paires de rouleaux inactifs, l’on peut régler de manière convenable durant le traitement les caractéristiques de l’effet de nettoyage ou de polissage, en particulier une orientation des récipients en verre exactement parallèle au cylindre de polissage tournant et avec une distance adaptée ainsi qu’une pression de contact idoine du cylindre de polissage sur les récipients en verre pouvant être réglée convenablement et précisément.
[0026] Selon un mode de réalisation supplémentaire, l’étape de convoyage séquentiel desdits récipients en verre au travers la station de traitement comporte les étapes consistant à:
[0027] mettre à disposition les récipients individuels dans des rainures d’éléments de guidage et convoyer au rythme d’un cycle d’horloge au travers la station de traitement les éléments de guidage avec les récipients individuels disposés sur ces derniers, dans lequel les deux rouleaux inactifs ou les deux paires de rouleaux inactifs sont soutenus de manière commune sur un bras de levage, et le bras de levage soulève les récipients individuels de manière synchrone avec le cycle d’horloge afin d’amener en contact avec l’élément de nettoyage et de traitement les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels.
[0028] Suivant un mode de réalisation additionnel les récipients individuels sont convoyés au travers la station de traitement avec une orientation horizontale, laquelle permet d’éviter l’intrusion de particules à l’intérieur des récipents en verre durant le traitement.
[0029] Suivant un mode de réalisation additionnel la rotation des récipients individuels autour de leur axe longitudinal est entraînée et stabilisée par le convoyage des récipients individuels au travers un canal formé entre une ceinture entraînée et le ou les contre-éléments, le ou les contre-éléments étant de forme plate, ledit canal ayant une hauteur correspondant à une longueur des corps principaux cylindriques des récipients individuels et ayant une largeur correspondant au diamètre extérieur des récipients individuels. Dans cette configuration les récipients individuels peuvent également être convoyés au travers la station de traitement suivant une orientation verticale, c'est-à-dire en position debout, avec une ouverture d’extrémité qui est dirigée verticalement en haut ou en bas. Dans ce mode de réalisation, les récipients en verre roulent de manière continue au travers la ligne de contact formée par le canal, en contact avec la ceinture entraînée et le ou les contre-éléments. Comme cela a été déjà souligné précédemment pour ce qui concerne le premier mode de réalisation, un certain degré de glissement peut prévaloir entre la ceinture entraînée et le ou les contre-éléments.
[0030] Suivant un mode de réalisation additionnel, la ceinture entraînée est entraînée par prise avec une poulie entraînée à dents avec des rainures axiales disposées sur une surface interne de celui-ci et dans lequel au moins deux poulies inactives forment une partie linéaire du canal, dans lequel le ou les contre-élément est/sont disposé(s) en parallèle avec la partie linéaire du canal.
[0031] Suivant un mode de réalisation additionnel la largeur de l’espace formé entre l’élément de nettoyage et le ou les contre-éléments est réglée par des éléments de réglage, afin de venir préciser ajuster les conditions de traitement des surfaces externes des récipients en verre, notamment par effet de nettoyage ou polissage, la pression de contact et autre.
[0032] Suivant un mode de réalisation additionnel, le procédé comporte en outre les étapes consistant à : déterminer le comportement de surface adhésive des surfaces externes des corps principaux cylindriques des récipients individuels de manière quantitative ou qualitative ; et régler la largeur de l’espace formé entre l’élément de nettoyage et le ou les contre-éléments et/ou une pression de contact de l’élément de nettoyage et/ou un contre-élément faisant contact avec les sufaces extérieures des corps principaux cylindriques dans la station de traitement en correspondance avec un résultat de l’étape de détermination quantitative et qualitative du comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels. De cette manière un certain retour peut être obtenu qui peut être utilisé pour régler de manière appropriée les conditions de traitement des surfaces extérieures des récipients en verre, telle que la durée, l’effet de nettoyage ou de polissage, la pression de contact et autre. De cette manière, on assurer une qualité homogène avec un « effet de collage » convenable des récipients en verre.
[0033] Suivant un mode de réalisation additionel, une surface externe de l’élément de nettoyage est réalisé en caoutouch ou en matériau plastic, en particulier un matériau, éponge ou mousse siliconés ou PU (polyuréthane).
[0034] Suivant un mode de réalisation additionnel, dans l’étape de convoyage séquentiel desdits récipients individuels au travers la station de traitement, l’on dispose durant le traitement les récipients individuels parallèlement les uns aux autres et avec un espacement constant pour éviter tout contact verre-verre indésiré entre des récipients en verre adjacents.
[0035] Suivant un autre mode de réalisation, le procédé comporte en outre les étapes consistant à : diffuser des charges électriques sur les surfaces extérieures des récipients individuels au moyen d’un ioniseur afin d’assurer une charge électrique neutre des récipients individuels à la fin du traitement.
[0036] Suivant un mode de réalisation additionnel, le procédé comporte en outre les étapes consistant à : supprimer les particules dans la station de traitement au moyen d’une pompe à vide pour empêcher l’intrusion à l’intérieur des récipients des particules arrachées des sufaces extérieures des récipients individuels.
[0037] Suivant un autre aspect de la présente invention, l’on réalise un procédé de fabrication de récipients de verre utilisées pour des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, lesdits récipients en verre ayant un corps principal cylindrique, ledit procédé comprenant les étapes consistant à : mettre à disposition des tubes en verre ; fabriquer une pluralité de récipients en verre à partir des tubes en verre par formage à chaud ; et traiter les surfaces extérieures de la pluralité de récipients en verre, le procédé comportant la séparation individuelle des récipients au sein de la pluralité de récipients ; et le convoyage séquentiel desdits récipients individuels au travers une station de traitement ; dans laquelle station de traitement, l’on fait tourner les récipients individuels autour de leur axe longitudinal tandis que l’on met en contact les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques avec un élément de nettoyage afin de réduire le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels.
[0038] Selon un mode de réalisation additionnel le procédé de fabrication des récipients en verre comporte en outre les étapes consistant à traiter les surfaces extérieures des récipients en verre telle que définies ci-dessus et ci-après.
[0039] Selon un aspect supplémentaire de la présente invention, l’on réalise un appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre utilisés dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, lesdits récipients en verre ayant un corps principal cylindrique, ledit appareil comprenant :
[0040] une station de traitement pour traiter les surfaces extérieures des récipients en verre ; une voie entrée pour recevoir une pluralité de récipients, configurée pour séparer les récipients individuels au sein de la pluralité de récipients ; une voie de sortie pour amener en sortie les récipients individuels postérieurement au traitement des surfaces extérieures au sein de la station de traitement ; et un dispositif de convoyage configuré pour convoyer séquentiellement lesdts récipients au travers la station de traitement depuis l’entrée jusqu’à la sortie. Selon la présente invention la station de traitement comporte un élément de nettoyage et un dispositif d’entraînement pour entraîner en rotation les récipients individuels autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage, et ce afin de réduire un comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels.
[0041] Suivant un mode de réalisation additionnel, les récipients individuels sont mis en rotation autour de leur axe longitudinal à plusieurs reprises tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage.
[0042] Suivant un mode de réalisation supplémentaire, un espacement est formé entre l’élément de nettoyage et au moins un contre-élément, afin de stabiliser la rotation des récipients individuels autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage, dans lequel une largeur de l’espacement correspond à un diamètre extérieur des récipients individuels, dans lequel le ou les contre-éléments fait/font contact avec les surfaces extérieures des récipients individuels a deux points de contact au moins sur les surfaces extérieures espacées le long de l’axe longitudinal des récipients.
[0043] Selon un mode de réalisation supplémentaire, l’élément de nettoyage est formé d’un rouleau entraîné et les récipients individuels sont soutenus sur deux rouleaux inactifs ou deux paires de rouleaux inactifs disposés suivant une configuration en forme de V le long de la circonférence du rouleau entraîné, chacun des rouleaux inactifs ou la paire de rouleaux inactifs formant un espacecement ayant une largeur correspondant au diamètre extérieur des récipients individuels.
