FR3073008B1 - Procede d’adaptation d’un signal de commande d’un injecteur de carburant - Google Patents

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé d'adaptation d'un signal de commande d'un circuit de contrôle d'au moins un injecteur d'un moteur à combustion de véhicule automobile, ledit signal de commande étant un signal en créneaux de tension, de fréquence variable entre une fréquence minimum et une fréquence maximum et qui est caractérisé sur une période donnée par son rapport cyclique. Pour une période donnée du signal de commande, le procédé comprend notamment les étapes de détermination de l'instant de début de la période donnée et de détection (E1) de la première impulsion de la période donnée à partir dudit instant de début et lorsque la durée de ladite première impulsion détectée est comprise dans un intervalle de temps minimum démarrant au début de la période donnée et dont la durée est fonction de la fréquence maximum, modification (E5) de la durée de la première impulsion détectée pour que ladite durée devienne égale à la durée dudit intervalle de temps minimum.

Description

L’invention se rapporte au domaine de la commande d’injection de carburant et concerne plus précisément un procédé et un calculateur permettant l’adaptation d’un signal de commande d'un circuit de contrôle d’au moins un injecteur d'un moteur à combustion de véhicule automobile. L’invention vise en particulier à éviter le blocage du circuit de contrôle des injecteurs afin de réduire le nombre d’erreurs de commande desdits injecteurs.
De manière connue, un véhicule à moteur à combustion comprend des injecteurs permettant d’injecter le carburant dans les cylindres du moteur.
Chaque injecteur est contrôlé en ouverture et en fermeture par un calculateur embarqué dans le véhicule. Plus précisément, le calculateur comprend un microcontrôleur, un circuit intégré appelé « circuit de contrôle » de type ASIC (Application Spécifie Integrated Circuit en langue anglaise) et un étage de puissance.
Afin de contrôler les injecteurs, le microcontrôleur génère des signaux de commande PWM (Puise Width Modulation) qu’il envoie au circuit de contrôle. Ces signaux de commande PWM se présentent sous la forme de signaux de tension en créneaux prenant alternativement des valeurs hautes (par exemple 1) ou basses (par exemple 0).
Le circuit de contrôle génère, à partir des signaux de commande PWM reçus, des signaux de contrôle des injecteurs qu'il envoie à l’étage de puissance afin que ce dernier adapte lesdits signaux de contrôle à la puissance adéquate.
Les signaux de commande PWM sont contrôlés dans une boucle de rétroaction (ou d’asservissement) établie entre le microcontrôleur, le circuit de contrôle, l’étage de puissance et les injecteurs et qui permet un contrôle de l’injection de manière régulée.
Il s’avère toutefois que le rapport cyclique de ces signaux de commande PWM n’est pas totalement maîtrisé et peut varier entre 0 et 100 %, notamment du fait de parasitages électromagnétiques, de problèmes de routage des pistes électriques, de problèmes de couplage, d’erreurs de calcul dans l’asservissement (par exemple dues à une erreur de codage), etc.
Ces phénomènes peuvent créer des impulsions parasites qui peuvent entraîner le blocage des circuits internes du circuit de contrôle (on parle alors de « latch-up » en langue anglaise) et induire ainsi en erreur le circuit de contrôle, entraînant alors une commande erronée des injecteurs risquant d’endommager le moteur.
Les impulsions parasites peuvent se manifester dans le signal de commande PWM reçu en entrée du circuit de contrôle de deux manières : soit l’impulsion parasite correspond à un état haut momentané du signal au cours d’un état bas programmé du signal, soit au contraire l’impulsion correspond à un état bas du signal au milieu d’un état haut programmé du signal.
Ces impulsions parasites sont notamment susceptibles de générer des phénomènes de latch-up au niveau du circuit de contrôle lorsque le rapport cyclique du signal de commande est proche de 0, par exemple inférieur à 1 %, ou proche de 100 %, par exemple supérieur à 99 %.
