FR2979440A1

FR2979440A1 - System for automating monitoring of active temperature of cooking chamber, has power terminal applying or interrupting single phase current at cooking surface, and universal serial bus that is connected to power terminal

Info

Publication number: FR2979440A1
Application number: FR1102600A
Authority: FR
Inventors: Regis Leruste
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-08-25
Filing date: 2011-08-25
Publication date: 2013-03-01
Anticipated expiration: 2031-08-25
Also published as: FR2979440B1

Abstract

The system has a software application that is installed on a computer hard drive, and a temperature sensor (4) utilized for measuring temperature of a cooking chamber (5). An acquisition terminal acquires temperature of the cooking chamber. A power terminal (2) applies or interrupts single phase current of 220 V at a cooking surface (3). A Universal Serial Bus (USB)(9) is connected to the power terminal. The temperature sensor is leveled with a thermostat.

Description

- 1 - La présente invention concerne un Système de Cuisson Assistée par Ordinateur (SCAO), ce système permet d'automatiser la surveillance active de la cuisson des aliments en basse température. Il est aujourd'hui reconnu que ce mode de cuisson accroît les qualités nutritionnelles et gustatives des aliments, son automatisation conduit à faciliter son utilisation, en conséquence, cette invention doit permettre l'augmentation très significative du nombre de ses adeptes. Un processus de cuisson traditionnel consiste à plonger les aliments dans un liquide, l'ensemble est porté et maintenu à la température d'ébullition durant tout le temps préconisé par la recette culinaire. La figure 1 donne la courbe T=f(t) (35) de la température dans le liquide en fonction du temps. Cette courbe montre que l'ébullition a pour conséquence l'autorégulation de la température. De ce fait, le réglage de la table de cuisson (3) est facile à trouver, s'il est un peu trop élevé, cela favorise l'ébullition, s'il est plus modéré, cela limite l'ébullition. Ce constat permet de mieux comprendre pourquoi ce mode de cuisson a été de tout temps largement utilisé. Les avantages de ce processus sont : le réglage de la table de cuisson (3) est facile à trouver, la cuisson est rapide, il y a peu de risque d'échec culinaire si le temps de cuisson est respecté. Les inconvénients sont : la destruction de certaines vitamines et l'élimination de certains minéraux, il est très gourmand en énergie, les odeurs de cuisine sont importantes. L'utilisation de ce processus de cuisson reste nécessaire quand la présence du liquide est indispensable à la cuisson. Depuis environ 50 ans, il a été partiellement et progressivement remplacé. En effet, des médecins nutritionnistes et diététiciens ont préconisé, en conformité aux nouvelles règles d'hygiène alimentaire, la cuisson des aliments à des températures inférieures de celle de l'ébullition. Par la chaleur, la cuisson transforme la composition chimique des aliments. Elle en modifie le goût et la texture, permet de tuer divers germes et parasites. Elle intervient sur ses qualités nutritives mais elle peut aussi être la cause de la destruction des vitamines et de l'élimination des minéraux indispensables à la santé. On sait aujourd'hui avec certitude que les dégradations nutritionnelles sont proportionnelles à la température et à la durée de cuisson ; par exemple, à 60°C, la vitamine C, la plus fragile, disparaît. Cette prise de conscience est à l'origine de l'introduction du mode de cuisson en basse température. Il est issue du mode de cuisson traditionnel « à l'étouffée », auquel il apporte des améliorations par une meilleure prise en compte des règles d'hygiène alimentaire, principalement, par la qualité du matériau en contact avec l'aliment, par le maintien de la température de cuisson aux alentours d'une température de consigne inférieure à celle de l'ébullition et par le fait que les aliments sont versés dans l'enceinte de cuisson sans apport de liquide et de matière grasse. La cuisson en basse température utilise une enceinte de cuisson (5) close construite à partir d'un matériau judicieusement choisi, équipée d'un couvercle ajusté qui rend l'ensemble hermétique. Elle est posée sur une table de cuisson qui fournit un flux thermique régulier et dont l'intensité est proportionnelle au réglage de l'interrupteur de chauffe. Les avantages de la cuisson en basse température sont : les vitamines et les minéraux des aliments sont préservés, la saveur des aliments est accrue, leur couleur reste belle et peu modifiée, la consommation en énergie est faible, les odeurs de cuisine sont agréables et discrètes. Pour illustrer ce processus de cuisson en basse température, la figure 7 montre la courbe T=f(t) (35) de la température mesurée par la sonde (4) en fonction du temps. En comparant les courbes T=f(t) (35) des deux processus (figures 1 et 7), une différence fondamentale apparaît clairement. Pour le premier, l'autorégulation de la température, bénéfice de l'ébullition, permet un réglage approximatif et définitif de la table de cuisson (3). Pour le second, le -2- choix de la cuisson en basse température fait apparaître un contexte différent, le bénéfice de l'autorégulation a disparu, une nouvelle tâche dédiée à l'utilisateur est mise en évidence : elle consiste en une régulation qui maintient la température entre deux limites fixées. En pratique, il s'agit d'un travail de surveillance active, l'utilisateur va observer le dépassement de ces deux limites et ajuster le réglage de la table de cuisson (3) pour essayer de s'approcher le mieux possible de l'allure de la courbe (35) de la figure 7. L'inconvénient majeur est que cette surveillance active devient vite délicate et fastidieuse, elle n'admet pas la moindre distraction, oubli, erreur, etc. Cet inconvénient a découragé de nombreux utilisateurs qui, après quelques essais dissuasifs, ont fini par abandonner ce mode de cuisson. Pour bénéficier des avantages du second processus, le Système de Cuisson Assistée par Ordinateur permet de remédier à cet inconvénient majeur. Le travail de surveillance active effectué précédemment par l'utilisateur va maintenant être confié à l'ordinateur (1). Le coeur du système est un instrument virtuel qui va avoir pour fonction de régler le flux thermique de la table de cuisson (3) en fonction de la mesure physique de la température et du temps. Ce système est constitué, d'une sonde de température (4), d'une enceinte de cuisson (5), d'une application logicielle installée sur le disque dur de l'ordinateur (1) et de deux terminaux USB : le premier, relié à la sonde, est dédié à l'acquisition de la température ; le second au réglage du flux thermique généré par la table de cuisson (3). Après le lancement de l'application logicielle, l'instrument virtuel est activé et il dialogue avec les deux terminaux par l'intermédiaire d'un bus USB 2.0 (9). La sonde de température (4) est constituée d'un thermocouple de type J, elle est équipée d'une cosse à oeillet de 8 mm de diamètre qui permet sa fixation. Il convient de choisir judicieusement, l'emplacement de son application et le moyen utilisé pour la fixer. L'emplacement, pour obtenir une image correcte de la valeur que l'on souhaite mesurée, la fixation pour obtenir un contact intime, fiable et permanent. Deux emplacements sont envisagés : le premier, au niveau du couvercle (7) de l'enceinte de cuisson (5) ; le second, au niveau du thermostat (115) du foyer radiant (114) de la table de cuisson (3). Pour le moyen de fixation, dans le premier cas, en référence à la figure 3, en sandwich entre la poignée (6) de l'enceinte de cuisson (5) et le couvercle (7) ; dans le deuxième cas, en référence à la figure 36, à l'aide de l'une des deux vis de fixation du thermostat (115). L'enceinte de cuisson (5) est choisie par l'utilisateur, le cadre de cette invention n'impose pas un modèle particulier, un choix judicieux est toutefois conseillé. Elle est caractérisée par, le ou les matériaux utilisés pour sa fabrication, l'étanchéité du couvercle, la constitution du fond, la possibilité de fixer la sonde de température, la présence d'éventuels instruments de surveillance et son mode d'utilisation. Le matériau, en contact avec les aliments, est choisi en réalisant le meilleur compromis possible entre sa conformité aux règles d'hygiène alimentaire et l'importance de sa conductivité thermique. Les règles d'hygiène alimentaire préconisent un matériau neutre en rapport à la réaction chimique qui se produit avec les aliments lors de la cuisson. Une valeur élevée de la conductivité thermique favorise la qualité du flux thermique et a pour conséquence d'économiser l'énergie électrique. Le tableau de l'annexe 2 donne pour chaque matériau la valeur de la conductivité thermique (source Wikipédia). Le cuivre, utilisé par les professionnels, offre une conductivité thermique excellente, par contre, il nécessite un entretien périodique (étamage) qui complique son utilisation. Sans constituer le matériau principal de l'enceinte de - 3 - cuisson (5), II peut-être utilisé dans la composition du fond. L'aluminium, largement utilisé dans le passé, offre une conductivité thermique importante, par contre, des études ont montrées que ce matériau n'est pas conforme aux règles d'hygiène alimentaire. La fonte offre une bonne conductivité thermique, pour simplifier son utilisation, il est préconisé de la choisir recouverte d'une couche d'émail de bonne qualité, ainsi, elle est conforme aux règles d'hygiène alimentaire. L'inox offre une conductivité thermique moyenne, en qualité 18/10, il est réputé être pleinement conforme aux règles d'hygiène alimentaire. Le verre offre une conductivité thermique faible, en qualité « Pyrex », sans coloration ni décor, il est conforme aux règles d'hygiène alimentaire. Le fond de l'enceinte de cuisson (5) est caractérisé par sa composition et son épaisseur, sa composition influence la répartition de chaleur, les constructeurs qui ont choisi l'inox 18/10 y incorporent du cuivre qui améliore la conductivité de l'ensemble. L'épaisseur du fond doit être suffisante pour assurer une bonne diffusion de la chaleur, le fond très épais permettant l'accumulation de chaleur est justifié par certains constructeurs qui préconisent d'éteindre la source de chaleur dès que la température souhaitée est atteinte. Dans le cadre de cette invention, il n'est pas indispensable puisque le flux thermique est réglé au fur et à mesure par l'instrument virtuel. Le couvercle ajusté de manière à créer une rainure de condensation qui a pour effet de rendre l'ensemble étanche, de plus, l'étanchéité du couvercle doit garantir une température régulière à l'intérieur de l'enceinte et limiter la consommation d'énergie. Si l'option d'appliquer la sonde de température (4) sur l'enceinte de cuisson est choisie, il nécessaire de vérifier son mode de fixation. Des instruments de surveillance équipent les enceintes de cuisson de haut de gamme, généralement un afficheur qui visualise la température mesurée sur le couvercle ou à l'intérieur de l'enceinte, moins fréquemment, un dispositif qui émet un bip quand le seuil préprogrammé de la température est atteint, ce bip invite alors l'utilisateur à effectuer un nouveau réglage de la table de cuisson (3). Le mode d'utilisation, les aliments sont versés dans l'enceinte de cuisson (5) sans aucun autre apport de liquide et de matière grasse. L'humidité et la teneur en graisses naturelles des aliments vont constituer, au fur et à mesure du déroulement du processus, l'environnement de la cuisson. L'enceinte de cuisson (5) utilisée dans le cadre de cette invention répond à ces critères bien que son acquisition soit antérieure au début de cette étude. La table de cuisson (3), elle est électrique (vitrocéramique à induction ou halogène). Avant le lancement de l'application logicielle, son interrupteur de chauffe est positionné au maximum, ainsi la puissance maximale est disponible et l'instrument virtuel optimisera le réglage. En référence à la figure 33, la table de cuisson (3) qui est utilisée est un modèle «Riviera & Bar» QR525A. Sa structure est en acier inox satiné. Ses caractéristiques sont : posable, vitrocéramique, double foyer radiant concentrique de 1000 Watts à 2200 Watts, diamètre du foyer : 140 / 210 mm, protection contre la surchauffe. Elle est équipée de deux voyants lumineux : le premier témoigne de la mise en service, le second indique la présence de chaleur résiduelle du foyer radiant. The present invention relates to a computer assisted cooking system (SCAO), this system allows to automate the active monitoring of food cooking at low temperature. It is now recognized that this method of cooking increases the nutritional and taste qualities of food, its automation leads to facilitate its use, therefore, this invention must allow the increase very significant number of followers. A traditional cooking process involves dipping the food in a liquid, the whole is carried and kept at the boiling temperature for all the time recommended by the recipe. Figure 1 gives the curve T = f (t) (35) of the temperature in the liquid as a function of time. This curve shows that the boiling results in self-regulation of the temperature. Therefore, the setting of the hob (3) is easy to find, if it is a little too high, it boils, if it is more moderate, it limits boiling. This observation makes it possible to better understand why this cooking method has always been widely used. The advantages of this process are: the setting of the hob (3) is easy to find, the cooking is fast, there is little risk of culinary failure if the cooking time is respected. The disadvantages are: the destruction of certain vitamins and the elimination of certain minerals, it is very greedy in energy, the kitchen smells are important. The use of this cooking process is necessary when the presence of the liquid is essential for cooking. For about 50 years, it has been partially and gradually replaced. Indeed, nutritionist doctors and dieticians have recommended, in accordance with the new rules of food hygiene, cooking food at temperatures below that of boiling. By the heat, cooking transforms the chemical composition of food. It changes the taste and texture, helps kill various germs and parasites. It intervenes on its nutritional qualities but it can also be the cause of the destruction of the vitamins and the elimination of the minerals essential to the health. It is now known with certainty that nutritional degradations are proportional to temperature and cooking time; for example, at 60 ° C, vitamin C, the most fragile, disappears. This awareness is at the origin of the introduction of the low temperature cooking mode. It comes from the traditional cooking mode "à l'étouffée", to which it brings improvements by a better taking into account of the rules of food hygiene, mainly, by the quality of the material in contact with the food, by the maintenance the cooking temperature around a set temperature below that of boiling and the fact that the food is poured into the cooking chamber without liquid and fat intake. The low temperature cooking uses a closed cooking chamber (5) constructed from a carefully selected material, equipped with a fitted lid which makes the assembly hermetic. It is placed on a hob that provides a regular heat flow and whose intensity is proportional to the setting of the heating switch. The advantages of cooking at low temperatures are: the vitamins and minerals of food are preserved, the flavor of food is increased, their color remains beautiful and little changed, energy consumption is low, the kitchen smells are pleasant and discreet . To illustrate this low temperature cooking process, FIG. 7 shows the curve T = f (t) (35) of the temperature measured by the probe (4) as a function of time. By comparing the curves T = f (t) (35) of the two processes (FIGS. 1 and 7), a fundamental difference is clearly apparent. For the first, the self-regulation of the temperature, benefit of boiling, allows an approximate and definitive adjustment of the hob (3). For the second, the choice of cooking at low temperature reveals a different context, the benefit of self-regulation has disappeared, a new task dedicated to the user is highlighted: it consists of a regulation that maintains the temperature between two fixed limits. In practice, this is an active monitoring job, the user will observe the exceeding of these two limits and adjust the setting of the hob (3) to try to get as close as possible to the curve of the curve (35) of Figure 7. The major disadvantage is that this active surveillance quickly becomes delicate and tedious, it does not admit the slightest distraction, forgetting, error, etc. This inconvenience has discouraged many users who, after a few dissuasive tests, have finally abandoned this method of cooking. To benefit from the advantages of the second process, the Computer-Aided Cooking System overcomes this major drawback. The active monitoring job previously performed by the user will now be entrusted to the computer (1). The heart of the system is a virtual instrument that will have the function of adjusting the heat flow of the hob (3) according to the physical measurement of temperature and time. This system consists of a temperature sensor (4), a cooking chamber (5), a software application installed on the hard disk of the computer (1) and two USB terminals: the first , connected to the probe, is dedicated to the acquisition of temperature; the second at setting the heat flow generated by the hob (3). After launching the software application, the virtual instrument is activated and communicates with both terminals via a USB 2.0 bus (9). The temperature sensor (4) is made of a thermocouple type J, it is equipped with an eyelet lug 8 mm in diameter which allows its fixation. The location of the application and the means used to fix it should be carefully chosen. The location, to obtain a correct image of the value that one wishes to measure, fixing to obtain an intimate, reliable and permanent contact. Two locations are envisaged: the first, at the lid (7) of the cooking chamber (5); the second, at the thermostat (115) of the radiant heater (114) of the hob (3). For the fixing means, in the first case, with reference to Figure 3, sandwiched between the handle (6) of the cooking chamber (5) and the cover (7); in the second case, with reference to FIG. 36, using one of the two screws for fixing the thermostat (115). The cooking chamber (5) is chosen by the user, the scope of this invention does not impose a particular model, a wise choice is however recommended. It is characterized by, the material or materials used for its manufacture, the tightness of the lid, the constitution of the bottom, the possibility of fixing the temperature sensor, the presence of possible monitoring instruments and its mode of use. The material, in contact with food, is chosen by achieving the best possible compromise between its compliance with food hygiene rules and the importance of its thermal conductivity. Food hygiene rules recommend a neutral material in relation to the chemical reaction that occurs with food during cooking. A high value of the thermal conductivity favors the quality of heat flow and has the consequence of saving electrical energy. The table in Appendix 2 gives for each material the value of thermal conductivity (Wikipedia source). Copper, used by professionals, offers excellent thermal conductivity, however, it requires periodic maintenance (tinning) which complicates its use. Without constituting the main material of the cooking chamber (5), it can be used in the composition of the bottom. Aluminum, widely used in the past, offers a high thermal conductivity, however, studies have shown that this material does not comply with the rules of food hygiene. The cast iron offers a good thermal conductivity, to simplify its use, it is recommended to choose it covered with a layer of enamel of good quality, thus, it complies with the rules of food hygiene. Stainless steel offers an average thermal conductivity, in quality 18/10, it is considered to be fully compliant with the rules of food hygiene. The glass offers a low thermal conductivity, in "Pyrex" quality, without staining or decoration, it complies with the rules of food hygiene. The bottom of the cooking chamber (5) is characterized by its composition and its thickness, its composition influences the distribution of heat, the builders who chose the 18/10 stainless steel incorporate copper which improves the conductivity of the together. The thickness of the bottom must be sufficient to ensure a good diffusion of heat, the very thick bottom allowing the accumulation of heat is justified by some manufacturers who recommend turning off the heat source as soon as the desired temperature is reached. In the context of this invention, it is not essential since the heat flow is adjusted progressively by the virtual instrument. The lid is adjusted to create a condensation groove which makes the assembly watertight, and moreover the tightness of the lid must guarantee a regular temperature inside the enclosure and limit the energy consumption. . If the option to apply the temperature sensor (4) to the cooking chamber is chosen, it is necessary to check its method of attachment. Monitoring instruments equip the high-end cooking cabinets, usually a display that displays the temperature measured on the lid or inside the enclosure, less frequently, a device that beeps when the pre-programmed threshold of the temperature is reached, this beep then prompts the user to make a new setting of the hob (3). The method of use, the food is poured into the cooking chamber (5) without any other liquid and fat intake. Moisture and the natural fat content of the food will constitute, as and when the process unfolds, the cooking environment. The cooking chamber (5) used in the context of this invention meets these criteria although its acquisition is prior to the beginning of this study. The hob (3), it is electric (glass ceramic induction or halogen). Before launching the software application, its heating switch is set to maximum, so maximum power is available and the virtual instrument will optimize the setting. Referring to Figure 33, the hob (3) that is used is a model "Riviera & Bar" QR525A. Its structure is in satin stainless steel. Its characteristics are: posable, vitroceramic, double concentrating radiant heater from 1000 Watts to 2200 Watts, diameter of the hearth: 140/210 mm, protection against overheating. It is equipped with two indicator lights: the first shows the commissioning, the second indicates the presence of residual heat from the radiant heater.