[0044] Suivant un mode de réalisation additionnel, le dispositif de transport comporte deux chaînes de convoyage guidées au travers la station de traitement, espacées et parallèles l’une vis-à-vis de l’autre, des éléments de guidage ayant des rainures en forme de V en liaison avec les chaînes de convoyaget, et les deux chaînes de convoyage sont entraînées dans un cycle d’horloge, pour convoyer de manière séquentielle lesdits récipients individuels au travers la station de traitement avec une disposition des récipients individuels au cours du cycle d’horloge dans les rainures en forme de V des éléments de guidage, dans lequel les deux rouleaux inactifs ou les deux paires de rouleaux inactifs sont soutenus de manière commune sur un bras de levage, et le bras de levage est commandé pour soulever les récipients individuels de façon synchrone avec le cycle d’horloge pour amener les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels en contact avec l’élément de nettoyage pour le traitement.
[0045] Selon un mode de réalisation additionnel, le dispositif de transport est configuré pour convoyer suivant une orientation horizontale les récipients individuels au travers la station de traitement [0046] Selon un mode de réalisation additionnel, l’élément de nettoyage et au moins un contre-élément disposé en opposition à l’élément de nettoyage forment ensemble un canal pour entraîner et stabiliser la rotation des récipients individuels autour de leur axe longitudinal tandis que les récipients individuels sont transportés au travers le canal, le ou les contre-élément ayant la forme d’une plaque. Ledit canal a une hauteur correspondante à une longueur des corps principaux cylindriques des récipients individuels et une largeur correspondant au diamètre extérieur des récipients individuels.
[0047] Selon un mode de réalisation additionnel, le dispositif de transport comporte en outre un poulie d’entraînement dentée et des rainures axiales disposées sur une surface interne de ladite ceinture entraînée pour entraîner la ceinture entraînée en prise avec la poulie dentée entraînée avec les rainures axiales fournies sur la surface interne de la ceinture d’entraînement. Au moins deux poulies inactives forment une partie linéaire du canal et le ou les contre-élément(s) est/sont disposé(s) en parallèle avec la partie linéaire du canal.
[0048] Selon un mode de réalisation supplémentaire, l’appareil comporte en outre des éléments de réglage pour régler la largeur de l’espacement formée entre l’élément de nettoyage et le ou les contre-élément(s).
[0049] Selon un mode de réalisation additionnel, l’appareil comporte en outre : un système d’inspection pour déterminer de manière quantitative ou qualitative le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des ré cipients individuels et pour produire en sortie un signal de sortie correspondant au comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels ; et une unité de traitement configurée pour commander les éléments de réglage, afin de régler la largeur de l’espacement formé entre l’élément de nettoyage et au moins un contre-élément, et/ou pour régler une pression de contact de l’élément de nettoyage et/ou au moins un contre-élément faisant contact avec les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques dans la station de traitement en correspondance avec le signal de sortie.
[0050] Selon un mode de réalisation additionnel, une surface extérieure de l’élément de nettoyage est réalisée en caoutchouc ou en matériau plastique, notamment en un matériau, éponge ou mousse siliconée ou PU (polyuréthane).
[0051] Selon un mode de réalisation additionnel, l’appareil comporte en outre un ioniseur pour vaporiser des charges électriques sur les surfaces extérieures des récipients individuels, afin d’assurer, en fin de traitement, une charge électrique neutre pour les récipients individuels.
[0052] Selon un mode de réalisation additionnel, l’appareil comporte en outre une pompe à vide pour enlever les particules au sein de la station de traitement, et empêcher l’intrusion à l’intérieur des récipients des particules arrachées des surfaces extérieures des récipients individuels.
Brève description des dessins [0053] L’on va décrire, ci-après, l’invention en référence avec les figures ci-après :
[0054] Figs, la à If illustrent plusieurs vues d’un appareil de traitement des surfaces extérieures de récipients en verre pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, selon un premier mode de réalisation;
[0055] Figs. 2a à 2c illustrent des vues variées appareil de traitement des surfaces extérieures de récipients en verre pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, selon un second mode de réalisation;
[0056] Fig. 3a illustre un procédé de traitement de surface extérieures de récipients en verre pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques conformément à la présente invention;
[0057] Fig. 3b illustre un procédé de fabrication de récipients en verre pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, comprenant un procédé de traitement des surfaces extérieures de récipients en verre de la figure 3a;
[0058] Fig. 4 illustre un diagramme bloc schématique d’un appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques conformément à la présente invention;
[0059] Fig. 5 illustre la géométrie générale d’un récipient en verre typique pour une uti lisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, pour un traitement par le procédé selon la présente invention;
[0060] Figs. 6a à 6c résument différents procédés utilisant dans un système d’inspection pour déterminer de manière quantitative ou qualitative le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures de récipients en verre et générer en sortie un signal de sortie correspondant utilisé dans un mode de réalisation additionnel du procédé selon la présente invention ; et [0061] Fig. 7 illustre le résultat du « comportement de collage » de récipients en verre durant le traitement en vrac de récipients en verre avec contact verre-verre.
[0062] Au travers les différentes figures, les mêmes références numériques désignent des composants ou groupes de composants identiques ou substantiellement identiques.
[0063] DESCRIPTION DETAILLEE DES MODES DE REALISATION PREFERRES.
[0064] La figure 5 illustre la géométrie générale d’un récipient en verre typique 50 (ci-après « récipient ») pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, et qui fait l’objet d’un traitement au moyen d’un procédé selon la présente invention. Dans cet exemple, le récipient 50 est réalisé sous la forme d’une cartouche en verre. La présente invention ne saurait, cependant, être limitée aux seules cartouches. D’autres exemples de récipients en verre conformes à la présente invention pourraient être des flacons en verre.
[0065] Le récipient 50 comprend un corps comprenant un corps cylindrique 52 ayant un diamètre extérieur, qui est plus large que le diamètre externe de toutes les autres parties du récipient 50. Le corps cylindrique 52 se fond dans une partie rétrécie 51 au niveau de l’extrémité inférieure d’un diamètre réduit, qui comporte une partie d’épaulement 53, une partie de cou 54, représentant la partie du récipient 50 présentant un diamètre extérieur minimal, et un bord inférieur plus large 55 ayant une ouverture secondaire utilisé pour l’administration d’un médicament. Le récipient 50 est rempli via une ouverture de remplissage 56 au niveau d’une extrémité supérieure opposée.
[0066] De telles cartouches, comprenant par exemple des cartouches d’encre, des cartouches de dérivation et des cartouches dentaires, sont des conditionnements communément utilisés pour la distribution de médicaments, par exemple l’administration d’insuline, des systèmes de crayons, des systèmes de pompes, des auto-injecteurs et injecteurs sans aiguille. Pour des besoins spécifiques, tels que des dérivations et des cartouches chimiquement renforcées, des conceptions personnalisées sont disponibles sur le marché. Des cartouches commercialement disponibles peuvent être réalisées en matériau de verre, en particulier du verre Fiolax® glass de SCHOTT AG, et permettent des volumes fixes pour une administration de médicaments, par exemple 1.0 ml, 1.5 ml et 3.0 ml. Different volumes correspondent usuellement à différentes longueurs d’axe de cartouches.
[0067] Comme cela apparaît dans la figure 5, le corps principal cylindrique 52 s’étend sur la majeure partie de la longueur axiale du récipient 50. Le récipient 50 a une symétrie de rotation autour d’une ligne centrale 58 indiquée par une ligne pointillée dans la figure 5. Lorsque l’on tourne autour de cette ligne centrale prise pour axe de rotation, le contour le plus extérieur du récipient 50 correspond à la surface extérieure du corps principal cylindrique 52. Cela vaut également pour les autres récipients dans l’esprit de la présente demande, par exemple les flacons en verre.
