FR3075810A1

FR3075810A1 - Procede ameliore de conversion de residus integrant des etapes d’hydroconversion profonde et une etape de desasphaltage

Info

Publication number: FR3075810A1
Application number: FR1762866A
Authority: FR
Inventors: Joao Marques; Matthieu DREILLARD; Frederic Feugnet; Jean-Francois Le Coz
Original assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Current assignee: IFP Energies Nouvelles IFPEN
Priority date: 2017-12-21
Filing date: 2017-12-21
Publication date: 2019-06-28
Anticipated expiration: 2037-12-21
Also published as: EP3728519B1; WO2019121074A1; RU2020123947A3; US11485916B2; EP3728519A1; US20210102130A1; FR3075810B1; RU2020123947A; SA520412258B1; CN111788286A; PL3728519T3

Abstract

L'invention concerne un procédé de conversion de charges hydrocarbonées lourdes dont au moins 50% poids bout à une température d'au moins 300°C, et en particulier des résidus sous vide. Les charges sont soumises à une première étape a) d'hydroconversion profonde, éventuellement suivie d'une étape b) de séparation d'une fraction légère, et il est obtenu une la fraction résiduelle lourde issue de l'étape b) dont au moins 80% poids présente une température d'ébullition d'au moins 250°C. Ladite faction issue de l'étape b) ou l'effluent issu de l'étape a) est ensuite soumis à une seconde étape c) d'hydroconversion profonde. La vitesse spatiale horaire globale pour les étapes a) à c) est inférieure à 0,1 h-1. L'effluent issu de l'étape c) est fractionné pour séparer une fraction légère. La fraction lourde obtenue dont 80% poids bout à une température d'au moins 300 °C est envoyée dans une étape e) de désasphaltage. La fraction désasphaltée DAO est alors de préférence convertie dans une étape f) choisie parmi l'hydroconversion en lit bouillonnant, le craquage catalytique en lit fluidisé et l'hydrocraquage en lit fixe.

Description

La présente invention concerne la conversion des charges hydrocarbonées lourdes dont au moins 50% poids d’une fraction ayant une température d'ébullition d'au moins 300°C. Ce sont du pétrole brut ou des charges issues, directement ou après traitement, de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut, telles que des résidus atmosphériques ou sous vide.

La valorisation de ces résidus pétroliers est relativement difficile tant au point de vue technique qu’au point de vue économique. En effet, de nouvelles contraintes réglementaires abaissent drastiquement la teneur maximale admissible en soufre dans les fuels de soute (de 3 % poids à 0.5 % poids de soufre). Aussi le marché est surtout demandeur en carburants pouvant être distillés à pression atmosphérique à une température inférieure à 380 °C voire à 320 °C.

ART ANTERIEUR

Le brevet FR 2.906.814 de la demanderesse décrit un procédé comprenant l'enchaînement successivement d'une étape de désasphaltage produisant une huile désasphaltée, une étape d'hydroconversion de ladite huile désasphaltée pour produire un effluent, et une étape de distillation dudit effluent pour produire un résidu qui est renvoyé avec la charge à l'étape de désasphaltage. Ce brevet décrit un enchaînement de procédés dans lequel l’étape de hydroconversion est réalisée à des vitesses spatiales (WH) classiques de 0,1 h"1 à 5 h"1 et l’étape de SDA est réalisée en amont de l’étape de hydroconversion. La forte quantité d’asphalte produite limite le niveau maximum de conversion globale du procédé.

Le brevet FR-2964386 de la demanderesse décrit l’enchaînement d’un procédé de traitement de charges issues du pétrole brut, ou de distillation atmosphérique ou sous vide de pétrole brut. Le procédé comprend une étape d’hydroconversion en lit bouillonnant (dit procédé H-Oil® ou LC-Fining) suivie d’une étape de séparation d’une fraction légère (point d’ébullition inférieur à 300°C, de préférence inféiieure à 375°C), et la fraction lourde résultante est directement soumise à une étape de désasphaltage pour produire une huile désasphaltée (DAO). Le DAO peut être hydrocraqué ou hydrotraité ou encore fractionné. L’étape d’hydroconversion en lit bouillonnant est réalisée à des vitesses spatiales (WH) de 0,1 h'1 à10h1. L’exemple du brevet est réalisé à WH =0,3 h'1 et à une conversion (par rapport au résidu 540 °C+ i.e. bouillant à 540 °C ouplus) autour de 60% poids sur la partie lit bouillonnant.

Ce procédé simple et économique permet une intégration thermique au sein d’une même section réactionnelle et permet d’obtenir un DAO de bonne qualité, néanmoins les rendements en asphalte sont élevés ce qui limite la conversion globale maximale atteignable par ce procédé.

Il est également connu (brevet US-7938952) d’opérer avec deux étapes d’hydroconversion en lit bouillonnant à des vitesses spatiales globales d’au moins 0,1 h '1 (dit procédé H-Oil®) avec une séparation intermédiaire pour séparer la fraction légère et passage de la fraction lourde résultante dans la seconde étape d’hydroconversion, puis l’effluent issu de la seconde hydroconversion est directement distillé. Par « vitesses spatiales globales » on entend le débit de la charge hydrocarbonée pris dans les conditions standards de température et pression divisé par l’ensemble des volumes des réacteurs constituant les étapes d’hydroconversion.

Le brevet FR-3033797 de la demanderesse décrit un procédé de traitement de charges issues du pétrole brut, ou de distillation atmosphérique ou sous vide de pétrole brut, dont au moins 80% poids présente une température d'ébullition d'au moins 300 °C. Le procédé comporte une étape d’hydroconversion (première hydroconversion), suivie d’une séparation de la fraction légère (point d’ébullition inférieur à 350°C) et la fraction lourde résultante est soumise à une hydroconversion (seconde hydroconversion) séparée de la première, l’effluent obtenu est ensuite fractionné par distillation. Ce procédé d’hydroconversion est opéré à faible WH globale, de préférence de 0,05 h"1 à 0,09 h"1. L’avantage apporté par la WH globale faible est une purification importante qui permet l’obtention d’un résidu avec une faible teneur en asphaltènes et carbone Conradson, pour un niveau de conversion élevé du résidu (> 75 %). La stabilité des effluents liquides est améliorée. La teneur en sédiments en sortie d’hydroconversion est réduite, ce qui induit une meilleure opérabilité du procédé. La conversion globale de ce procédé est limitée par l’effluent lourd non converti.

RESUME DE L'INVENTION

Il a à présent été recherché un procédé ayant des performances améliorées, notamment avec une conversion élevée en carburants (naphta, kérosène, gasoil) pour s’adapter au marché.

Il était possible de modifier le procédé de l’art le plus récent (FR-3033797) pour augmenter la conversion des étapes d’hydroconversion profonde en abaissant encore davantage la WH globale.

La demanderesse a mis en évidence qu’une meilleure solution est d’ajouter une étape de désasphaltage au procédé de l’art le plus récent ce qui permet d’obtenir un niveau élevé du rendement et de qualité du DAO, et de traiter le DAO dans au moins une étape de conversion, celle-ci opérant de préférence à WH élevée, et ainsi augmenter la conversion tout en apportant une opérabilité nettement améliorée et une économie substantielle sur le capital investi et un meilleur en retour sur l’investissement. La présente invention permet également de réduire d’avantage la quantité d’asphalte résultante par rapport aux procédés à plus forte WH globale.

Plus précisément, l’invention concerne un procédé de conversion de charges hydrocarbonées dont au moins 50%, de préférence au moins 80% poids bout à une température d’au moins 300 °C, comprenant les étapes successives suivantes: - dans une étape a) est réalisée une première hydroconversion profonde de ladite charge hydrocarbonée en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, avec une quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3, avec un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, - éventuellement une étape b) de séparation d’une fraction légère à partir d’une partie ou de la totalité de l’effluent issu de ladite première hydroconversion, et il est obtenu au moins une fraction lourde dont au moins 80 % poids présente une température d’ébullition d’au moins 250°C, - dans une étape c) est réalisée une seconde hydroconversion profonde d’une partie ou de la totalité de l’effluent liquide issu de l’étape a) ou la fraction lourde issue de l’étape b), en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, avecune quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3, avec un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, -et la vitesse spatiale horaire globale pour les étapes a) à c) est inférieure à 0,1 h'1, la vitesse globale étant le débit de charge liquide de l’étape a) d’hydroconversion pris dans des conditions standards de température et de pression, rapporté au volume total des réacteurs des étapes a) et c), - une étape d) de séparation d’une partie ou de la totalité de l’effluent issu de ladite seconde hydroconversion en au moins une fraction légère et au moins une fraction lourde dont au moins 80% poids présente une température d’ébullition d’au moins 300 °C, - une étape e) de désasphaltage de ladite fraction lourde issue de l’étape d), à une température comprise entre 60°C et 250°C avec au mdns un solvant hydrocarboné ayant de 3 à 7 atomes de carbone, et un ratio solvant/charge (volume/volume) compris entre 4/1 et 9/1, et il est obtenu une fraction désasphaltée DAO et un asphalte.

Avantageusement, le procédé comprend une étape f) de conversion d’une partie ou de la totalité de ladite fraction désasphaltée DAO éventuellement distillée.

