FR3057478A1 - Dispositif de maintien d'un insert surmoule pendant le moulage d'un corps de vanne - Google Patents
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Abstract
La présente invention décrit un dispositif de maintien (10) d'un insert surmoulé (2) pendant le moulage d'un corps de vanne (1) dans un moule (20), caractérisé en ce que le dispositif de maintien (10) comporte au moins deux zones de maintien (3a,3b) sur lesquelles l'insert surmoulé (2) vient en appui pendant le moulage du corps de vanne (1).
Description
Titulaire(s) : VALEO SYSTEMES DE CONTROLE MOTEUR Société par actions simplifiée.
Demande(s) d’extension
Mandataire(s) : VALEO SYSTEMES DE CONTROLE MOTEUR Société par actions simplifiée.
104/ DISPOSITIF DE MAINTIEN D'UN INSERT SURMOULE PENDANT LE MOULAGE D'UN CORPS DE VANNE.
)5/) La présente invention décrit un dispositif de maintien (10) d'un insert surmoulé (2) pendant le moulage d'un corps de vanne (1) dans un moule (20), caractérisé en ce que le dispositif de maintien (10) comporte au moins deux zones de maintien (3a,3b) sur lesquelles l'insert surmoulé (2) vient en appui pendant le moulage du corps de vanne (1 ).
FR 3 057 478 - A1
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Dispositif de maintien d'un insert surmoule pendant le moulage d'un corps de vanne
La présente invention concerne un dispositif de maintien d'un insert surmoulé pendant le moulage d'un corps de vanne, notamment pour vanne de recirculation de gaz d'échappement équipant un moteur thermique d'automobile.
Une vanne de recirculation de gaz d'échappement comporte un corps de vanne définissant un conduit d'écoulement de fluide. Une soupape mobile en translation permet de régler le débit passant par le conduit. En position de fermeture, la soupape repose sur un siège et obture totalement le conduit de circulation. Il est bien connu d'obtenir le corps de vanne par le procédé de fonderie d'aluminium. Pour des applications où le siège de soupape est soumis à de fortes contraintes thermo-mécaniques, il est courant d'utiliser un siège rapporté sous la forme d'un insert constitué d'une matière plus résistante que celle du corps de vanne. Le siège de soupape peut être placé dans le moule du corps de vanne avant la coulée du métal. Pendant la coulée, le métal en fusion vient englober l'insert. Une difficulté de ce procédé est que le passage autour de l'insert du métal en fusion sous pression applique une force sur l'insert, qui tend faire bouger celui-ci dans le moule. Afin de garantir un positionnement précis de l'insert dans le corps de vanne, l'insert est maintenu dans le moule. Pour cela, l'insert est positionné sur une broche mobile rentrant dans le moule, la broche servant à définir le conduit de circulation de fluide à l'intérieur du corps de vanne. L'insert est ainsi plaqué contre une zone de maintien créée sur le moule lui-même ou sur une autre broche du moule.
Lorsque le maintien de l'insert dans le moule est effectué d'un seul coté de l'insert, le maintien peut être insuffisant pour garantir l'immobilisation de l'insert, qui peut basculer sous la force appliquée par le passage du métal liquide sous pression. Dans ce cas, le positionnement de l'insert dans le corps de vanne est incorrect. Une partie des pièces moulées est ainsi hors tolérance et doit être mise au rebut.
Le but de l'invention est de proposer une solution améliorant le maintien de l'insert dans le moule, et garantissant un positionnement précis de l'insert même sous des pressions d'injection élevées. Ainsi le taux de corps de vanne défectueux est considérablement réduit, ce qui permet de réduire le coût de production.
A cet effet, l'invention propose un dispositif de maintien d'un insert surmoulé pendant le moulage d'un corps de vanne caractérisé en ce que le dispositif de maintien comporte au moins deux zones de maintien sur lesquelles l'insert surmoulé vient en appui pendant le moulage du corps de vanne.