[0068] Les figures la et 1b illustrent deux vues en perspective d’un appareil 1, selon un premier mode de réalisation de la présente invention, pour le traitement de surfaces extérieures de récipients en verre pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques. L’appareil 1 consiste en général en un dispositif de convoyage, dans ce mode de réalisation une chaîne de convoyeur 8, configurée pour convoyer séquentiellement lesdits récipients individuels 50, après un cylindre de polissage 27 servant d’élément de nettoyage pour purifier ou polir les surfaces extérieures des récipients individuels 50, en particulier les surfaces extérieures des parties principales cylindriques 52 (cf. Ligure 5).
[0069] Le cylindre de polissage 27 est suporté de manière rotative au moyen d’un arbre d’entrairement 26, lequel est supporté par le bras de maintien 25 et entraîné par un moteur électrique (non illustré) pour une mise en rotation autour de l’arbre d’entraînement 26. Le cylindre de polissage 27 a une forme cylindrique et présente une symétrie de rotation autour de l’arbre d’entraînement 26. L’arbre d’entrainement 26 et le cylindre de polissage 27 sont disposés exactement parallèles aux axes longitudinaux des récipients 50 convoyés pour le passage par le cylindre de polissage 26.
[0070] Chaque récipient 50 est soutenu par deux membres de soutien 20 ayant des indentations 22 en forme de V. Les membres de soutien 20 sont montés sur des maillons de chaîne extérieure 10 de la chaîne de convoyeur 8 via des goupilles 11 et des trous de liaison 23. Les deux membres de soutien 20 sont supportés chacun par la chaîne de convoyeur 8 de telle sorte qu’une ligne reliant les parties les plus basses des indentations 22 en forme de V de deux membres de soutien opposés 20 est exactement parallèle avec l’arbre d’entraînement 26 et la direction axiale du cylindre de polissage 27. Des éléments de réglage (non illustrés) peuvent être mis à disposition pour assurer cet alignement exact, en particulier pour basculer l’arbre d’entraînement et le cylindre de polissage 26 par rapport aux récipients 50, mais également pour régler la distance entre le cylindre de polissage 27 et le récipient 50 devant être traité.
[0071] Les deux chaînes de convoyeur 8, consistant en des maillons de chaîne extérieurs 10 et des maillons de chaîne intérieurs 9 reliés les uns aux autres via des goupille 11, sont guidées le long d’évidements longitudinaux 6 formés sur les côtés supérieurs des blocs de guidage 4, lesquels sont distants et s’étendent parallèlement les uns par rapport aux autres suivant une direction horizontale. Plus spécifiquement, les maillons de chaîne extérieurs 10 et les membres de soutien 20 des chaînes de convoyeur 8 sont guidés avec précision suivant une direction longitudinale passant par le cylindre de polissage 27 en butée avec les protubérences de guidage 7. Les maillons de chaîne extérieurs 10 et les membres de support 20 des deux chaînes de convoyeur 8 sont entraînés exactement de manière synchrone de telle sorte que les récipients 50 restent alignés en parallèle avec l’arbre d’entraînnement 26 dans toutes les étapes du traitement.
[0072] Un espacement longitudinal 5 est formé entre les deux blocs de guidage 4, lequel est recouvert par les récipients 50 lorsqu’ils sont soutenus par les membres de soutien 20. Plus spécifiquement, les corps principaux cylindriques 52 des récipients 50 sont soutenus par les indentations 22 en forme de V des membres de soutien 20.
[0073] En dessous du cylindre de polissage 27, on dispose un bras de levage 15, sur lequel deux paires de rouleaux inactifs sont supportées par des arbres 16. Plus spécifiquement, les rouleaux de chaque paire de rouleaux 16 sont soutenus sur des côtés opposés du bras de levage 15. Les deux paires de rouleaux 16 sont supportées exactement de manière parallèle les uns aux autres, de sorte que les récipients 50 sont exactement alignés en parallèle avec l’arbre d’entraînement et le cylindre de polissage 27, lorsqu’ils sont soutenus par les deux paires de rouleaux 16.
[0074] Le bras de levage 15 est utilisé pour lever le récipient 50 positionné sous le cylindre de polissage 27 et pour enlever ce récipient 50 des dents 22 en forme de V des membres de soutien 20. En position levée, le récipient est uniquement soutenu par les deux paires de rouleaux 16. En position élevée illustrée dans les figures la et 1b, le récipient 50 est levé jusqu’à un niveau où le corps principal cylindrique 52 entre en contact et se trouve pressé contre le cylindre de polissage 27. Dans cette position, le cylindre de polissage rotatif 27 nettoie ou polit la surface extérieure du corps principal cylindrique 52 du récipient 50, afin de réduire le comportement de surface adhésive de la surface extérieure du corps principal cylindrique 52 du récipient 50.
[0075] Lors d’un traitement typique, le cylindre de polissage 27 tourne à une vitesse de rotation relativement élevée autour de l’arbre d’entraînement 26, entraînant une accélération rotationnelle élevée du récipient 50 - à l’origine au repos - lorsque celui-ci est convoyé et soulevé pour venir en contact avec le cylindre de polissage 27. Cela peut entraîner un certain glissement du récipient 50, résultant en un nettoyage efficace ou un polissage du corps principal cylindrique 52 du récipient 50. Les caractéristiques de ce glissement et de ce nettoyage ou polissage peuvent dépendre de paramètres variés, tels que la pression de contact du récipient contre le cylindre de polissage 27, le matériau du cylindre de polissage 27, le matériau de réalisation des rouleaux 16, la vitesse de rotation du cylindre de polissage 27 et sa variation dans le temps. De préférence, le corps principal cylindrique 52 du récipient 50 ne glisse pas sur les rouleaux 16. Dans un traitement typique, les récipients 50 sont mis en rotation autour de leur axe central à plusieurs reprises tout en étant en contact avec le cylindre de polissage 27. A la suite du nettoyage ou du polissage, le bras de levage 15 est abaissé à nouveau pour libérer le contact du corps principal cylindrique 52 du récipient 50 avec le cylindre de polissage 27 et laisser reposer à nouveau le récipient 50 dans les dents 22 en forme de V des membres de soutien 20.
[0076] Les chaînes de convoyeur 8 peuvent être déplacées suivant un cycle d’horloge consistant en de courts intervalles de mouvements interrompus par des intervalles de repos, durant lesquels les récipients 50 sont levés pour être traités. De manière alternative, les chaînes de convoyeur 8 peuvent être déplacées de manière continue suivant une direction longitudinale, et dans ce cas le bras de maintien 25 et le cylindre de polissage 27 sont déplacés de manière exactement synchrone avec les chaînes de convoyeur 8 dans une direction longitudinale tandis que le bras de levage 15 a élèvé le récipient dans un état élevé en contact avec le cylindre de polissage 27, et effectue un mouvement réciproque synchrone avec le levage et l’abaissement du bras de levage 15 et du récipient 25.
[0077] La figure le illustre une vue de dessus de l’appareil 1. La figure Id illustre une vue latérale de l’appareil 1. La figure le est une vue en perspective à une échelle agrandie de l’appareil 1 dans une position levée du bras de levage 15, afin d’amener pour traitement un récipient individuel 50 en contact avec le cylindre de polissage 27. La figure If montre une section de l’appareil 1, peu de temps avant que le bras de levage 15 n’atteigne la position élevée afin d’amener le récipient individuel 50 en contact avec le cylindre de polissage 27 pour traitement.
[0078] Comme cela va devenir apparent pour un homme du métier, les deux chaînes de convoyeur 8 peuvent être remplacées par des ceintures en caoutchouc, en particulier des ceintures nervurées en V, lesquelles sont mises en mouvement de manière synchrone afin d’assurer un alignement convenable des récipient 50 lorsqu’ils sont convoyés vers le cylindre de polissage 27. En outre, le cylindre de polissage 27 peut être stationnaire et non rotatif, alors que les rouleaux inatifs 17 peuvent être remplacés par des rouleaux entraînés pour faire tourner les récipients en contact avec le cylindre de polissage 27. Egalement, chaque paire de rouleaux 17 relativement courts, illustrés par exemple dans la figure If, peut être remplacée par un unique rouleau de forme relativement allongée.