Pour remédier en partie à ces inconvénients, il est connu d’utiliser un filtre au niveau du circuit de contrôle permettant de filtrer ces impulsions parasites.
Cependant, de nos jours, la fréquence d’un signal de commande PWM a tendance à devenir de plus en plus élevée, atteignant par exemple des valeurs supérieures à 150 kHz. Ce faisant, il en résulte que les durées des impulsions parasites deviennent très faibles, par exemple inférieures à 50 ns. Or, de nos jours, les fabricants de circuits de contrôle, notamment de type ASIC, ne garantissent pas le filtrage de telles impulsions de faible durée.
Par ailleurs, il peut également arriver qu’une erreur dans le code de programmation du microcontrôleur génère un état haut du signal de commande sur une période entière.
Dans les deux cas, lorsque ces impulsions parasites ou ces erreurs de programmation génèrent un blocage (latch-up) du circuit de contrôle, le calculateur commande les injecteurs de manière erronée, ce qui peut l’endommager ou provoquer un comportement non-désiré du circuit de contrôle entraînant une commande intempestive des injecteurs pouvant endommager le moteur.
La présente invention a donc pour but de remédier au moins en partie à ces inconvénients en proposant une solution simple, fiable et efficace de protection contre les dysfonctionnements d’un circuit de contrôle générés par des impulsions parasites ou des erreurs de programmation. A cette fin, la présente invention a tout d’abord pour objet un procédé d’adaptation d’un signal de commande d’un circuit de contrôle d’au moins un injecteur d’un moteur à combustion de véhicule automobile, ledit signal de commande étant un signal en créneaux de tension, de fréquence variable entre une fréquence minimum et une fréquence maximum et qui est caractérisé sur une période par son rapport cyclique. Ledit procédé est remarquable en ce qu’il comprend, pour une période donnée du signal de commande, les étapes de : • détection de la première impulsion de la période donnée, • lorsque la durée de ladite première impulsion détectée est inférieure à la durée d’un intervalle de temps minimum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée est fonction de la fréquence maximum, modification de la durée de la première impulsion détectée pour que ladite durée devienne égale à la durée dudit intervalle de temps minimum prédéterminé, • lorsque la durée de la première impulsion détectée est supérieure à la durée d’un intervalle de temps maximum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée est fonction de la fréquence minimum, modification de la durée de la première impulsion détectée pour que ladite durée devienne égale à la durée dudit intervalle de temps maximum prédéterminé, • lorsque le signal de commande devient nul après la fin de la première impulsion détectée, dont la durée a été éventuellement modifiée, suppression de toute autre impulsion détectée sur la fin de la période donnée.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de filtrer et d’adapter le signal de commande d’un circuit de contrôle afin d’éviter que des impulsions erronées qui ne peuvent pas être filtrées par le circuit de contrôle ne perturbent le fonctionnement dudit circuit de contrôle. Le procédé permet notamment de supprimer les impulsions parasites menant à un effet « latch-up » du circuit de contrôle de type ASIC le bloquant en permanence, par exemple à « 1 ». Le procédé selon l’invention permet ainsi de s’affranchir du manque de robustesse des composants du circuit de contrôle. Le procédé permet aussi de corriger une erreur de programmation qui activerait en permanence le signal de commande en limitant la durée d’un état haut du signal à la durée de l’intervalle de temps maximum sur une période donnée. De telles adaptations du signal de commande permettent ainsi de réduire voire d’éliminer l’instabilité de la commande de régulation en boucle fermée des injecteurs.
On notera que, partant de l’art antérieur, une solution évidente consisterait à utiliser un circuit de type RC pour filtrer les portions du signal de commande PWM dont le rapport cyclique est inférieur à un seuil prédéterminé (par exemple 1 %) mais une telle solution ne serait pas satisfaisante car un tel circuit RC déformerait le signal de commande PWM, ce qui présenterait les mêmes inconvénients que les autres solutions de l’art antérieur, éventuellement quelque peu atténués. De plus, un simple filtre analogique, quel que soit son ordre, ne pourrait présenter un temps de réaction suffisamment rapide aux fréquences utilisées, par exemple supérieures ou égales à 150 kHZ.