De préférence, la DAO est distillée avant l’étape f) de conversion de façon à séparer une fraction lourde dont au moins 80% poids présente une température d’ébullition d’au moins 375°C, ou d’au moins 400°C, ou d’au moins 450°C oïd’au moins 500°C, et de manière préférée d’au moins 540 °C, et ladite fraction lourcë envoyée en partie ou en totalité dans l’étape f) de conversion.

De façon préférée, une partie ou la totalité de la fraction DAO est envoyée , de préférence directement, dans une étape de conversion opérant avec un procédé choisi dans le groupe formé par l’hydrocraquage en lit fixe, le craquage catalytique en lit fluidisé, l’hydroconversion en lit bouillonnant, ces procédés pouvant comporter un hydrotraitement préalable.

Selon un mode de réalisation préféré, une partie ou la totalité de la fraction désasphaltée DAO est soumise à un hydrocraquage en lit fixe, en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 35 MPa, à une température comprise avantageusement entre 300 et 500 °C, une WH comprise entre 0,1 h'1 et 5h'\ et une quantité d'hydrogène comprise entre 100 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3 (normaux mètres cube (Nm3) par mètre cube (m3) de charge liquide), et en présence d’un catalyseur contenant au moins un élément du groupe VIII non-noble et au moins un élément du groupe VIB et comprenant un support contenant au moins une zéolite.

Selon un autre mode préféré, une partie ou la totalité de la fraction désasphaltée DAO est soumise à un craquage catalytique en lit fluidisé FCC en présence d’un catalyseur, de préférence dépourvu de métaux, comprenant de l’alumine, de la silice, de la silice-alumine, et de préférence comprenant au moins une zéolite.

Selon un autre mode préféré, une partie ou la totalité de la fraction désasphaltée DAO est soumise à une hydroconversion en lit bouillonnant, réalisée en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300 °C et 550 °C, une quantité d'hydrogène comprise ©tre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3 (normaux mètres cube (Nm3) par mètre cube (m3) de charge liquide), une WH comprise entre 0,1 h 1 et 10 h 1 et en présence d’un catalyseur contenant un support et au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène.

Il est possible qu’au moins une partie de ladite fraction désasphaltée DAO soit recyclée à l’étape a) et/ou à l’étape c).

Avantageusement, dans l’étape d) de séparation, l’effluent issu de ladite seconde hydroconversion est séparé en au moins une fraction légère et au moins une fraction lourde dont au moins 80% poids présente une température d’ébullition d’au moins 375°C, ou d’au moins 400 °C, ou d’au moins 450 °C ou d’au moins 500C, et de manière préférée d’au moins 540 °C. Généralement, les étapes a) et c) sont réalisées sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, à une température comprise entre 350 °C et 500 °C et d’une manière préérée comprise entre 370 °C et 430 °C, et d’une manière encore préférée comprise entre 380°C et 430°C, avec une quantité d'hydrogène comprise entre 100 Nm3/m3 et 2000 Nm3/m3 et de manière très préférée entre 200 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3, la vitesse spatiale horaire (WH) étant d’au moins 0,05 h'1, de préférence comprise entre 0,05 h"1 et 0,09 h"1, Généralement, l’étape e) est réalisée avec un solvant choisi dans le groupe formé par le butane, le pentane ou l'hexane, ainsi que leurs mélanges.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

Les charges

Les charges que l'on traite dans le cadre de la présente invention sont celles dont au moins 50%, de préférence au moins 80% poids présente une température d'ébullition d'au moins 300°C (T20 = 300°C), de préférence d'au moins 350°G)u d'au moins 375°C.

Ce sont des pétroles bruts ou des fractions lourdes hydrocarbonées issues de la distillation atmosphérique et/ou sous vide d'un pétrole brut. Ce peut être aussi des résidus atmosphériques et/ou des résidus sous vide, et en particulier des résidus atmosphériques et/ou sous vide issues de l’hydrotraitement, de l’hydrocraquage et/ou de l’hydroconversion. Ce peut être également des distillais sous vide, des coupes provenant d’une unité de craquage catalytique comme le FCC (craquage catalytique en lit fluidisé), d’une unité de cokage ou de viscoréduction.

De façon préférée, ce sont des résidus sous vide. Généralement ces résidus sont des fractions dont au moins 80% poids bout à température d'ébullition d’au moins 450 °C ou plus, et le plus souvent d’au moins 500 °C ou 540 °C.

Peuvent également convenir comme charges des coupes aromatiques extraites d’une unité de production de lubrifiants, des huiles désasphaltées (raffinats issues d'une unité de désasphaltage), des asphaltes (résidus issus d'une unité de désasphaltage).

La charge peut également être une fraction résiduelle issue de la liquéfaction directe de charbon (un résidu atmosphérique et/ou un résidu sous vide issu par exemple du procédé H-Coal®), un distillât sous vide issue de la liquéfaction directe de charbon (par exemple du procédé H-Coal® ), des résidus de pyrolyse du charbon ou d’huiles de schiste, ou encore une fraction résiduelle issue de la liquéfaction directe de la biomasse lignocellulosique seule ou en mélange avec du charbon et/ou une fraction pétrolière.

Toutes ces charges peuvent être utilisées seules ou en mélange.

Les charges citées ci-dessus contiennent des impuretés, comme des métaux, du soufre, de l’azote, du carbone Conradson et des insolubles à l'heptane, également appelée asphaltènes C7. Les teneurs en métaux sont généralement supérieures à 20 ppm poids, le plus souvent supérieures à 100 ppm poids. La teneur en soufre est supérieure à 0,1%, souvent supérieure à 1% poids ou à 2% poids. Le taux de C7-asphaltènes (asphaltènes insolubles dans l’heptane selon la norme NFT60-115) s'élève au minimum à 0,1% poids et est souvent supérieur à 3% poids. La teneur en carbone Conradson est d’au moins 3%, souvent d'au moins 5% poids. La teneur en carbone Conradson est définie par la norme ASTM D 482 et représente pour l'homme du métier une évaluation bien connue de la quantité de résidu de carbone produit après une pyrolyse sous des conditions standards de température et de pression. Ces teneurs sont exprimées en % poids par rapport au poids total de la charge.

La première étape d’hydroconversion profonde (étape a))

La charge est traitée dans une étape a) d’hydroconversion comprenant au moins un ou plusieurs réacteurs triphasiques disposés en série et/ou en parallèle. Ces réacteurs d'hydroconversion peuvent, entre autres, être des réacteurs de type lit fixe, lit mobile, lit bouillonnant, et/ou lit hybride, en fonction de la charge à traiter. Dans la présente demande, l’expression lit hybride fait référence à un lit mixte de catalyseurs de granulométrie très différente, comportant simultanément au moins un catalyseur qui est maintenu dans le réacteur (fonctionnement typique d’un lit bouillonnant) et au moins un catalyseur entraîné (dit "slurry" selon la terminologie anglo-saxonne) qui entre dans le réacteur avec la charge et qui est entraîné en dehors du réacteur avec les effluents (fonctionnement typique d’un lit entraîné). L’invention convient particulièrement bien aux réacteurs en lit bouillonnant. Ainsi, cette étape est avantageusement mise en œuvre à l'aide de la technologie et dans les conditions du procédé H-Oil® tel que décrit par exemple dans les brevets US-4521295 ou US-4495060 ou US-4457831 ou dans l'article Aiche, March 19-23, 1995, Houston, Texas, paper number 46d, "Second génération ebullated bed technology". Chaque réacteur comporte avantageusement une pompe de recirculation permettant le maintien du catalyseur en lit bouillonnant par recyclage continu d'au moins une partie de fraction liquide avantageusement soutirée en tête du réacteur et réinjectée en bas du réacteur.

Dans cette étape a), ladite charge est transformée dans des conditions spécifiques d'hydroconversion. L’étape a) est réalisée sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 MPaet 20 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550C et de préférence comprise entre 350°C et 500°C et d’une manière préférée comprise æitre 370°C et 430°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 380 °C et 430 °C. La qiantité d'hydrogène, avantageusement mélangée à la charge, est de préférence comprise entre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3 de charge liquide pris dans des conditions standards de température et pression, de manière préférée entre 100 Nm3/m3 et 2000 Nm3/m3 et de manière très préférée entre 200 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3.

Le catalyseur d'hydroconversion utilisé dans l’étape a) contient un ou plusieurs éléments des groupes 4 à 12 du tableau périodique des éléments, qui sont déposés sur un support. On peut avantageusement utiliser un catalyseur comprenant un support, de préférence amorphe, tels que de la silice, de l'alumine, de la silice-alumine, du dioxyde de titane ou des combinaisons de ces structures, et de manière très préférée de l'alumine.

Le catalyseur contient au moins un métal du groupe VIII non-noble choisi parmi le nickel et le cobalt et de préférence le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène et de préférence, le métal du groupe VIB est le molybdène.

Avantageusement, le catalyseur d'hydroconversion de l’étape a) est un catalyseur comprenant un support alumine et au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt, de préférence le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, de préférence, le métal du groupe VIB est le molybdène. De préférence, le catalyseur d'hydroconversion comprend du nickel et du molybdène. Généralement, la teneur en métal du groupe VIII non-noble (en particulier en nickel) est avantageusement comprise entre 0,5% à 10 % exprimée en poids d'oxyde de métal (en particulier NiO) et de préférence entre 1 % à 6 % poids, et la teneur en métal du groupe VIB (en particulier molybdène) est avantageusement comprise entre 1 % et 30 % exprimée en poids de d’oxyde du métal (en particulier Mo03) et de préférence entre 4 % et 20 % poids.