[0079] Les figures 2a à 2c illustrent un appareil de traitement des surfaces externes de récipients en verre pour utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques selon un second mode de réalisation de la présente invention. La base plane 2 de l’appareil est soutenue par un chassis de machine 3. Dans cet exemple deux lignes de traitement parallèles sont disposées, chacune formée par une ceinture entraînée 30 et un contre-élément ou contre-élément plan 35, qui forment ensemble un canal de polissage longitudinal 36 ayant une largeur prédéterminée, correspondant basiquement à un diamètre extérieur maximal des récipients devant être traités, par exemple le diamètre extérieur du corps principal cylindrique 52 (cf. Fig 5).
[0080] Plus spécifiquement, la surface interne de la ceinture entraînée 30 est fournie avec une série de rainures verticales 31, lesquelles forment une denture, qui est en prise avec une poulie d’entraînement à dents 33 pour l’entraînement de la courrie entraînée 30. La ceinture entraînée 30 est guidée telle une ceinture sans fin au moyen de poulies inactives additionnelles 32. Comme cela est illustré dans la figure 2b, la ceinture entraînée 30 est guidée suivant une géométrie triangulaire, comportant une partie linéaire formée par deux poulies inactives 32. Cette partie linéaire de la ceinture entraînée 30 forme un paroi latérale du canal de polissage 36. Le contre-élément plan est disposé exactement de manière parallèle à la partie linéaire de la ceinture entraînée 30 de sorte que la largeur du canal de polissage 36 ne varie pas suivant sa direction longitudinale.
[0081] Dans un traitement typique, les récipients 50 arrivent en vrac et dans un contact verre-à-verre via une base de goulotte ou couloir d’amenage 41 formés par les parois latérales supérieures 43, 44. Au niveau du point d’entrée 41, les récipients 50 sont finalements saisis par la ceinture entraînée 30 et convoyés dans le canal de polissage 36 pour y être traités. Après être passés par la voie d’entrée 41 en forme de V, les récipients sont séparés pour ne plus être en contact verre-verre, et les récipients individuels sont convoyés au travers le canal de polissage, en contact avec la ceinture entraînée 30 et le contre-élément plan 35. A la suite du traitement les récipients individuels quittent le canal de polissage via le point de sortie 40.
[0082] Comme cela est illustré dans la vue de dessus de la figure 2c, la partie linéaire du cheminement de la ceinture entraînée 30 est conservée linéaire au moyen d’une plaque de renfort 34a, laquelle empêche une déformation de la ceinture entraînée 30 et maintient ainsi la course linéaire du tambour de la ceinture entraînée dans la partie linéaire. En outre, la course du contre-élément opposé 35 est également maintenue linéaire au moyen d’une plaque de renfort 34b. Ainsi, la largeur du couloir de polissage ne varie pas suivant la direction longitudinale. La largeur du canal de polissage 36 peut être réglée en réglant la course de la plaque de renfort 34b et du contre-élément plan 35 en utilisant une pluralité d’éléments de réglage 37 disposés le long du canal de polissage 36, espacés les uns par rapport aux autres suivant la direction longitudinale.
[0083] La hauteur du canal de polissage 36 correspond à la longueur axiale du corps principal cylindrique 52 (cf. Fig. 5) du récipient à traiter.
[0084] Tandis qu’ils sont convoyés le long du canal de polissage, les récipients sont mis en rotation autour de leurs axes centraux 58 (cf Fig. 5). Plus spécifiquement, le mouvement longitudinal de la ceinture entraînée le long du couloir de polissage 36 entraîne la rotation des récipients. Les coefficients de friction (COF) de la surface extérieure de la ceinture d’entraînement 30 et du contre-élément 35 sont tels que les récipients ne roulent pas simplement le long de la surface extérieure du contre-élément 35, mais glissent partiellement le long du contre-élément 35, entraînant un certain nettoyage ou polissage, permettant de réduire le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques 52 des récipients individuels. Dans un traitement typique, les récipients sont mis en rotation à plusieurs reprises autour de leur axe central tandis qu’ils sont convoyés le long du canal de polissage 36.
[0085] Les caractéristiques du glissement mentionné ci-dessus et du nettoyage ou effet de polissage peuvent dépendre de paramètres variés, tels que par exemple la pression de contact du récipient contre le contre-élément 35, le matériau de la ceinture d’entraînement 30, le matériau du contre-élément 35, la vitesse de rotation de la ceinture d’entraînement 30 et sa variation dans le temps, et la largeur du canal de polissage 36.
[0086] On stabilise la rotation des récipients individuels autour de leurs axes longitudinaux tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage 27 ; 30, 35. En particulier on stabilise l’orientation de l’axe de rotation des récipients, par exemple dans sa direction horizontale (ou parallèle à l’arbre d’entraînement du cylindre de polissage) dans le premier mode de réalisation ci-dessus et suivant un alignement vertical exact (perpendiculaire à la base du couloir de polissage) dans le second mode de réalisation ci-dessus. A cet effet, la largeur de l’espacement entre l’élément de nettoyage ou de polissage (le cylindre de polissage dans le premier mode de réalisation ci-dessus ou le contre-élément plan dans le second mode de réalisation ci-dessus) et le contre-élément correspondant (les deux paires de rouleaux dans le premier mode ou la ceinture entraîner dans le second mode ci-dessus) correspond à un diamètre extérieur des récipients devant être traités.
[0087] Dans un traitement typique, les récipients ont une orientation verticale, telle que cela est illustré dans les figures 2a à 2c. L’on met en rotation des récipients pendant une durée d’environ 2-3 secondes. La durée totale de traitement pourrait cependant être choisie plus longue (jusqu’à 4-5 secondes) ou même légèrement plus courte. Dans une traitement typique, les récipients ont une orientation horizontale, telle qu’illustrée dans les figures la à 2e, et l’on met les récipients en rotation pendant une durée d’environ 0.85 secondes, correspondant à environ deux rotations autour de leurs axes longitudinaux.
[0088] Dans un procédé typique de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre pour utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, l’on fournit une pluralité de récipients (étape SI), tel que cela est illustré dans la figure 3a. Les récipients en verre peuvent être fournis directement à la sortie d’un appareil de fabrication de récipients en verre, par exemple derrière une galerie de recuisson utilisée pour un traitement thermique à la suite de la ligne de fabrication. De manière alternative, les récipients en verre peuvent être fournis à une société de fabrication ou de remplissage, par exemple au sein d’un conditionnement pré-stérélisé comme par exemple en format nest&tub, dans lequel les récipients sont logés dans des réceptacles d’un support pouvant être stérile dans une cuve, dans lequel les récipients peuvent ensuite être enlevés de la cuve et être par la suite traités avant leur remplissage, par exemple lavés et dépyrogénée au sein d’un four de dépyrogénation pour une stérélisation thermique avant remplissage. Ou, les récipients peuvent être livrés dans un format en vrac avec un contact verre-à-verre. Les récipients individuels sont ensuite séparés de la pluralité de récipients pour supprimer le contact verre-à-verre entre les récipients. A cet effet, il est préférable que les récipients soient fournis à l’appareil de traitement suivant un séquencement dans lequel plusieurs récipients sont disposés dans une séquence de récipients espacés les uns par rapport aux autres et alignés en parallèle, tel que souligné ci-dessu. Durant le traitement global les surfaces extérieures des récipients en verre (étape S2) les récipients en verre restent espacés les uns des autres.