Avantageusement, le procédé comprend en outre une étape de détermination de la période courante du signal de commande.
Avantageusement encore, le procédé comprend une étape préliminaire de détermination de la durée de l’intervalle de temps minimum et de la durée de l’intervalle de temps maximum.
De préférence, la durée de l’intervalle de temps minimum est comprise entre 1 et 5 % de la période correspondant à la fréquence maximum du signal de commande.
De préférence encore, la durée de l’intervalle de temps maximum est comprise entre 95 et 99 % de la période correspondant à la fréquence minimum du signal de commande. L’invention concerne également un calculateur pour l’adaptation d’un signal de commande d’un circuit de contrôle d’au moins un injecteur d’un moteur à combustion de véhicule, ledit signal de commande étant un signal en créneaux de tension, de fréquence variable entre une fréquence minimum et une fréquence maximum et qui est caractérisé sur une période donnée par son rapport cyclique. Ledit calculateur est remarquable en ce qu’il est configuré, pour une période donnée du signal de commande, pour : • détecter la première impulsion de la période donnée, • lorsque la durée de ladite première impulsion détectée est inférieure à la durée d’un intervalle de temps minimum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée est fonction de la fréquence maximum, modifier la durée de la première impulsion détectée pour que ladite durée devienne égale à la durée dudit intervalle de temps minimum prédéterminé, • lorsque la durée de la première impulsion détectée est supérieure à la durée d’un intervalle de temps maximum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée est fonction de la fréquence minimum, modifier la durée de la première impulsion détectée pour que ladite durée devienne égale à la durée dudit intervalle de temps maximum prédéterminé, • lorsque le signal de commande devient nul après la fin de la première impulsion détectée, dont la durée a été éventuellement modifiée, supprimer toute autre impulsion détectée sur la fin de la période donnée.
Selon un aspect de l’invention, le calculateur est configuré pour déterminer la période courante du signal de commande.
Selon un aspect de l’invention, le calculateur est configuré pour déterminer la durée de l’intervalle de temps minimum et la durée de l’intervalle de temps maximum.
De préférence, la durée de l’intervalle de temps minimum est comprise entre 1 et 5 % de la période correspondant à la fréquence maximum du signal de commande.
De préférence encore, la durée de l’intervalle de temps maximum est comprise entre 95 et 99 % de la période correspondant à la fréquence minimum du signal de commande.
De préférence, le calculateur comprend un microcontrôleur, un circuit de contrôle et un étage de puissance.
Avantageusement, le circuit de contrôle est un circuit intégré de type ASIC (Application Spécifie Integrated Circuit en langue anglaise). L’invention concerne enfin un véhicule automobile comprenant un calculateur tel que présenté précédemment et un moteur à combustion comprenant une pluralité de cylindres et une pluralité d'injecteurs de carburant dans lesdits cylindres, ledit calculateur étant apte à commander ladite pluralité d’injecteurs à partir d’au moins un signal de commande adapté par ledit calculateur. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront lors de la description qui suit faite en regard des figures annexées données à titre d’exemples non limitatifs et dans lesquelles des références identiques sont données à des objets semblables.
La figure 1 illustre schématiquement une forme de réalisation du véhicule selon l’invention.
La figure 2 illustre schématiquement un mode de réalisation du procédé selon l’invention.
La figure 3A représente un exemple de signal de commande émis par le microcontrôleur.
La figure 3B représente un exemple du signal de commande de la figure 3A tel qu’il est reçu par le circuit de contrôle.
La figure 3C est un exemple d’un signal représentant les intervalles de durée minimum.
La figure 3D est un exemple d’un signal représentant les intervalles de durée maximum.