Ce catalyseur est avantageusement utilisé sous forme d'extrudés ou de billes. Les extrudés ont par exemple un diamètre compris entre 0,5 mm et 2,0 mm et une longueur comprise entre 1 mm et 5 mm. Ces catalyseurs sont bien connus de l’homme du métier. Les teneurs en métaux sont exprimées par rapport au poids total du catalyseur.

Dans une des mises en œuvre selon l’invention, l’étape d'hydroconversion profonde a) est effectuée en lit hybride, comportant simultanément au moins un catalyseur qui est maintenu dans le réacteur et au moins un catalyseur entraîné qui entre dans le réacteur avec la charge et qui est entraîné en dehors du réacteur avec les effluents. Dans ce cas, le catalyseur entraîné, aussi appelé catalyseur slurry, est utilisé en plus du catalyseur maintenu dans le réacteur en lit bouillonnant dans le procédé selon l’invention. Ledit catalyseur entraîné présente comme différence avec le catalyseur maintenu dans le réacteur une granulométrie et une densité adaptées à son entraînement. On entend par entraînement du catalyseur, sa mise en circulation dans le ou les réacteurs triphasiques par les flux liquides, ledit catalyseur circulant du bas vers le haut, avec la charge, dans le(s)dit(s) réacteurs triphasiques, et étant soutiré du ou desdits réacteurs triphasiques avec l'effluent liquide produit. Du fait de sa faible taille, qui peut varier entre quelques nanomètres jusqu’à une centaine de micromètres (typiquement de 0,001 pm à 100 pm), le catalyseur entraîné est très bien dispersé dans la charge à convertir, améliorant ainsi fortement les réactions d’hydrogénation et d’hydroconversion dans la totalité d’un réacteur, réduisant la formation de coke et augmentant la conversion de la fraction lourde de la charge. Ces catalyseurs entraînés sont bien connus de l’homme du métier.

Le catalyseur entraîné peut être formé et activé ex situ, en dehors du réacteur dans des conditions adaptées à l’activation, puis être injecté avec la charge. Le catalyseur entraîné peut également être formé et activé in situ dans les conditions de réaction d’une des étapes d'hydroconversion.

Le catalyseur entraîné, ou son précurseur, est injecté avec la charge à convertir à l'entrée du réacteur. Le catalyseur traverse le réacteur avec les charges et les produits en cours de conversion, puis il est entraîné avec les produits de réaction hors du réacteur. Les catalyseurs entraînés existent soit sous forme de poudre (brevet US 4,303,634), ce qui est le cas des catalyseurs entraînés supportés décrits plus bas, soit sous forme de catalyseur dit soluble (brevet US 5,288,681). Dans le réacteur, le catalyseur entraîné se trouve sous forme de particules solides dispersées, de colloïdes ou d’espèces moléculaires dissoutes dans la charge, selon la nature du catalyseur. De tels précurseurs et catalyseurs entraînés utilisables dans le procédé selon l'invention sont largement décrits dans la littérature.

Les catalyseurs entraînés utilisés peuvent être des poudres de solides hétérogènes (tels que des minerais naturels, du sulfate de fer, etc.), des catalyseurs dispersés issus de précurseurs solubles dans l'eau, tels que l'acide phosphomolybdique, le molybdate d'ammonium, ou un mélange d'oxyde Mo ou Ni avec de l'ammoniaque aqueux, ou issus de précurseurs solubles dans une phase organique. De manière préférée, les catalyseurs entraînés utilisés sont issus de précurseurs solubles dans une phase organique. Les précurseurs solubles dans une phase organique sont de préférence choisis dans le groupe de composés organométalliques constitué par les naphténates de Mo, de Co, de Fe, ou de Ni, ou des composés multi-carbonyl de ces métaux, par exemple 2-ethyl hexanoates de Mo ou Ni, acetylacetonates de Mo ou Ni, sels d'acides gras C7-C12 de Mo ou W, etc. De préférence le précurseur est du naphténate de Mo. Les catalyseurs entraînés peuvent être utilisés en présence d'un agent tensio-actif pour améliorer la dispersion des métaux, notamment lorsque le catalyseur est bimétallique.

Selon un mode de réalisation, des catalyseurs entraînés dits solubles dans l'huile sont utilisés, et le précurseur est mélangé à une charge carbonée (qui peut être une partie de la charge à traiter, une charge externe, etc.), le mélange est éventuellement séché au moins en partie, puis ou simultanément est sulfuré par addition d'un composé soufré et chauffé. Les préparations de ces catalyseurs entraînés sont décrites dans l'art antérieur.

Des additifs peuvent être ajoutés lors de la préparation du catalyseur entraîné ou au catalyseur entraîné avant qu'il soit injecté dans le réacteur. Ce sont par exemple un gasoil, un additif aromatique, des particules solides dont la taille est de préférence inférieure à 1mm, etc. Les additifs préférés sont des oxydes minéraux tels que l’alumine, la silice, des oxydes mixtes Al/Si, des catalyseurs usagés supportés (par exemple, sur alumine et/ou silice) contenant au moins un élément du groupe VIII (tel Ni, Co) et/ou au moins un élément du groupe VIB (tel Mo, W). On citera par exemple les catalyseurs décrits dans le brevet US 2008/177124. Du coke, éventuellement prétraité, peut également être utilisé. Ces additifs sont largement décrits dans la littérature.Le catalyseur entraîné peut avantageusement être obtenu par injection d'au moins un précurseur de phase active directement dans le ou les réacteurs de hydroconversion et/ou dans la charge préalablement à l'introduction de ladite charge dans le ou les étapes d'hydroconversion. L’ajout de précurseur peut être introduit en continu ou de façon discontinue (en fonction de l’opération, du type de charges traitées, des spécifications produits recherchés et de l’opérabilité). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le(s) précurseur(s) de catalyseur entraîné sont pré-mélangée(s) à une huile hydrocarbonée composée par exemple d’hydrocarbures dont au moins 50 % en poids par rapport au poids total de l’huile hydrocarbonée ont une température d'ébullition comprise entre 180°C et 540°C, pour former un pré-mélange de précurseur dilué. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le précurseur ou le pré-mélange de précurseur dilué est dispersé dans la charge hydrocarbonée lourde, par exemple par mélange dynamique (par exemple à l’aide d’un rotor, d’un agitateur, etc.), par mélange statique (par exemple à l’aide d’un injecteur, par gavage, via un mélangeur statique, etc.), ou uniquement additionné à la charge pour obtenir un mélange. Toutes les techniques de mélange et d’agitation connues de l’homme du métier peuvent être utilisées pour disperser le précurseur ou le mélange de précurseurs dilué dans la charge d’une ou de plusieurs étapes d’hydroconversion.

Le ou lesdits précurseur(s) de phase active du catalyseur non supporté peut ou peuvent être sous forme liquide tels que par exemple des précurseurs de métaux solubles dans des milieux organiques, comme par exemple des octoates de molybdène et/ou des naphténates de molybdène, ou des composés aquasolubles, comme par exemple des acides phosphomolybdiques et/ou des heptamolybdates d’ammonium, entre autres.

Ledit catalyseur entraîné peut être formé et activé ex situ, en dehors du réacteur dans des conditions adaptées à l’activation, puis être injecté avec la charge. Ledit catalyseur entraîné peut également être formé et activé in situ dans les conditions de réaction d’une des étapes d'hydroconversion.

Selon un mode de réalisation, ledit catalyseur entraîné peut-être supporté, c’est-à-dire comporter un support pour la phase active. Dans ce cas, le catalyseur supporté peut avantageusement être obtenu : - par broyage du catalyseur supporté d'hydroconversion, frais ou usé ou par broyage d'un mélange des catalyseurs frais et usé, ou - par imprégnation d'au moins un précurseur de phase active sur un support présentant une granulométrie adaptée à son entraînement et de préférence une taille comprise entre 0,001 pm et 100 pm.

Ledit catalyseur entraîné supporté comporte de préférence un support, tel que de la silice, de l'alumine, de la silice-alumine, du dioxyde de titane, des argiles, du carbone, du charbon, du coke, du noir de carbone, de la lignite, ou des combinaisons de ces structures, et de manière très préférée de l'alumine.

La phase active dudit catalyseur entraîné supporté contient un ou plusieurs éléments des groupes 4 à 12 du tableau périodique des éléments, qui peuvent être déposé sur un support ou pas. La phase active dudit catalyseur entraîné contient avantageusement au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, et de préférence le métal du groupe VIB est le molybdène. Ledit métal du groupe VIB peut être en association avec au moins un métal du groupe VIII non-noble choisi parmi le nickel, le cobalt, le fer, le ruthénium et de préférence le nickel.

Dans la présente description, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, les métaux du groupe VIII selon la classification CAS correspondent aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC.

Dans le cas des catalyseurs entraînés supportés la teneur en métal du groupe VIII non-noble, en particulier en nickel, est avantageusement comprise entre 0,5 % à 10 % exprimée en poids d'oxyde de métal (en particulier de NiO), et de préférence entre 1 % à 6 % poids. La teneur en métal du groupe VIB, en particulier en molybdène, est avantageusement comprise entre 1 % et 30 % exprimée en poids d’oxyde du métal (en particulier de trioxyde de molybdène Mo03), et de préférence entre 4% et 20% poids. Les teneurs en métaux sont exprimées en pourcentage poids d'oxyde de métal par rapport au poids du catalyseur supporté entraîné.