Pour aborder le contexte de l'utilisation de ce système, plaçons-nous devant l'ordinateur (1) à la place de l'utilisateur. En référence à la figure 2, l'instrument virtuel est concrétisé par une interface Homme / Machine (121) dédiée à l'utilisateur. Cette interface apparaît sur l'écran à l'intérieur d'une fenêtre «Windows». Elle nous permet de superviser la cuisson du plat dont les préparatifs culinaires viennent de se terminer. Nous pouvons réduire cette fenêtre et y revenir à tout moment. Elle permet, avant le lancement du processus, de choisir à l'aide du sélecteur SEL (26) un gabarit de cuisson parmi les 9 - 4 - disponibles, de fixer la durée de chauffe DC1 (37), après le lancement du processus, d'observer le déroulement de la cuisson matérialisé par la progression d'un barre graphe, de connaître la durée restante jusqu'à la fin de chauffe et d'interrompre le déroulement du processus en utilisant le bouton poussoir ON/OFF en cas d'anomalie. Nous nous trouvons dans un contexte très sécurisé : la cuisson se déroule sans risque de montée brutale de la température, nous savons que nous serons prévenus par un bip quand la cuisson sera terminée ou si une éventuelle anomalie devait apparaître, l'instrument virtuel accompli sa tâche de surveillance active libérant ainsi l'utilisateur. L'adoption de ce système change la vie quotidienne, il amène liberté et sécurité. Parmi les différentes étapes qui concourent à la réalisation d'une recette culinaire (approvisionnement, préparation, cuisson, dressage), il est reconnu que c'est lors de la cuisson que le risque d'échec est le plus grand. Ici, pas de soucis et la réussite est à la clef. Son installation est simple et facile. En référence à la figure 3, l'application logicielle est copiée sur le disque dur de l'ordinateur (1), le terminal de puissance USB (2) est inséré entre le secteur 220 Volts monophasé 16A (avec terre) et la table de cuisson (3), la sonde de température (4) est fixée à l'emplacement choisi comme expliqué ci-dessus, elle est connectée électriquement au terminal d'acquisition (8). Ce dernier est en configuration USB (11), ou en configuration WI-FI (12), deux câbles USB raccordent les deux terminaux à l'ordinateur (1), le cas échéant, le réseau WI-FI (10) est mis en place. Après le lancement de l'application logicielle, l'instrument virtuel est activé, en référence à cette même figure 3, il va exécuter les tâches suivantes : l'acquisition de la température en provenance du terminal (8) et le réglage de la table de cuisson (3) par l'intermédiaire du bus USB (9), la gestion temporelle, les calculs mathématiques, le test de bon fonctionnement du système et l'édition du journal. Le mode de fonctionnement est itératif selon une boucle cadencée dont la périodicité est fixée et paramétrable, elle est réglée à 30 secondes, sauf indication contraire, c'est cette valeur qui est utilisée. A chaque itération, l'instrument virtuel exécute les tâches décrites ci-dessus, en particulier, le réglage du flux thermique Rfth (28) généré par la table de cuisson, « ON » durant une fraction calculée de l'itération, ou « OFF ». Ce réglage est obtenu, en alimentant (220 Volts) par intermittence la table de cuisson (3) à l'aide du terminal de puissance USB (2). Au fur et à mesure du déroulement du processus, ce réglage va provoquer des alternances entre périodes de chauffe et de refroidissement, ce qui permet globalement d'obtenir ce réglage Rfth (28). En référence à la figure 9, l'édition du journal va permettre de mémoriser au fil de l'eau les différents paramètres. A l'issue de la cuisson, il facilite l'analyse, la mise en évidence d'éventuelles anomalies et la génération de graphiques, en particulier ceux qui illustrent cette description. Pour faciliter la compréhension de cette invention, ce paragraphe de la description est structurée en sous paragraphes, définitions préliminaires, observation du processus de cuisson et énoncé du besoin, règles culinaires, utilisation traditionnelle de la table de cuisson (3), évolution vers le SCAO, choix et rôle de l'utilisateur, identification du principe thermodynamique, analyse des expérimentations, objectifs à atteindre, énoncé du principe de fonctionnement, réalisation, expérimentations, résultats. En référence à la figure 30, les définitions préliminaires sont établies à l'aide de la courbe T=f(t) (35), selon l'axe des abscisses t, le déroulement du processus de cuisson est décomposé en quatre phases successives : la phase 1 (22) dite inertielle, la phase 2 (23) dite ascendante, la phase 3 (31) dite de maintien, la phase 4 (32) dite de post cuisson. L'axe des ordonnées T est jalonné de points caractéristiques, la température initiale Ti (17), quatre températures intermédiaires : T10% (18), T63% - 5 - (19), T85% (34), T98% (40) et la température imposée par l'utilisateur Tu (20). De ces premières définitions découlent implicitement celles du début et de la fin de chacune des quatre phases, de la durée de chauffe DC1 (37), de la fin de chauffe FC1 (33), de la durée de cuisson DC2 (38) et de la fin de cuisson FC2 (36). Ces définitions permettent la mise en place d'une organisation structurelle. Dans les faits, elles sont adaptées ou simplifiées au fur et à mesure de la réalisation de l'invention. L'observation du processus de cuisson, sans le recours de la régulation du flux thermique, comme il a été dit ci-dessus, met en évidence plusieurs éléments : la difficulté de trouver le réglage de la table de cuisson (3), l'emballement thermique en cas de non surveillance, et à contrario, la nécessité d'une surveillance active. Le besoin de régulation du flux thermique est donc clairement mis en évidence. To address the context of using this system, let's put ourselves in front of the computer (1) instead of the user. With reference to FIG. 2, the virtual instrument is embodied by a human / machine interface (121) dedicated to the user. This interface appears on the screen inside a "Windows" window. It allows us to supervise the cooking of the dish whose culinary preparations have just ended. We can reduce this window and return to it at any time. It allows, before the start of the process, to select using the selector SEL (26) a cooking template among the 9 - 4 - available, set the heating duration DC1 (37), after the launch of the process, to observe the progress of the cooking materialized by the progress of a bar graph, to know the duration remaining until the end of heating and to interrupt the progress of the process by using the push button ON / OFF in case of anomaly. We are in a very secure context: the cooking takes place without risk of sudden rise in temperature, we know that we will be warned by a beep when the cooking is over or if a possible anomaly should appear, the virtual instrument accomplished its active monitoring task thus freeing the user. The adoption of this system changes everyday life, it brings freedom and security. Among the various stages that contribute to the realization of a recipe (supply, preparation, cooking, training), it is recognized that it is during cooking that the risk of failure is greatest. Here, no worries and success is the key. Its installation is simple and easy. Referring to Figure 3, the software application is copied to the hard disk of the computer (1), the USB power terminal (2) is inserted between the sector 220 Volts single phase 16A (grounded) and the table of cooking (3), the temperature sensor (4) is fixed at the location chosen as explained above, it is electrically connected to the acquisition terminal (8). The latter is in USB configuration (11), or in WI-FI configuration (12), two USB cables connect the two terminals to the computer (1), where appropriate, the WI-FI network (10) is set to square. After the launch of the software application, the virtual instrument is activated, with reference to this same FIG. 3, it will execute the following tasks: the acquisition of the temperature coming from the terminal (8) and the setting of the table cooking (3) via the USB bus (9), time management, mathematical calculations, system operation test and log editing. The operating mode is iterative according to a timed loop whose periodicity is set and parameterizable, it is set to 30 seconds, unless otherwise indicated, it is this value which is used. At each iteration, the virtual instrument performs the tasks described above, in particular, the setting of the heat flux Rfth (28) generated by the hob, "ON" during a calculated fraction of the iteration, or "OFF" ". This setting is achieved by intermittently feeding (220 volts) the hob (3) using the USB power terminal (2). As the process progresses, this setting will cause alternations between periods of heating and cooling, which allows overall to obtain this setting Rfth (28). With reference to FIG. 9, the edition of the log will make it possible to memorize, as the water stream flows, the various parameters. After cooking, it facilitates analysis, highlighting any anomalies and the generation of graphics, especially those that illustrate this description. To facilitate the understanding of this invention, this paragraph of the description is structured in sub-paragraphs, preliminary definitions, observation of the cooking process and statement of need, culinary rules, traditional use of the cooktop (3), evolution to the SCAO , choice and role of the user, identification of the thermodynamic principle, analysis of experiments, objectives to be achieved, statement of the principle of operation, realization, experiments, results. With reference to FIG. 30, the preliminary definitions are established using the curve T = f (t) (35), along the abscissa axis t, the course of the cooking process is broken down into four successive phases: the so-called inertial phase 1 (22), the so-called ascending phase 2 (23), the so-called maintenance phase 3 (31) and the post-bake phase 4 (32). The ordinate axis T is marked with characteristic points, the initial temperature Ti (17), four intermediate temperatures: T10% (18), T63% - 5 - (19), T85% (34), T98% (40) and the temperature imposed by the user Tu (20). These first definitions implicitly imply those of the beginning and the end of each of the four phases, the heating duration DC1 (37), the end of heating FC1 (33), the cooking time DC2 (38) and the the end of cooking FC2 (36). These definitions allow for the setting up of a structural organization. In fact, they are adapted or simplified as and when the embodiment of the invention. The observation of the cooking process, without the use of the regulation of the heat flow, as mentioned above, highlights several elements: the difficulty of finding the setting of the hob (3), the thermal runaway in case of non-monitoring, and conversely, the need for active surveillance. The need to regulate the heat flow is therefore clearly highlighted.

Les règles culinaires sont celles de la cuisson en basse température bien connues de ses adeptes. Pour obtenir une alimentation plus saine, plus légère, plus savoureuse et meilleure pour la santé, les aliments sont versés dans l'enceinte de cuisson (5) sans adjonction de liquide ni de matière grasse, leur cuisson démarre à température ambiante et progresse selon les quatre phases. Le réglage du flux thermique va tenir compte principalement : en phase 1, de l'inertie thermique de l'enceinte de cuisson (5) ; en phase 2, de son contenu alimentaire ; en phase 3, du maintien de la température autour de Tu (20), en phase 4, en l'absence de source de chaleur, de la décroissance régulière et progressive de la température. Le « stress de l'aliment » est une notion peu répandue mais qui trouve ici parfaitement sa place. Pour en donner une définition simple dans le cadre de cette invention, il apparaît que pour un aliment donné, il existe intuitivement un seuil de déclenchement de ce stress correspondant à un seuil de flux thermique qu'il convient de ne pas dépasser. En référence à la figure 33, l'utilisation traditionnelle de la table de cuisson (3), consiste en son contrôle à partir de son interrupteur de foyer (116). Ce dernier est un bouton gradué par exemple de 0 à 9, la position 0 correspond à sa mise hors tension, les positions intermédiaires, au delà de la position 0 et jusqu'à 9, permettent d'obtenir un réglage progressif de la puissance de chauffe : en position '1, la puissance est minimale ; en position 9, la puissance est maximale. Le double foyer radiant (114) est régulé par l'enclenchement et l'arrêt de la chauffe. Même en position 9, il y a alternance entre chauffe et refroidissement. Le principe de fonctionnement de l'interrupteur de chauffe (116) consiste, dans le laps de temps de la période (inférieure à la minute), à alimenter le foyer radiant (114) par intermittences. Durant cette période, au plus le réglage est proche de 0, au plus le temps de chauffe est court ; plus il est proche de 9, plus le temps de chauffe est long. L'utilisateur effectue ce réglage en début de cuisson. Il est ensuite amené à le retoucher autant de fois que nécessaire et le remet en position 0 en fin de cuisson. En outre, le foyer radiant (114) est équipé de deux résistances électriques de chauffe disposées en cercle, une au centre et une au niveau de la couronne extérieure. En fonctionnement, celle du centre est toujours enclenchée, celle de la couronne extérieure est enclenchée par rotation de l'interrupteur de chauffe (116) au-delà de la position 9. Cet enclenchement est annulé lors du retour en position 0. Un thermostat (115) a une fonction de sécurité en coupant le foyer radiant (114) quand la température mesurée au sein du foyer dépasse un seuil fixé et non communiqué par le constructeur. En complément, ce thermostat commande le témoin lumineux de chaleur résiduelle. Comme indiqué ci-dessus, l'utilisateur assure une surveillance active durant tout le processus de cuisson. L'évolution vers le SCAO permet - 6 - d'automatiser le processus. Le principe de fonctionnement de l'interrupteur de foyer est conservé, par contre, sa réalisation est différente et ses performances sont accrues. Cette évolution nécessite l'introduction d'un nouveau vocabulaire qui concerne le réglage de la table de cuisson (3). Au lieu d'un réglage préliminaire suivi d'une foultitude d'ajustements, l'utilisateur va être invité, au démarrage du processus de cuisson, à choisir de manière définitive un gabarit (65) et une durée de chauffe DC1 (37). Cette dernière est définie par la figure 30. La chauffe est considérée effective quand la courbe T=f(t) (35) coupe la constante T85% (34) au point (39), cette durée est alors décrémentée jusqu'à devenir nulle et déclencher la fin de chauffe FC1 (33). La notion de gabarit introduit un nouveau concept de réglage : au lieu que ce réglage ne concerne qu'un seul paramètre, il en englobe plusieurs. Ces paramètres sont au nombre de neuf, les deux premiers, sont à l'image du fonctionnement traditionnel de la table de cuisson (3) : l'intensité de chauffe I (14) et la période p (30) ; les suivantes, permettent de façonner les réponses de l'asservissement en termes de trajectoires : la température d'utilisation Tu (20), le temps de montée tm (25), la constante de temps tau (21), la vitesse Vc (51) et l'accélération Ac (52) de consigne ; les deux derniers, en termes, de gain de boucle G (15) et de durée d'anticipation ta (29). The culinary rules are those of cooking at low temperature well known to its followers. To obtain a healthier, lighter, tasty and healthier diet, the food is poured into the cooking chamber (5) without adding liquid or fat, cooking starts at room temperature and progresses according to four phases. The adjustment of the heat flow will mainly take into account: in phase 1, the thermal inertia of the cooking chamber (5); in phase 2, its food content; in phase 3, the maintenance of the temperature around Tu (20), in phase 4, in the absence of a heat source, the steady and progressive decrease of the temperature. The "stress of the food" is an uncommon notion but that finds here perfectly its place. To give a simple definition in the context of this invention, it appears that for a given food, there is intuitively a trigger threshold of this stress corresponding to a thermal flux threshold that should not be exceeded. Referring to Figure 33, the traditional use of the hob (3), consists of its control from its focus switch (116). The latter is a button graduated for example from 0 to 9, the position 0 corresponds to its power off, the intermediate positions, beyond the position 0 and up to 9, allow to obtain a progressive adjustment of the power of heating: in position '1, the power is minimal; in position 9, the power is maximum. The radiant double focus (114) is regulated by the switching on and off of the heating. Even in position 9, there is alternation between heating and cooling. The operating principle of the heating switch (116) is, in the period of time (less than one minute), to feed the radiant heater (114) intermittently. During this period, at most the setting is close to 0, at most the heating time is short; the closer it is to 9, the longer the heating time. The user makes this adjustment at the beginning of cooking. It is then necessary to retouch it as many times as necessary and put it back in position 0 at the end of cooking. In addition, the radiant heater (114) is equipped with two electrical heating resistors arranged in a circle, one at the center and one at the outer ring. In operation, that of the center is always engaged, that of the outer ring is engaged by rotation of the heating switch (116) beyond the position 9. This engagement is canceled when returning to position 0. A thermostat ( 115) has a safety function by cutting the radiant heater (114) when the temperature measured in the home exceeds a threshold set and not communicated by the manufacturer. In addition, this thermostat controls the residual heat indicator light. As indicated above, the user provides active monitoring throughout the cooking process. The evolution towards the SCAO makes it possible to automate the process. The operating principle of the fireplace switch is retained, however, its realization is different and its performance is increased. This evolution requires the introduction of a new vocabulary which concerns the setting of the hob (3). Instead of a preliminary adjustment followed by a multitude of adjustments, the user will be prompted, at the start of the cooking process, to permanently choose a template (65) and a heating duration DC1 (37). The latter is defined by FIG. 30. The heating is considered effective when the curve T = f (t) (35) intersects the constant T85% (34) at the point (39), this duration is then decremented until it becomes zero and trigger the end of heating FC1 (33). The concept of template introduces a new concept of setting: instead of this setting which concerns only one parameter, it includes several parameters. These parameters are nine in number, the first two, are in the image of the traditional operation of the hob (3): the intensity of heating I (14) and the period p (30); the following ones make it possible to shape the responses of the servocontrol in terms of trajectories: the operating temperature Tu (20), the rise time tm (25), the time constant tau (21), the speed Vc (51) ) and the acceleration Ac (52) setpoint; the last two, in terms of loop gain G (15) and anticipation time ta (29).