La figure 3E est un exemple de signal de référence représentant les intervalles dont la durée est d’une demi-période du signal de commande de la figure 3B.
La figure 3F représente le signal de commande de la figure 3B adapté en utilisant le procédé selon l’invention.
Le véhicule décrit dans l'exemple ci-après est un véhicule automobile comportant un moteur à combustion à plusieurs cylindres. On notera toutefois que l’invention s’applique plus largement à tout type de véhicule à moteur à combustion ou hybride, le nombre de cylindres étant supérieur ou égal à un.
On a représenté schématiquement à la figure 1 un exemple de véhicule 1 selon l’invention comprenant un moteur 10 à combustion, un système d’injection 20 de carburant dans ledit moteur 10 et un calculateur 30, dit « de contrôle moteur », permettant de piloter ledit système d’injection 20.
Le moteur 10 comprend une pluralité de cylindres 100 dans chacun desquels est brûlé un mélange de comburant (air) et de carburant.
Le système d’injection 20 comprend une pluralité d’injecteurs 200 de carburant, au moins un injecteur 200 étant monté sur chacun des cylindres 100.
Le système d’injection 20 peut également comprendre une pompe (non représentée) et un rail d’injection (non représenté). L’admission de l’air dans un cylindre 100 est réalisée par l’intermédiaire d’une ou plusieurs soupapes d’admission d’air (non représentée) tandis que le carburant est introduit dans ledit cylindre 100 par l'intermédiaire de l’injecteur 200 correspondant.
Le calculateur 30 est configuré pour piloter les injecteurs 200 afin qu’ils injectent le carburant au moment opportun du cycle de chaque cylindre 100. A cette fin, le calculateur 30 comprend notamment un microcontrôleur 300, un circuit de contrôle 310 reliés électriquement audit microcontrôleur 300 et un étage de puissance 320 relié à la pluralité d’injecteurs 200.
Le microcontrôleur 300 est configuré pour générer un signal de commande Sc pour chaque injecteur 200 et pour envoyer lesdits signaux de commande Sc au circuit de contrôle 310. Le circuit de contrôle 310 transforme ces signaux de commande Sc en signaux de contrôle des injecteurs 200. L’étage de puissance 320 permet d’adapter la puissance des signaux de contrôle des injecteurs 200 correspondants pour les commander en ouverture et en fermeture.
Le signal de commande Sc est un signal en créneaux de tension, de fréquence variable entre une fréquence minimum et une fréquence maximum, caractérisé sur une période par son rapport cyclique. A titre d’exemple, la fréquence peut varier entre une fréquence minimum égale à 150 kHz et une fréquence maximum égale à 170 kHz. Il va cependant de soi que toutes autres valeurs de fréquence minimum et de fréquence maximum adaptées pour l’application visée pourraient être utilisées.
De préférence, le microcontrôleur 300 génère un signal de commande Sc de type PWM (Puise Width Modulation en langue anglaise) se présentant sous la forme d’une succession de périodes qui peuvent être d’une durée variable au cours du temps.
Sur chaque période T, le signal de commande Sc peut prendre une valeur positive (état haut ou créneau) et/ou une valeur nulle (état bas). Pour une période donnée, le rapport entre la durée du signal à l’état haut et la durée de la période constitue le rapport cyclique.
Ainsi, par exemple : • si la valeur du signal est nulle (état bas) sur toute une période, le rapport cyclique est de 0 % sur cette période, • si la valeur du signal correspond à la valeur du créneau (état haut) sur toute une période, le rapport cyclique est de 100 % sur cette période, • si la valeur du signal correspond à la valeur du créneau (état haut) sur la première moitié d’une période et est nulle (état bas) sur la deuxième moitié de ladite période, le rapport cyclique est de 50 % sur cette période, etc.
Les variations du rapport cyclique permettent d’indiquer au circuit de contrôle 310 la manière de commander l’injecteur 200.