Grâce aux deux zones de maintien sur lesquelles l'insert vient en appui, le maintien de l'insert est amélioré et celui-ci risque moins de bouger pendant le moulage que lorsqu'une zone de maintien unique est présente.
Avantageusement, les zones de maintien font partie intégrante du moule.
La solution peut ainsi être facilement implémentée, sans modification significative du processus de moulage.
De préférence, le moule comporte au moins une broche mobile agencée pour définir une partie creuse du corps de vanne ,1a broche mobile du moule comportant une zone d'appui contre l'insert ,1a broche mobile étant configurée pour plaquer l'insert contre les zones de maintien.
La broche mobile servant à réaliser une partie creuse du corps de vanne est également utilisée pour plaquer l'insert contre les zones de maintien.
Selon un mode de réalisation, l'insert surmoulé est métallique.
Selon un mode de réalisation préférentiel, l'insert surmoulé est en inox.
L'insert présente ainsi une excellente résistance aux contraintes mécaniques et thermiques.
Selon un mode de réalisation préférentiel, la matière de moulage est un alliage d'aluminium.
Le moulage du corps de vanne est ainsi aisé, et le corps de vanne obtenu présente une faible masse et une bonne conductivité thermique.
Selon un autre mode de réalisation, la matière de moulage est un polymère.
Dans le cas d'une application où la température est peu élevée, une matière plastique de type polymère peut être utilisée pour le moulage du corps de vanne. La masse et le prix du corps de vanne sont ainsi diminués.
Avantageusement, la matière liquide de moulage est injectée sous pression.
Ce type de procédé permet un temps de cycle court et un prix de revient faible.
Selon un mode de réalisation, le moule comporte au moins deux parties configurées pour être translatées l'une par rapport à l'autre selon une direction D d'ouverture du moule, la direction d'application de la force de plaquage de l'insert contre les zones de maintien étant perpendiculaire à la direction d'ouverture du moule.
Après refroidissement, les différentes parties du moule sont écartées les unes des autres afin de faire sortir la pièce moulée du moule. L'ouverture du moule perpendiculairement à la direction d'application de la force de plaquage de l'insert contre les zones de maintien permet de mouler des formes très diverses.
Selon un autre mode de réalisation, le moule comporte au moins deux parties configurées pour être translatées l'une par rapport à l'autre selon une direction d'ouverture du moule, la direction d'application de la force de plaquage de l'insert contre les zones de maintien étant parallèle à la direction d'ouverture du moule.
Cette direction d'ouverture peut être employée lorsque le corps de vanne possède une forme évasée.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le dispositif de maintien comporte trois zones de maintien sur lesquelles l'insert surmoulé vient en appui pendant le moulage.
L'emploi des trois zones de maintien permet d'obtenir une excellente stabilité de l'insert.
Avantageusement, le moule comporte au moins une broche mobile agencée pour définir une partie creuse du corps de vanne, la broche mobile du moule comportant une zone d'appui contre l'insert, la broche mobile est configurée pour plaquer l'insert contre les trois zones de maintien.
La broche mobile entre en contact avec l'insert et le plaque contre les trois zones de maintien. Le risque de basculement de l'insert est ainsi éliminé.
De préférence, les zones de contact entre l'insert et le dispositif de maintien sont planes. Un bon contact est ainsi assuré entre l'insert et les zones d'appui.
De préférence, les zones de contact entre l'insert et le dispositif de maintien sont coplanaires. L'effort de placage contre les zones de maintien est ainsi bien réparti.
Selon un mode de réalisation, les surfaces des zones de contact entre l'insert et le dispositif de maintien sont comprises entre 5 mm2 et 15 mm2. Cette plage de surface de contact permet de garantir une bonne stabilité tout en prenant peu de place dans le moule.
Selon un mode de réalisation, les zones de contact entre l'insert et le dispositif de maintien sont dans des plans parallèles. Cette disposition peut être adoptée si la forme de la pièce empêche de placer les zones de maintien dans un même plan.