En référence à la figure 2, les choix et le rôle de l'utilisateur sont volontairement simples et limités, comme décrit ci-dessus. Ces choix sont la sélection SEL (26) d'un gabarit de cuisson parmi 9 et la durée de chauffe DC1 (37), Après lancement de l'application logicielle et pendant toute la durée du processus toutes les actions et réglages sont automatisés. L'utilisateur peut suivre le déroulement du processus à l'aide des indicateurs virtuels de l'interface Homme / Machine (121). Aucune intervention n'est nécessaire de sa part, à l'exception, en cas de besoin, de l'arrêt du processus. Il est alors averti par un bip à la fin de la cuisson ou si une anomalie éventuelle devait apparaître. Pour identifier le principe thermodynamique, considérons l'enceinte de cuisson (5) posée sur le foyer radiant (114) de la table de cuisson (3). L'élévation en température de l'enceinte (5) est obtenue grâce à un flux thermique qui se propage du foyer radiant (114) vers l'enceinte de cuisson (5) selon un principe de la thermodynamique appelé conduction thermique. En référence au site Wikipédia, le transfert par conduction est un échange d'énergie avec contact quand il existe un gradient de température (variation progressive de la température) au sein du système. La représentation schématique du transfert thermique est donnée par la figure 5. Le flux thermique s'établit entre le solide 1 porté à une température T1 vers le solide 2 porté à une température T2 avec T1>T2. Ce flux s'exprime par l'équation : Q- = -K.A'.c1T/dx Où: - Cr est le flux de chaleur (se lit Q « point ») et s'exprime en Watt (W) - K est la conductibilité thermique du matériau déterminée expérimentalement, il s'exprime en Wirrf 1/Ki - Anx est la surface perpendiculaire au flux de chaleur (normal à l'axe x considéré) - Test la température exprimée en Kelvin. - 7 - Dans le cadre de cette invention, l'axe x est remplacé par l'axe t, le solide 1 par le foyer radiant, le solide 2 par le fond de l'enceinte de cuisson (5), l'équation devient : = -K.Ant.dT/dt Où: - K est la conductibilité de l'inox, cette valeur varie elle-même en fonction de la température selon l'équation K=K0(1+aT) où Ko est la conductibilité thermique du matériau à 0 kelvin, a est un coefficient caractéristique du matériau et Test la température en kelvin. - Ant est la surface du foyer En conclusion, pour simplifier la démarche théorique, durant tout le déroulement du processus, les variations de K sont considérées comme négligeable, la surface Ant étant constante, le produit K.Ant est lui aussi constant, seul dT/dt est déterminant dans la représentation du modèle mathématique. Il représente le gradient de température ou la vitesse de variation de cette température. L'analyse des expérimentations a permis, au fur et à mesure du développement de cette invention, d'orienter les choix qui conduisent à la mise en place d'un principe de fonctionnement, de mettre en évidence les défauts afin de les corriger, de quantifier puis d'analyser les performances en vue de dégager les axes d'amélioration. Le retour d'expérience est facilité par l'existence d'un journal. A partir de son contenu, la génération de graphiques permet d'interpréter et de quantifier les résultats obtenus. Les expérimentations sont réalisées dans un contexte rigoureux, inchangé d'une expérimentation à l'autre. L'enceinte de cuisson (5) est équipée d'un fond de 21 cm de diamètre, sa capacité maximale est de 2 litres ; elle est posée sur le double foyer radiant (114) dont le diamètre est également de 21 cm ; elle est équipée de son couvercle (7) ; la sonde (4) est fixée soit au niveau du couvercle (7), soit au niveau du thermostat (115) de la table de cuisson (3). Pour toutes les expérimentations, le contenu alimentaire est neutre et le même, il est : 1 litre d'eau. La position de l'enceinte de cuisson (5) est strictement ajustée sur celle du foyer radiant (114). Avant le lancement de l'application logicielle, l'interrupteur (53) du terminal de puissance USB est mis en position « Auto », l'interrupteur de chauffe (116) de la table de cuisson (3) est positionné à son maximum et l'enclenchement au-delà de cette position permet la mise en service de la couronne extérieure du foyer radiant (114). Les objectifs à atteindre sont relatifs aux quatre paramètres de l'asservissement : temps de réponse exprimé en minutes, stabilité, dépassement et précision exprimé en pourcent. Pour le temps de réponse, l'objectif est de l'adapter au contenu alimentaire de l'enceinte de cuisson (5). Un système est stable si sa sortie tend vers une valeur finie, à l'opposé, un système est instable si sa sortie entre en oscillation. L'objectif est un système stable. Même quand le système est stable, il est admis que la sortie dépasse la consigne avant de se stabiliser. Pour ce dépassement, l'objectif est de 5% assorti d'une limite supérieure de la température T=f(t) (35) égale à 95°C. La précision est la capacité de l'asservissement à suivre la trajectoire Tc (16) avec précision. L'objectif est de plus ou moins 5%. - 8 - Le principe de fonctionnement. En référence à la figure 15, le SCAO est un système qui régule le flux thermique en vue d'atteindre les quatre objectifs fixés ci-dessus. Parmi les différents types de régulation avancés, il utilise la Régulation Prédictive à Modèle Interne (RPMI) qui prédit le comportement du procédé dans le futur. Ce type de régulation permet de s'affranchir de l'inertie thermique. Il repose sur quatre principes : l'existence d'un modèle, la trajectoire de référence, la structuration de la commande et l'auto compensateur. Le modèle représentatif du processus est accessible sous plusieurs formes : mathématique, tel que décrit plus haut, par le flux thermique proportionnel au gradient de température dTidt ; intuitive, tel que le besoin, en énergie thermique, qui diffère en fonction de la phase ; expérimentale, par les différents graphiques tracés à partir des données du journal ; culinaire, en particulier, par le déroulement de la phase ascendante Ph2 (23) qui doit s'adapter au contenu alimentaire de l'enceinte de cuisson (5). La trajectoire de référence indique le futur de la sortie du procédé. En référence aux figures 4 et 12, elle est construite en tenant compte de plusieurs éléments : un besoin énergétique modéré en phase 1, un besoin énergétique qui s'adapte au contenu alimentaire en phase 2, une montée asymptotique vers la température de consigne Tu (20) en phase 3. En référence à la figure 4, la trajectoire de référence Tc (16) est une courbe constituée de 2 segments : le premier Tc1 a pour équation celle d'une droite y=ax+b, pour laquelle la pente est le ratio de T10%-Ti sur tm (25), cette équation est : Tel = (Tio%-Ti)-rn + Où t (58) représente la variable temps initialisée au début de la phase 1 (22), elle est incrémentée au rythme des itérations durant toute la durée du processus. Le second segment Tc23 a pour équation une exponentielle, similaire à celle utilisée en électronique pour représenter la charge d'un condensateur au travers d'une résistance. L'équation de la tension aux bornes du condensateur est : Vat) = - e mec}) Où le produit RC est la constante de temps tau (21) (lettre grecque). En transposant ce modèle au segment Tc23, en tenant compte de Tu (20) et T10% (18), l'équation devient : ;23 = T10% + (Tu - T10%).(1 - e -et") Où tau (21) est la constante de temps pour laquelle la trajectoire de référence Tc (16) est égale à T63% (19). La trajectoire de référence Tc (16) étant défini, il est maintenant nécessaire de l'anticiper pour une durée ta. Pour « Tcf1 » son premier segment l'équation devient : Tem = (T1 o%-Ti)ta)/tm + Ti Pour « Tcf23 » son second segment l'équation devient : Tcf23 = T10%+ (Tu- T1o%).0 - e (t+taeal A chaque itération, la commande de réglage du flux thermique Rfth (28) est générée à partir de la durée itérative de chauffe Dich (64) exprimée en secondes. Sa structure consiste en un signal binaire validé par l'autorisation de chauffe Ach (27). Cette Commande Rtfh (28) transite à l'état 1 en début d'itération et retombe à 0 quand la durée itérative de chauffe Dich (64) est écoulée. - 9 - En référence à la figure 8, l'auto compensateur consiste à calculer l'écart e, appliqué au correcteur, entre la trajectoire de référence et la trajectoire réelle, ces deux valeurs tiennent comptent de l'anticipation dans le futur ta (29). Pour calculer l'écart e (50) à appliquer au correcteur, il faut soustraire, de la température de consigne estimée dans le futur Tcf, la valeur de la température future Tf. Ces deux valeurs sont calculées en tenant compte de la durée ta (29), soit : e = Tf Pour calculer Tf, comparons l'évolution dans le temps des variations de la température mesurée au déplacement d'une automobile, pour connaître par anticipation sa position future, en connaissant à l'instant t=0 sa position xo, sa vitesse Vo et son accélération A, il suffit d'appliquer la formule du Mouvement Rectiligne Uniformément Accéléré (MRUA) : X(t) = X0 + Vo.ta + 1/2A.ta2 En transposant cette équation à celle de Tf, elle devient : Tf = T +Vm.ta + 1/2.Am.t2 Où Vm (61) est la vitesse de variation de la température mesurée obtenue en calculant la dérivée première de la fonction T=f(t) (35), l'accélération Am (62) est obtenue en calculant la dérivée de la fonction Vm=f(t) , les deux équations sont donc successivement : Vm = 60.dT/ p.dt Am = 60.dVm I p.dt Ce calcul est facilité par le fonctionnement itératif du système, l'équation de dT est : T(ic) - T(lc-1) Où ic (63) est le numéro de l'itération actuelle et ic-1, celui l'itération précédente, dt est égale à l'espace temps entre deux itérations, le ratio 60/p permet d'exprimer l'unité de la vitesse Vm (61) en °C/mn et l'unité de l'accélération Am (62) en °C/mn2. L'écart e (50) est traité par un correcteur qui va dimensionner la valeur de la durée itérative de chauffe Dich (64), cette valeur est exprimée en secondes. En référence à la figure 6, la durée itérative de chauffe Dich (64) est calculée par une équation qui prend en compte : la période p (30), l'intensité de chauffe 1 (14), la valeur de l'écart e (50) et le gain G (15), où le produit « e.G » est égal à la correction C (60). L'équation de la durée itérative de chauffe Dich est : Dich = p.I.0 Avec C = e.G si C =- Die = 0 Si C > 0 et C > 1 =- Dich = 13.1 - 10 - Si C > O et C < Dich = p.I.0 A partir de cette durée itérative de chauffe Dich et de l'autorisation de chauffe Ach, la commande de réglage du flux thermique Rfth (64) est générée comme expliquée ci-dessus. La justification des choix exposés ci-dessus repose sur une réflexion menée à partir d'une approche pluridisciplinaire : artistique, expérimentale et scientifique. L'introduction du stress de l'aliment permet de créer un lien entre les mondes scientifique et culinaire. Un ensemble de connaissances sont brassées, confrontées en vue de dégager un principe de fonctionnement qui soit simple et adaptatif. La thermodynamique introduit la notion d'inertie et de flux thermique, la physique, celle de MRUA, l'automatique, celle d'asservissement RPMI, les mathématiques permettent les mises en équation, l'électronique et l'électricité permettent la réalisation du matériel, l'informatique permet de superviser, de maîtriser et de faciliter l'adaptation de l'invention dans l'avenir. Le centre du SCAO est un asservissement dont les réponses sont fonction du choix d'un gabarit parmi neuf. Les choix, qui conduisent à la définition des valeurs numériques des paramètres de chacun de ces gabarits, sont le fruit d'un raisonnement qui prend en compte simultanément ces différentes disciplines. Globalement le raisonnement est dominé par l'intuition, les valeurs issues de ces choix sont donc approximatives et nécessitent des ajustements, tout comme l'art culinaire, domaine de création, dont les règles sont, elles aussi, basées sur l'intuition, le talent et l'expérience. Les figures et annexes qui illustrent cette description sont commentées ci-dessous : Figure 1 : cette figure met en évidence l'autorégulation de la température lors de l'ébullition. Referring to Figure 2, the choices and role of the user are intentionally simple and limited, as described above. These choices are the selection SEL (26) of a cooking template out of 9 and the heating duration DC1 (37). After the launch of the software application and during the whole process all the actions and adjustments are automated. The user can follow the progress of the process using the virtual indicators of the Man / Machine interface (121). No intervention is necessary on his part, except, if necessary, the cessation of the process. It is then warned by a beep at the end of the cooking or if a possible anomaly should appear. To identify the thermodynamic principle, consider the cooking chamber (5) placed on the radiant heater (114) of the hob (3). The rise in temperature of the chamber (5) is obtained by means of a heat flux that propagates from the radiant focus (114) to the cooking chamber (5) according to a thermodynamic principle called thermal conduction. In reference to the Wikipedia site, transfer by conduction is a contact energy exchange when there is a temperature gradient (gradual variation of temperature) within the system. The schematic representation of the heat transfer is given in FIG. 5. The heat flux is established between the solid 1 brought to a temperature T1 towards the solid 2 brought to a temperature T2 with T1> T2. This flow is expressed by the equation: Q- = -K.A'.c1T / dx Where: - Cr is the heat flux (reads Q "point") and is expressed in Watt (W) - K is the thermal conductivity of the material determined experimentally, it is expressed in Wirr 1 / Ki - Anx is the surface perpendicular to the heat flow (normal to the x axis considered) - Test the temperature expressed in Kelvin. In the context of this invention, the axis x is replaced by the axis t, the solid 1 by the radiant focus, the solid 2 by the bottom of the cooking chamber (5), the equation becomes : = -K.Ant.dT / dt Where: - K is the conductivity of stainless steel, this value itself varies according to the temperature according to the equation K = K0 (1 + aT) where Ko is the conductivity Thermal material 0 kelvin, a is a characteristic coefficient of the material and test the temperature in Kelvin. - Ant is the surface of the focus In conclusion, to simplify the theoretical approach, during the entire course of the process, the variations of K are considered negligible, the surface Ant is constant, the product K.Ant is also constant, only dT / dt is decisive in the representation of the mathematical model. It represents the temperature gradient or the rate of change of this temperature. The analysis of the experiments allowed, as and when the development of this invention, to guide the choices that lead to the establishment of a principle of operation, to highlight the defects in order to correct them, to quantify and then analyze the performances in order to identify areas for improvement. Feedback is facilitated by the existence of a newspaper. From its content, the generation of graphics makes it possible to interpret and quantify the results obtained. The experiments are carried out in a rigorous context, unchanged from one experiment to another. The cooking chamber (5) is equipped with a bottom 21 cm in diameter, its maximum capacity is 2 liters; it is placed on the radiant double focus (114) whose diameter is also 21 cm; it is equipped with its lid (7); the probe (4) is fixed either at the lid (7) or at the thermostat (115) of the hob (3). For all experiments, the food content is neutral and the same, it is: 1 liter of water. The position of the cooking chamber (5) is strictly adjusted to that of the radiant hearth (114). Before launching the software application, the switch (53) of the USB power terminal is set to "Auto" position, the heating switch (116) of the hob (3) is positioned at its maximum and the engagement beyond this position allows the commissioning of the outer ring of the radiant hearth (114). The objectives to be attained are relative to the four servo parameters: response time expressed in minutes, stability, overshoot and precision expressed in percent. For the response time, the objective is to adapt it to the food content of the cooking chamber (5). A system is stable if its output tends to a finite value, on the other hand, a system is unstable if its output goes into oscillation. The goal is a stable system. Even when the system is stable, it is assumed that the output exceeds the setpoint before stabilizing. For this overshoot, the objective is 5% with an upper limit of the temperature T = f (t) (35) equal to 95 ° C. Accuracy is the ability of the servo to follow the trajectory Tc (16) accurately. The goal is plus or minus 5%. - 8 - The operating principle. With reference to FIG. 15, the SCAO is a system that regulates heat flow in order to achieve the four objectives set above. Among the different types of advanced regulation, he uses the Predictive Model Internal Control (RPMI) which predicts the behavior of the process in the future. This type of regulation makes it possible to overcome the thermal inertia. It is based on four principles: the existence of a model, the reference trajectory, the structuring of the control and the compensating self. The representative model of the process is accessible in several forms: mathematical, as described above, by the thermal flux proportional to the temperature gradient of Idt; intuitive, such as the need, in thermal energy, which differs according to the phase; experimental, by the different graphs drawn from the log data; culinary, in particular, by the course of the ascending phase Ph2 (23) which must adapt to the food content of the cooking chamber (5). The reference path indicates the future of the process output. Referring to Figures 4 and 12, it is constructed taking into account several elements: a moderate energy requirement in phase 1, an energy requirement that adapts to the food content in phase 2, an asymptotic rise to the set temperature Tu ( 20) in phase 3. With reference to FIG. 4, the reference trajectory Tc (16) is a curve consisting of two segments: the first Tc1 has the equation of a straight line y = ax + b, for which the slope is the ratio of T10% -Ti to tm (25), this equation is: Tel = (Tio% -Ti) -rn + Where t (58) represents the time variable initialized at the beginning of phase 1 (22), it is is incremented at the rate of iterations throughout the process. The second segment Tc23 has an exponential equation, similar to that used in electronics to represent the charge of a capacitor through a resistor. The equation of the voltage across the capacitor is: Vat) = - e mec}) Where the product RC is the time constant tau (21) (Greek letter). By transposing this model to the Tc23 segment, taking into account Tu (20) and T10% (18), the equation becomes: 23 = T10% + (Tu - T10%). (1 - e -et ") Where tau (21) is the time constant for which the reference trajectory Tc (16) is equal to T63% (19) The reference trajectory Tc (16) being defined, it is now necessary to anticipate it for a duration For "Tcf1" its first segment the equation becomes: Tem = (T1 o% -Ti) ta) / tm + Ti For "Tcf23" its second segment the equation becomes: Tcf23 = T10% + (Tu-T1o %). 0 - e (t + taeal At each iteration, the control of the heat flux Rfth (28) is generated from the iterative duration of heating Dich (64) expressed in seconds Its structure consists of a binary signal validated by the heating authorization Ach (27), this command Rtfh (28) transitions to state 1 at the start of iteration and drops to 0 when the iterative duration of heating Dich (64) has elapsed. reference to the fig At 8, the compensating auto consists in calculating the difference e, applied to the corrector, between the reference trajectory and the real trajectory, these two values take account of the anticipation in the future ta (29). To calculate the distance e (50) to be applied to the corrector, the value of the future temperature Tf must be subtracted from the estimated target temperature in the future Tcf. These two values are calculated taking into account the duration ta (29), ie: e = Tf To calculate Tf, compare the evolution over time of the variations of the measured temperature at the displacement of an automobile, to know in advance its future position, knowing at time t = 0 its position xo, its velocity Vo and its acceleration A, it suffices to apply the formula of Uniformly Accelerated Rectilinear Motion (MRUA): X (t) = X0 + Vo.ta + 1 / 2A.ta2 By transposing this equation to that of Tf, it becomes: Tf = T + Vm.ta + 1 / 2.Am.t2 Where Vm (61) is the rate of change of the measured temperature obtained by calculating the first derivative of the function T = f (t) (35), the acceleration Am (62) is obtained by calculating the derivative of the function Vm = f (t), the two equations are thus successively: Vm = 60. This calculation is facilitated by the iterative operation of the system, the equation of dT is: T (ic) - T (lc-1) Where ic (63) e st the number of the current iteration and ic-1, that the previous iteration, dt is equal to the space time between two iterations, the ratio 60 / p makes it possible to express the unit of the speed Vm (61) in ° C / min and the unit of the acceleration Am (62) in ° C / mn2. The difference e (50) is processed by a corrector that will size the value of the iterative duration of heating Dich (64), this value is expressed in seconds. With reference to FIG. 6, the iterative duration of heating Dich (64) is calculated by an equation which takes into account: the period p (30), the heating intensity 1 (14), the value of the difference e (50) and the gain G (15), where the product "eG" is equal to the correction C (60). The equation of the iterative duration of heating Dich is: Dich = pI0 With C = eG if C = - Die = 0 If C> 0 and C> 1 = - Dich = 13.1 - 10 - If C> O and C < Dich = pI0 From this iterative heating duration Dich and the heating authorization Ach, the heat flow control command Rfth (64) is generated as explained above. The justification of the choices outlined above is based on a reflection based on a multidisciplinary approach: artistic, experimental and scientific. The introduction of food stress creates a link between the scientific and culinary worlds. A set of knowledge is brewed, confronted in order to identify a principle of operation that is simple and adaptive. Thermodynamics introduces the notion of inertia and heat flow, physics, that of MRUA, the automatic, that of servo RPMI, mathematics allow equations, electronics and electricity allow the realization of the material , IT makes it possible to supervise, control and facilitate the adaptation of the invention in the future. The center of the SCAO is an enslavement whose answers depend on the choice of one template out of nine. The choices, which lead to the definition of the numeric values of the parameters of each of these templates, are the result of a reasoning that simultaneously takes into account these different disciplines. Overall, reasoning is dominated by intuition, the values resulting from these choices are therefore approximate and require adjustments, just like the culinary art, a field of creation whose rules are also based on intuition, talent and experience. The figures and appendices which illustrate this description are commented on below: Figure 1: this figure highlights the self-regulation of the temperature during boiling.