Dans cet exemple préféré, le microcontrôleur 300 est programmé pour générer un signal de commande Sc comprenant sur chaque période un état haut démarrant au début de la période et dont la durée définit, avec la durée de la période considérée, le rapport cyclique du signal de commande Sc pour cette période.
Toutefois, en pratique, le signal de commande Sc qui est reçu par le circuit de contrôle 310 peut comporter des erreurs, appelées impulsions parasites, qui sont notamment liées à du parasitage électromagnétique du microcontrôleur 300 ou du circuit de contrôle 310, à des problèmes de routage des pistes électriques, à des problèmes de couplage, d’erreurs de calcul dans l’asservissement (par exemple dues à une erreur de codage), etc.
Les impulsions parasites peuvent se manifester dans le signal de commande Sc reçu en entrée du circuit de contrôle 310 de deux manières : soit l’impulsion parasite correspond à un état haut momentané du signal de commande Sc au cours d’un état bas programmé dudit signal de commande Sc, soit au contraire l’impulsion correspond à un état bas du signal de commande Sc au milieu d’un état haut programmé du signal de commande Sc-
On a représenté aux figures 3A et3B deux exemples d’un signal de commande Sc(E), Sc(R) comportant de telles erreurs : un signal de commande Sc(E) généré avec trois erreurs par le microcontrôleur 300 tel qu’il est envoyé par ledit microcontrôleur 300 au circuit de contrôle 310 (figure 3A) et le signal de commande Sc(R) correspondant tel qu’il est reçu par ledit circuit de contrôle 310 avec une quatrième erreur (figure 3B), par exemple générée lors de sa transmission entre le microcontrôleur 300 et le circuit de contrôle 310.
Le calculateur 30 selon l’invention est configuré pour détecter et corriger ces erreurs du signal de commande Sc(E), Sc(R) en adaptant ledit signal de commande Sc(E), Sc(R) afin que le circuit de contrôle 310 commande l'injecteur 200 à partir d’un signal de commande Sc(F) adapté (i.e. corrigé), illustré en figure 3F.
Ces tâches sont dévolues à un module d’adaptation 330-1,330-2 (illustré en figure 1).
Dans une première forme de réalisation (solution logicielle), ces fonctions sont réalisées par programme d’ordinateur mis en œuvre par un module d’adaptation 330-1 disposé entre le microcontrôleur 300 et le circuit de contrôle 310. Ce module d’adaptation 330-1 peut par exemple être un deuxième microcontrôleur.
Dans une deuxième forme de réalisation (solution matérielle), ces fonctions sont réalisées par un module d’adaptation 330-2 intégré dans le circuit de contrôle 310 en entrée dudit circuit de contrôle 310, c’est-à-dire à la réception du signal de commande Sc(R) par le circuit de contrôle 310.
Le module d’adaptation 330-1,330-2 est configuré pour : • déterminer l’instant de début d’une période donnée du signal de commande Sc(R), • détecter la première impulsion de la période donnée à partir dudit instant de début, • lorsque ladite première impulsion détectée est comprise dans un intervalle de temps minimum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et qui est fonction de la fréquence maximum, modifier la durée de la première impulsion détectée pour que ladite durée devienne égale à la durée dudit intervalle de temps minimum prédéterminé, • lorsque la durée de la première impulsion détectée est supérieure à la durée d’un intervalle de temps maximum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et qui est fonction de la fréquence minimum, modifier la durée de la première impulsion détectée pour qu’elle devienne égale à la durée dudit intervalle de temps maximum prédéterminé, • lorsque le signal de commande Sc(R) devient nul, supprimer toute autre impulsion détectée sur la fin de la période donnée. L’invention va maintenant être décrite dans sa mise en œuvre en référence à la figure 2.