De préférence, l'insert possède un axe de symétrie.
Selon un mode de réalisation préféré, l'insert possède une symétrie de révolution.
Le positionnement angulaire de l'insert n'a ainsi aucune influence. La pose de l'insert dans le moule est ainsi facilitée.
De façon avantageuse, les zones de maintien sont perpendiculaires à l'axe de l'insert.
De préférence, les zones de maintien sont réparties sur la périphérie de l'insert.
La force de placage appliquée sur l'insert crée ainsi un couple élevé et donc permet une bonne stabilité de l'insert.
Selon un mode de réalisation préféré, les zones de maintien sont disposées sur une surface latérale axiale de l'insert. L'insert vient ainsi en butée contre les zones de maintien.
Avantageusement, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert entre le centre de la première zone de maintien et le centre de la deuxième zone de maintien est égal à l'écart angulaire entre le centre de la première zone de maintien et le centre de la troisième zone de maintien.
Les efforts exercés sur l'insert sont ainsi bien répartis.
Selon un mode de réalisation, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert entre le centre de la première zone de maintien et le centre de la deuxième zone de maintien est compris entre 100° et 150°.
Un écartement important des zones de maintien permet de garantir une bonne stabilité.
De préférence, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert entre le centre de la première zone de maintien et le centre de la deuxième zone de maintien est compris entre 110° et 130°.
Une valeur proche de 120° permet d'obtenir trois zones de maintien réparties de manière sensiblement égale sur l'insert.
Selon un mode de réalisation, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert entre le centre de la première zone de maintien et le centre de la troisième zone de maintien est compris entre 100° et 150°.
De préférence, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert entre le centre de la première zone de maintien et le centre de la troisième zone de maintien est compris entre 110° et 130°.
Selon un mode de réalisation préféré, l'insert possède une forme creuse définissant une zone de passage de fluide. Cette configuration correspond au cas où l'insert surmoulé forme un siège pour une soupape mobile en translation.
Avantageusement, la surface périphérique extérieure de l'insert comporte une gorge, la gorge étant agencée pour être remplie de matière de moulage.
La tenue mécanique de l'insert dans le corps de vanne est ainsi améliorée.
L'invention concerne aussi un corps de vanne obtenu par moulage, le corps de vanne comportant :
un insert maintenu dans le moule durant la phase de moulage par un dispositif de maintien tel que décrit précédemment, un conduit d'écoulement de fluide, une soupape mobile en translation entre une position de fermeture empêchant la circulation de fluide dans le conduit et une position d'ouverture permettant une circulation de fluide dans le conduit, l'insert formant un siège sur lequel la soupape repose lorsque la soupape est en position de fermeture.
Le positionnement de l'insert formant siège pour la soupape du corps de vanne est ainsi assuré de manière précise. Le taux de rebut des corps de vanne est ainsi limité.
Avantageusement, la surface de contact entre l'insert et la soupape est usinée sur une surface latérale axiale de l'insert opposée à la surface latérale axiale où sont disposées les zones de maintien, l'usinage étant réalisé après l'opération de moulage du corps de vanne.
La zone de contact entre la soupape et le siège, appelée portée, est réalisée par usinage après le moulage. L'usinage prend en compte la position réelle de l'alésage du guide dans lequel se translate la soupape, le contact entre la soupape et l'insert est amélioré et les risques de fuite limités.
Selon un mode de réalisation, le fluide pouvant circuler dans le corps de vanne comporte des gaz d'échappement d'un moteur thermique.
De préférence, les gaz d'échappement entrant dans le corps de vanne sont prélevés en amont d'un dispositif de suralimentation, et les gaz d'échappement sortant du corps de vanne étant recirculés vers un circuit d'admission du moteur thermique.
Une vanne à soupape présente un faible niveau de fuite parasite, et est bien adapté à cette configuration de circuit de recirculation des gaz d'échappement, couramment appelée « haute pression » par l'homme de métier.
L'invention sera mieux comprise à la lecture des figures.