Figure 2 : cette figure présente l'interface Homme / Machine (121) dédiée à l'utilisateur. Figure 3 : cette figure introduit les différents sous-ensembles du système et elle constitue un schéma de principe et d'installation. Figure 4: cette figure présente la trajectoire Tc (16) composée de 2 segments dont les équations mathématiques sont : pour le premier celle d'une droite, pour le second celle équivalente à la charge d'un condensateur en électronique. Figure 5 : cette figure est issue du site Wikipédia, elle présente le principe thermodynamique de la conduction. Figure 6 : cette figure met en évidence l'approche mathématique utilisée pour la mise en place de la commande réglage du flux thermique Rfth (28). Figure 2: This figure shows the human / machine interface (121) dedicated to the user. Figure 3: this figure introduces the different subsystems of the system and it constitutes a diagram of principle and installation. Figure 4: this figure presents the trajectory Tc (16) composed of 2 segments whose mathematical equations are: for the first that of a straight line, for the second that equivalent to the charge of a capacitor in electronics. Figure 5: This figure comes from Wikipedia, it presents the thermodynamic principle of conduction. Figure 6: this figure highlights the mathematical approach used for setting up the Rfth heat flux control (28).

Figure 7 : cette figure est un graphique généré à partir du journal, elle met en évidence la performance de la régulation RPMI, T=f(t) (35) est proche de la trajectoire (16), grâce à la commande Rfth (28). Figure 8 : cette figure est un graphique généré à partir du journal. Elle fait le zoom sur 4 itérations ic (63) et met en évidence, la trajectoire Tc (16) par rapport à T (35), la trajectoire future Tcf par rapport à la température future Tf, les différentes valeurs de l'écart e de température (50), et de celui calculé ef. Cette figure met en évidence l'effet de la régulation par la réduction progressive de l'écart e (50). Figure 7: this figure is a graph generated from the log, it highlights the performance of the RPMI control, T = f (t) (35) is close to the trajectory (16), thanks to the command Rfth (28) ). Figure 8: This figure is a graph generated from the log. It zooms on 4 iterations ic (63) and highlights, the trajectory Tc (16) with respect to T (35), the future trajectory Tcf with respect to the future temperature Tf, the different values of the difference e of temperature (50), and that calculated ef. This figure highlights the effect of regulation by the progressive reduction of the gap e (50).

Figure 9 : cette figure donne un extrait des données du journal mémorisées dans un fichier Excel. Ce journal permet, après chaque expérimentation culinaire, une analyse et la génération de graphiques, en particulier, ceux qui illustrent la présente description. Figure 10 : cette figure présente l'interface Homme / Machine (122) dédiée à l'expérimentation culinaire et au développement de l'application SCAO. Elle est constituée de la première fenêtre «Windows» générée par «Labview». Figure 11 : cette figure présente le diagramme. Elle est constituée de la seconde fenêtre «Windows» générée par «Labview». Elle définit les fonctionnalités du VI. Figure 12 : cette figure présente le graphique des neuf trajectoires correspondant aux neuf gabarits de 10 cuisson. Figure 13 : cette figure représente une partie du terminal de puissance USB : l'intérieur du coffret «MARINA». Figure 14 : cette figure représente une partie du terminal de puissance USB : le panneau de commande et d'interconnexion situé sur la face latérale du coffret «MARINA». 15 Figure 15 : cette figure est un schéma fonctionnel de la régulation. Figure 16 : cette figure montre les 2 configurations possibles (USB ou WI-FI) du terminal d'acquisition de la température. Figure 17 : cette figure donne le détail de l'interface électrique constituée successivement par la sortie du module ME630 (45), le câble WO1 (112), le relais statique (47) et la table de cuisson (3). 20 Figure 18 : cette figure permet d'imaginer l'instrument virtuel qui, par l'intermédiaire du bus USB, dialogue avec les 2 terminaux USB. En outre, elle donne le détail des connexions électriques de la sonde thermocouple sur l'entrée du module NI 9211 (8). Figure 19 : cette figure est le diagramme de l'instrument virtuel SCAO (SCAO-5.vi). Il fait appel à 10 autres VI SCAO ainsi qu'à des fonctions de programmation de «Labview». 25 Figure 20 : cette figure est le diagramme du VI SCAO Gab. Il réalise la sélection du gabarit à partir de la sélection SEL (26) choisi par l'utilisateur et il met à disposition les 9 paramètres du gabarit. Figure 21 : cette figure est le diagramme du VI SCAO Traj1. Il élabore la trajectoire à partir du gabarit, de la durée de chauffe DC1 (37) et de la température initiale Ti (17) et il génère et mémorise les coordonnées des échantillons successifs des trajectoires Tc (16) et Tcf. 30 Figure 22: cette figure est le diagramme du VI SCAO Traj2. Il génère, à partir des échantillons mémorisés, les trajectoires Tc (16) et Tcf au rythme des itérations ic (63) à une période p (30). Figure 23 : cette figure est le diagramme du VI SCAO Dich. Il calcule la durée itérative de chauffe Dich (64) à partir de la température mesurée T (35) par la sonde (4), du gabarit (65), de l'écart e (50), En outre, il génère l'autorisation de chauffe (27). - 12 - Figure 24 : cette figure est le diagramme du VI SCAO GT1. A partir de la période p (30), du nombre d'itérations prévisionnelles ip (67), du numéro de l'itération courante ic (63), il calcule la durée restante (69), quand cette dernière est égale à zéro, il prévient par une sonnerie et génère la fin de chauffe FC1 (33). Figure 9: This figure gives an extract of the log data stored in an Excel file. This diary allows, after each culinary experiment, an analysis and the generation of graphs, in particular, those which illustrate the present description. Figure 10: This figure presents the Man / Machine interface (122) dedicated to culinary experimentation and the development of the SCAO application. It consists of the first "Windows" window generated by "Labview". Figure 11: This figure shows the diagram. It consists of the second window "Windows" generated by "Labview". It defines the features of the VI. Figure 12: This figure shows the graph of the nine trajectories corresponding to the nine cooking templates. Figure 13: This figure represents part of the USB power terminal: the inside of the "MARINA" box. Figure 14: This figure represents a part of the USB power terminal: the control and interconnection panel located on the side of the "MARINA" box. Figure 15: This figure is a block diagram of the regulation. Figure 16: This figure shows the 2 possible configurations (USB or WI-FI) of the temperature acquisition terminal. Figure 17: This figure gives the detail of the electrical interface constituted successively by the output of the module ME630 (45), the WO1 cable (112), the static relay (47) and the hob (3). Figure 18: this figure allows to imagine the virtual instrument which, through the USB bus, dialog with the 2 USB terminals. In addition, it details the electrical connections of the thermocouple probe to the input of the NI 9211 (8) module. Figure 19: This figure is the diagram of the virtual instrument SCAO (SCAO-5.vi). It uses another 10 SCAO VIs as well as "Labview" programming functions. Figure 20: This figure is the diagram of the SCAO VI Gab. It realizes the selection of the template from the selection SEL (26) chosen by the user and it makes available the 9 parameters of the template. Figure 21: this figure is the diagram of the VI SCAO Traj1. It develops the trajectory from the template, the DC1 heating time (37) and the initial temperature Ti (17) and it generates and stores the coordinates of the successive samples of the trajectories Tc (16) and Tcf. Figure 22: This figure is the diagram of the SCAO VI Traj2. It generates, from the stored samples, the trajectories Tc (16) and Tcf at the rate of the iterations ic (63) at a period p (30). Figure 23: This figure is the diagram of the SCAO VI Dich. It calculates the iterative duration of heating Dich (64) from the measured temperature T (35) by the probe (4), the template (65), the distance e (50), In addition, it generates the heating authorization (27). - 12 - Figure 24: this figure is the diagram of the SCAO VI GT1. From the period p (30), the number of forecast iterations ip (67), the number of the current iteration ic (63), it calculates the remaining duration (69), when the latter is equal to zero, it warns by a ring and generates the end of heating FC1 (33).

Figure 25 : cette figure est le diagramme du VI SCAO Rfth. A partir de la durée itérative de chauffe Dich (64), de l'autorisation de chauffe Ach (27), il génère, par l'intermédiaire du VI ME630 (105), la commande de réglage de flux thermique Rfth (28). Figure 26 : cette figure est le diagramme du VI SCAO TVA. A partir du gabarit et de la tâche de mesure de température, il génère les échantillons T (35), calcule la vitesse Vm (61) et l'accélération Am (62), la température future Tf et la vitesse future Vf. Figure 27 : cette figure est le diagramme du VI SCAO JI. Il initialise le fichier journal et génère son entête. Figure 28 : cette figure est le diagramme du VI SCAO TI. Il initialise le thermocouple en créant une voie virtuelle en y associant une tâche de mesure de température, il configure la sonde thermocouple (4), il choisit le mode de transmission (USB ou WI-FI), il effectue la mesure de la température initiale Ti (17). Figure 25: This figure is the diagram of the SCAO VI Rfth. Starting from the iterative heating duration Dich (64), the heating authorization Ach (27), it generates, via the VI ME630 (105), the control of heat flow control Rfth (28). Figure 26: This figure is the diagram of the VAT SCAO VI. From the template and the temperature measurement task, it generates the samples T (35), calculates the velocity Vm (61) and the acceleration Am (62), the future temperature Tf and the future velocity Vf. Figure 27: This figure is the diagram of the VI SCAO JI. It initializes the log file and generates its header. Figure 28: This figure is the diagram of the TI SCAO VI. It initializes the thermocouple by creating a virtual channel by associating a task of measurement of temperature, it configures the probe thermocouple (4), it chooses the mode of transmission (USB or WI-FI), it carries out the measurement of the initial temperature Ti (17).

Figure 29 : cette figure est le diagramme du VI SCAO J-b. Il édite le journal, à chaque itération, à partir du gabarit (65), des données de sorties, de Vm (61) et Am (62), il prépare une édition, en regroupant les données et en leur affectant un horodatage. Figure 30 : cette figure représente le graphique de la fonction T=f(t) (35) qui introduit les définitions préliminaires, de la trajectoire Tc (16) et de la commande de réglage du flux thermique Rfth (28). Pour les concrétiser, les axes sont jalonnés de valeurs caractéristiques. Figure 31 : cette figure représente le tableau des paramètres des gabarits. Figure 32: cette figure donne sous la forme d'un tableau les données électriques principales qui concernent le circuit de commande et de charge du relais statique (47). Figure 33 : cette figure représente le schéma électrique de la table de cuisson (3). Figure 29: This figure is the diagram of the VI SCAO J-b. It edits the log, at each iteration, from template (65), output data, Vm (61) and Am (62), it prepares an edition, grouping the data and assigning them a timestamp. Figure 30: This figure shows the graph of the function T = f (t) (35) which introduces the preliminary definitions of the trajectory Tc (16) and the control of the heat flow control Rfth (28). To achieve them, the axes are marked with characteristic values. Figure 31: This figure represents the template parameter table. Figure 32: This figure gives in the form of a table the main electrical data relating to the control and load circuit of the static relay (47). Figure 33: This figure shows the electric diagram of the hob (3).

Figure 34 : cette figure représente en filigrane le schéma électrique de la table cuisson (3) et en trait fort le projet de modification qui permet le pilotage de la table de cuisson à partir de l'instrument virtuel. Figure 35: cette figure représente les fonctions booléennes, de comparaison et temporelles de «Labview». Figure 36 : cette figure représente la fixation de la sonde de température (4) sur le thermostat (115) de la table de cuisson (3). Figure 37: cette figure montre que le régulation du flux thermique (28) réalisée, avec la sonde de température fixée sur le thermostat (115) de la table de cuisson (3), est similaire à celle réalisée avec la sonde de température (4) fixée sur le couvercle (7) de l'enceinte de cuisson (5). Figure 38 : cette figure met en évidence la régulation autour de la température d'ébullition, le gabarit sélectionné est le 9. - 13 - Annexe 1 : cette annexe est une nomenclature qui répertorie la majorité des articles, composants et sous-ensembles, nécessaires à la réalisation du système SCAO. Annexe 2 : cette annexe de source Wikipédia donne pour chaque matériau la valeur de la conductivité. Annexe 3: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 1, par l'intermédiaire de 3 graphiques et un tableau. Le premier graphique représente la trajectoire (16) et la température de consigne Tu (20) ; le second ajoute T=f(t) (35) et la commande de régulation du flux thermique Rfth (28) ; le troisième représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement. Pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Annexe 4: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 2, par l'intermédiaire d'un graphique et un tableau, le graphique représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Annexe 5: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 3, par l'intermédiaire d'un graphique et un tableau, le graphique représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Annexe 6: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 4, par l'intermédiaire d'un graphique et un tableau, le graphique représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Annexe 7: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 5, par l'intermédiaire d'un graphique et un tableau, le graphique représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Figure 34: this figure shows in watermark the electric diagram of the cooking table (3) and in strong line the draft modification which allows the control of the hob from the virtual instrument. Figure 35: This figure shows the Boolean, comparison and temporal functions of "Labview". Figure 36: This figure shows the attachment of the temperature sensor (4) to the thermostat (115) of the hob (3). Figure 37: this figure shows that the regulation of the heat flow (28) carried out, with the temperature probe fixed on the thermostat (115) of the hob (3), is similar to that carried out with the temperature probe (4). ) fixed on the lid (7) of the cooking chamber (5). Figure 38: this figure highlights the regulation around the boiling point, the selected template is 9. - 13 - Annex 1: this annex is a nomenclature which lists the majority of the necessary articles, components and sub-assemblies the realization of the SCAO system. Appendix 2: This Wikipedia source appendix gives for each material the value of the conductivity. Appendix 3: This appendix shows the results obtained, with the template 1, through 3 graphs and a table. The first graph represents the trajectory (16) and the set temperature Tu (20); the second adds T = f (t) (35) and the thermal flow control Rfth (28); the third represents the precision (119) in% with respect to a tolerance of + or - 5%; the table concerns the parameters of the servo. For each parameter, it indicates the objective and the result. Appendix 4: this appendix shows the results obtained, with the template 2, by means of a graph and a table, the graph represents the precision (119) in% compared to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result. Annex 5: this appendix shows the results obtained, with the template 3, by means of a graph and a table, the graph represents the precision (119) in% compared to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result. Appendix 6: this appendix shows the results obtained, with the template 4, by means of a graph and a table, the graph represents the precision (119) in% compared to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result. Annex 7: this annex shows the results obtained, with the template 5, by means of a graph and a table, the graph represents the precision (119) in% compared to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result.