[0089] Comme cela est indiqué par les deux blocs en pointillé S3 et S4 dans la figure 3a, le procédé peut optionnellement comporter les étapes consistant à : inspecter les surfaces extérieures des récipients à la suite du traitement (étape S3), déterminer d’une manière quantitative ou qualitative le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques à la suite du traitement, tel que cela est décrit ci-dessous en détail en référence aux figures 6a à 6c, et une étape de réglage postérieure de paramètres pour traiter les surfaces extérieures des récipients devant être traités ultérieurement (étape S4), en correspondance avec un résultat de l’étape de détermination de manière quantitative ou qualitative du comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels. A cet effet, on peut faire varier en particulier la largeur de l’espacement formé entre l’élément de nettoyage et au moins un contre-élément et/ou une pression de contact de l’élément de nettoyage et/ou au moins un contre-élément faisant contact avec les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques dans la station de traitement. De cette manière, l’on peut assurer des caractéristiques homogènes cohérentes des surfaces extérieures des récipients, et du traitement de ces surfaces extérieures.
[0090] Ce procédé de traitement des surfaces extérieures des récipients en verre peut, évidemment, être également intégré au sein d’un procédé de fabrication de récipients en verre pour utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, tel que cela est illustré dans la figure 3b. Avant de mettre en œuvre les étapes de procédé S2 à S4 telles que décrites ci-dessus, les récipients en verre sont fournis en produisant des tubes de verres durant l’étape SI 1 et en produisant les récipients en verre à partir des tubes en verre dans l’étape S12 au moyen d’un formage à chaud, tel que cela est décrit dans le modèle d’utilité allemand DE202004004560 U1 ou le brevet européen EP 2818454 Al. A la suite de la fabrication des récipients en verre à l’étape 12, les récipients en verre font l’objet d’un recuit au sein d’une galerie de recuisson dans l’étape S13.
[0091] La Eig. 4 illustre un bloc fonctionnel schématique d’un appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre pour utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques selon la présente invention. A cet effet, on suppose que les récipients en verre arrivent directement en sortie d‘une galerie de recuisson 60. Avant d’entrer dans l’appareil de traitement 61, typiquement encore à l’état chaud, pour le traitement des récipients en verre, les récipients en verre sont séparés pour éviter tout contact direct vere-à-verre. Ainsi, les récipients en verre individuels, espacés les uns des autres et disposés en parallèle les uns avec les autres, sont amenés à l’appareil 61 pour leur traitement, dans lequel les surfaces extérieures des récipients en verre sont traitées par nettoyage ou polissage tel que décrit ci-dessus afin de réduire le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients individuels. A la suite de leur traitement au sein de l’appareil 61, les récipients en verre peuvent entrer dans un système d’inspection 62, dans lequel on détermine, de manière quantitative ou qualitative, le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques, tel que cela est exposé plus en détail en référence avec les figures 6a à 6c. Le système d’inspection 62 est configuré pour générer en sortie un signal de sortie qualitatif ou quantitatif relatif au comportement adhésif de surface des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients en verre, transmis à une unité de traitement 63, par exemple un CPU (Central Processing Unit ou Unité de traitement centralisée). Le signal de sortie peut être moyenné sur un nombre prédéterminé de récipients en verre à la suite du traitement. L’unité de traitement 63 peut être couplée avec une mémoire 64, dans laquelle on peut par exemple venir stocker une table de correspondance associée avec la valeur de signal générée par le système d’inspection 62 avec des paramètres de l’appareil de traitement 61 qui présentent une influence sur les caractéristiques de traitement, tel que cela a été exposé ci-dessus. En particulier, l’unité de traitement 63 peut être configurée pour régler la largeur de l’espacement formé entre l’élément de nettoyage de l’appareil de traitement 61 et au moins un contre-élément et/ou une pression de contact de l’élément de nettoyage et/ou au moins un contre élément faisant contact avec les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques dans la station de travail 61 en correspondance avec le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques des récipients en verre tel que déterminé par le système d’inspection 62.
[0092] Le traitement par nettoyage ou polissage des surfaces extérieures des récipients en verre dans l’appareil de traitement 61 peut entraîner de manière non souhaitable des charges électrostatiques sur les récipients en verre et/ou la génération de matières particulaires en verre circulant alentour dans l’appareil de traitement 61 et susceptible finalement de venir s’introduire à l’intérieur des récipients en verre non encore scellés. Afin d’empêcher une charge électrostatique des récipients en verre, l’on dispose un ioniseur 66 au sein de l’appareil de traitement 61 pour vaporiser des charges électriques sur les surfaces extérieures des récipients en verre et assurer ainsi un potentiel électrostatique neutre des récipients en verre. Pour empêcher une circulation non contrôlée d’éléments particulaires de verre résultant du traitement des surfaces extérieures, l’appareil de traitement 61 peut comporter en outre au moins une pompe à vide 67, qui peut être par exemple dirigée vers les extrémités ouvertes, non scellées des récipients en verre afin d’écarter par effet de succion des matières particulaires de verre essentiellement suivant la direction axiale des récipients en verre. L’ioniseur 66 et la ou les pompes à vide 67 peuvent être disposées du côté de sortie de l’appareil de traitement 61.
[0093] Les figures 6a à 6c résument différents procédés utilisés au sein d’un système d’inspection pour déterminer d’une manière quantitative ou qualitative le comportement de surface adhésive et générer en sortie un signal de sortie correspondant pouvant être utilisé dans un mode de réalisation supplémentaire du procédé selon l’invention. Comme cela est illustré dans les figures 6a et 6b, une pluralité de flacons 50, par exemple trois flacons 50, sont maintenus les uns avec les autres en contact verre-à-verre direct au moyen d’un ruban caoutchouc élastique 70.
[0094] Dans le test selon la figure 6a, un seul flacon 50 est déplacé contre tous les autres flacon 50 suivant une direction axiale (indiquée par la double flèche) et l’on mesure une force dans la direction axiale requise pour déplacer le flacon unique 50 contre tous les autres flacons 50, par exemple de manière réciproque. Ce test peut être répété pour plusieurs flacons d’échantillons 50, avec la mesure de forces moyennes. Cela permet de générer un signal de sortie quantitatif ou qualitatif qui correspond au comportement de surface adhésive de la surface extérieure des corps principaux cylindriques des flacons 50, et généré en sortie par exemple du système d’inspection 62 illustré dans la figure 4 et transmis à l’unité de traitement 63. Le signal de sortie peut être un histogramme montrant des forces moyennes en relation avec le nombre de flacons d’échantillons correspondant à ces forces moyennes.
[0095] Dans le test de la figure 6b, un flacon unique 50 est mis en torsion contre tous les autres flacon par rapport à une direction axiale (la direction de torsion étant indiquée par la double flèche) et l’on mesure une force nécessaire pour la torsion du flacon unique 50 contre tous les autres flacons 50, par exemple de manière réciproque. Ce test peut être répété pour plusieurs flacons d’échantillons 50, avec la mesure de forces moyennes. Il en résulte un signal de sortie quantitatif ou qualitatif correpsondant au comportement adhésif de sourface de la surface extérieure des corps principaux cylindriques des flacons 50, lequel signal est généré par exemple par le système d’inspection 62 de la figure 4 vers l’unité de traitement 63. Le signal de sortie peut être un histogramme montrant des forces moyennes en relation avec le nombre de flacons d’échantillons correspondant à ces forces moyennes.
[0096] Dans le test de la Figure 6c, une pluralité de flacons sont convoyés avec un contact direct verre-à-verre les uns avec les autres (dans un « format en vrac ») de la gauche vers la droite par exemple dans une gouiotte d’amenée de test standart 42, similaire à ce qui a été exposé ci-dessus en référence avec la figure 7. Le comportement « de collage » des flacons 50 peut amener les flacons 50 à s’escalader les uns sur les autres, comme cela est illustré pour deux flacons échantillons en verre dans la figure 7. La hauteur du bord supérieur de la colerette supérieur des flacons en verre 50 est surveillée de manière permanente au niveau d’une position prédéterminée le long du couloir d’amenée 42 au moyen d’une pluralité de rayons laser L1-L4. Tandis que, par exemple le rayon laser situé au plus bas peut faire l’objet d’une occlusion ou être modifié par les collerette supérieure des flacons en verre 50 lorsque ceux-ci reposent sur le couloir d’amenée 42, tous les autres rayons laser L2-L4 peuvent faire l’objet d’une occlusion ou être modifiés uniquement lorsque les flacons en verre 50 grimpent au dessus d’un niveau correspondant à un des rayons laser L2-L4. L’occlusion ou la modification des rayons laser L1-L4 peut faire l’objet d’une surveillance au moyen d’un capteur de lumière, par exemple des photodiodes. Il en ressort un signal de sortie quantitatif ou qualitatif correspondant au comportement de surface adhésive de la surface extérieure des coprs principaux cylindriques des flacons 50 qui peut être généré en sortie, par exemple du système d’inspection 62 illustré dans la figure 4, pour aller vers l’unité de traitement 63. Le signal de sortie peut être un historigramme montrant des forces moyens en relation avec le nombre de flacons d’échantillonnés correspondant à ces forces.