- La figure 1 représente de manière schématique un corps de vanne et un dispositif de maintien d'un insert surmoulé selon l'état de l'art,
- La figure 2 représente de manière schématique un corps de vanne et un dispositif de maintien d'un insert surmoulé selon l'invention,
- La figure 3 représente un dispositif de maintien selon un mode de réalisation de l'invention,
- Les figures 4 et 5 représentent un corps de vanne possédant un insert maintenu dans le moule par un dispositif de maintien selon l'invention,
- La figure 6 décrit de manière schématique un corps de vanne équipé d'une soupape de réglage du débit.
On a représenté sur la figure 1 un corps de vanne 1 selon l'état de l'art.
Le corps de vanne 1 est obtenu par un procédé de fonderie classique. La matière de moulage est un alliage d'aluminium. Après chauffage jusqu'à l'état liquide, la matière liquide de moulage est injectée sous pression. Un moule, comportant au moins deux parties jointives, est rempli par le métal en fusion. Après refroidissement, les deux parties du moule sont séparées l'une de l'autre et le corps de vanne est démoulé. Un traitement de finition, consistant à éliminer les bavures présentes sur la pièce démoulée, et éventuellement à usiner certaines zones fonctionnelles, permet d'obtenir un corps de vanne 1 prêt au montage dans une vanne.
Une broche 19 insérée dans le moule avant la coulée du métal permet d'obtenir la forme creuse du conduit 15. Le moule n'a pas été représenté sur la figure 1.
La vanne de l'exemple décrit, schématisée sur la figure 6, comporte une soupape 14 mobile en translation, la tige 13 de la soupape se déplaçant dans un guide non représenté. En position fermée, la tête 12 de la soupape 14 repose sur un siège et obture totalement le conduit 15 d'écoulement du fluide. Le débit de fluide peut être réglé en contrôlant la levée de la soupape 14, et ainsi la section de passage offerte au fluide.
Dans l'exemple représenté, le fluide pouvant circuler dans le corps de vanne 1 comporte des gaz d'échappement d'un moteur thermique, notamment d'automobile. Autrement dit, le corps de vanne décrit fait partie d'une vanne de recirculation de gaz d'échappement.
Les gaz d'échappement entrant dans le corps de vanne 1 sont prélevés en amont d'un dispositif de suralimentation du moteur, et les gaz d'échappement sortant du corps de vanne sont recirculés vers un circuit d'admission du moteur thermique. Cette architecture est désignée par le terme « haute pression ».
Une vanne à soupape est bien adaptée à cette architecture, car ce type de vanne présente un faible niveau de fuite parasite.
Le siège de soupape doit résister aux chocs répétés de la soupape 14 à sa fermeture, ainsi qu'aux contraintes thermiques liées à la température des gaz d'échappement circulant dans le corps de vanne. Le siège de soupape est ainsi formé dans un métal aux propriétés mécaniques supérieures à celles du corps en aluminium. Le siège de soupape est ainsi formé par un insert 2 inséré dans le moule avant la coulée du métal en fusion. Le siège de soupape est ainsi directement incorporé au corps de vanne 1. On dit que l'insert métallique 2 est surmoulé. Sur l'exemple décrit, l'insert surmoulé 2 est en inox.
L'insert 2 présente ainsi une excellente résistance aux contraintes mécaniques et thermiques.
Le surmoulage de l'insert 2 permet ainsi d'obtenir un siège de soupape d'une matière différente de celle du corps de vanne 1, mais présente aussi la difficulté du maintien de l'insert 2 dans le moule.
En effet, l'arrivée sur l'insert 2 du métal en fusion sous pression tend à déplacer l'insert 2 pendant la phase de coulée.
L'insert 2 possède une forme creuse définissant une zone de passage de fluide. La broche mobile 19 du moule, permettant de réaliser la forme creuse du conduit de circulation 15, participe également au maintien de l'insert 2 dans le moule.