Annexe 8: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 6, par l'intermédiaire d'un graphique et un tableau, le graphique représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Annexe 9: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 7, par l'intermédiaire d'un graphique et un tableau, le graphique représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Annexe 10: cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 8, par l'intermédiaire d'un graphique et un tableau, le graphique représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. - 14 - Annexe 11 : cette annexe montre les résultats obtenus, avec le gabarit 9, par l'intermédiaire de 3 graphiques et un tableau, le premier graphique représente la trajectoire (16) et la température de consigne Tu (20) ; le second ajoute T=f(t) (35) et la commande de régulation du flux thermique Rfth (28) ; le troisième représente la précision (119) en % par rapport à une tolérance de + ou - 5% ; le tableau concerne les paramètres de l'asservissement, pour chaque paramètre, il indique l'objectif et le résultat. Annexe 12 : cette annexe regroupe les paramètres de l'asservissement des 9 gabarits, pour chaque, il indique l'objectif et le résultat. La réalisation de l'invention est faite à partir de matériels standard complétés d'une application logicielle qui active un instrument virtuel. Cette application est développée sous «Labview» (« Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench »), progiciel de la société «National Instruments» dont le siège social se trouve aux USA (Austin, Texas). C'est un langage de programmation graphique qui utilise des instruments virtuels (en anglais et au singulier « Virtual Instrument » désigné VI). Le VI est représenté à l'aide de deux fenêtres «Windows», la première intitulée « face avant » permet de définir les paramètres de la cuisson et de la superviser. Cette face avant constitue l'interface Homme / Machine. Elle est soit dédiée à l'utilisateur (121) (figure 2), soit dédiée à l'expérimentation culinaire et au développement de application logicielle (122) (figure 10). La seconde intitulée « diagramme » définit les fonctionnalités du VI. Il contient tous les détails de la programmation, le mode de représentation est graphique, un exemple concernant le paramétrage de la sonde thermocouple est montré en figure 11. En référence à l'annexe 1, la nomenclature du prototype N° 1 répertorie la majorité des articles, sous- ensembles et composants. Pour chacun de ces articles, elle indique, le niveau de décomposition (arborescence), la désignation, le repère utilisé sur les figures, l'identification du constructeur et du distributeur, le pays et la référence, la quantité et le numéro de série. Les articles non représentés sont standard et d'usage courant, principalement la visserie (vis, écrous, entretoises) et le petit matériel électrique (câbles, fils, bomiers, dominos). Le choix des principaux éléments, en dehors la sonde de température (4), de l'enceinte de cuisson (5) et de la table de cuisson qui ont déjà été traitées plus haut, est orienté en premier vers «National Instruments», l'un des plus grands spécialistes de la mesure physique, pour le progiciel «Labview» et les modules d'acquisition et de transmission de la température ; en second vers «CELDUC» pour son excellente expertise des relais statiques de puissance ; en troisième vers «MEILHAUS ELECTRONIC» pour constituer l'interface entre l'instrument virtuel et le relais statique ; en quatrième vers «LEGRAND», le coffret «MARINA» abrite les composants et il a pour cahier des charges ; l'étanchéité au ruissellement et la protection par rapport à un environnement culinaire sévère. En complément, il a besoin d'une ventilation et des passages de câbles étanches. En référence aux figures 3 et 18, les matériels sont constitués des sous-ensembles et des composants suivants : Un terminal constitué d'un couple de deux modules (figure 16) dédiés à l'acquisition et à la transmission vers l'instrument virtuel de la température mesurée par la sonde (4). Ce terminal est réalisé à l'aide de deux modules distincts de chez «National Instruments» (NI) couplés l'un à l'autre mécaniquement et électriquement. Le premier est le module NI 9211 (8). Ses deux jonctions théoriques sont constituées : par celle de la sonde thermocouple connectée sur son entrée TC1 (figure 18) et par la jonction froide, interne au module, et maintenue à une température constante de 25°C. A partir de la -15- différence de potentiel généré par ce thermocouple, ce module réalise : l'amplification et le filtrage, la mise à l'échelle, la conversion analogique / digital sur 24 bits. Les échantillons ainsi générés sont transmis à l'instrument virtuel en mode USB par l'intermédiaire du module USB 9162 (11) qui s'assemble avec le module NI 9211 (8) décrit ci-dessus. Cet assemblage est référencé USB 9211A , ou en mode WI- a le module USB 9162 (11) est retiré et remplacé par le module NI WLS 9163 (12). La transmission vers l'instrument virtuel est réalisée à l'aide d'un réseau sans fil de type Ad hoc configuré sous MAX. Une adresse IP est dédiée à ce terminal. La figure 18 donne le détail de la connexion électrique de la sonde (4) avec le module NI 9211. La sonde thermocouple J (4) est connectée en respectant les couleurs (blanc et gris) sur les entrées + et - de TC1. Selon une directive du constructeur, une résistance de 10 kOhms (113) est connectée entre l'entrée - et le commun. Un micro-ordinateur (1) ; sur son disque dur l'application logicielle est installée, elle est développée sous «Labview». Elle active l'instrument virtuel qui reçoit la température mesurée par la sonde (4), réalise les fonctions du SCAO et génère la commande binaire de réglage du flux thermique Rfth qui assure l'alimentation intermittente 220 Volts de la table de cuisson (3). Annex 8: this appendix shows the results obtained, with the template 6, by means of a graph and a table, the graph represents the precision (119) in% with respect to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result. Annex 9: this appendix shows the results obtained, with the template 7, by means of a graph and a table, the graph represents the precision (119) in% compared to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result. Annex 10: this annex shows the results obtained, with the template 8, by means of a graph and a table, the graph represents the precision (119) in% compared to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result. - 14 - Annex 11: this appendix shows the results obtained, with the template 9, by means of 3 graphs and a table, the first graph represents the trajectory (16) and the set temperature Tu (20); the second adds T = f (t) (35) and the thermal flow control Rfth (28); the third represents the precision (119) in% with respect to a tolerance of + or - 5%; the table relates to the servo parameters, for each parameter, it indicates the objective and the result. Appendix 12: this appendix groups the parameters of the servo of the 9 templates, for each, it indicates the objective and the result. The embodiment of the invention is made from standard hardware supplemented with a software application that activates a virtual instrument. This application is developed under "LabVIEW" ("Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench"), a software package of the company "National Instruments" whose head office is located in the USA (Austin, Texas). It is a graphical programming language that uses virtual instruments (in English and in the singular "Virtual Instrument" designated VI). The VI is represented using two "Windows" windows, the first called "front panel" to define the parameters of cooking and supervise. This front is the Man / Machine interface. It is either dedicated to the user (121) (FIG. 2), or dedicated to culinary experimentation and software application development (122) (FIG. 10). The second one, called "diagram", defines the functions of the VI. It contains all the details of the programming, the mode of representation is graphic, an example concerning the parametrization of the thermocouple probe is shown in figure 11. With reference to appendix 1, the nomenclature of the prototype N ° 1 lists the majority of the articles, subassemblies and components. For each of these articles, it indicates the decomposition level (tree), the designation, the mark used in the figures, the manufacturer and distributor identification, the country and the reference, the quantity and the serial number. Items not shown are standard and commonly used, mainly hardware (screws, nuts, spacers) and small electrical equipment (cables, wires, bomiers, dominoes). The choice of the main elements, besides the temperature sensor (4), the cooking chamber (5) and the hob that have already been treated above, is first oriented towards "National Instruments", the one of the leading specialists in physical measurement, for the "Labview" software package and the temperature acquisition and transmission modules; secondly to "CELDUC" for its excellent expertise in static power relays; thirdly to "MEILHAUS ELECTRONIC" to form the interface between the virtual instrument and the static relay; in fourth towards "LEGRAND", the cabinet "MARINA" shelters the components and it has for specifications; sealing against runoff and protection against a severe culinary environment. In addition, it needs ventilation and sealed cable ducts. With reference to FIGS. 3 and 18, the equipment consists of the following subassemblies and components: A terminal consisting of a pair of two modules (FIG. 16) dedicated to the acquisition and transmission to the virtual instrument of the temperature measured by the probe (4). This terminal is made using two separate modules from "National Instruments" (NI) coupled to each other mechanically and electrically. The first is the NI 9211 (8) module. Its two theoretical junctions are constituted by: that of the thermocouple probe connected to its input TC1 (figure 18) and by the cold junction, internal to the module, and maintained at a constant temperature of 25 ° C. From the potential difference generated by this thermocouple, this module performs: amplification and filtering, scaling, 24-bit analog / digital conversion. The thus generated samples are transmitted to the virtual instrument in USB mode via the USB 9162 (11) module which assembles with the NI 9211 (8) module described above. This assembly is referenced USB 9211A, or in WI-a mode the 9162 USB module (11) is removed and replaced by the NI WLS 9163 (12) module. The transmission to the virtual instrument is performed using an ad hoc wireless network configured under MAX. An IP address is dedicated to this terminal. Figure 18 shows the electrical connection of the probe (4) to the NI 9211 module. The thermocouple probe J (4) is connected respecting the colors (white and gray) on the + and - inputs of TC1. According to a manufacturer's directive, a resistance of 10 kOhms (113) is connected between the input - and the common. A microcomputer (1); on its hard disk the software application is installed, it is developed under "Labview". It activates the virtual instrument which receives the temperature measured by the probe (4), carries out the functions of the SCAO and generates the binary control of the thermal flow control Rfth which ensures the intermittent supply 220 Volts of the hob (3) .

Un terminal de puissance USB (2) (figures 13 et 17) qui est abrité dans un coffret «MARINA» en polyester IP 66 IK10 (dimensions : 505X405X200mm, poids : 5,4 kg) renforcé en fibre de verre autoextinguible 960°C suivant NFC20455, Il est particulièrement adapté aux ambiances corrosives et il a une excellente tenue aux essences, huiles et graisses. Il est équipé : d'une porte (deux verrous double barre) dont l'angle d'ouverture est de 180°, d'une plaque perforée permettant de fixer les composants électriques et électroniques, de deux ouïes de ventilation (débit de l'air : 10 litres/mn, niveau de filtration : microns), deux passages de câbles équipés de presses étoupes, il peut être fixé au mur à l'aide d'un jeu de quatre pattes. Ce coffret génère la commande de réglage du flux thermique Rfth (28). Elle est réalisée à l'aide de deux relais montés en cascade (figure 17). Le premier de type C (13) est l'un des huit disponibles de l'interface ME630 (45) ; le second, relais statique monophasé de puissance (47), il 25 commute la puissance nécessaire au double foyer radiant (114) de la table de cuisson (3). La sortie du relais est connectée à la prise de gauche (54) du panneau de commande et d'interconnexion (56). Le montage des composants (figure 13) est réalisé sur la plaque métallique perforée complétée d'un rail DIN (59), les composants montés sur ce dernier sont : un disjoncteur (48), quatre prises 220 Volts 16 A avec terre (49), dont trois sont actuellement disponibles, sur la prise de gauche est connectée l'alimentation de l'interface ME630 (46) dont la tension délivrée est également utilisée pour exciter le relais statique (47). Les composants montés directement sur la plaque perforée sont : l'interface ME630, connectée à l'ordinateur (1) par l'intermédiaire d'un câble USB et au relais statique (47) à l'aide d'un câble WO1 (112) équipé, à l'une de ses extrémités, d'un connecteur mâle 78 points, à l'autre de terminaisons nues qui permettent un raccordement intermédiaire sur un domino électrique. Le montage du relais statique (47) est réalisé sur la plaque métallique perforée ce qui constitue un excellent moyen pour le refroidir. Ce montage est réalisé en assurant une isolation électrique tout en garantissant une bonne conduction thermique à l'aide d'une feuille isolante thermo conductrice. Cette dernière est découpée à la dimension de la semelle du relais et elle est prise en sandwich entre le relais et la plaque perforée, la fixation de l'ensemble est réalisée à l'aide de vis et d'écrous en nylon. En référence à la figure 17 et au tableau de la figure 32, le relais statique (47) est caractérisé par ses circuits d'entrée (commande) et de sortie (charge), - 16 - les colonnes Min et Max indiquent les valeurs données par le constructeur («CELDUC»). Le circuit de commande autorise une large plage de contrôle en tension et le courant est régulé. Compte tenu du montage en cascade des 2 relais, le relais type C (13) du module ME 630 a pour charge l'entrée de commande du relais statique (47), soit le produit Vc.lc, pour lequel le constructeur («MEILHAUS ELECTRONIC») impose des maxima de 30 Volts pour Vc et de 2000 mA pour Ic. En pratique, leur valeur est donnée par la colonne SCAO, Vc se trouve dans la gamme, le est lui nettement inférieur au maximum. En conclusion, quoique très peu chargé, le fonctionnement du relais de type C (13) est correct, sa puissance dissipée est très faible, le relais statique (47) est lui chargé à environ 50% par la table de cuisson (3), son fonctionnement est correct, sa puissance dissipée Pd est calculée par l'équation donnée par le constructeur : Pd = 0,9.0,85.1e + 0,016.(1e)2 Soit : Pd = 0,9.0,85.12,77 + 0,016.(1 2,77)2 = 12,38 Watts Le montage du relais statique (47) sur la plaque perforée permet de dissiper cette puissance. A l'extérieur du coffret, sur la face latérale gauche se situe le panneau de commande et d'interconnexion (56) (figure 14) équipé d'un voyant lumineux (57), d'un interrupteur (53) à trois positions et de deux prises 220 Volts : celle de gauche (54) (16A avec terre) est dédiée à la connexion de la table de cuisson (3), celle de droite (55) est dédiée à la connexion d'un ordinateur (1) portable. L'interrupteur (53) à trois positions permet de définir le mode de fonctionnement de la table de cuisson (3) : automatique, c'est l'instrument virtuel qui prend la main et commande la table de cuisson (3). Dans ce mode, l'ensemble des composants électroniques est sous tension 220 Volts. Le voyant lumineux est allumé uniquement dans les laps de temps où la table de cuisson (3) est sous tension. OFF, la table de cuisson (3) ainsi que l'ensemble des composants électroniques sont hors tension. Le voyant lumineux est éteint en permanence. Manuel, la table de cuisson (3) est connectée à la ligne 220 Volts, l'ensemble des composants électroniques est hors tension. Dans ce mode de fonctionnement, l'ordinateur (1) et la table de cuisson (3) sont autonomes, le voyant lumineux (57) est allumé fixe. L'application logicielle a pour environnement : - Microsoft «Windows» XP - Edition familiale - Version 2002 - Service Pack 3. - Le progiciel «National Instruments» composé de : - LabWiew en version 8.2.1. - Max en version 4.6.1 ; (Measurement & Automation eXplorer) qui gère les périphériques et les logiciels «National Instruments» installés. - NI DAQmx en version 8.0.1 ; (Data Acquisition, en français : Acquisition de données), c'est un driver qui assure la couche logicielle qui permet la communication avec les périphériques. Max est inclus dans NI DAQmx. - L'application logicielle SCAO-5.vi révision 69. -17- La description de application logicielle nécessite quelques notions préliminaires, «Labview» offre des fonctions de programmation, d'Entrée/Sortie de mesure et mathématiques. Ces fonctions sont complétées par la possibilité d'utiliser des VI existants en les adaptant au contexte d'utilisation. Les fonctions de programmation sont des boucles et des structures, des tableaux, des clusters, des opérations numériques, des Entrée/Sortie sur fichiers, des opérations booléennes, des comparaisons et des fonctions temporelles. Les structures sont des boucles for, while et cadencée ainsi que des structures conditionnelles et séquentielles. Les tableaux sont utiles pour stocker des données générées dans des boucles, par exemple pour mémoriser les données de la trajectoire Tc (16), sous la forme de constantes de type tableau (89) pour mémoriser les gabarits (65) et les consulter en les indexant (88). A USB power terminal (2) (figures 13 and 17) which is housed in a "MARINA" enclosure in polyester IP 66 IK10 (dimensions: 505X405X200mm, weight: 5.4 kg) reinforced with self-extinguishing fiberglass 960 ° C next NFC20455, It is particularly adapted to corrosive atmospheres and it has an excellent resistance to the essences, oils and greases. It is equipped with: a door (two double-bar locks) whose opening angle is 180 °, a perforated plate for fixing the electrical and electronic components, two ventilation openings (flow rate of air: 10 liters / min, filtration level: microns), two cable ducts equipped with cable glands, it can be fixed to the wall using a set of four legs. This cabinet generates the Rfth heat flux control (28). It is performed using two cascaded relays (Figure 17). The first type C (13) is one of eight available from the ME630 interface (45); the second, single-phase static power relay (47), it switches the power required for the double radiant heater (114) of the hob (3). The output of the relay is connected to the left socket (54) of the control and interconnection panel (56). The assembly of the components (Figure 13) is performed on the perforated metal plate completed with a DIN rail (59), the components mounted on the latter are: a circuit breaker (48), four 220 volts 16 A with earth (49) , of which three are currently available, on the left socket is connected the power supply of the ME630 interface (46) whose delivered voltage is also used to excite the SSR (47). The components mounted directly on the perforated plate are: the ME630 interface, connected to the computer (1) via a USB cable and to the static relay (47) using a WO1 cable (112). ) equipped, at one of its ends, with a 78-pin male connector, to the other of bare terminations which allow an intermediate connection on an electric domino. The static relay (47) is mounted on the perforated metal plate, which is an excellent means of cooling it. This assembly is achieved by providing electrical insulation while ensuring good thermal conduction with a thermally conductive insulating sheet. The latter is cut to the size of the relay base and is sandwiched between the relay and the perforated plate, fixing the assembly is carried out using nylon screws and nuts. With reference to FIG. 17 and the table of FIG. 32, the static relay (47) is characterized by its input (control) and output (load) circuits, the Min and Max columns indicate the given values. by the manufacturer ("CELDUC"). The control circuit allows a wide voltage control range and the current is regulated. Given the cascade mounting of the 2 relays, the relay type C (13) of the module ME 630 is charged to the control input of the solid state relay (47), the product Vc.lc, for which the manufacturer ("MEILHAUS ELECTRONIC ") imposes maxima of 30 Volts for Vc and 2000 mA for Ic. In practice, their value is given by the column SCAO, Vc is in the range, the is it much lower than the maximum. In conclusion, although very lightly loaded, the operation of the type C relay (13) is correct, its dissipated power is very low, the static relay (47) is charged to it at about 50% by the hob (3), its operation is correct, its dissipated power Pd is calculated by the equation given by the manufacturer: Pd = 0.9.0.85.1e + 0.016. (1e) 2 Or: Pd = 0.9.0.85.12,77 + 0.016. 1 2,77) 2 = 12,38 Watts Mounting the static relay (47) on the perforated plate dissipates this power. On the outside of the cabinet, on the left side face is the control and interconnection panel (56) (FIG. 14) equipped with an indicator light (57), a switch (53) with three positions and two 220 Volt outlets: the left one (54) (16A with earth) is dedicated to the connection of the hob (3), the right one (55) is dedicated to the connection of a computer (1) portable . The switch (53) has three positions to define the operating mode of the hob (3): automatic is the virtual instrument that takes the hand and controls the hob (3). In this mode, all electronic components are 220 volts. The indicator light is only lit in the period of time when the hob (3) is switched on. OFF, the hob (3) and all electronic components are off. The indicator light is permanently off. Manual, the hob (3) is connected to the 220 Volt line, all the electronic components is off. In this mode of operation, the computer (1) and the hob (3) are autonomous, the indicator light (57) is lit fixed. The software application has for environment: - Microsoft "Windows" XP - Home Edition - Version 2002 - Service Pack 3. - The "National Instruments" software package composed of: - LabWiew version 8.2.1. - Max version 4.6.1; (Measurement & Automation eXplorer) that manages installed "National Instruments" devices and software. - NI DAQmx version 8.0.1; (Data Acquisition, in French: Acquisition of data), it is a driver which ensures the software layer which allows the communication with the peripherals. Max is included in NI DAQmx. - The software application SCAO-5.vi revision 69. -17- The software application description requires some preliminary notions, "Labview" offers programming functions, input / output measurement and mathematics. These functions are complemented by the ability to use existing VIs by adapting them to the context of use. The programming functions are loops and structures, arrays, clusters, numerical operations, file input / output, Boolean operations, comparisons and time functions. Structures are for, while and timed loops as well as conditional and sequential structures. The arrays are useful for storing data generated in loops, for example for storing the data of the trajectory Tc (16), in the form of table-type constants (89) for storing the templates (65) and consulting them in the indexing (88).