De manière avantageuse, le catalyseur entraîné supporté peut renfermer en outre au moins un élément dopant choisi parmi le phosphore, le bore et les halogènes (groupe VIIA ou groupe 17 de la nouvelle notation de la table périodique des éléments), de préférence le phosphore.

Dans une des mises en œuvre du procédé selon l'invention, et notamment en réacteur en lit bouillonnant, chaque réacteur de l’étape a) d'hydroconversion peut utiliser un catalyseur différent adapté à la charge qui est envoyée à ce réacteur.

Dans une des mises en œuvre du procédé selon l'invention, plusieurs types de catalyseur différents peuvent être utilisés dans chaque réacteur.

Dans une mise en œuvre préférée, chaque réacteur de l’étape a) peut contenir un ou plusieurs catalyseurs adaptés à un fonctionnement en lit bouillonnant, et éventuellement un ou plusieurs catalyseurs entraîné(s) additionnel(s).

Selon la technologie commune (décrite dans l’art antérieur, par exemple FR 3033797), le catalyseur d'hydroconversion usagé peut être en partie remplacé par du catalyseur frais par soutirage, ce dernier étant soutiré de préférence en bas du réacteur, et le catalyseur frais étant introduit dans le réacteur. Le catalyseur frais peut être remplacé en totalité ou en partie par du catalyseur usagé et/ou du catalyseur régénéré (sans coke) et/ou de catalyseur réjuvéné (catalyseur régénéré additionné d’un composé augmentant l’activité du catalyseur) et/ou catalyseur réactivé via l’extraction des poisons et inhibiteurs tel que les métaux déposés issus des réactions d’hydrodémétallation et élimination du coke formé.

Etape b) de séparation -optionnelle Le procédé opère de préférence avec l’étape b).

Au moins une partie, et de préférence la totalité de l’effluent issu de l’étape a) d'hydroconversion peut subir une ou plusieurs étapes de séparation.

Cette étape de séparation est réalisée avec l’objectif de séparer de l’effluent au moins une fraction légère (dite première fraction légère) et obtenir ainsi au moins une fraction liquide lourde dont au moins 80% poids présente une température d’ébullition d’au moins 250°C, et de préférence d’au moins 300 °C.

La fraction légère peut ensuite être envoyée au moins en partie à une section de fractionnement où elle est ensuite avantageusement séparée des gaz légers (H2 et CrC4), par exemple par passage dans un ballon de flash. L’hydrogène gazeux est récupéré puis est alors avantageusement recyclé à l'entrée de l’étape a) d'hydroconversion profonde ou envoyé vers l’étape c) d’hydroconversion profonde et/ou vers d’autres unités de la raffinerie. La fraction liquide légère séparée des gaz légers peut alors être avantageusement envoyée dans l’étape d) de fractionnement. Cette fraction liquide légère ainsi séparée contient les gaz légers dissous, le naphta (fraction bouillant à une température inférieure à 150°C), le kérosène (fraction bouillant entre 150°C et 250°C)et au moins une partie du gazole bouillant entre 250° Cet 375 °C.

La fraction liquide lourde issue de l’étape b) contient les composés bouillant à 250°C, de préférence à 300°C, ou plus, et en particulier ceux bouillant de 375°C et jusqu’à moins de 540°C (distillât sous vide) et ceux bouillant à une température de 540°C et plus qui correspondent au résidu sous vide (qui est la fraction non convertie). Elle peut donc contenir une partie de la fraction gazole, c’est-à-dire des composés bouillant entre 250°C et 375°C. Cette fraction liquide lourde est envoyée en totalité ou en partie vers l’étape c) d'hydroconversion. L’étape de séparation peut être mise en œuvre par tout moyen de séparation connu par l'homme du métier. De préférence, l’étape b) de séparation est réalisée par un ou plusieurs ballons de flash en série, et de manière préférée par un seul ballon de flash. De manière préférée, le ballon de flash est opéré à une pression et une température proches des conditions opératoires du dernier réacteur de l’étape a) d'hydroconversion.

Dans une autre mise en œuvre, l’étape de séparation est réalisée par un enchaînement de plusieurs ballons de flash, opérant à des conditions opératoires différentes de celles du dernier réacteur de l’étape a) d'hydroconversion et permettant d'obtenir plusieurs fractions liquides légères. Celles-ci pourront ensuite envoyées en totalité ou en partie à une section de fractionnement.

Dans une autre mise en œuvre, l’étape de séparation est réalisée par une ou plusieurs colonnes de stripage (entraînement) à la vapeur et/ou à l'hydrogène. Par ce moyen, l'effluent issu de l’étape a) d'hydroconversion sera séparé en une fraction légère et une fraction liquide lourde.

Dans une autre mise en œuvre, l’étape de séparation est réalisée par une colonne de distillation atmosphérique seule ou suivie d’une colonne de distillation sous vide. L’étape de séparation peut également être une combinaison de ces différentes mises en œuvre.

Optionnellement, avant d'être envoyée vers l’étape c) d’hydroconversion selon l'invention, la fraction liquide lourde peut être soumise à une étape de séparation de composés à point d’ébullition de 540°C ou moins. Au moins 80% poids de la fraction lourde qui est obtenue présente une température d’ébullition d’au moins 540 °C. Cette séparation peut être réalisée par stripage à la vapeur et/ou à l'hydrogène, à l'aide d'une ou plusieurs colonnes de stripage.

La seconde hvdroconversion profonde (étape c)) L’effluent liquide issu de l’étape a) ou la fraction lourde issue de l’étape de séparation b) est soumis à une hydroconversion profonde dans l’étape c). Il peut y avoir ou non de recyclage dudit effluent ou desdites fractions vers l’étape a). Les étapes a) et c) sont des étapes différentes réalisées dans des zones séparées.

Les intervalles de conditions opératoires, catalyseurs, mises en œuvre sont ceux décrits pour l’étape a).

Les conditions opératoires de l’étape c) sont identiques ou différentes de celles de l’étape a).

Conformément à l’invention, la vitesse spatiale horaire globale (WH), c'est-à-dire le débit de charge liquide de l’étape a) d’hydroconversion pris dans des conditions standards de température et de pression, rapporté au volume total des réacteurs des étapes a) et c), est inférieure à 0,1 h'1, généralement d’au moins 0,05 h'1, de préférence comprise entre 0,05 h"1 et 0,09 h"1.

Etape dî de fractionnement L'effluent issu de l’étape c) d'hydroconversion est ensuite soumis, en totalité ou en partie, à une étape d) de fractionnement. Ce fractionnement peut être réalisé par un ou plusieurs ballons de flash en série, de préférence par un enchaînement d'au moins deux ballons de flash successifs, de manière préférée par une ou plusieurs colonnes de stripage à la vapeur et/ou à l'hydrogène, de manière plus préférée par une colonne de distillation atmosphérique, de manière plus préférée par une colonne de distillation atmosphérique et une colonne sous vide sur le résidu atmosphérique, de manière encore plus préférée par un ou plusieurs ballons de flash, une colonne de distillation atmosphérique et une colonne sous vide sur le résidu atmosphérique. Ce fractionnement peut également être réalisé par une combinaison des différents moyens de séparation décrits ci-dessus. L’étape de fractionnement est réalisée avec l’objectif de séparer les gaz légers et les distillats valorisables (essence, gasoil) et de façon à obtenir au moins une fraction liquide lourde dont au moins 80 % poids bout à au moins 300°C, ou à au moins 350°C , avantageusement à au moins 375°C, ou à au moins 400°C, ou à au moins 450Ό ou à au moins 500°C et de manière préférée on obtient une fraction résidu dont 80% poids bout à au moins 540°C ou plus. De préférence, on sépare un résidu sous vide (par distillation atmosphérique puis distillation sous vide du résidu atmosphérique) ayant une température initiale d’ébullition de 540 °C.

Etape e) de désasphaltage

Ladite fraction liquide lourde obtenue à l’étape d), et en ladite fraction résidu, subit ensuite conformément au procédé selon l'invention une étape e) de désasphaltage, pour obtenir une coupe hydrocarbonée désasphaltée appelée DAO et de l'asphalte.

Le désasphaltage est généralement effectué à une température comprise entre 60°C et 250 °C avec au moins un solvant hydrocarboné ayant cè 3 à 7 atomes de carbone, de préférence, le solvant est le butane, le pentane ou l'hexane, ainsi que leurs mélanges, éventuellement additionné d'au moins un additif. Les ratios solvant/charge (volume/volume) au désasphaltage sont généralement compris entre 4/1 et 9/1, souvent entre 4/1 et 8/1.

Les solvants utilisables et les additifs sont largement décrits. Il est également possible et avantageux d'effectuer la récupération du solvant selon le procédé opticritique c'est-à-dire en utilisant un solvant dans des conditions supercritiques dans la section de séparation. Ce procédé permet en particulier d'améliorer notablement l'économie globale du procédé. Ce désasphaltage peut être fait dans un ou plusieurs mélangeurs-décanteurs ou dans une ou plusieurs colonnes d'extraction.