Pour cela, et selon l'état de l'art schématisé sur la figure 1, la broche mobile 19 vient en contact avec l'insert 2, la surface 5 constituant la zone d'appui de la broche 19 contre l'insert 2. La broche 19 plaque l'insert 2 contre une zone de maintien 3a agencée dans le moule.
Les flèches F 1 schématisent l'effort de la broche sur l'insert, et la flèche F2 l'effort de maintien résultant, exercé par la zone de maintien 3a. L'unique zone de maintien 3a est décalée par rapport à l'axe de la broche 19. La zone de maintien 3a est disposé à un endroit correspondant à une partie creuse du corps de vanne 1, et ne gène pas la coulée du métal. Lorsque le métal en fusion exerce une pression sur l'insert 2 pendant la coulée, un mouvement de basculement de l'insert 2 peut se produire. Le positionnement de l'insert 2 dans le corps de vanne 1 peut ainsi être incorrect après la coulée. En cas de décalage important de la position de l'insert 2, le corps de vanne 1 est considéré comme défectueux et doit être mis au rebut, ce qui occasionne des surcoûts de production.
L'invention vise à éliminer cet inconvénient en améliorant le maintien de l'insert 2 dans le moule pendant la phase de coulée du métal en fusion.
La figure 3 représente un dispositif de maintien 10 d'un insert surmoulé 2 pendant le moulage d'un corps de vanne 1, caractérisé en ce que le dispositif de maintien 10 comporte au moins deux zones de maintien 3b, 3c sur lesquelles l'insert surmoulé 2 vient en appui pendant le moulage du corps de vanne 1.
Selon l'exemple représenté, le dispositif de maintien 10 comporte trois zones de maintien 3a, 3b, 3c sur lesquelles l'insert surmoulé 2 vient en appui pendant le moulage.
Le moule 20 comporte au moins une broche mobile 19 agencée pour définir une partie creuse du corps de vanne 1, la broche mobile 19 du moule 20 comportant une zone d'appui 5 contre l'insert 2, la broche mobile 19 étant configurée pour plaquer l'insert 2 contre les trois zones de maintien 3a, 3b, 3c.
Le moule 20 comporte au moins deux parties configurées pour être translatées l'une par rapport à l'autre selon une direction D d'ouverture du moule 20, la direction d'application de la force de plaquage de l'insert 2 contre les zones de maintien 3a, 3b étant perpendiculaire à la direction D d'ouverture du moule 20. Sur la figure 3, seule une moitié 22 du moule a été représentée, ainsi que l'insert positionné contre les zones de maintien 3b et 3c. La zone de maintien 3a est présente sur la partie de moule non représentée. La broche n'a pas été représentée.
Les zones de maintien 3a, 3b font partie intégrante du moule 20. Les zones de maintien 3a, 3b font partie de la même partie 22 du moule 20.
La troisième zone de maintien 3c fait également partie intégrante du moule, et est située sur l'autre partie du moule, non représentée sur la figure 3.
Comme illustré sur les figures 2 et 3, l'insert 2 est ainsi soumis d'un coté à l'effort de la broche mobile 19, appliqué sur la surface d'appui 5, et est plaqué de l'autre coté contre les trois zones de maintien 3a, 3b, 3c. Les trois zones de maintien 3a, 3b, 3c jouent le rôle de butée pour l'insert 2. Autrement dit, les zones de maintien 3a, 3b sont disposées sur une surface latérale axiale 7 de l'insert 2.
Les flèches F3 illustrent la direction d'application de la force de plaquage de l'insert 2 contre les zones de maintien 3a,3b. Les forces maintenant l'insert sont ainsi réparties de chaque coté de l'axe de la broche 19.
Les trois zones de maintien 3a, 3b, 3c permettent de garantir la stabilité de l'insert 2 et évitent un hyperstatisme du montage.