Les clusters permettent de regrouper des éléments de données de types différents, l'assemblage de plusieurs éléments de données dans des clusters élimine l'encombrement des câbles sur le diagramme et réduit le nombre de terminaux des connecteurs (28 terminaux maximum), Ils permettent également, sur la face avant de regrouper les commandes et les indicateurs. Les opérations numériques sont : addition, soustraction, division, multiplication, racine carrée, incrémentation et décrémentation. Les Entrée/Sortie sur fichiers sont utilisés pour le fichier journal. En référence à la figure 35, les opérations booléennes sont : OU, ET, NON ; les comparaisons sont : supérieur ou égale, inférieur ou égale, dans la gamme ? Ces comparateurs reçoivent en entrée des valeurs numériques et donnent en sortie des états Booléens. Les fonctions temporelles, comme « attendre » (94) qui est utilisée pour réaliser la commande de réglage de flux thermique Rfth (28), ou comme « date et heure » (95) qui réalise l'horodatage des enregistrements du journal. Des Entrée/Sortie de mesure, tels que les DAQmx qui permettent le dialogue avec le terminal d'acquisition de la température. Des fonctions mathématiques permettent l'élaboration des trajectoires et le calcul des prévisions dans le futur. Ces fonctions sont complétées par l'utilisation de VI «Labview» et par un ensemble de VI SCAO fonctionnels qui sont développés pour répondre aux besoins de cette invention. Clusters make it possible to group data elements of different types, the assembly of several data elements in clusters eliminates the size of the cables on the diagram and reduces the number of terminals of the connectors (28 terminals maximum), They also allow , on the front side to group the controls and indicators. Numeric operations are: addition, subtraction, division, multiplication, square root, increment and decrement. File Input / Output is used for the log file. With reference to FIG. 35, the Boolean operations are: OR, AND, NO; the comparisons are: greater than or equal to, lower than or equal to, in the range? These comparators receive numerical values as input and output Boolean states. The time functions, such as "wait" (94) which is used to perform the heat flow control command Rfth (28), or as "date and time" (95) which carries out the timestamp of the log records. Measurement Input / Output, such as the DAQmx that allows the dialogue with the temperature acquisition terminal. Mathematical functions allow the development of trajectories and the calculation of forecasts in the future. These functions are complemented by the use of Labview VIs and a set of functional SCAO VIs that are developed to meet the needs of this invention.

En référence à la figure 19, le VI SCAO-5 (70) constitue l'instrument virtuel. Il est lui-même un VI et il utilise des fonctions de programmation et d'autres VI. Ils sont, soit, implantés à l'extérieur de la boucle cadencée (81), et dans ce cas, ils sont exécutés une seule fois, soit, implantés à l'intérieur de la boucle (81), et dans ce cas, ils sont exécutés à chaque itération ic (63). Les variables Tc (16), Tcf, Rfth (28), e (50), T (35), Tf, Ach (27) et t (58) sont initialisées et assemblées (82), le choix de l'utilisateur qui comporte la sélection du gabarit SEL (26) et la durée de chauffe DC1 (37), est désassemblé (83). Le VI SCAO Gab. (71) stocke les 9 gabarits, il met à disposition le gabarit sélectionné (65) et la période p (30). Le VI ME630 (68) met à zéro la commande du relais de type C (13) du terminal «Mephisto» ME 630 (45). Le VI SCAO Traj. 1 (72) calcule et mémorise les trajectoires. Le VI SCAO Traj. 2 (73) délivre la trajectoire Tc (16), la trajectoire future Tcf et la variable temps t (58). Le VI SCAO Tl (79) initialise le thermocouple et délivre la température initiale Ti (17). Le VI SCAO TVA (77) délivre les échantillons de la température T (35) mesurée par la sonde (4), il calcule la vitesse Vm (61) et l'accélération Am (62). Le VI SCAO Dich (74) calcule la durée itérative de chauffe (64), le VI SCAO Rfth (76) élabore la commande de réglage de flux thermique Rfth (28). Le VI SCAO GT1 (75) réalise la gestion temporelle. Le journal est édité par : le VI SCAO JI (78) qui initialise le fichier, le VI SCAO J-b (80) qui prépare les données, le VI «Labview» (84) qui écrit les données dans le fichier, le Vi «Labview» DAQ mx (85) qui clôture la tâche de -18- mesure de température et le VI «Labview» (86) qui ferme le fichier journal. L'interface homme/machine (H/M) est soit celle dédiée à l'utilisateur (figure 2), soit celle intitulée Interface scientifique (figure 10), dédiée au développement et à l'expérimentation. Elles sont élaborées à partir d'une fenêtre «Windows». Elles comportent chacune une barre de titre (100) qui permet de les réduire en icônes dans les deux cas, de l'agrandir de la dimensionner ainsi que de la fermer dans le 2nd cas, une barre de menu (101) pour accéder aux fonctionnalités de «Labview» uniquement dans le 2nd cas, une face avant, qui comporte dans les deux cas, le cluster des 2 commandes, SEL (26) et DC1 (37), le cluster des 2 indicateurs, la durée restante (69) et le bargraphe, le bouton ON/OFF. Dans le 2nd cas viennent s'ajouter, le graphique déroulant (87) qui trace les courbes de T=f(t) (35) et de la trajectoire Tc (16) et le cluster d'erreurs (104). With reference to FIG. 19, the SCAO-5 VI (70) constitutes the virtual instrument. It is itself a VI and it uses programming functions and other VIs. They are either implanted outside the clocked loop (81), and in this case, they are executed once, that is, implanted inside the loop (81), and in this case they are executed at each iteration ic (63). The variables Tc (16), Tcf, Rfth (28), e (50), T (35), Tf, Ach (27) and t (58) are initialized and assembled (82), the choice of the user who comprises the selection of the template SEL (26) and the heating duration DC1 (37), is disassembled (83). The SCAO VI Gab. (71) stores the 9 templates, it makes available the selected template (65) and the period p (30). The ME630 VI (68) clears the control of the C-type relay (13) of the Mephisto ME 630 terminal (45). The SCAO VI Traj. 1 (72) calculates and memorizes the trajectories. The SCAO VI Traj. 2 (73) delivers the trajectory Tc (16), the future trajectory Tcf and the time variable t (58). The SCAO VI Tl (79) initializes the thermocouple and delivers the initial temperature Ti (17). The TVA SCAO VI (77) delivers the samples of the temperature T (35) measured by the probe (4), it calculates the speed Vm (61) and the acceleration Am (62). The SCAO VI Dich (74) calculates the iterative duration of heating (64), the VI SCAO Rfth (76) elaborates the control of heat flow control Rfth (28). The SCAO VI GT1 (75) realizes the temporal management. The log is edited by: the SCAO VI JI (78) that initializes the file, the JB (80) SCAO VI that prepares the data, the "Labview" VI (84) that writes the data to the file, the "Labview" VI DAQ mx (85) closes the temperature measurement task and the "Labview" VI (86) closes the log file. The human / machine interface (H / M) is either that dedicated to the user (Figure 2), or that entitled Scientific Interface (Figure 10), dedicated to development and experimentation. They are developed from a "Windows" window. They each include a title bar (100) which can be reduced to icons in both cases, to enlarge the size and to close it in the second case, a menu bar (101) to access the features of "Labview" only in the 2nd case, a front panel, which in both cases includes the cluster of 2 commands, SEL (26) and DC1 (37), the cluster of 2 indicators, the remaining duration (69) and the bar graph, the ON / OFF button. In the second case are added the scrolling graph (87) which plots the curves of T = f (t) (35) and the trajectory Tc (16) and the error cluster (104).

En référence à la figure 20, le VI SCAO Gab. (71) reçoit sur le terminal SEL de son connecteur, la sélection du gabarit SEL (26), soit un entier de 1 à 9. Par ailleurs, à ne pas confondre avec le nombre de sélection SEL (26), les 9 paramètres (Tu, I, G, tm, tau, ta, p, Vc et Ac) sont stockés dans 9 constantes "tableau" (89), chacune dédiée à l'un des 9 paramètres. Chaque constante tableau est introduite manuellement, en positionnant l'outil "doigt" situé à gauche sur la valeur adéquate (1 à 9) et en renseignant la valeur correspondante dans la partie droite. Une étiquette permet d'identifier chaque constante « tableau ». Lors de l'exécution du VI, les constantes « tableau » sont indexées (88) par la sélection SEL (26). Les 9 paramètres du gabarit (65) choisi sont assemblés et reliés au terminal Gabarit du connecteur, sous la forme d'un cluster. La période p (30) est reliée au terminal p de ce même connecteur. With reference to FIG. 20, the SCAO VI Gab. (71) receives on the terminal SEL of its connector, the selection of the template SEL (26), an integer from 1 to 9. Moreover, not to be confused with the selection number SEL (26), the 9 parameters ( Tu, I, G, tm, tau, ta, p, Vc and Ac) are stored in 9 "array" constants (89), each dedicated to one of the 9 parameters. Each constant table is entered manually, by positioning the tool "finger" located on the left on the appropriate value (1 to 9) and by entering the corresponding value in the right part. A label identifies each constant "table". When running the VI, the "array" constants are indexed (88) by the SEL selection (26). The 9 parameters of the chosen template (65) are assembled and connected to the connector's terminal connector, in the form of a cluster. The period p (30) is connected to the terminal p of the same connector.