Il est possible d’utiliser une technique utilisant au moins une colonne d'extraction et de préférence une seule (par ex. le procédé Solvahl™). L'unité de désasphaltage produit une coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO (encore appelée huile désasphaltée ou raffinât de désasphaltage) pratiquement exempt d'asphaltènes C7 et un asphalte résiduel concentrant la majeure partie des impuretés du résidu et qui est soutiré.

Le rendement en DAO est généralement compris entre 40 % et 90% poids selon la qualité de la fraction liquide lourde envoyée, les conditions opératoires et le solvant utilisé.

Le tableau suivant donne les gammes des conditions opératoires typiques pour le désasphaltage en fonction du solvant :

Les conditions du désasphaltage sont adaptées à la qualité du DAO à obtenir et à la charge entrant au désasphaltage.

Ces conditions permettent un abaissement important de la teneur en carbone Conradson et de la teneur en asphaltènes C7. La coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO obtenue présente avantageusement une teneur en asphaltènes C7 inférieure à 0,5% poids, de manière préférée inférieure à 0,1% poids, et mieux inférieure à 0,08% ou à 0.07% poids, par rapport au poids total de ladite coupe.

Dans un mode de réalisation, la totalité ou de préférence une partie de ladite fraction désasphaltée DAO est recyclée à l’étape a) et/ou à l’étape c).

Conversion de la fraction DAO (étape f))

La fraction DAO peut être envoyée en totalité ou en partie dans une étape f) de conversion supplémentaire. De manière préférée, la DAO est envoyée directement dans l’étape de conversion. De préférence, la totalité de la fraction DAO est envoyée directement à l’étape de conversion, c’est-à-dire qu’elle ne subit aucun traitement sauf éventuellement une ou des étapes de fractionnement.

Cette étape permet d’amener la conversion du procédé à un niveau très élevé (par rapport à la coupe 540°C+), et le plus souvent à plus de 90%. Les procédés de conversion ciblés dans cette étape sont l’hydrocraquage en lit fixe, le craquage catalytique en lit fluidisé FCC, l’hydroconversion en lit bouillonnant (H-Oil DC), ces procédés de conversion peuvent être précédés d’un hydrotraitement.

Si besoin, ladite coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO peut être soumise à une distillation atmosphérique, éventuellement suivie d’une distillation sous vide, notamment lorsque l’étape c) ne comporte pas de distillation.

Les coupes de produits valorisables obtenues sont la coupe essence (150°C-), une ou des coupe(s) distillât moyen (150-375°C) et une ou des fraction(s) plus lourde(s) à point d’ébullition de 375°C ou plus.

Ce(s) fraction(s) plus lourde(s) est de préférence envoyée dans l’étape f) de conversion.

Les caractéristiques de cette fraction sont particulièrement intéressantes (bas carbone Conradson, basse teneur en C7 asphaltènes, basses teneurs en S, métaux).

Dans un mode de réalisation, la coupe hydrocarbonée désasphaltée DAO est avantageusement distillée en mélange avec au moins une partie et de préférence la totalité, de la fraction liquide légère issue de l'étape b.

Dans un autre mode de réalisation, ledit mélange peut être envoyé dans l’étape f) de conversion sans fractionnement (distillation) préalable.

Pour la distillation, la DAO peut aussi avoir été mélangée avec une charge externe au procédé, telle que par exemple des coupes distillais sous vide, résidu atmosphérique ou résidu sous vide issues du fractionnement primaire (du brut) de la raffinerie.

Le procédé opère de préférence sans distillation. La fraction DAO, en partie ou en totalité, est alors envoyée telle que dans l’étape f). L’étape de conversion peut être un hydrocraquage en lit fixe. Il peut avantageusement avoir lieu dans un ou plusieurs réacteurs ou dans un seul réacteur comprenant un ou plusieurs lits catalytiques. L'hydrocraquage en lit fixe met en œuvre une catalyse acide en présence d'hydrogène.

La présence d'azote et autres impuretés dans ledit mélange nécessite un prétraitement préalable pour éviter la désactivation du catalyseur. Pour cela, on utilise généralement au moins un lit fixe de catalyseur d'hydrotraitement suivi d’au moins un lit fixe d’un catalyseur d'hydrocraquage. Ces catalyseurs sont bien connus de l'homme du métier. On peut de préférence employer l'un des catalyseurs décrits par la demanderesse dans les brevets EP-B-113297 et EP-B-113284.

Les catalyseurs contiennent au moins un élément du groupe VIII non noble (Ni et/ou Co) et au moins un élément du groupe VIB (Mo et/ou W). La teneur en éléments du groupe VIII est avantageusement comprise entre 1 % et 10 % poids d'oxydes par rapport à la masse totale catalyseur, de préférence entre 1,5 % et 9 % poids et de manière très préférée, entre 2 % et 8 % poids. Les teneurs des éléments du groupe VIB sont avantageusement comprises entre 5 % et 40 % poids d'oxydes par rapport à la masse totale du catalyseur, de préférence entre 8 % et 37 % poids et de manière très préférée entre 10 % et 35 % poids. Les teneurs sont exprimées par rapport au poids total du catalyseur.

Le support des catalyseurs d’hydrotraitement est généralement de l’alumine ; celui des catalyseurs d’hydrocraquage contient une ou plusieurs zéolites (zéolites Y ou β le plus souvent) généralement en mélange avec de l’alumine et/ou de la silice-alumine. Les teneurs pondérales en zéolite sont généralement inférieures à 80 % poids.

Les catalyseurs d’hydrotraitement et d’hydrocraquage peuvent aussi contenir au moins un additif organique.

On opère de préférence sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 35 MPa et de manière préférée entre 10 MPa et 20 MPa, à une température comprise avantageusement entre 300 °C et 500 °C et de préférence entre 350 °C fe450°C. La WH et la pression partielle d'hydrogène sont choisies en fonction des caractéristiques de la charge à traiter et de la conversion souhaitée. De préférence, la WH est comprise entre 0,1 h"1 et 5 h"1 et de manière préférée, entre 0,15 h1 et 2 h"1. La quantité d'hydrogène, avantageusement mélangé à la charge, est de préférence comprise entre 100 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3 de charge liquide et de manière préférée entre 500 Nm3/m3 et 3000 Nm3/m3. L’étape d’hydroconversion en lit bouillonnant traitant la fraction DAO (H-Oil® DC) peut avantageusement être réalisée sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, de préférence entre 5 MPa et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, à une température comprise entre 300 °C et 550 °C et de préérence comprise entre 350 °C et 500 °C et d’une manière préférée comprise entre 380°C et 470°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 400 °C et 450 °C. La quantité d'hydroapne, avantageusement mélangée à la charge, est de préférence comprise entre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3 de charge liquide pris dans des conditions standards de température et pression, de manière préférée entre 100 Nm3/m3 et 2000 Nm3/m3 et de manière très préférée entre 200 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3. De préférence, la WH de cette étape est comprise entre 0,1 h-i et 10 h-i et de manière préférée entre 0,15 h 1 et 5 h \

Le catalyseur d'hydroconversion utilisé en lit bouillonnant contient un ou plusieurs éléments des groupes 4 à 12 du tableau périodique des éléments, qui sont déposés sur un support. On peut avantageusement utiliser un catalyseur comprenant un support, de préférence amorphe, tels que de la silice, de l'alumine, de la silice-alumine, du dioxyde de titane ou des combinaisons de ces structures, et de manière très préférée de l'alumine. Le catalyseur contient au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et de préférence le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène et de préférence, le métal du groupe VIB est le molybdène.

Avantageusement, le catalyseur d'hydroconversion est un catalyseur comprenant un support alumine et au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt, de préférence le nickel, et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, de préférence, le métal du groupe VIB est le molybdène. De préférence, le catalyseur d'hydroconversion comprend du nickel et du molybdène.

La teneur en nickel est avantageusement comprise entre 0,5 % poids à 10 % poids exprimée en poids d'oxyde de nickel (NiO) et de préférence entre 1 % poids à 6 % poids, et la teneur en molybdène est avantageusement comprise entre 1 % poids et 30 % poids exprimée en poids de trioxyde de molybdène (Mo03) et de préférence entre 4 % et 20 % poids. Les teneurs sont exprimées par rapport au poids total du catalyseur.

Ce catalyseur est avantageusement utilisé sous forme d'extrudés ou de billes. Les extrudés ont par exemple un diamètre compris entre 0,5 mm et 2,0 mm et une longueur comprise entre 1 mm et 5 mm. Ces catalyseurs sont bien connus de l’homme du métier.

Selon la technologie commune (décrite dans l’art antérieur, par exemple FR-3033797), le catalyseur d'hydroconversion usagé peut être en partie remplacé par du catalyseur frais par soutirage, ce dernier étant soutiré de préférence en bas du réacteur, et le catalyseur frais étant introduit dans le réacteur. Le catalyseur frais peut être remplacé en totalité ou en partie par du catalyseur usagé et/ou du catalyseur régénéré (sans coke) et/ou de catalyseur réjuvéné (catalyseur régénéré additionné d’un composé augmentant l’activité du catalyseur) et/ou catalyseur réactivé via l’extraction des poisons et inhibiteurs tel que les métaux déposés issus des réactions d’hydrodémétallation et élimination du coke formé. L’effluent issu de l’étape f) de conversion est ensuite généralement distillé de façon à récupérer les coupes valorisables essence et gasoil. La fraction non convertie résiduelle peut être recyclée à une des étapes du procédé.