On définit dans une étape préliminaire E0 : • la fréquence minimum Fmin du signal de commande Sc(R), par exemple 150 kHz ; • la fréquence maximum Fmax du signal de commande Sc(R), par exemple 170 kHz ; • le pourcentage amin de la période correspondant à l’intervalle de temps minimum ; • le pourcentage amax de la période correspondant à l’intervalle de temps maximum ; • la durée de l’intervalle de temps minimum :
• la durée de l’intervalle de temps maximum
• la durée aRef50% de la demi-période du signal de commande Sc(R) :
De préférence, la durée aRefmin de l’intervalle de temps minimum amin est comprise entre 1 et 5 % de la période correspondant à la fréquence maximum Fmax du signal de commande Sc(E), Sc(R). De même, de préférence, la durée aRefmax de l’intervalle de temps maximum amax est comprise entre 95 et 99 % de la période correspondant à la fréquence minimum Fmin du signal de commande Sc(E), Sc(R).
On définit également un signal de référence PWM_ref_50% de même fréquence que le signal de commande Sc(E), Sc(R) pour une période donnée mais dont le rapport cyclique est de 50 %, le signal de référence PWM_ref_50% étant à l’état haut sur la première moitié de la période et à l’état bas sur la deuxième moitié de la période.
Les figures 3C, 3D et 3E représentent sous la forme d’états hauts d’un signal PWM_ref_min respectivement les intervalles de temps minimum, d’un signal PWM_ref_max les intervalles de temps maximum et d'un signal PWM_ref_50% les intervalles de temps de référence dont la durée de chaque intervalle est égale à la (première) moitié de la durée de la période du signal de commande Sc(E), Sc(R). A titre d’exemple, avec une fréquence maximum de 170 kHz, la durée de l’intervalle de temps minimum est choisie dans l’intervalle [58 - 294] nanosecondes et avec une fréquence minimum de 150 kHz, le seuil maximum est choisi dans l’intervalle [6,33 - 6,6] microsecondes. A chaque période du signal, le module d’adaptation 330-1,330-2 détermine tout d’abord l’instant de début de ladite période et la première impulsion de la période dans une étape E1.
Le module d'adaptation 330-1,330-2 mesure la durée Tpulse de la première impulsion de la période dans une étape E2.
Le module d’adaptation 330-1,330-2 détermine si la durée Tpulse de la première impulsion de la période est ou non supérieure ou égale à la durée aRef50% d’une demi-période du signal de commande Sc(R) dans une étape E3.
Lorsque la durée Tpulse de la première impulsion de la période est inférieure à la durée aRef50% d’une demi-période du signal de commande Sc(R), le module d’adaptation 330-1,330-2 détermine dans une étape E4 si la durée Tpulse de la première impulsion de la période est ou non inférieure à la durée de aRefmin de l’intervalle de temps minimum démarrant au début de la période donnée et qui est fonction de la fréquence maximum.
Lorsque la durée Tpulse de la première impulsion détectée est inférieure à la durée aRefmin de l’intervalle de temps minimum de la période donnée, le module d’adaptation 330-1,330-2 modifie, dans une étape E5, la durée Tpulse de la première impulsion détectée pour que ladite durée Tpulse devienne égale à la durée aRefmin dudit intervalle de temps minimum.
Lorsque la durée Tpulse de la première impulsion de la période est supérieure ou égale à la durée aRef50% d’une demi-période du signal de commande Sc(R), le module d’adaptation 330-1,330-2 détermine dans une étape E6 si la durée Tpulse de la première impulsion de la période est ou non supérieure ou égale à la durée de aRefmax de l’intervalle de temps maximum démarrant au début de la période donnée et qui est fonction de la fréquence minimum.
Lorsque la durée Tpulse de la première impulsion détectée est supérieure à la durée aRefmax de l’intervalle de temps maximum de la période donnée, le module d’adaptation 330-1,330-2 modifie, dans une étape E7, la durée Tpulse de la première impulsion détectée pour qu’elle devienne égale à la durée aRefmax dudit intervalle de temps maximum.