En référence à la figure 21, le VI SCAO Traj. 1 (72) reçoit sur trois terminaux de son connecteur le cluster gabarit (65), la durée de chauffe DC1 (37) et la température initiale Ti (17). Le cluster gabarit (65) est désassemblé (83). Le nombre d'itérations nécessaire à la génération du premier segment Tc1 de la trajectoire Tc (16) est calculé selon l'équation tm.60/p, le nombre d'itérations nécessaire à la génération du second segment Tc23 de la trajectoire Tc (16) est calculé selon l'équation (((DC1+tau)60)/p)+2. La génération de la trajectoire est réalisée à l'intérieur d'une structure séquentielle (93) à deux étapes. Lors du déroulement de la première étape, à l'aide de deux boucles « for » sont générées et stockées dans un tableau (91) les valeurs successives, de Tc1 et Tcfl (première boucle « for »), de Tc23 et Tcf23 (seconde boucle « for »). Lors de la 2ème étape, les deux segments sont regroupés par insertion dans un seul tableau (90). Le contenu du tableau est relié au terminal Trajectoires du connecteur. Les nombres d'itérations des deux segments sont additionnés, le résultat constitue le nombre d'itérations prévisionnelles ip (67), il est relié au terminal ip du connecteur. En référence à la figure 22, le VI SCAO Traj. 2 reçoit sur les terminaux de son connecteur, les trajectoires, la période p (30) et le numéro de l'itération courante ic (63). A partir de ce numéro, les trajectoires sont indexées (88), elles sont ensuite insérées dans un autre tableau (90) indexé de la même manière, elles sont lues et transformées en cluster (92), elles sont désassemblées (83) et reliées à trois terminaux du connecteur Tc (16), Tcf, Vc (51). A partir du numéro de ritération courante ic (63), de la période p (30), la variable t (58) est définie, elle est reliée au terminal t du connecteur. En référence à la figure 28, ce VI SCAO Tl (79) utilise deux fonctions d'Entrée/Sortie DAQmx concrétisées par deux VI. Le premier permet de créer une voie virtuelle (108) en y associant une tâche -19- de mesure de température. Il est polymorphe. Dans le cadre de cette invention, il est utilisé pour mesurer une température à l'aide d'un thermocouple de type J. La configuration choisie en Anglais " Al TC Temp " dont la signification est : « Analog Input, Thermocouple, Temperature ». Ce VI est paramétré de la manière suivante : minimum et maximum de la température mesurée exprimés en °C, la voie physique I/O, en cliquant sur la flèche de droite, la liste des voies physiques correspondant à des périphériques installés apparaît. Dans notre cas, 2 possibilités en fonction du terminal utilisé : Dev1/ai0 avec le terminal d'acquisition de type USB, WLS-14548FA/ai0 avec le terminal d'acquisition de type WI-FI (12). L'unité est sélectionnée en cliquant sur la flèche de droite et en choisissant Deg C. Le type de thermocouple est sélectionné en cliquant sur la flèche de droite et en choisissant J. La source de la soudure froide est sélectionnée en cliquant sur la flèche de droite et en choisissant Intégré. La température de la soudure froide est fixée à la valeur de 25°C. En sortie, le VI donne sur son connecteur : une tâche en sortie et une sortie erreur connectées au deuxième VI DAQmx (109). Il permet de tire un premier échantillon de la température. C'est également un VI polymorphe pour lequel la configuration choisie en cliquant sur la flèche située à gauche de l'étiquette est : "Analogique DBL 1 Voie 1 Echant.". Ce VI délivre en sortie sur son connecteur : une tâche en sortie, la température initiale Ti (17) et la sortie d'erreur, ces trois éléments sont raccordés au connecteur du VI principal. En référence à la figure 26, ce VI SCAO NA (77) utilise une fonction d'Entrée/Sortie DAQmx concrétisée sous la forme d'un VI. Ce VI (97) est polymorphe sa configuration est choisie en cliquant sur le sélecteur à droite de l'étiquette. La configuration choisie est : "Analogique DBL 1 voie 1 Echant.». Ce VI fournit la température mesurée par la sonde (4) à chaque fois qu'il est exécuté. En entrée et en sortie, tâche et erreur sont reliées aux terminaux du connecteur du VI principal. A partir des échantillons de température successifs, par le biais de deux registres à décalage, la vitesse Vm (61) et l'accélération Am (62) des variations de température sont calculées. Les registres à décalage sont externes au VI, ils sont reliés par l'intermédiaire des terminaux du connecteur. Le gabarit est reçu sur le connecteur, il est désassemblé (83) pour en extraire p (30) et ta (29). Le calcul de la température future Tf est réalisé selon l'équation Tf = T +Vm.ta + 1/2.Am.ta2. Le calcul de la vitesse future Vf est réalisé selon l'équation Vf = Vm + Am.ta, ces valeurs sont reliés en sortie sur les terminaux du connecteur. En outre, par le biais de deux autres registres à décalage, les valeurs moyennes de la vitesse Vmoy et de l'accélération Amoy sont calculées. Ces deux valeurs ne sont pas utilisées, elles sont dédiées à des applications futures. L'ébullition est détectée par un opérateur logique ET qui reçoit trois valeurs booléennes sur ses entrées : 1,2Tu<T<0,8Tu ; -0,5<Vm<0,5 et Dich max. En référence à la figure 23, ce VI SCAO Dich (74) reçoit sur les terminaux de son connecteur, la température T mesurée par la sonde (4), le gabarit (65), l'écart de température e (50), la vitesse future Vf, l'accélération Am (62). A l'aide d'une structure conditionnelle (96), il réalise une fonction complémentaire qui permet de réduire la valeur de l'intensité de chauffe I (14) en phase 3 (31). A l'aide de 3 structures conditionnelles (96), de comparateurs (>= ; <= et dans la gamme?) et de Booléens, Il calcule la durée itérative de chauffe Dich (64) selon l'équation adéquate et des différentes conditions booléennes. Il établit la commande binaire Dich max à partir de l'égalité entre Dich (64) et le produit de la période (30) par l'intensité I (14), soit p.1. Il établit la commande binaire Ach (27) à partir des conditions : C<=0 ; Vf<=Vc ; - 20 - Am<=Ac et de l'état logique « Ebullition » inversé. Ces trois derniers éléments sont reliés à trois terminaux du connecteur. En référence à la figure 25, ce VI SCAO Rfth (76) reçoit en entrée sur 4 terminaux de son connecteur, les booléens STOP et l'autorisation de chauffe Ach (27), les valeurs numériques de la durée itérative de chauffe Dich (64) et de la période p (30). A l'aide d'une structure "séquence" (93), si l'autorisation de chauffe Ach (27) est à l'état 1, il réalise la commande de réglage du flux thermique Rfth (28), à l'aide du relais C du module ME 630, en effectuant successivement : 1) sa transition binaire de l'état 0 à 1 à l'aide du VI ME 630 (105), 2) son maintien à l'état binaire 1 pendant la durée itérative de chauffe (64), 3) la transition de l'état 1 à 0 quand la durée itérative de chauffe Dich (64) est écoulée à l'aide du VI ME 630 (105). Pour réaliser le maintien à l'état 1, il utilise la fonction temporelle " attendre " (94). En référence à la figure 24, ce VI SCAO GT1 (75), à partir de la période p (30), du nombre d'itérations prévisionnelles ip (67) et du numéro de l'itération courante ic (63) reçues sur 3 terminaux du connecteur, calcule la durée restante (69) jusqu'à la fin de chauffe FC1 (33), compare (<=) le nombre d'itération prévisionnelles ip (67) avec le numéro de l'itération courante ic (63). Quand le comparateur transite à l'état binaire 1, il valide la structure "condition" (96) qui exécute la structure "séquence" (93) : actionne la sonnerie, fait transiter définitivement à l'état binaire 0 la commande de réglage de flux thermique Rfth (28) à l'aide du VI ME 630 (105), fait transiter à l'état binaire 1 la fin de chauffe FC1 (33). En référence à la figure 27, ce VI SCAO JI (78) initialise le journal à l'aide de 3 fonctions concrétisées par 3 VI «Labview», le premier "Boîte de dialogue de fichier" (99) initialise le fichier journal, le second "ouvrir/Créer/remplacer un fichier" (106) ouvre le fichier, le troisième "Ecrire dans un fichier texte" (107) écrit les titres concaténés (98) des colonnes : Date, heure, t (58), Tu (20), I (14), G {15), tm (25), tau (21), ta (58), p (30), Vc (51), Ac, Tc (16), Tot , Dich (64), e (50), T (35), Tf , Ach (27), Vm (61), Am (62) et Vmoy. La référence du fichier journal et l'erreur sont reliées aux terminaux du connecteur du VI principal. En référence à la figure 29, ce VI SCAO J-b (80) utilise 6 fonctions de programmation «Labview», la première permet de désassembler (83) le cluster gabarit et le cluster données de sortie ; la deuxième, fonction Express (111), une pour chacun des paramètres, convertit des données dynamiques en matrice ; le troisième, à partir des matrices construit un tableau (91) qui groupe les paramètres ; le quatrième, à partir de la fonction temporelle « date et de l'heure » (95), permet l'horodatage de chaque enregistrement ; la cinquième convertit le tableau en chaîne au format tableur (110) ; la sixième permet de concaténer les chaînes (98) pour les grouper en un ensemble appelé "données journal" relié à un terminal du connecteur du VI principal. L'analyse des résultats obtenus est faite à partir des annexes 3 à 11. Chaque gabarit fait l'objet d'une expérimentation dans les conditions décrites au paragraphe « Analyse des expérimentations », les annexes 3 et 11 correspondent respectivement aux gabarits 1 et 9, elles sont composées de trois graphiques et un tableau. Le premier graphique donne la consigne Tu (20) et la trajectoire Tc (16). Le second graphique donne en complément : la courbe T=f(t) (35) et la durée itérative de chauffe Dich (64) représentée à l'aide d'histogrammes. Le troisième graphique donne, représenté également à l'aide d'histogrammes, les valeurs successives de la précision (119). Le tableau indique les résultats obtenus par rapport aux objectifs fixés. Les annexes 4 à 10 correspondent respectivement aux gabarits 2 à 8. -21- Elles sont composées du graphique de la précision (119) et du tableau similaires à ceux des annexes 3 et 11. Le tableau de l'annexe 12 constitue une synthèse des résultats, ces derniers montrent que les objectifs sont correctement atteints, à l'exception, pour le gabarit 5, de la précision (119) qui dépasse légèrement la tolérance des + ou - 5%. Les graphiques de la figure 7 et de l'annexe 7 mettent en évidence que c'est le changement de pente, au point d'inflexion, entre les deux segments de la trajectoire (16) qui provoque le retard de la courbe T=f(t) (35) par rapport à la trajectoire (16). La suppression de cet inconvénient, bien que mineur, pourra être corrigé lors du développement d'une nouvelle version de l'application logicielle. Dans le cadre de cette invention, le prototype N° 1, tel que présenté dans cette description, est un outil qui permet l'expérimentation, il est le point de départ vers d'autres développements. En fonction d'un cahier des charges, la réalisation matérielle peut être simplifiée et miniaturisée, le développement d'une nouvelle version de l'application logicielle peut permettre l'amélioration des performances et offrir de nouvelles fonctionnalités. En 2007, époque à laquelle remonte l'acquisition des différents modules et composants qui ont permis la réalisation de ce prototype, les possibilités offertes par les fournisseurs, spécialisés dans les matériels dédiés à la mesure physique, étaient limitées et pas forcément bien adaptées au besoin de cette invention. Concernant le terminal d'acquisition de la température, il est conçu pour traiter 4 thermocouples et il est constitué de 2 modules (8 et 11) en version USB et (8 et 12) en version WI-FI de chez «National Instruments». Aujourd'hui, il est possible de trouver en un seul module (117) beaucoup plus petit conçu pour traiter 1 seul thermocouple et qui regroupe les fonctions d'acquisition et de transmission USB. Un exemple est le module 1051 Phidget Temperature sensor pour lequel un essai a été réalisé qui a donné satisfaction. En version WI-FI, le problème est plus délicat car il faut que la fonction d'acquisition soit couplée à un serveur capable d'assurer les échanges par l'intermédiaire d'un réseau de transmission. Concernant le terminal de puissance USB, il est constitué du module ME 630 (45), pour lequel un seul relais de type C est utilisé, et du relais statique (47) de chez «CELDUC». Aujourd'hui, le choix d'un relais statique de même type constitue une bonne solution, par contre, il est nécessaire d'optimiser la fonction USB d'acquisition de la température (118). Concernant la sonde thermocouple (4), il n'y a pas eu d'évolution significative, le seul constat est qu'aujourd'hui le type K est plus économique et plus répandu que le type J, de ce fait le type K peut-être retenu. Cette évolution et cette miniaturisation permettent d'envisager les futures applications de manière plus simple et moins coûteuse. Le SCAO est susceptible d'applications industrielles de la manière suivante : en référence à la figure 34, en partenariat avec un constructeur de tables de cuisson, il s'agirait de réaliser le développement et la fabrication d'un nouveau modèle de table de cuisson basée sur l'évolution d'un modèle existant. Cette évolution consiste en la fixation de la cosse à oeillet de la sonde de température (4) entre l'une des deux vis de serrage du thermostat (115), de sa connexion à un module USB d'acquisition de la température (117), de la suppression de la connexion entre le thermostat (115) et l'interrupteur de chauffe (116), à l'adjonction du module USB Rfth (118) connecté en entrée au bus USB (9) et en sortie au relais statique (47). En outre, un interrupteur « deux positions » est connecté conformément à la figure 34, il permet de choisir le mode de fonctionnement (automatique ou manuel). Le module USB d'acquisition de la température (117) peut-être réalisé à partir du module 1051 Phidget Temperature sensor. La sonde de - 22 - température est un thermocouple de type K. Le module USB Rfth (118) est à définir, la fonction à réaliser est la commande ON/OFF du relais statique (47) en tenant compte des caractéristiques électriques de son circuit de commande. Le relais statique (47) est similaire au relais du prototype N°1. En option, l'adjonction d'un serveur miniature (120) permet d'assurer la communication des deux modules (117 et 118) avec l'instrument virtuel en mode WI-FI. En alternative, en partenariat avec un constructeur de composants, tels que, foyers rayonnants, thermostats et interrupteurs de chauffe, on pourrait lui proposer la mise en place d'un kit d'automatisation basée sur une préconisation de la partie matérielle équivalente à celle du paragraphe précédent et de la fourniture de l'application logicielle, de son évolution et de sa maintenance ainsi que la documentation technique correspondante. Annexe 1 - page 1/5 Niveau Désignation Repère Constructeur Distributeur Qte Pays Pays N° série Référence Référence SCAO Régis LERUSTE 1 Prototype N° 01 1 impasse du LANGUERNAIS 44350 St MOLF - Matériel -- Enceinte de cuisson - Diamètre du fond : 21 cm - Volume : 2 litres - Hauteur avec couvercle : 13 cm 5 "AMC" Suisse 8062 "AMC" France 8062 1 .. Sonde de température 4 "PROSENSOR" France "ELEC-SYSTEM" France 1 TCJO-500 TCJO-500 « -- Table de cuisson - Plaque vitro - 2200 watts 3 "Riviera & Bar" France QR525A "BUT" France 1 95.410.000525.00.0 -- Module d'entrées analogiques pour 8+11 "National Instruments" Êtats Unis "NI FRANCE" France 1 thermocouples, 4voies, 24 bits, pour 'Windows" NI USB-9211A 779436-01 --- NI 9211 module 8 "National Instruments" Êtats Unis "NI FRANCE" France 1 NI 9211 1251094 --- Résistance 10 kohms 1/4 W (paquet de 25) 113 "Radio Spares" France 1 4410530 Annexe 1 - page 2/5 Niveau Désignation Repère Constructeur Distributeur Qte Pays Pays N° série Référence Référence ---USB NI USB 9162 "carrier" 11 "National Instruments" "NI FRANCE" France 1 États Unis 1240ABD NI USB 9162 ***WI-FI NI WLS/ENET - 9163 "carrier" 12 "National Instruments" "NI FRANCE" France 1 HA8345923 États Unis 1427729 NI WLS 9163 -- Ordinateur 1 "INTERNETCOM" France 1 FC : 1748 -- Terminal de puissance USB 2 . --- Coffret équipé ---- Coffret "Marina" "Legrand" France "Radio Spares" France 1 6112907 ---- Plaque perforée LINA25 500X400 "Legrand" France "Radio Spares" France 1 1760157 ---- Ouïe de ventilation "BROWNELL" Angleterre "FARNEL" 2 BUD6343 France 561538 Annexe 1- page 3/5 Niveau Désignation Repère Constructeur Distributeur Qte Pays Pays N° série Référence Référence ---- Presse étoupe 2 ---- Interface "Mephisto" équipé ----- Interface "Mephisto" "Switch8" ME-630/8 USB 45 "MEILHAUS ELECTRONIC" Allemagne "ACQUISIS" 1 ME-630/8USB France ME6306006040520 . ME-630/8USB -- --- Alimentation (incluse dans la fourniture de I,interface) 46 . m.. Câble WO1équipé prise mâle 78 contacts - terminaisons nues (le connecteur 78 points est 112 fourni avec le module ME 630) ---- Relais statique équipé ----- Relais statique monophasé de puissance 47 "CELDUC" France "Radio Spares" France 1 . SOR842074 4990755 ----- Feuille isolante thermo conductrice D-RSC-0191 "BERGQUIST" États Unis "Radio Spares" France 1 SP4000.007 5075605 . Annexe *I - page 415 Niveau Désignation Repère Constructeur Distributeur Qte Pays Pays N° série Référence Référence ----- Vis nylon M3 X 15 mm "Conrad" 2 France 815810-62 ----- Écrou nylon pour vis M3 "Conrad" France 2 815969-62 .... Panneau de commande et d'interconnexions 56 1 ----- Interrupteur 3 positions 53 "Brico marché" France 1 ----- Prises 220 Volts externe avec terre - série "ASL" 54 "Legrand" France "Leroy Merlin" France 1 63789215 m.. Prises 220 Volts externe - série "ASL" 55 "Legrand" France "Leroy Merlin" France 1 63789180 ----- Voyant lumineux 220 V vert 12MMSORTI 57 "Conrad" France 64294 1 ---- Rail "DIN" 59 "Radio Spares" France 1 2511120/1M Annexe 1 - page 5/5 Niveau Désignation Repère Constructeur Distributeur Qte Pays Pays N° série Référence Référence .--- Disjoncteur 16A 48 "Legrand" "Radio Spares" 1 France France 2384883 ---- Prises 2 P+T RAIL "DIN" 49 "Legrand" "Radio Spares" France 4 France 3078444 - Logiciel (voir configuration) Annexe 2 Matériaux Conductivité thermique (W.m-1.K") valeurs pour une température de 20°C Inox 18/10 26 Aluminium 237 Cuivre 3903 Fer 804 Fonte 100 Verre 1,23 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 1 - Tu=70°C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% -2,88 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 8 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 4,19% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 65,9 5,00 0,00 -5,00 -10,00 Annexe 3 iiiIii1111111Vmn) .n101111114 , 0 10 20 -10 - '11111111er jti 0 40 50 60 70 80 90 1111t "u 119 -15 - Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 2 - Tu = 72.5 °C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% -1,16 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 10 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 5,24% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 69,3 Annexe 4 10 - 5 (J III t (mn) .111% 0 11111111m111111.1 411w/surir -.111111 -^--^ 10 2C 30 40 50 60 70 80 90 -5 -10 - -15 - Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 3 - Tu = 75 °C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% -1,31 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 11 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 5,76% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 72,5 Annexe 5 - 91- - 01- 61.1 - 9- ..1111. (uw); 06 09 OL 09 09 0V 0,0£ 1111111 0 - ££ Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 4 - Tu = 77,5 °C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% -2,15 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 10 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 5,21% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 75,9 Annexe 6 Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 5 - Tu = 80 °C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% -5,66 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 15 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 7,85% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 78,4 Annexe 7 O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 119 5 _ 0/0 o -5 -10 -15 -20 -25 hg NIr in rd Fg' °--'Vrqa.11"le t (mn) 06 08 01. 09 09 017 0£ OZ 01. 0 (uw) ; - - 9- slIr...11.ri-à.--11. - I O g 01- Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 6 - Tu = 82.5 °C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% -1,34 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 14 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 7,33% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 81,4 Annexe 8 t (mn) , 1111 30 40 50 6 70 11111110111111110"---mili 80 90 119 -10 - Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 7 - Tu = 85 °C Temps de réponse Conforme à la trajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% -2,25 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 8 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 4,19% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 85,8 Annexe 9 9 Ont r, 20- 15- 10- 5- o 11111111 . ^..1 ire -5- t (mn) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 8 - Tu = 87.5 °C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% 3,99 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 14 Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 7,37% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 87,6 Annexe 10 50 60 70 80 90 70 80 90 100 Gabarit 9 T (°C) MIMER MI /IMMO MI 100 Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 9 - Tu = 90 °C Temps de réponse Conforme à latrajectoire Oui Stabilité Stable Oui Dépassement 5% Aucun Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) + ou - 5% 0,58 Nombre d'itérations pour lequel la précision est au-delà de l'objectif 9 Pourcentage d'itérations- qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 5% Maximun de la courbe T=f(t) (35) < 95°C 90,2 10 119 - __ - t (mn) 20 30 40 50 60 70 80 90 riel-l^ - IMIIMffl - - ^^IM - M-11-1111M - IMMUN* - 1^M ^ - .^ -10 Annexe 11 28 0 10 20 30 40 50 (%) 0 10 20 30 40 60 80 16 80 60 40 40 20 20 t (mn) Annexe 12 Paramètre de l'asservissement Objectif Résultat Gabarit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tu (20) 70°C 72,5 C 75 C 77,5°C 80°C 82,5 C 85°C 87,5° C 90° C Temps de réponse Conforme àla trajectoire Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Stabilité Stable Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Oui Dépassement ra Aucun Aucun Aucun Aucun Aucun Aucun Aucun Aucun Aucun Tolé 5%nce Précision (119) moyenne de T (35) par rapport à la trajectoire Tc (16) Tolérance _288 , -1,16 -1,31 -2,15 -5,66 -1,34 -2,25 3,99 0,58 + ou - 5% Pourcentage d'itérations qui n'atteignent pas l'objectif < 10% 4,19% 5,24% 5,76% 5,21% 7,85% 7,33% 4,19% 7,37% 4,71% Maximum de la courbe T=f(t) (35) < 95 °C 65,9 69,3 72,5 75,3 78,4 81,4 85,8 87,6 90,2 With reference to FIG. 21, the TRAAO VI SCAO. 1 (72) receives on three terminals of its connector the template cluster (65), the heating duration DC1 (37) and the initial temperature Ti (17). The template cluster (65) is disassembled (83). The number of iterations necessary for the generation of the first segment Tc1 of the trajectory Tc (16) is calculated according to the equation tm.60 / p, the number of iterations necessary for the generation of the second segment Tc23 of the trajectory Tc ( 16) is calculated according to the equation (((DC1 + tau) 60) / p) +2. The generation of the trajectory is performed within a two-step sequential structure (93). During the course of the first step, using two "for" loops are generated and stored in a table (91) the successive values of Tc1 and Tcfl (first loop "for"), Tc23 and Tcf23 (second loop "for"). In the second step, the two segments are grouped by insertion in a single table (90). The contents of the table are connected to the Trajectories terminal of the connector. The number of iterations of the two segments are summed, the result is the number of forecast iterations ip (67), it is connected to the ip terminal of the connector. With reference to FIG. 22, the TRAAO VI SCAO. 2 receives on the terminals of its connector, the trajectories, the period p (30) and the number of the current iteration ic (63). From this number, the trajectories are indexed (88), they are then inserted in another array (90) indexed in the same way, they are read and transformed into a cluster (92), they are disassembled (83) and connected to three terminals of the connector Tc (16), Tcf, Vc (51). From the current riteration number ic (63), of the period p (30), the variable t (58) is defined, it is connected to the terminal t of the connector. With reference to FIG. 28, this SCAO VI Tl (79) uses two input / output functions DAQmx embodied by two VIs. The first makes it possible to create a virtual channel (108) by associating therewith a task of measuring temperature. He is polymorphic. In the context of this invention, it is used to measure a temperature using a thermocouple type J. The configuration chosen in English "Al TC Temp" whose meaning is: "Analog Input, Thermocouple, Temperature". This VI is set as follows: minimum and maximum of the measured temperature expressed in ° C, the physical I / O channel, by clicking on the right arrow, the list of physical channels corresponding to installed devices appears. In our case, there are two possibilities depending on the terminal used: Dev1 / ai0 with the USB type acquisition terminal, WLS-14548FA / ai0 with the WI-FI type acquisition terminal (12). The unit is selected by clicking on the right arrow and selecting Deg C. The thermocouple type is selected by clicking on the right arrow and selecting J. The cold junction source is selected by clicking on the arrow on the right. right and choosing Integrated. The temperature of the cold junction is set at 25 ° C. At output, the VI gives on its connector: an output task and an error output connected to the second VI DAQmx (109). It allows to draw a first sample of the temperature. It is also a polymorphic VI for which the configuration chosen by clicking on the arrow to the left of the label is: "Analog DBL 1 Channel 1 Sample". This VI outputs on its connector: an output task, the initial temperature Ti (17) and the error output, these three elements are connected to the connector of the main VI. With reference to FIG. 26, this NA SCAO VI (77) uses an input / output function DAQmx embodied in the form of a VI. This VI (97) is polymorphic and its configuration is chosen by clicking on the selector to the right of the label. The configuration chosen is: "Analog DBL 1 channel 1 Sample" This VI provides the temperature measured by the probe (4) each time it is executed.Input and output, task and error are connected to the terminals of the Main VI connector From the successive temperature samples, through two shift registers, the velocity Vm (61) and the acceleration Am (62) of the temperature changes are calculated. VI, they are connected via the terminals of the connector The template is received on the connector, it is disassembled (83) to extract p (30) and ta (29) The calculation of the future temperature Tf is realized according to the equation Tf = T + Vm.ta + 1 / 2.Am.ta2 The calculation of the future speed Vf is carried out according to the equation Vf = Vm + Am.ta, these values are connected at the output on the terminals In addition, through two other shift registers, the average values Vmoy speed and Amoy acceleration are calculated. These two values are not used, they are dedicated to future applications. The boiling is detected by an AND logic operator that receives three Boolean values on its inputs: 1,2Tu <T <0,8Tu; -0.5 <Vm <0.5 and Max Dich. With reference to FIG. 23, this SCAO Dich VI (74) receives on the terminals of its connector, the temperature T measured by the probe (4), the template (65), the temperature difference e (50), the future speed Vf, the acceleration Am (62). With the aid of a conditional structure (96), it performs a complementary function which makes it possible to reduce the value of the heating intensity I (14) in phase 3 (31). Using 3 conditional structures (96), comparators (> =; <= and in the? Range) and Booleans, It calculates the iterative duration of Dich heating (64) according to the appropriate equation and different conditions Boolean. It establishes the binary command Dich max from the equality between Dich (64) and the product of the period (30) by the intensity I (14), ie p.1. It establishes the binary command Ach (27) from the conditions: C <= 0; Vf <= Vc; - 20 - Am <= Ac and the logical state "Boiling" inverted. These last three elements are connected to three terminals of the connector. With reference to FIG. 25, this SCAO VI Rfth (76) receives as input on 4 terminals of its connector, the STOP booleans and the heat-up authorization Ach (27), the digital values of the iterative heating duration Dich (64). ) and the period p (30). With the aid of a "sequence" structure (93), if the heating authorization Ach (27) is in state 1, it carries out the control of the heat flow regulation Rfth (28), using the relay C of the ME module 630, by successively carrying out: 1) its binary transition from the state 0 to 1 with the aid of the VI ME 630 (105), 2) its maintenance in the binary state 1 during the iterative duration (3) the transition from state 1 to 0 when the iterative duration of heating Dich (64) has elapsed using VI VI 630 (105). To maintain the state 1, it uses the "wait" time function (94). With reference to FIG. 24, this SCAO VI GT1 (75), from the period p (30), the number of forecast iterations ip (67) and the number of the current iteration ic (63) received on 3 connector terminals, calculates the remaining time (69) until the end of heating FC1 (33), compares (<=) the estimated iteration number ip (67) with the number of the current iteration ic (63) . When the comparator transitions to the binary state 1, it validates the "condition" structure (96) which executes the "sequence" structure (93): activates the ringer, transits definitively the binary control state 0 thermal flow Rfth (28) using the VI ME 630 (105), transits the heating end FC1 (33) to the binary state 1. Referring to FIG. 27, this SCAO JI VI (78) initializes the log using 3 functions embodied by 3 VI "Labview", the first "File Dialog" (99) initializes the log file, the second "open / create / replace a file" (106) opens the file, the third "write to a text file" (107) writes concatenated titles (98) columns: date, time, t (58), tu ( 20), I (14), G (15), tm (25), tau (21), ta (58), p (30), Vc (51), Ac, Tc (16), Tot, Dich (64). ), e (50), T (35), Tf, Ach (27), Vm (61), Am (62) and Vmoy. The log file reference and error are related to the terminals of the main VI connector. With reference to FIG. 29, this J-b (80) SCAO VI uses 6 "Labview" programming functions, the first of which makes it possible to disassemble (83) the template cluster and the output data cluster; the second, Express (111) function, one for each parameter, converts dynamic data into a matrix; the third, from the matrices, constructs a table (91) that groups the parameters; the fourth, from the time function "date and time" (95), allows the timestamp of each record; the fifth converts the table into a spreadsheet format (110); the sixth concatenates the channels (98) to group them into a set called "log data" connected to a terminal of the main VI connector. The analysis of the results obtained is made from appendices 3 to 11. Each template is the subject of an experiment under the conditions described in the paragraph "Analysis of the experiments", the annexes 3 and 11 respectively correspond to the templates 1 and 9 , they are composed of three graphs and a table. The first graph gives the instruction Tu (20) and the trajectory Tc (16). The second graph gives in addition: the curve T = f (t) (35) and the iterative duration of heating Dich (64) represented by means of histograms. The third graph gives, also represented by means of histograms, the successive values of the precision (119). The table shows the results obtained in relation to the objectives set. Annexes 4 to 10 correspond to Templates 2 to 8, respectively. -21- They are composed of the precision graph (119) and the table similar to those in Annexes 3 and 11. The table in Annex 12 is a summary of the results, the latter show that the objectives are correctly achieved, with the exception, for the template 5, the precision (119) which slightly exceeds the tolerance of + or - 5%. The graphs in Figure 7 and Appendix 7 show that it is the change of slope, at the point of inflection, between the two segments of the trajectory (16) that causes the delay of the curve T = f (t) (35) with respect to the path (16). The removal of this disadvantage, although minor, can be corrected during the development of a new version of the software application. In the context of this invention, the prototype No. 1, as presented in this description, is a tool that allows experimentation, it is the starting point for other developments. Depending on the specifications, the hardware realization can be simplified and miniaturized, the development of a new version of the software application can allow the improvement of the performances and to offer new functionalities. In 2007, when the acquisition of the different modules and components that made this prototype possible, the possibilities offered by the suppliers, specialized in physical measurement equipment, were limited and not necessarily adapted to the needs of this invention. Regarding the temperature acquisition terminal, it is designed to process 4 thermocouples and consists of 2 modules (8 and 11) in USB version and (8 and 12) in WI-FI version of "National Instruments". Today, it is possible to find in a single module (117) much smaller designed to process a single thermocouple and which combines the functions of USB acquisition and transmission. An example is the 1051 Phidget Temperature sensor module for which a test has been performed which has given satisfaction. In WI-FI version, the problem is more difficult because it is necessary that the acquisition function is coupled to a server capable of ensuring the exchanges via a transmission network. The USB power terminal consists of the ME 630 module (45), for which only one type C relay is used, and the static relay (47) from "CELDUC". Today, the choice of a static relay of the same type is a good solution, on the other hand, it is necessary to optimize the USB temperature acquisition function (118). Concerning the thermocouple probe (4), there has been no significant evolution, the only observation is that today type K is more economical and more widespread than type J, so type K can to be restrained. This evolution and this miniaturization makes it possible to envisage future applications in a simpler and less expensive way. The SCAO is susceptible of industrial applications in the following way: with reference to figure 34, in partnership with a manufacturer of cooktops, it would be to realize the development and the manufacture of a new model of cooktop based on the evolution of an existing model. This evolution consists in fixing the eye terminal of the temperature sensor (4) between one of the two thermostat clamping screws (115), its connection to a USB temperature acquisition module (117) , from the deletion of the connection between the thermostat (115) and the heating switch (116), the addition of the USB module Rfth (118) connected at the input to the USB bus (9) and at the output to the solid state relay ( 47). In addition, a switch "two positions" is connected in accordance with Figure 34, it allows to choose the operating mode (automatic or manual). The USB temperature acquisition module (117) can be made from the 1051 Phidget Temperature sensor module. The temperature probe is a type K thermocouple. The USB Rfth module (118) is to be defined, the function to be performed is the ON / OFF control of the solid state relay (47) taking into account the electrical characteristics of its circuit. control. The static relay (47) is similar to the relay of the prototype No. 1. Optionally, the addition of a miniature server (120) makes it possible to ensure the communication of the two modules (117 and 118) with the virtual instrument in WI-FI mode. Alternatively, in partnership with a component manufacturer, such as radiant fireplaces, thermostats and heating switches, we could propose the implementation of an automation kit based on a recommendation of the material part equivalent to that of the preceding paragraph and the provision of the software application, its evolution and maintenance as well as the corresponding technical documentation. Annex 1 - page 1/5 Level Designation Reference Manufacturer Distributor Qty Country Country Serial no. Reference Reference SCAO Régis LERUSTE 1 Prototype N ° 01 1 stalemate LANGUERNAIS 44350 St MOLF - Equipment - Cooking chamber - Bottom diameter: 21 cm - Volume: 2 liters - Height with cover: 13 cm 5 "AMC" Switzerland 8062 "AMC" France 8062 1 .. 4 "PROSENSOR" temperature probe France "ELEC-SYSTEM" France 1 TCJO-500 TCJO-500 «- Table - French Vessel - 2200 watt 3 "Riviera & Bar" QR525A "BUT" France 1 95.410.000525.00.0 - Analog Input Module for 8 + 11 "National Instruments" United States "NI FRANCE" France 1 thermocouples , 4-way, 24-bit, for 'Windows' NI USB-9211A 779436-01 --- NI 9211 8 "National Instruments" module United States "NI FRANCE" France 1 NI 9211 1251094 --- Resistance 10 kohms 1/4 W ( pack of 25) 113 "Radio Spares" France 1 4410530 Annex 1 - page 2/5 Level Designation Mark Manufacturer Distributor Qty Country Country Serial No Reference Reference --- USB NI USB 9162 "carrier" 11 "National Instruments" "NI FRANCE" France 1 United States 1240ABD NI USB 9162 *** WI-FI NI WLS / ENET - 9163 "carrier" 12 "National Instruments" "NI FRANCE" France 1 HA8345923 United States 1427729 NI WLS 9163 - Computer 1 "INTERNETCOM" France 1 FC: 1748 - USB power terminal 2. --- Enclosed box ---- Box "Marina" "Legrand" France "Radio Spares" France 1 6112907 ---- Plate perforated LINA25 500X400 "Legrand" France "Radio Spares" France 1 1760157 ---- Hearing ventilation "BROWNELL" England "FARNEL" 2 BUD6343 France 561538 Appendix 1- page 3/5 Level Designation Reference Manufacturer Distributor Qty Country Country Serial no. Reference Reference ---- Cable gland 2 ---- "Mephisto" interface equipped --- - "Mephisto" interface "Switch8" ME-630/8 USB 45 "MEILHAUS ELECTRONIC" Germany "ACQUISIS" 1 ME-630 / 8USB France ME6306006040520. ME-630 / 8USB - --- Power supply (included in the supply of I, interface) 46. m .. WO1-equipped cable with 78-pin male plug - bare end (78-pin connector is 112 supplied with ME 630 module) ---- Solid state relay ----- Single-phase solid state power relay 47 "CELDUC" France "Radio Spares "France 1. SOR842074 4990755 ----- Thermally conductive insulating sheet D-RSC-0191 "BERGQUIST" United States "Radio Spares" France 1 SP4000.007 5075605. Appendix * I - page 415 Level Designation Mark Manufacturer Distributor Qty Country Country Serial no. Reference Number ----- M3 X 15 mm nylon screw "Conrad" 2 France 815810-62 ----- Nylon nut for M3 screw "Conrad" "France 2 815969-62 .... Control panel and interconnections 56 1 ----- Switch 3 positions 53" Brico market "France 1 ----- Outlets 220 Volts external with earth - series" ASL " 54 "Legrand" France "Leroy Merlin" France 1 63789215 m. Sockets 220 Volts external - series "ASL" 55 "Legrand" France "Leroy Merlin" France 1 63789180 ----- Indicator light 220 V green 12MMSORTI 57 "Conrad "France 64294 1 ---- Rail" DIN "59" Radio Spares "France 1 2511120 / 1M Annex 1 - page 5/5 Level Designation Number Manufacturer Manufacturer Distributor Qty Country Country Serial no. Reference Number .--- Circuit breaker 16A 48" Legrand "" Radio Spares "1 France France 2384883 ---- Sockets 2 P + T RAIL" DIN "49" Legrand "" Radio Spares "France 4 France 3078444 - Software (see configuration) Appendix 2 Mat Thermal conductivity (Wm-1.K ") values for a temperature of 20 ° C Stainless steel 18/10 26 Aluminum 237 Copper 3903 Iron 804 Cast iron 100 Glass 1.23 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Servo Parameter Purpose Result Tier 1 - Tu = 70 ° C Response Time Intrajectory Yes Stability Stable Yes Overrun 5% None Accuracy (119) mean of T (35) to path Tc (16) + or - 5% -2.88 Number of iterations for which the precision is beyond the target 8 Percentage of iterations that do not reach the target <10% 4.19% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 65.9 5.00 0.00 -5.00 -10.00 Annex 3 iiiIii1111111Vmn) .n101111114, 0 10 20 -10 - '11111111er jti 0 40 50 60 70 80 90 1111t "u 119 -15 - Servo parameter Objective Result Tier 2 - Tu = 72.5 ° C Response time Complies with target Yes Stability Stable Yes Overrun 5% None Accuracy (119) mean of T ( 35) compared to the trajectory Tc (16) + or - 5% -1,16 Number of iterations for which the precision is beyond the target 10 Percentage of iterations that do not reach the target <10% 5, 24% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 69.3 Annex 4 10 - 5 (J III t (mn) .111% 0 11111111m111111.1 411w / surir -.111111 - ^ - - ^ 10 2C 30 40 50 60 70 80 90 -5 -10 - -15 - Parameter of the servo Objective Result Result 3 - Tu = 75 ° C Response time Complies with the trajectory Yes Stability Stable Yes Exceedance 5% None Accuracy ( 119) mean of T (35) with respect to the trajectory Tc (16) + or - 5% -1,31 Number of iterations for which the precision is beyond the objective 11 Percentage of iterations that does not do not reach the target <10% 5,76% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 72,5 Annex 5 - 91- - 01- 61.1 - 9- ..1111. (Uw); 06 09 OL 09 09 0V 0.0 £ 1111111 0 - ££ Servo Parameter Purpose Result Templates 4 - Tu = 77.5 ° C Response Time Meets trajectory Yes Stability Stable Yes Overrun 5% None Accuracy (119) average of T (35) relative to the trajectory Tc (16) + or - 5% -2,15 Number of iterations for which the precision is beyond the target 10 Percentage of iterations that do not reach target <10% 5.21% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 75.9 Annex 6 Parameter of the servo Objective Result Tier 5 - Tu = 80 ° C Response time Subject to Stability Yes Stability Stable Yes Exceedance 5% None Accuracy (119) mean of T (35) in relation to trajectory Tc (16) + or - 5% -5.66 Number of iterations for which accuracy is exceeded above target 15 Percentage of iterations that do not reach the target <10% 7.85% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 78.4 Appendix 7 O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 119 5 _ 0/0 o -5 -10 -15 -20 -25 hg NIr in rd Fg '° -' Vrqa.11 "the t (mn) 06 08 01. 09 09 017 0 £ OZ 01. 0 (uw); - - - - - 11. - 11. - IO g 01- Parameter of the servo Objective Result Templates 6 - Tu = 82.5 ° C Response time Conforms to the trajectory Yes Stability Stable Yes Exceedance 5% None Precision (119) average of T (35) with respect to the trajectory Tc (16) + or - 5% -1.34 Number of iterations for which the accuracy is beyond the target 14 Percentage of iterations that do not reach the goal <10% 7,33% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 81.4 Annex 8 t (mn), 1111 30 40 50 6 70 11111110111111110 "--- mili 80 90 119 -10 - Parameter of the servo Objective Result Template 7 - Tu = 85 ° C Response Time Path Yes Stability Stable Yes Exceed 5% None Accuracy (119) mean of T (35) to Tc (16) + or - 5% -2 25 Number of iterations for which the accuracy is beyond the target 8 Percentage of iterations that do not reach the target <10% 4.19% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 85.8 Annex 9 9 R, 20, 15, 11111111. ^ .. 1 ire -5- t (mn) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Parameter of the servo Objective Result Score 8 - Tu = 87.5 ° C Response time Complies with the trajectory Yes Stability Stable Yes Exceedance 5% None Precision (119) average of T (35) with respect to the trajectory Tc (16) + or - 5% 3.99 Number of iterations for which the precision is beyond the objective 14 Percentage of iterations that n do not reach the target <10% 7.37% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 87.6 Annex 10 50 60 70 80 90 70 80 90 100 Template 9 T (° C ) MIMER MI / IMMO MI 100 Parameter of the servo Objective Result Result Template 9 - Tu = 90 ° C Response time Conforms to the trajectory Yes Stability Stable Yes Exceedance 5% None Accuracy (119) average of T (35) compared to trajectory Tc (16) + or - 5% 0.58 Number of iterations for which the precision is beyond the target 9 Percentage of iterations - which do not reach the target <10% 5% Maximun of the curve T = f (t) (35) <95 ° C 90.2 10 119 - t - (mn) 20 40 40 60 60 80 80 90 I-IMI IM-1 - IM - M-11-1111M - IMMUN * - 1 Appendix 11 28 0 10 20 30 40 50 (%) 0 10 20 30 40 60 80 16 80 60 40 40 20 20 t (min) Appendix 12 Servo Parameter Objective Result Result 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tu (20) 70 ° C 72.5 C 75 C 77.5 ° C 80 ° C 82.5 C 85 ° C 87.5 ° C 90 ° C Response time Meets trajectory Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Stability Stable Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Yes Exceeding ra None None None None None None None None None Tole 5% nce Accuracy (119) mean of T (35) with respect to Tc ( 16) Tolerance _288, -1,16 -1,31 -2,15 -5,66 -1,34 -2,25 3,99 0,58 + or - 5% Percentage of iterations that do not reach l objective <10% 4.19% 5.24% 5.76% 5.21% 7.85% 7.33% 4.19% 7.37% 4.71% Maximum of the curve T = f (t ) (35) <95 ° C 65.9 69.3 72.5 75.3 78.4 81.4 85.8 87.6 90.2