Dans un autre mode de réalisation, l’étape f) de conversion peut être effectuée au travers d’une unité de craquage catalytique en lit fluidisé. La DAO peut être traitée en coprocessing avec une ou plusieurs charges lourdes de type VGO, HDT VGO, résidu ou seule. L'unité de craquage catalytique en lit fluidisé peut comporter un seul réacteur traitant à la fois la charge lourde et la DAO ou uniquement la DAO, ou deux réacteurs distincts traitant l'un la charge lourde, l'autre la DAO. De plus, chacun des réacteurs peut être à écoulement ascendant ou à écoulement descendant. Le plus souvent, les deux réacteurs auront le même mode d'écoulement.

Lorsque le craquage catalytique est effectué en coprocessing d’une ou plusieurs charges lourdes et d’une DAO : 1) dans un seul réacteur à écoulement ascendant, la température de sortie réacteur (ROT) est comprise entre 450 °C et 650 °C, préférentellement comprise entre 470 °C et 620 °C, et le rapport C/O est compris entre 2 et 20 et préférentiellement compris entre 4 et 15. 2) dans un seul réacteur est à écoulement descendant, la température de sortie du réacteur (ROT) est comprise entre 480 °C et 650 °C, è le rapport C/O est compris entre 10 et 50. 3) dans deux réacteurs distincts à écoulement ascendant, le premier réacteur effectuant le craquage de la ou les charges lourdes travaille à une température de sortie réacteur (ROT1) comprise entre 450°C et 650°C, de [Déférence comprise entre 470 °C et 620 °C, et un rapport C/O compris entre 2 è20, préférentiellement entre 4 et 15. Le second réacteur effectuant le craquage de la DAO travaille à une température de sortie réacteur (ROT2) comprise entre 500°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 520 °C et 580 °C, arec un rapport C/O compris entre 2 et 20. 4) dans deux réacteurs FCC distincts à écoulement descendant, le premier réacteur FCC effectuant le craquage de la ou les charges lourdes travaille à une température de sortie réacteur (ROT1) comprise entre 480 °C et 650°C avec un rapport C/O compris entre 10 et 50. Le second réacteur FCC effectuant le craquage de la DAO travaille à une température de sortie réacteur (ROT2) comprise entre 570 °C et 600°C, avec un rapport C/O compris entre 10 et 50.

Lorsque le craquage catalytique est effectué sur la DAO seule : 1 ) dans un réacteur à écoulement ascendant, le réacteur travaille à une température de sortie réacteur (ROT) comprise entre 500°C et 600°Ç préférentiellement comprise entre 520°C et 580°C, avec un rapport C/O compris œitre 2 et 20. 2) dans un réacteur à écoulement descendant, le réacteur travaille à une température de sortie réacteur (ROT2) comprise entre 570 °C et 600° C, avec un rapport C/O compris entre 10 et 50.

Les flux de catalyseur usé issus des deux réacteurs FCC sont séparés des effluents de craquage par tout système de séparation gaz solide connu de l'homme du métier et régénérés dans une zone de régénération commune. L'effluent du réacteur de craquage catalytique (ou bien les deux effluents s'il y a deux réacteurs) est envoyé dans une zone de fractionnement. Cette unité de séparation des comporte généralement une séparation primaire des effluents permettant entre autre la production de coupes valorisables telles que les coupes essence, distillât moyen et distillât lourd. La fraction non convertie résiduelle peut être recyclée à une des étapes du procédé.

Le catalyseur de l’étape de craquage catalytique en lit fluidisé est typiquement constitué de particules de diamètre moyen généralement compris entre 40 micromètres et 140 micromètres, et le plus souvent compris entre 50 micromètres et 120 micromètres.

Le catalyseur de craquage catalytique contient au moins une matrice appropriée telle que l'alumine, la silice ou la silice-alumine avec présence ou non d'une zéolithe de type Y dispersée dans cette matrice.

Le catalyseur peut comprendre en outre au moins une zéolithe présentant une sélectivité de forme de l'un des types structuraux suivants : MEL (par exemple ZSM-11 ), MFI (par exemple ZSM-5), NES, EUO, FER, CHA (par exemple SAPO-34), MFS, MWW. Il peut également comprendre l'une des zéolithes suivantes: NU-85, NU-86, NU-88 et IM-5, qui présentent également une sélectivité de forme. L'avantage de ces zéolithes présentant une sélectivité de forme est l'obtention d'une meilleure sélectivité propylène / isobutène, c'est à dire un rapport propylène / isobutène plus élevé dans les effluents de craquage.

La proportion de zéolithe présentant une sélectivité de forme par rapport à la quantité totale de zéolithe peut varier en fonction des charges utilisées et de la structure des produits recherchés. Souvent, on utilise de 0,1 % à 60 %, préférentiellement de 0,1 % à 40 %, et en particulier de 0,1 % à 30 % poids de zéolithe présentant une sélectivité de forme.

La ou les zéolithes peuvent être dispersées dans une matrice à base de silice, d'alumine ou de silice alumine, la proportion de zéolithe (toutes zéolithes confondues) par rapport au poids du catalyseur étant souvent comprise entre 0,7 % et 80 % poids, de préférence entre 1 % et 50 % poids, et de manière encore préférée entre 5 % et 40 % poids.

Dans le cas ou plusieurs zéolithes sont utilisées, elles peuvent être incorporées dans une seule matrice ou dans plusieurs matrices différentes. La teneur en zéolithe présentant une sélectivité de forme dans l'inventaire totale est inférieure à 30% poids.

Le catalyseur utilisé dans le réacteur de craquage catalytique peut être constitué d'une zéolithe de type Y ultra stable dispersée dans une matrice d'alumine, de silice, ou de silice alumine, à laquelle on ajoute un additif à base de zéolithe ZSM5, la quantité en cristaux de ZSM5 dans l'inventaire total étant inférieure à 30 % poids. DESCRIPTION DE LA FIGURE La figure 1 illustre l’invention.

Elle comprend une section d’hydroconversion profonde A dans laquelle est réalisée l’étape a) d’hydroconversion profonde. La charge 1 est convertie en présence d’hydrogène 2 et l’effluent résultant 3 est séparé (étape b, éventuellement suivie de l’étape b’) dans la section de séparation B. Il est obtenu une fraction légère 4 et une fraction lourde 5. Cette dernière est envoyée dans la section d’hydroconversion profonde C où elle subit l’étape c) d’hydroconversion profonde en présence d’hydrogène 6. De l’effluent résultant 7 est séparé une fraction légère 8 et une fraction lourde 9 qui est dirigée vers la section de désasphaltage E où est réalisée l’étape de désasphaltage e) à l’aide d’un solvant 12. L’huile désasphaltée DAO 10 est envoyée vers une section de conversion F où a lieu l’étape de conversion f) et l’asphalte 11 est récupéré. L’effluent 13 issu de l’étape f) de conversion est ensuite généralement envoyé dans une étape de séparation de façon à récupérer les coupes valorisables, par exemple essence et gasoil.

Exemples:

Les exemples 1 et 2 sont comparés à iso-conversion (75% de 540 °C+ en 540 °C-) et les exemples 3 et 4 sont faits à iso-température.

Charge

La charge lourde est un résidu sous vide (RSV) provenant d’un brut Oural et dont les principales caractéristiques sont présentées dans le tableau 1 ci-après. Cette charge lourde RSV est la même charge fraîche pour les différents exemples.

Tableau 1 : composition de la charge du procédé

EXEMPLE 1 non conforme à l’invention: Schéma à haute vitesse spatiale horaire et haute température (WH globale = 0,3 h"1 + 431/431 °C) + étape de désasphaltage (SDA)

Dans cet exemple, deux réacteurs en lit bouillonnant (première et seconde section d’hydroconversion profonde) sont disposés en série, opérés à haute vitesse spatiale horaire (WH) et haute température avec une section de séparation inter-étage et un procédé de désasphaltage en aval.

Section d’hydroconversion A

La charge fraîche du tableau 1 est envoyée en totalité dans la première section d'hydroconversion A en lit bouillonnant, en présence d'hydrogène qui comprend un réacteur triphasique un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4 % poids et une teneur en Mo03 de 9 % poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz.

Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion A sont présentées dans le tableau 2.

Tableau 2 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion A

Ces conditions opératoires permettent d'obtenir un effluent liquide à teneur réduite en carbone Conradson, en métaux et en soufre.

Section de séparation B L'effluent liquide issu de la section A est ensuite envoyé dans une section de séparation B composé par un seul séparateur gaz / liquide fonctionnant à la pression et à la température du réacteur de la première section d’hydroconversion A. Une fraction dite légère et une fraction dite lourde sont ainsi séparées. La fraction dite légère est majoritairement composée par des molécules à point d’ébullition inférieur à 350°C et la fraction dite lourde est majoritairement composée par des molécules d’hydrocarbures bouillant à une température d’au moins 350°C.

Section d’hydroconversion C

La fraction lourde issue de la section de séparation B est envoyée seule et en totalité dans une deuxième section d'hydroconversion C en présence d'hydrogène. Ladite section comprend un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4 % poids et une teneur en Mo03 de 9 % poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz.

Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion C sont présentées dans le tableau 4.

Tableau 4 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion C

Section de fractionnement D L’effluent de la section d'hydroconversion C est envoyé dans une section de fractionnement D composée par une distillation atmosphérique suivie d’une distillation sous vide de laquelle on récupère une fraction lourde résidu sous vide (RSV) non converti bouillant à une température d’au moins 540 °C dont les rendements pa· rapport à la charge fraîche et la qualité sont donnés dans le tableau 5 ci-dessous.

Tableau 5 : Rendement et qualité du RSV issu de la section de fractionnement D

Section de désasphaltage E

Le résidu sous vide issu de la section D est envoyé dans la section de désasphaltage E.

Les conditions appliquées dans l'unité de désasphaltage sont décrites dans le tableau 6.

Tableau 6 : Conditions opératoires dans l’unité E de SDA

A l’issue de la section E, on obtient une fraction DAO pouvant être valorisée dans un procédé de conversion (hydrocraquage en lit fixe, FCC ou recyclage au procédé d’hydroconversion en conditions douces en lit bouillonnant) et une fraction dite « asphalte » difficilement valorisable.

Les rendements et qualités de ces deux produits sont donnés en Tableau 7.

Tableau 7 : Rendements et qualités des effluents issus de la section de désasphaltage E

Performances globales

Avec ce schéma non conforme à l’invention, pour une vitesse spatiale horaire (WH) globale de 0,3 h'1 et des températures élevées (431/431 °C), la conveision totale de la coupe lourde 540 °C+ est de 75,1 % poids. De plus, le RSV non corverti contient des teneurs importantes en carbone Conradson et C7 asphaltènes (respectivement 22,2 % poids et 9,4 % poids) impliquant que seulement 49,9 % poids du RSV non converti est récupérable sous forme de DAO. Ainsi, ce schéma classique est accompagné d’une génération d’asphalte importante de 9,7 % poids par rapport à la charge fraîche de départ.

EXEMPLE 2 selon l’invention : Schéma selon l’invention à faible vitesse spatiale horaire (WH global = 0,089 h'1 + 411/411 °C) et à faible température + SDA

Dans cet exemple, on illustre la présente invention dans un schéma de procédé avec deux réacteurs en lit bouillonnant disposés en série, opérés à faible vitesse spatiale horaire (VVH=0,089h1) et à faible température (411/411 °C) et avec une section de séparation interétage et un procédé de désasphaltage en aval, tel que décrit en relation avec la figure 1.

Section d’hydroconversion A

La charge fraîche du tableau 1 est envoyée en totalité dans la première section d'hydroconversion A en lit bouillonnant, en présence d'hydrogène qui comprend un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4 % poids et une teneur en Mo03 de 9 % poids, les pourcentages étant exprimés

par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz.

Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion A sont présentées dans le tableau 8.

Tableau 8 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion A

Section de séparation B L'effluent liquide issu de la section A est ensuite envoyé dans une section de séparation B composé par un seul séparateur gaz / liquide fonctionnant à la pression et à la température des réacteurs de la première section d’hydroconversion A. Une fraction dite légère et une fraction dite lourde sont ainsi séparées. La fraction dite légère est majoritairement composée par des molécules à point d’ébullition inférieur à 350°C et la fraction dite lourde est majoritairement composée par des molécules d’hydrocarbures bouillant à une température d’au moins 350°C.

Section d’hydroconversion C

La fraction lourde issue de la section de séparation B est envoyée seule et en totalité dans une deuxième section d'hydroconversion C en lit bouillonnant, en présence d'hydrogène. Ladite section comprend un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en Mo03 de 9% poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz.

Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion C sont présentées dans le tableau 9.

Tableau 9 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion C

Section de fractionnement D L’effluent de la section d'hydroconversion C est envoyé dans une section de fractionnement D composée par une distillation atmosphérique suivie d’une distillation sous vide de laquelle on récupère une fraction lourde résidu sous vide (RSV) non converti bouillant à une température d’au moins 540 °C dont les rendements psc rapport à la charge fraîche et la qualité sont donnés dans le tableau 10 ci-dessous.

Tableau 10 : Rendement et qualité du RSV issu de la section de fractionnement D

Section de désasphaltage E

Les conditions appliquées dans l'unité de désasphaltage décrites dans le tableau 11.

Tableau 11 : Conditions opératoires dans l’unité E de SDA

Les rendements et qualités de ces deux produits sont donnés en Tableau 12.

Tableau 12 : Rendements et qualités des effluents issus de la section de désasphaltage E

Performances globales

Avec ce schéma selon l’invention à WH globale = 0,089 h"1 la conversion totale de la coupe lourde 540 °C+ est de 75,2 % poids soit comparable à l’exemple 1. Cependant, le RSV non converti contient des teneurs plus faible en carbone Conradson et C7 asphaltènes en comparaison de l’exemple 1 ce qui permet de récupérer une quantité plus importante de DAO à partir du RSV non-converti (68,2% poids récupérable dans cet exemple contre 49,9 % poids dans l’exemple 1). Ainsi, ce schéma selon l’invention est accompagné d’une génération d’asphalte plus faible correspondant à 6,1 % poids par rapport à la charge fraîche de départ. Si l’intégralité de la DAO est convertie (hydrocraquage, FCC ou hydroconversion) alors une

haute conversion de la coupe lourde 540°C+ de départ peut ainsi être obtenue grâce à cet exemple selon l’invention.

EXEMPLE 3 non conforme à l’invention : Schéma à haute vitesse spatiale horaire et à température modérée (WH globale = 0,3 h1 + 420/420°C) + SDA

Dans cet exemple, on opère avec deux réacteurs en lit bouillonnant disposés en série (première et seconde hydroconversions profondes), opérés à haute vitesse spatiale horaire (WH) et à température modérée (420°C) avec une sedion de séparation inter-étage et un procédé de désasphaltage en aval.

Section d’hydroconversion A

La charge fraîche du tableau 1 est envoyée en totalité dans une section d'hydroconversion A en lit bouillonnant, en présence d'hydrogène. Le réacteur triphasique contient un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en Mo03 de 9% poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz. Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion A sont présentées dans le tableau 13.

Tableau 13 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion A

Section de séparation B L'effluent liquide issu de la section A est ensuite envoyé dans une section de séparation B composé par un seul séparateur gaz / liquide fonctionnant à la pression et à la température des réacteurs de la première section d’hydroconversion A. Une fraction dite légère et une fraction dite lourde sont ainsi séparées. La fraction dite légère est majoritairement composée par des molécules à point d’ébullition inférieur à 350 °C et la fraction dite lourde est

majoritairement composée par des molécules d’hydrocarbures bouillant à une température d’au moins 350 °C.

Section d’hydroconversion C

Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion C sont présentées dans le tableau 14.

Tableau 14 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion C

Section de fractionnement D L’effluent de la section d'hydroconversion C est envoyé dans une section de fractionnement D composée par une distillation atmosphérique suivie d’une distillation sous vide de laquelle on récupère une fraction lourde résidu sous vide (RSV) non converti bouillant à une température d’au moins 540 °C dont les rendements psc rapport à la charge fraîche et la qualité sont donnés dans le tableau 15 ci-dessous.

Tableau 15 : Rendement et qualité du RSV issu de la section de fractionnement D

Section de désasphaltage E

Les conditions appliquées dans l'unité de désasphaltage décrites dans le tableau 16.

Tableau 16 : Conditions opératoires dans l’unité E de SDA

A l’issue de la section E, on obtient une fraction DAO pouvant être valorisée dans un procédé de conversion (hydrocraquage, FCC ou recyclage au procédé d’hydroconversion) et une fraction dite « asphalte » difficilement valorisable.

Les rendements et qualités de ces deux produits sont donnés en Tableau 17.

Tableau 17 : Rendements et qualités des effluents issus de la section de désasphaltage E

Performances globales

Avec ce schéma, pour une vitesse spatiale horaire (WH) globale de 0,3 h'1 et des températures modérées (420/420 °C), la conversion totale de la coupe lourde 540°C+ est de 59,2 % poids. De plus, le RSV non converti contient des teneurs importantes en carbone Conradson et C7 asphaltènes (respectivement 20,7% poids et 8,2% poids) impliquant que seulement 54,1 % poids du RSV non converti est récupérable sous forme de DAO. Ainsi, ce schéma classique est accompagné d’une génération d’asphalte importante de 14,6% poids par rapport à la charge fraîche de départ. Même si l’intégralité de la DAO est convertie (hydrocraquage, FCC ou recyclage au procédé d’hydroconversion) cet enchaînement selon l’art antérieur ne permet pas d’atteindre des niveaux de conversion de la coupe lourde 540 °C+ supérieurs à 90% poids.

EXEMPLE 4 selon l’invention : Schéma selon l’invention à faible vitesse spatiale horaire (WH global = 0,089 h1 + 420/420°C) et à faible température + SDA

Dans cet exemple, on illustre la présente invention dans un schéma de procédé avec deux réacteurs en lit bouillonnant disposés en série, opérés à faible vitesse spatiale horaire (VVH=0,089h"1) et à température modérée (420/420°C) et avec une section de séparation inter-étage et un procédé de désasphaltage en aval, selon le schéma de la figure 1.