Lorsque le signal de commande devient nul, le module d’adaptation 330-1,330-2 supprime toute autre impulsion qui serait ultérieurement détectée sur la fin de la période considérée.
Comme mentionné précédemment, on a représenté à la figure 3A un exemple de signal de commande Sc(E) généré par le microcontrôleur comportant trois impulsions singulières. Le signal de commande Sc(R) reçu par le circuit de contrôle 310 comporte une quatrième erreur, par exemple due à des perturbations électromagnétiques lors de sa transmission entre le microcontrôleur 300 et ledit circuit de contrôle 310. L’impulsion singulière A est la seule impulsion de la période considérée et sa durée Tpulse est supérieure à la durée aRefmax de l’intervalle de temps maximum de la période considérée, représentée par l'état haut du signal PWM_ref_max. Dans ce cas, la durée Tpulse de l’impulsion est diminuée dans le signal de commande Sc(R) de sorte que sa durée Tpulse soit égale à la durée aRefmax de l’intervalle de temps maximum. L’impulsion singulière B est située dans la deuxième moitié de la période du signal PWM_ref_50%, i.e. pendant l’état bas de ce signal de référence médian. Dans ce cas, l’impulsion est supprimée du signal de commande Sc(R). L’état bas singulier C est compris dans la première moitié de la période considérée du signal de référence PWM_ref_50% et sa durée Tpulse est inférieure à la durée aRefmin de l’intervalle de temps minimum, c’est-à-dire inférieure à la durée de l’état haut du signal PWM_ref_min. Dans ce cas, la durée Tpulse de l’impulsion est augmentée dans le signal de commande Sc(F) de sorte que sa durée soit au moins égale à la durée aRefmin de l’intervalle de temps minimum. En l’espèce, la prolongation de la durée Tpulse de la première impulsion détectée sur la période permet d’effacer l’état bas singulier C du signal de commande Sc(R) qui représentait une erreur dans ledit signal de commande Sc(R) et d’obtenir un état haut du signal de commande Sc(R) conforme à ce que le microcontrôleur 300 avait généré pour commander le ou les injecteurs 200. L’impulsion singulière D est comprise dans la première moitié de la période considérée du signal de référence PWM_ref_50% et sa durée Tpulse est inférieure à la durée aRefmin de l’intervalle de temps minimum, c’est-à-dire inférieure à la durée de l’état haut du signal PWM_ref_min. Dans ce cas, la durée Tpulse de l’impulsion est augmentée dans le signal de commande Sc(F) de sorte que sa durée Tpulse soit égale à la durée aRefmin de l’intervalle de temps minimum.
Le signal de commande Sc(F) finalement obtenu, illustré sur la figure 3F, est un signal de commande Sc(F) filtré dans lequel les erreurs A, B, C et D ont été corrigées afin d’éviter le blocage du circuit de contrôle 310.
Le procédé selon l’invention permet avantageusement d’adapter le signal de commande Sc(R) reçu par le circuit de contrôle 310 afin de supprimer les erreurs pouvant entraîner un blocage du circuit de contrôle 310 et une commande erronée des injecteurs 200.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé d’adaptation d’un signal de commande (Sc) d’un circuit de contrôle (310) d’au moins un injecteur (200) d’un moteur (10) à combustion de véhicule (1) automobile, ledit signal de commande (Sc) étant un signal en créneaux de tension, de fréquence variable entre une fréquence minimum et une fréquence maximum et qui est caractérisé sur une période donnée par son rapport cyclique, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, pour une période donnée du signal de commande (Sc), les étapes de : • détection (E1 ) de la première impulsion de la période donnée, • lorsque la durée (Tpulse) de ladite première impulsion détectée est inférieure à la durée (aRefmin) d’un intervalle de temps minimum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée est fonction de la fréquence maximum (Fmax), modification (E5) de la durée (Tpulse) de la première impulsion détectée pour que ladite durée (Tpulse) devienne égale à la durée (aRefmin) dudit intervalle de temps minimum prédéterminé, • lorsque la durée (Tpulse) de la première impulsion détectée est supérieure à la durée (aRefmax) d’un intervalle de temps maximum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée est fonction de la fréquence minimum (Fmin), modification (E7) de la durée (Tpulse) de la première impulsion détectée pour que ladite durée (Tpulse) devienne égale à la durée (aRefmax) dudit intervalle de temps maximum prédéterminé, • lorsque le signal de commande (Sc) devient nul après la fin de la première impulsion détectée, dont la durée a été éventuellement modifiée, suppression de toute autre impulsion détectée sur la fin de la période donnée.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre une étape (E1) de détermination de la période courante du signal de commande (Sc).