[0097] Sur la base du signal de sortie servant de mesure qualitative ou quantitaive du comportement de surface adhésive des corps principaux cylindriques des récipients individuels, l’on peut venir ajuster des paramètres de l’appareil de traitement 61 (cf Figure 4) pour traiter les surfaces extérieures des récipients. A cet effet, on peut faire varier en particuliern, dans la station de traitement, la largeur de l’espacement formé entre l’élément de nettoyage et au moins un contre-élément et/ou une pression de contact de l’élément de nettoyage et/ou moins un contre-élément faisant contact avec les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques . De cette manière, des caractéristiques homogènes cohérentes des surfaces extérieures des récipients peuvent être obtenus à la suite du traitement de ces dernières.
[0098] Les éléments de nettoyage de l’appareil de traitement utilisé pour le traitement de nettoyage ou de polissage des surfaces extérieures des récipients en verre, tels que les rouleaux ou les ceintures, peuvent avoir une épaisseur de 0.2 mm jusqu’à 30mm, une longueur entre 50mm jusqu’à 2000mm et peut être réalisé en tout matériau caoutchouc ou plastique convenable, tel qu’un composé en caoutchouc siliconé ou PU (polyuréthane) de qualité diverse. Le matériau caoutchouc ou plastique peut également être une éponge pour utilisation avec des rouleaux/ceinture/poulies et des dispositifs de guidage. Les élément de nettoyage peuvent être solides ou creux, afin de régler un moelleux convenable.
[0099] Le silicone dispose de propriétés combinées de résilience, de stabilité aux températures élevée, et de stabilité dimensionnelle générale, que l’on ne rencontre pas dans d’autres élastomères. Les silicones sont en général non affecté par une exposition prolongée à une température élevée, et sont également résistants au vieillissement et aux effets de dégradation dus à l’exposition lumineuse et à l’ozone. Les silicones offrent également des charactéristiques appropriées en ce qui concerne la Résistance à la compression à long terme, les capacités ignifugeantes, la résistance élevée à la déchirure et à la flexion, la conductivité électrique, la décharge électrostatique (ESD), la conductivité thermique, la résistance aux carburants, aux huiles et aux produits chimiques. Les silicones sont également conformes à la réglementation de la FDA pour un usage médical. Ci-dessous, des exemples de caractéristiques de silicones destinées à être utilisées comme éléments de lavage au sens de la présente invention:
[0100] [Tableaux 1]
Description Valeur
Dureté Shore 10 à 80 Shore A
Résistance à la traction 250 à 1200 PSI
force d'arrachement 4.4 à 13.1 kN/m
Allongement à la rupture 250 à 650%
Déviation de force de compression (Comprimé à 25% à 73 ° F) 0.5 à 24 PSI
Jeu de compression (Comprimé à 50% pendant 22 heures à 12 ° F) 5 à 40 %
Plage de température de travail - 40 °C à 425 °C
Densité apparente 195 kg/mJ
Epaisseur 0.25 à 13 mm
Poids spécifique 1.25 à 1.7 g/cc
[0101] Le PU présente des propriétés d’adaptation aux environnements à fortes contraintes, de capacité à réduire le bruit et de son faible transfert de chaleur. Il a une capacité de charge élevée en traction et en compression; il dispose d’une résistance élevée à la déchirure avec des propriétés de traction élevées. Ses propriétés matérielles resteront stables (avec un gonflement minimal) dans reau/huile/graisse. Le PU offre également des caractéristiques appropriées liées à une large gamme de dureté, de flexibilité, de résistance à l'abrasion et aux chocs, de résistance à l'eau, aux huiles et à la graisse, de bonnes propriétés isolantes électriques, une large plage de résistance, une excellente résistance à la lumière, à l'ozone, à l'oxydation et aux agents atmosphériques, une bonne et même excellente résistance chimique (solvants aromatiques aliphatiques), une faible perméabilité aux gaz. Ci-dessous, des exemples de caractéristiques de PU à utiliser comme éléments de lavage au sens de la présente invention sont énumérés: [0102] [Tableaux2]
Description Valeur
Dureté Shore 15 à 95 Shore A
Résistance à la traction 18 à 62 MPa
Résistance à la déchirure (73 ° F) 12.2 à 475 lbf/in
Allongement à la rupture 250 à 700%
Déviation de force de compression (Comprimé à 25% à 73 ° F) 0.5 à 24 PSI
Jeu de compression (ASTM D395) 5 à 67 %
Résistance à la chaleur 70 °c à 120 C
Indice d'abrasion, NBS, (ASTM DI630) 110 à 435 %
Poids spécifique 0.8 à 1.42 g/cc
[0103] Les propriétés des éponges utilisées pour réaliser des éléments de lavage de l’appareil de traitement de la présente invention peuvent être les suivantes : [0104] [Tableaux3]
Description Valeur
Dureté Shore 30 à 40 Shore
Résistance à la déchirure ±0.5 KN/M
Résistance à la traction 400 kPa
Allongement à la rupture 150%
Déviation compression 25% 20 to 50 kPa
Température de fonctionnement 100 °C
Retrait linéaire à 70 ° C -4% après 7 jours
Densité 130 kg/mJ
Epaisseur 8 à 13 mm
Poids spécifique 0.96 à 1.0 g/cc
[0105] Ce «comportement collant» mentionné ci-dessus peut être attribué à des résidus déposés sur les surfaces externes des récipients en verre à la suite du processus de formage à chaud utilisé pour former et façonner les récipients en verre. Ces résidus peuvent être notamment Na et S. Ce «comportement collant» mentionné ci-dessus peut en outre être attribué à un contact direct verre à verre entre des récipients pendant un traitement ultérieur, tel que la dépyrogénation ou la manipulation en vrac (par exemple dans une goulotte).
[0106] Des résidus de surface et des groupes OH résiduels sur les surfaces extérieures des récipients en verre peuvent entraîner la création d'une soit-disant peau d’eau sur les surfaces extérieures, dont les propriétés peuvent être modifiées par un chauffage et un recuit rapides, par exemple. Néanmoins, les récipients en verre peuvent présenter un «comportement collant» indésirable, même après recuit thermique (à des températures voisines de 600 ° C) et après un processus de déshydrogénisation à l’intérieur d’une ligne de remplissage pharmaceutique à des températures typiques d’environ 320 ° C et des temps de traitement d’environ 30 minutes.
[0107] Ce «comportement collant» peut être mesuré, par exemple en effectuant les tests exposés ci-dessus en référence aux Ligs. 6a à 6c, ou des tests similaires. Des expériences approfondies réalisés par les inventeurs ont montré que le «comportement collant» peut être éliminé en effectuant le traitement des surfaces extérieures des récipients en verre selon la présente invention. Ce traitement peut être effectué à moindre coût et de manière efficace et reproductible. Le traitement selon la présente invention est flexible car il peut être facilement adapté aux caractéristiques des récipients en verre après la fabrication, après le recuit dans une gorge de recuit ou le traitement thermique, tel que la dépyrogénation dans un four de dépyrogénation. En particulier, le traitement et l'appareil selon la présente invention peuvent être facilement intégrés dans la production existante de fabricants ou de fournisseurs de récipients en verre ou dans les lignes de remplissage de sociétés pharmaceutiques ou d'agents de remplissage. Le traitement selon la présente invention s’avère efficace pour réduire le comportement superficiel adhésif («comportement collant») des récipients en verre d’une manière étonnamment simple.