La figure 4 représente un corps de vanne 1 obtenu après utilisation d'un dispositif de maintien selon l'invention. Après démoulage, l'empreinte des trois zones de maintien 3a, 3b, 3c est visible sur le corps de vanne 1. L'insert 2 est visible sous cet angle de vue puisque le métal en fusion ne peut s'insinuer entre les zones de maintien de l'insert 2 dans le moule 20 et l'insert 2. L'insert 2 n'est donc pas recouvert de métal à ces endroits.
Les zones de contact 3a, 3b entre l'insert 2 et le dispositif de maintien sont planes.
Les zones de contact 3a, 3b, 3c entre l'insert 2 et le dispositif de maintien 10 sont coplanaires.
Les surfaces des zones de contact 3a, 3b, 3c entre l'insert 2 et le dispositif de maintien 10 sont comprises entre 5 mm2 et 15 mm2.
Dans l'exemple représenté, l'insert 2 possède un axe de symétrie. Plus précisément, l'insert 2 possède une symétrie de révolution. Le positionnement angulaire de l'insert dans le moule n'a donc aucune influence, ce qui facilite le chargement du moule.
Les zones de maintien 3a, 3b sont perpendiculaires à l'axe de l'insert 2.
Comme représenté sur la figure 5, les zones de maintien 3a, 3b, 3c sont réparties sur la périphérie de l'insert 2.
L'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert 2 entre le centre de la première zone de maintien 3a et le centre de la deuxième zone de maintien 3b est égal à l'écart angulaire a2 entre le centre de la première zone de maintien 3a et le centre de la troisième zone de maintien 3c.
Les efforts exercés sur l'insert sont ainsi bien répartis. La force de placage appliquée sur l'insert 2 crée ainsi un couple élevé et donc permet une bonne stabilité de l'insert 2.
Sur l'exemple de la figure 5, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert 2 entre le centre de la première zone de maintien 3a et le centre de la deuxième zone de maintien 3b est compris entre 100° et 150°. De même, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert 2 entre le centre de la première zone de maintien 3a et le centre de la troisième zone de maintien 3c est compris entre 100° et 150°. L'écart angulaire est mesuré en considérant l'axe passant par le barycentre de chaque zone de maintien.
La figure 6 représente un corps de vanne 1 obtenu par moulage, le corps de vanne 1 comportant :
un insert 2 maintenu dans le moule durant la phase de moulage par un dispositif de maintien tel que décrit précédemment, un conduit 15 d'écoulement de fluide, une soupape 14 mobile en translation entre une position de fermeture empêchant la circulation de fluide dans le conduit 15 et une position d'ouverture permettant une circulation de fluide dans le conduit 15, l'insert 2 formant un siège sur lequel la soupape 14 repose lorsque la soupape 14 est en position de fermeture.
L'insert possède lors de la coulée une forme cylindrique.
La surface de contact entre l'insert 2 et la soupape 14 est usinée sur une surface latérale axiale de l'insert 2 opposée à la surface latérale axiale 7 où sont disposées les zones de maintien, l'usinage étant réalisé après l'opération de moulage du corps de vanne 1.
La zone de contact entre la soupape et le siège, appelée portée 9, est réalisée par usinage après le moulage. L'usinage prend en compte la position réelle de l'alésage du guide dans lequel se translate la soupape 14, la concentricité entre la soupape 14 et l'insert 2 est améliorée et ainsi l'étanchéité.
Selon des modes de réalisation non représentés, le dispositif de maintien de l'insert surmoulé pendant le moulage du corps de vanne peut également comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, considérées individuellement ou combinées entre elles :
La matière de moulage peut être un polymère.
ίο
Dans le cas d'une application où la température est peu élevée, une matière plastique de type polymère peut être utilisée pour le moulage du corps de vanne. La masse et le prix du corps de vanne sont ainsi diminués.
Le moule 20 peut comporter au moins deux parties configurées pour être translatées l'une par rapport à l'autre selon une direction d'ouverture du moule 20, la direction d'application de la force de plaquage de l'insert 2 contre les zones de maintien 3a,3b étant parallèle à la direction d'ouverture du moule 20.