Section d’hydroconversion A

La charge fraîche du tableau 1 est envoyée en totalité dans une section d'hydroconversion A en lit bouillonnant, en présence d'hydrogène. Ladite section comprend un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en Mo03 de 9% poids, les pourcentages étant exprimés

Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion (A) sont présentées dans le tableau 18.

Tableau 18 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion A

Section de séparation B L'effluent liquide issu de la section A est ensuite envoyé dans une section de séparation B composé par un seul séparateur gaz / liquide fonctionnant à la pression et à la température des réacteurs de la première section d’hydroconversion A. Une fraction dite légère et une fraction dite lourde sont ainsi séparées. La fraction dite légère est majoritairement composée par des molécules à point d’ébullition inférieur à 350°C et la fraction dite lourde est composée par des molécules d’hydrocarbures bouillant à une température d’au moins 350 °C.

Section d’hydroconversion C

Dans ce schéma de référence, la fraction lourde) issue de la section de séparation B est envoyée seule et en totalité dans une deuxième section d'hydroconversion C en lit bouillonnant, en présence d'hydrogène. Ladite section comprend un réacteur triphasique contenant un catalyseur d'hydroconversion NiMo/alumine présentant une teneur en NiO de 4% poids et une teneur en Mo03 de 9% poids, les pourcentages étant exprimés par rapport à la masse totale du catalyseur. La section fonctionne en lit bouillonnant à courant ascendant de liquide et de gaz.

Les conditions appliquées dans la section d'hydroconversion C sont présentées dans le tableau 19.

Tableau 19 : conditions opératoires de la section d’hydroconversion C

Section de fractionnement D L’effluent de la section d'hydroconversion C est envoyé dans une section de fractionnement D composée par une distillation atmosphérique suivie d’une distillation sous vide de laquelle on récupère une fraction lourde résidu sous vide (RSV) non converti bouillant à une température d’au moins 540 °C dont les rendements pa- rapport à la charge fraîche et la qualité sont donnés dans le tableau 20 ci-dessous.

Tableau 20 : Rendement et qualité du RSV issu de la section de fractionnement D

Section de désasphaltage (E)

Les conditions appliquées dans l'unité de désasphaltage décrites dans le tableau 21.

Tableau 21 : Conditions opératoires dans l’unité E de SDA

Les rendements et qualités de ces deux produits sont donnés en Tableau 22.

Tableau 22 : Rendements et qualités des effluents issus de la section de désasphaltage E

Performances globales

Avec ce schéma selon l’invention à WH globale = 0,089 h'1 et à température modérée (420/420 °C) la conversion totale de la coupe lourde 540 °C+ est de 86,1 % poids soit supérieure de 26.9%poids par rapport à l’exemple 3 au même niveau de température. La quantité de RSV non-converti récupéré dans l’exemple 4 est ainsi environ 3 fois plus faible. De plus le RSV non converti de l’exemple 4 contient des teneurs plus faibles en carbone Conradson et C7 asphaltènes en comparaison de l’exemple 3, ce qui permet de récupérer une quantité plus importante de DAO à partir du RSV non-converti (66,8% poids récupérable dans cet exemple contre 54,1 % poids dans l’exemple 3). Ainsi, ce schéma selon l’invention est accompagné d’une génération d’asphalte plus faible correspondant à seulement 3,6%

poids par rapport à la charge fraîche de départ. Si l’intégralité de la DAO est convertie (hydrocraquage, FCC ou hydroconversion) alors une très haute conversion de la coupe lourde 540°C+ de départ de 96,4 %poids peut ainsi âre obtenu grâce à cet exemple selon l’invention. D’autres solvants comme le pentane (C5) peuvent être utilisés dans le procédé de désasphaltage à la place du butane (C4) comme décrit ici dans ces exemples. Le désasphaltage au C5 permet d’augmenter les rendements en DAO et d’exacerber les avantages de l’invention.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de conversion de charges hydrocarbonées dont au moins 50%, de préférence au moins 80% poids bout à une température d’au moins 300 °C, comprenant les étapes successives suivantes: - dans une étape a) est réalisée une première hydroconversion profonde de ladite charge hydrocarbonée en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300 °C et 550 °C, avec une quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3, avec un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, - éventuellement une étape b) de séparation d’une fraction légère à partir d’une partie ou de la totalité de l’effluent issu de ladite première hydroconversion, et il est obtenu au moins une fraction lourde dont au moins 80 % poids présente une température d’ébullition d’au moins 250°C, - dans une étape c) est réalisée une seconde hydroconversion profonde d’une partie ou de la totalité de l’effluent liquide issu de l’étape a) ou la fraction lourde issue de l’étape b), en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300°C et 550°C, avecune quantité d'hydrogène comprise entre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3, avec un catalyseur contenant au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène, - et la vitesse spatiale horaire globale pour les étapes a) à c) est inférieure à 0,1 h 1, la vitesse globale étant le débit de charge liquide de l’étape a) d’hydroconversion pris dans des conditions standards de température et de pression, rapporté au volume total des réacteurs des étapes a) et c), - une étape d) de séparation d’une partie ou de la totalité de l’effluent issu de ladite seconde hydroconversion en au moins une fraction légère et au moins une fraction lourde dont au moins 80 % poids présente une température d’ébullition d’au moins 300°C, - une étape e) de désasphaltage de ladite fraction lourde issue de l’étape d), à une température comprise entre 60°C et 250°C avec au mdns un solvant hydrocarboné ayant de 3 à 7 atomes de carbone, et un ratio solvant/charge (volume/volume) compris entre 4/1 et 9/1, et il est obtenu une fraction désasphaltée DAO et un asphalte.
2- Procédé selon la revendication 1 comprenant une étape f) de conversion d’une partie ou de la totalité de ladite fraction désasphaltée DAO éventuellement distillée.
3- Procédé selon la revendication 2 dans lequel la DAO est distillée avant l’étape f) de conversion de façon à séparer une fraction lourde dont au moins 80 % poids présente une température d’ébullition d’au moins 375°C, ou d’au moins 400°C, ou d’au moins 450°C ou d’au moins 500 °C, et de manière préférée d’au moins 540°C, et ladite fraction lourde envoyée en partie ou en totalité dans l’étape f) de conversion.
4- Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel une partie ou la totalité de la fraction DAO est envoyée, de préférence directement, dans une étape de conversion opérant avec un procédé choisi dans le groupe formé par l’hydrocraquage en lit fixe, le craquage catalytique en lit fluidisé, l’hydroconversion en lit bouillonnant, ces procédés pouvant comporter un hydrotraitement préalable.
5- Procédé selon la revendication 4 dans lequel une partie ou la totalité de la fraction désasphaltée DAO est soumise à un hydrocraquage en lit fixe, en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 35 MPa, à une température comprise avantageusement entre 300 et 500 °C, une WH compriæ entre 0,1 h'1 et 5h'1, et une quantité d'hydrogène comprise entre 100 Nm3/m3 et 1000 Nm3/m3 de charge liquide, et en présence d’un catalyseur contenant au moins un élément du groupe VIII non-noble et au moins un élément du groupe VIB et comprenant un support contenant au moins une zéolite.
6- Procédé selon la revendication 4 dans lequel une partie ou la totalité de la fraction désasphaltée DAO est soumise à un craquage catalytique en lit fluidisé FCC en présence d’un catalyseur, de préférence dépourvu de métaux, comprenant de l’alumine, de la silice, de la silice-alumine, et de préférence comprenant au moins une zéolite.
7- Procédé selon la revendication 4 dans lequel une partie ou la totalité de la fraction désasphaltée DAO est soumise à une hydroconversion en lit bouillonnant, réalisée en présence d’hydrogène, sous une pression absolue comprise entre 2 MPa et 35 MPa, à une température comprise entre 300 °C et 550 °C, une quarbité d'hydrogène comprise entre 50 Nm3/m3 et 5000 Nm3/m3 de charge liquide, une WH comprise entre 0,1 h 1 et 10 h 1 et en présence d’un catalyseur contenant un support et au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le nickel et le cobalt et au moins un métal du groupe VIB choisi parmi le molybdène et le tungstène.
8- Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel au moins une partie de ladite fraction désasphaltée DAO est recyclée à l’étape a) et/ou à l’étape c).
9- Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel dans l’étape d) de séparation, l’effluent issu de ladite seconde hydroconversion est séparé en au moins une fraction légère et au moins une fraction lourde dont au moins 80 % poids présente une température d’ébullition d’au moins 375°C, ou d’au moins 400°C, ou d’au moins 450°C ou d’au moins 500°C, et de manière préférée d’au moins540°C.
10- Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel - les étapes a) et c) sont réalisées sous une pression absolue comprise entre 5 MPa et 25 MPa et de manière préférée, entre 6 MPa et 20 MPa, à une température comprise entre 350°C et 500°C et d’une manière préférée comprise æitre 370°C et 430°C, et d’une manière encore préférée comprise entre 380°C et 430°C, avecune quantité d'hydrogène comprise entre 100 Nm3/m3 et 2000 Nm3/m3 et de manière très préférée entre 200 Nm3/m3 et 1000Nm3/m3, la vitesse spatiale horaire (WH) étant d’au moins 0,05 h"1, de préférence comprise entre 0,05 h"1 et 0,09 h"1, - l’étape e) est réalisée avec un solvant choisi dans le groupe formé par le butane, le pentane ou l'hexane, ainsi que leurs mélanges.