[0108] Afin de réduire le comportement « collant » , il s’est avéré suffisant de traitement uniquement les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques 52 (cf. Ligure 5) des récipients en verre, lesquelles provoques le collage ensemble des récipients en verre voisins étant en contact direct verre-à-verre, et à des effets non souhaités, tel que « l’escalade » des récipients en verre tel que cela est illustré dans la figure 7. Selon la présente invention, de tels effets non désirés peuvent être éliminés ou, à tout le moins, significativement réduits.
[0109] Bien que des modes de réalisation spécifiques de l'invention aient été décrits en détail, l'homme du métier comprendra que diverses modifications et alternatives à ces détails pourraient être développées à la lumière des enseignements généraux de la description. En conséquence, les agencements particuliers divulgués sont destinés à être uniquement illustratifs et non limitatifs en ce qui concerne la portée de l'invention à laquelle on doit donner toute la largeur des revendications annexées et de tous leurs équivalents.
Liste des références numériques :
[0110] 1 appareil pour le traitement des récipients en verre 50 [OUI] 2 base [0112] 3 châssis de la machine [0113] 4 bloc de guidage [0114] 5 espace/gap [0115] 6 évidemment [0116] 7 saillie de guidage [0117] 8 chaîne de convoyeur [0118] 9 maillon de chaîne intérieur [0119] 10 maillon de chaîne extérieur [0120] 11 goupille [0121] 15 bras de levage [0122] 16 arbre [0123] 17 rouleau [0124] 18 indentation [0125] 20 membre de soutien [0126] 21 pistes [0127] 22 indentation [0128] 23 trou de liaison [0129] 25 bras de maintien [0130] 26 arbre d’entraînement [0131] 27 cylindre de polissage [0132] 30 ceinture de polissage [0133] 31 denture intérieure [0134] 32 poulies [0135] 33 poulie d’entraînement [0136] 34a Plaque de renforcement [0137] 34b Plaque de renforcement [0138] 35 contre-élément de polissage [0139] 36 canal de polissage [0140] 37 membre de réglage [0141] 40 points de sortie [0142] 41 points d’entrée [0143] 42 base de goulotte [0144] 43 paroi latérale de goulotte [0145] 44 paroi latérale de goulotte [0146] 50 récipient en verre [0147] 51 partie rétrécie du récipient en verre 50 [0148] 52 corps principal cylindrique [0149] 53 épaulement [0150] 54 partie du cou [0151] 55 bord inférieur plus large [0152] 56 deuxième extrémité du récipient en verre 50 [0153] 58 ligne centrale du récipient en verre 50 [0154] 60 galerie de recuisson [0155] 61 appareils pour le traitement des récipients en verre 50 [0156] 62 Système d'inspection [0157] 63 unités de traitement / CPU [0158] 64 mémoire [0159] 66 ioniseur [0160] 67 pompe à vide [0161] 70 ceinture [0162] Faisceau laser L1-L4 [0163] LISTE DES REFERENCES NUMERIQUES RELATIVES A L’ETAT DE LA TECHNIQUE [0164] 100 flacon en verre [0165]
101 goulotte

Claims (1)

  1. Revendications [Revendication 1] Un procédé de traitement de surface extérieures de récipients en verre (50) pour une utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, lesdits récipients en verre (50) ayant un corps principal cylindrique (52), ledit procédé comprenant les étapes consistant à : fournir (SI) une pluralité de récipients (50); séparer les récipients individuels de la pluralité de récipients (50); et convoyer de manière séquentielle lesdits récipients en verre (50) au travers une station de traitement (1; 61); dans lequel au sein de la station de traitement (1; 61), lesdits récipients individuels (50) sont mis en rotation autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) sont en contact avec un élément de nettoyage (27; 30, 35), pour réduire un comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels. [Revendication 2] Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 1, dans lequel les récipients individuels (50) sont mis en rotation autour de leur axe longitudinal à plusieurs reprises tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) sont en contact avec l’élément de nettoyage (27; 30, 35). [Revendication 3] Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on stabilise la rotation des récipients individuels (50) autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage (27; 30, 35). [Revendication 4] Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 3, dans lequel la rotation des récipients individuels (50) autour de leur axe longitudinal est stabilisé par un espacement formé entre l’élément de nettoyage (27; 30) et au moins un contre-élément (17; 35), dans lequel une largeur de l’espacement correspond à un diamètre extérieur des récipients individuels, dans lequel le ou les contre-éléments (17; 35) fait/font contact avec les surfaces extérieures des récipients individuels à au moins deux points de contact sur les surfaces extérieures, espacés le long de l’axe longitudinal des récipients.
    [Revendication 5] [Revendication 6] [Revendication 7]
    Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 4, dans lequel l’élément de nettoyage est formé d’un rouleau entraîné (27) et les récipients individuels sont supportés sur deux rouleaux inactifs (17) ou deux paires de rouleaux inactifs (17) disposés suivant une configuration en forme de V le long de la circonférence du rouleau entraîné (27), chaque rouleau inactif (17) ou chaque paire de rouleaux inactifs (17) formant un espace dont la largeur correspond au diamètre extérieur des récipients individuels.
    Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 5, dans lequel l’étape de convoyage séquentiel desdits récipients individuels (50) au travers la station de traitement (1; 61) comporte les étapes consistant à: disposer les récipients individuels (50) dans des rainures (22) des éléments de guidage (20) et convoyer dans un cycle d’horloge les éléments de guidage (20) avec les récipients individuels disposés sur ces derniers au travers la station de traitement (1; 61), dans lequelles deux rouleaux inactifs (17) ou les deux paires de rouleaux inactifs (17) sont supportés de manière commune sur un bras de levage (15), et le bras de levage (15) soulève les récipients individuels (50) de façon synchrone au cycle d’horloge pour amener les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50) en contact avec l’élément de nettoyage (27; 30, 35) pour traitement; dans lequel les récipients individuels (50) sont convoyés au travers la station de traitement (1; 61) suivant une orientation horizontale.
    Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 4, dans lequel on entraînet et on stabilise la rotation des récipients individuels (50) autour de leur axe longitudinal en convoyant les récipients individuels (50) au travers un canal (36) formé entre une ceinture entraînée (30) et au moins un contre-élément (35), ledit contre-élément (35) étant en forme de plaque, ledit canal ayant une hauteur correspondant à la longueur des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50) et ayant une largeur correspondant au diamètre extérieur des récipients individuels, dans lequel ladite ceinture entraînée (30) est entraînée par prise avec une poulie d’entraînement dentée (33) ayant des rainures axiales (31) disposées sur leur surface interne et dans lequel au moins deux poulies inactives (32) forment une partie linéaire du canal (36), dans lequel ledit
    contre-élément (35) est disposé en parallèle avec la partie linéaire du canal (36). [Revendication 8] Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans l’une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel la largeur de l’espacement formé entre l’élément de nettoyage (27; 30) et le ou les contre-élément(s) (17; 35) est réglé par des moyens de réglage (37). [Revendication 9] Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 8, comprenant en outre : déterminer de manière quantitative ou qualitative (S3) le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50); et régler (S4) la largeur de l’espace formé entre l’élément de nettoyage (27; 30) et le ou les contre-élément(s) (17; 35) et/ou une pression de contact de l’élément de nettoyage (27; 30) et/ou au moins un contre-élément (17; 35) faisant contact avec les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) dans la station de traitement (1; 61) en correspondance avec un résultat de l’état de détermination de manière quantitative ou qualitative du comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50). [Revendication 10] Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel dans l’étape de convoyage séquentiel desdits récipients individuels (50) au travers la station de traitement (1 ; 61), on dispose les récipients individuels (50), de manière parallèle et avec un espacement constant les uns par rapport aux autres. [Revendication 11] Le procédé de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre : la vaporisation de charges électriques sur les surfaces extérieures des récipients individuels (50) en utilisant un ioniseur (66), pour assurer une charge électrique neutre des récipients individuels (50) à la suite du traitement ; et/ou enlever les particulier de la station de traitement (1; 61) en utilisant une pompe à vide (67), pour empêcher l’intrusion à l’intérieur des récipients des particules arrachées des surfaces extérieures des récipients individuels (50). [Revendication 12] Un procédé de fabrication de récipients en verre (50) pour utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, lesdits récipients en verre (50) ayant un corps principal cylindrique (52),
    [Revendication 13] [Revendication 14] [Revendication 15] ledit procédé comprenant les étapes consistant à : fournir des tubes en verre (SI 1); produire une pluralité de récipients en verre (50) à partir desdits tubes en verre au moyen d’un formage à chaud (S 12); et traiter les surfaces extérieures de la pluralité de récipients en verre (50), comprenant: séparer les récipients individuels de la pluralité de récipients (50); et convoyer de manière séquentielle lesdits récipients individuels (50) au travers une station de traitement (1; 61); dans lequel dans la station de traitement (1; 61), lesdits récipients individuels (50) sont mis en rotation autour de leur axe longidudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) sont en contact avec un élément de nettoyage (27; 30, 35), pour réduire le comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels.