Cette direction d'ouverture peut être employée lorsque le corps de vanne possède une forme évasée.
Les zones de contact 3a,3b entre l'insert 2 et le dispositif de maintien 10 peuvent être dans des plans parallèles. Cette disposition peut être adoptée si la forme de la pièce empêche de placer les zones de maintien dans un même plan.
L'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert 2 entre la première zone de maintien 3a de la deuxième zone de maintien 3b peut être compris entre 110° et 130°.
De même, l'écart angulaire défini selon l'axe de l'insert 2 entre la première zone de maintien 3a de la troisième zone de maintien 3c est compris entre 110° et 130°.
La surface périphérique extérieure de l'insert 2 peut comporter une gorge, la gorge étant agencée pour être remplie de matière de moulage. La tenue mécanique de l'insert dans le corps de vanne est ainsi améliorée, en particulier la résistance aux chocs thermiques.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés, qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemples.
Claims (10)
- REVENDICATIONS1. Moule (20) comportant un dispositif de maintien (10) d'un insert surmoulé (2) pendant le moulage d'un corps de vanne (1), caractérisé en ce que le dispositif de maintien (10) comporte au moins deux zones de maintien (3a,3b) sur lesquelles l'insert surmoulé (2) vient en appui5 pendant le moulage du corps de vanne (1).
- 2. Moule (20) selon la revendication 1, les zones de maintien (3a,3b) faisant partie intégrante du moule (20).
- 3. Moule (20) selon la revendication 2, le moule (20) comportant au moins une broche mobile (19) agencée pour définir une partie creuse du corps de vanne (1), la broche mobile (19) du moule10 (20) comportant une zone d'appui (5) contre l'insert (2), la broche mobile (19) étant configurée pour plaquer l'insert (2) contre les zones de maintien (3a,3b).
- 4. Moule (20) selon la revendication 2 ou 3, le moule (20) comportant au moins deux parties configurées pour être translatées l'une par rapport à l'autre selon une direction (D) d'ouverture du moule (20), la direction d'application de la force de plaquage de l'insert (2) contre les zones15 de maintien (3a,3b) étant perpendiculaire à la direction (D) d'ouverture du moule (20).
- 5. Moule (20) selon l'une des revendications précédentes, le dispositif de maintien (10) comportant trois zones de maintien (3a,3b,3c) sur lesquelles l'insert surmoulé (2) vient en appui pendant le moulage.
- 6. Moule (20) selon la revendication précédente, le moule (20) comportant au moins une broche20 mobile (19) agencée pour définir une partie creuse du corps de vanne (1), la broche mobile (19) du moule (20) comportant une zone d'appui (5) contre l'insert (2), la broche mobile (19) étant configurée pour plaquer l'insert (2) contre les trois zones de maintien (3a,3b,3c).
- 7. Moule (20) selon l'une des revendications précédentes, des zones de contact entre l'insert (2) et le dispositif de maintien (10) étant coplanaires.25
- 8. Corps de vanne (1) obtenu par moulage, le corps de vanne (1) comportant :- un insert (2) maintenu durant la phase de moulage dans un moule (20) selon l'une des revendications précédentes,- un conduit (15) d'écoulement de fluide,- une soupape (14) mobile en translation entre une position de fermeture empêchant la 30 circulation de fluide dans le conduit (15) et une position d'ouverture permettant une circulation de fluide dans le conduit (15), l'insert (2) formant un siège sur lequel la soupape (14) repose lorsque la soupape (14) est en position de fermeture.
- 9. Corps de vanne (1) selon la revendication précédente, faisant partie d'une vanne de recirculation de gaz d'échappement d'un moteur thermique.5
- 10. Corps de vanne (1) selon la revendication précédente, les gaz d'échappement entrant dans le corps de vanne (1) étant prélevés en amont d'un dispositif de suralimentation, et les gaz d'échappement sortant du corps de vanne étant recirculés vers un circuit d'admission du moteur thermique (50).1/3
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Citations (5)
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2016
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