Claims

REVENDICATIONS1. Système pour automatiser la surveillance active de la température d'une enceinte de cuisson (5), caractérisé en ce qu'il comporte une application logicielle installée sur le disque dur de l'ordinateur, une sonde (4) dédiée à la mesure de température, un terminal d'acquisition de cette température, un terminal de puissance (2) qui applique ou interrompt le secteur monophasé 220 Volts de la table de cuisson (3) et un bus USB REVENDICATIONS1. System for automating the active monitoring of the temperature of a cooking chamber (5), characterized in that it comprises a software application installed on the hard disk of the computer, a probe (4) dedicated to the measurement of temperature , a terminal for acquiring this temperature, a power terminal (2) which applies or interrupts the 220-volt single-phase sector of the hob (3) and a USB bus

2.0 (9) sur lequel les terminaux sont connectés. 2. Système selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'application logicielle active un instrument virtuel, constitué d'une l'interface Homme / Machine (121, 122) et d'un diagramme (70), qui pilote l'ensemble du système et qui permet le dialogue avec les terminaux. 2.0 (9) on which the terminals are connected. 2. System according to claim 1, characterized in that the software application activates a virtual instrument, consisting of a human / machine interface (121, 122) and a diagram (70), which controls the system and allows dialogue with the terminals.

3. Système selon les revendications 1 et 2 ; caractérisé en ce que l'emplacement choisi pour fixer la sonde de température (4), peut être, soit au niveau du thermostat (115) de la table de cuisson (3), soit au niveau du couvercle (7) de l'enceinte de cuisson (5). 3. System according to claims 1 and 2; characterized in that the location chosen for fixing the temperature sensor (4) can be either at the thermostat (115) of the hob (3) or at the lid (7) of the enclosure cooking (5).

4. Système selon les revendications 1 et 2 ; caractérisé en ce que le couple des deux modules d'acquisition (8) et de transmission (11) constitue le terminal d'acquisition en mode de transmission USB et que le couple des deux modules d'acquisition (8) et transmission (12) constitue le terminal d'acquisition en mode de transmission WI-FI. 4. System according to claims 1 and 2; characterized in that the pair of the two acquisition (8) and transmission (11) modules constitutes the acquisition terminal in the USB transmission mode and the pair of the two acquisition (8) and transmission (12) modules constitutes the acquisition terminal in WI-FI transmission mode.

5. Système selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'un module ME 630 (45) et un relais statique (47) constituent le terminal de puissance (2). 5. System according to claims 1 and 2, characterized in that an ME module 630 (45) and a solid state relay (47) constitute the power terminal (2).