    Le procédé de fabrication de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 12, comprenant en outre les étapes telles que définies dans l’une quelconque des revendications 2 à 11.
    Un appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) pour utilisation dans des applications cosmétiques, médicales ou pharmaceutiques, lesdits récipients en verre (50) ayant un corps principal cylindrique (52), ledit appareil comprenant : une station de traitement (1) pour traiter les surfaces extérieures des récipients en verre (50); une voie d’entrée (41-43) pour recevoir une pluralité de récipients (50), configurés pour séparer les récipients individuels au sein de la pluralité de récipients (50); une voie de sortie (40) pour sortir les récipients individuels à la suite du traitement des surfaces extérieures dans la station de traitement (1); et un dispositif de convoyage (8; 30) configuré pour le convoyage séquentiel desdits récipients individuels (50) au travers la station de traitement (61) depuis la voie d’entrée (41-43) jusqu’à la voie de sortie (40); caractérisé en ce que la station de traitement (1) comporte un élément de nettoyage (27; 30, 35) et un dispositif d’entraînement (27; 30) pour entraîner en rotation les récipients individuels (50) autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) sont en contact avec l’élément de nettoyage (27; 30, 35), pour réduire un comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels.
    L’appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 14, dans lequel les ré32 [Revendication 16] [Revendication 17] [Revendication 18] cipients individuels (50) sont mis en rotation autour de leur axe longitudinal à plusieurs reprises tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) sont en contact avec l’élément de nettoyage (27; 30, 35).
    L’appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 14 ou 15, dans lequel un espacement est formé entre l’élément de nettoyage (27; 30) et au moins un contre-élément (17; 35), pour stabiliser la rotation des récipients individuels (50) autour de leur axe longitudinal tandis que les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques sont en contact avec l’élément de nettoyage (27; 30, 35), dans lequel une largeur de l’espacement correspond à un diamètre extérieur des récipients individuels, dans lequel le ou les contre-élément(s) (17; 35) fait/font contact avec les surfaces extérieures des récipients individuels à au moins deux points de contact sur les surfaces extérieures espacées le long de l’axe longitudinal des récipients.
    L’appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 16, wherein l’élément de nettoyage est formé d’un rouleau entraîné (27) et les récipients individuels sont soutenus sur deux rouleaux inactifs (17) ou deux paires de rouleaux inactifs (17) disposés dans une configuration en V le long de la circonférente du rouleau entraîné (27), chaque rouleau inactif (17) ou paire de rouleaux inactifs (17) formant un espace dont la largeur correspond au diamètre extérieur des récipients individuels.
    L’appareil de traitement des surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 17, dans lequel le dispositif de convoyage comprend deux chaînes de convoyage (8) guidées au travers la station de traitement (1) espacée et parallèle l’une à l’autre, des membres de guidage (20) ayant des rainures en forme de V (22) en liaison avec les chaînes de convoyage (8), et les deux chaînes de convoyage (8) sont entraînées dans un cycle d’horloge, pour convoyer de manière séquentielle lesdits récipients individuels (50) au travers la station de traitement (1) avec les récipients individuels (50) disposés dans les rainures en forme de V (22) des membres de guidage (20) dans un cycle d’horloge, dans lequel les deux rouleaux inactifs (17) ou les deux paires de rouleaux inactifs (17) sont soutenus de manière commune par un bras de levage (15), et le bras de levage (15) est commandé pour le levage des récipients individuels (50) de manière
    synchrone avec le cycle d’horloge pour amener les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50) en contact avec l’élément de nettoyage (27; 30, 35) pour traitement. [Revendication 19] L’appareil de traitement de surfaces externes de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 17 ou 18, dans lequel le dispositif de convoyage (8) est configuré pour convoyer les récipients individuels (50) au travers la station de traitement (1) suivant une orientation horizontale. [Revendication 20] L’appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 16, dans lequel l’élément de nettoyage (30) et au moins un contre-élément (35) disposé de manière opposé à l’élément de nettoyage (30) forment ensemble un canal (36) pour entraîner et stabiliser la rotation des récipients individuels (50) autour de leur axe longitudinal tandis que les récipients individuels (50) sont convoyés au travers le canal (36), le ou lesdits contre-élément(s) (35) ayant la forme d’une plaque, ledit canal ayant une hauteur correspondant à une longueur des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50) et ayant une larrgeur correspondant au diamètre extérieur des récipients individuels. [Revendication 21] L’appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 20, dans lequel le dispositif de convoyage comporte en outre une poulie d’entraînement dentée (33) et des rainures axiales (31) sont fournies sur une surface interne de ladite ceinture entraînée (30) pour entraîner la ceinture entraînée par un engagement de la poulie d’entraînement dentée (33) avec les rainures axiales (31) fournies sur la surface interne de la ceinture entraînée (30), au moins deux poulies inactives (32) formant une partie linéaire du canal (36), et au moins un contre-élément (35) disposé en parallèle à la partie linéaire du canal (36). [Revendication 22] L’appareil de traitement des surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans les revendications 17 aux 21, comprenant en outre des membres de réglage (37) pour régler la largeur de l’espacement formé entre l’élément de nettoyage (27; 30) et au moins un contre-élément (17; 35). [Revendication 23] L’appareil de traitement des surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans la revendication 22, comprenant en outre : un système d’inspection (62) pour déterminer de manière quantitative ou qualitative le comportement de surface adhésive des surfaces ex-
    térieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50) et pour générer en sortie un signal de sortie correspondant au comportement de surface adhésive des surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) des récipients individuels (50); et une unité de traitement (63) configurée pour commander les membres de réglage (37), pour régler la largeur de l’espacement formé entre l’élément de nettoyage (27; 30) et au moins un contre-élément (17; 35) et/ou pour régler une pression de contact de l’élément de nettoyage (27; 30) et/ou au moins un contre-élément (17; 35) faisant contact avec les surfaces extérieures des corps principaux cylindriques (52) dans la station de traitement (1) en correspondance avec le signal de sortie.
    [Revendication 24] L’appareil de traitement de surfaces extérieures de récipients en verre (50) tel que revendiqué dans l’une quelconque des revendications 14 à 23, comprenant en outre un ioniseur (66) pour vaporiser des charges électriques sur les surfaces extérieures des récipients individuels (50), afin d’assurer une charge électrique neutre des récipients individuels (50) à la suite du traitement; et/ou une pompe à vide (67) pour enlever les particules de la station de traitement (1), afin d’éviter l’intrusion à l’intérieur des récipients de particules arrachées des surfaces extérieures des récipients individuels (50).
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