  3. 3. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant une étape préliminaire (E0) de détermination de la durée de l’intervalle de temps minimum et la durée de l'intervalle de temps maximum.
  4. 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la durée de l’intervalle de temps minimum est comprise entre 1 et 5 % de la période correspondant à la fréquence maximum du signal de commande.
  5. 5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la durée de l’intervalle de temps maximum est comprise entre 95 et 99 % de la période correspondant à la fréquence minimum du signal de commande.
  6. 6. Calculateur (30) pour l’adaptation d’un signal de commande (Sc) d’un circuit de contrôle (310) d'au moins un injecteur (200) d’un moteur (10) à combustion de véhicule (1), ledit signal de commande (Sc) étant un signal en créneaux de tension, de fréquence variable entre une fréquence minimum et une fréquence maximum et qui est caractérisé sur une période donnée par son rapport cyclique, ledit calculateur (30) étant caractérisé en ce qu’il est configuré, pour une période donnée du signal de commande (Sc), pour : • détecter la première impulsion de la période donnée, • lorsque la durée (Tpulse) de ladite première impulsion détectée est inférieure à la durée (aRefmin) d’un intervalle de temps minimum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée (aRefmin) est fonction de la fréquence maximum (Fmax), modifier la durée (Tpulse) de la première impulsion détectée pour que ladite durée (Tpulse) devienne égale à la durée (aRefmin) dudit intervalle de temps minimum prédéterminé, • lorsque la durée (Tpulse) de la première impulsion détectée est supérieure à la durée (aRefmax) d’un intervalle de temps maximum prédéterminé démarrant au début de la période donnée et dont ladite durée est fonction de la fréquence minimum (Fmin), modifier la durée (Tpulse) de la première impulsion détectée pour que ladite durée (Tpulse) devienne égale à la durée (aRefmax) dudit intervalle de temps maximum prédéterminé, • lorsque le signal de commande devient nul après la fin de la première impulsion détectée, dont la durée (Tpulse) a été éventuellement modifiée, supprimer toute autre impulsion détectée sur la fin de la période donnée.
  7. 7. Calculateur (30) selon la revendication 6, configuré pour déterminer la période courante du signal de commande (Sc).
  8. 8. Calculateur (30) selon l’une des revendications 6 et 7, configuré pour déterminer la durée de l’intervalle de temps minimum et la durée de l’intervalle de temps maximum.
  9. 9. Calculateur (30) selon l’une des revendications 6 à 8, dans lequel la durée de l’intervalle de temps minimum est comprise entre 1 et 5 % de la période correspondant à la fréquence maximum du signal de commande et la durée de l’intervalle de temps maximum est comprise entre 95 et 99 % de la période correspondant à la fréquence minimum du signal de commande.
  10. 10. Véhicule (1) automobile comprenant : • un calculateur (30) selon l’une des revendications 6 à 9, • un moteur (10) à combustion comprenant une pluralité de cylindres (100) et une pluralité d'injecteurs (200) de carburant dans lesdits cylindres (100), • ledit calculateur (30) étant apte à commander ladite pluralité d’injecteurs (200) à partir d’au moins un signal de commande (Sc) adapté par ledit calculateur (30).
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