FR2921113A1 - Fuel injector fabricating method for jet engine of aircraft, involves projecting annular extension from joint support piece and plastically deforming extension so as to be folded towards interior of joint housing throat for obtaining flange - Google Patents

Abstract

The method involves defining a joint passage opening (26) between an outer radial throat opening end and an inner radial throat opening end, where the opening has a width lower than a diameter of a section of a sealing joint (20) e.g. O-ring, that is made of elastomer. An annular material extension is projected from a joint support piece (16) and is plastically deformed so as to be folded towards interior of a joint housing throat (18) for obtaining a joint retaining flange (30) e.g. outer radial flange, where the flange and the piece are formed as a single component. An independent claim is also included for a fuel injector for a turbomachine of an aircraft.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN INJECTEUR DE CARBURANT POUR TURBOMACHINE D'AERONEF PROCESS FOR MANUFACTURING A FUEL INJECTOR FOR AIRCRAFT TURBOMACHINE

DESCRIPTION DESCRIPTION

La présente invention se rapporte de façon générale à un procédé de fabrication d'un injecteur de carburant pour turbomachine d'aéronef. The present invention relates generally to a method of manufacturing a fuel injector for an aircraft turbomachine.

L'invention s'applique en particulier aux turboréacteurs, mais pourrait s'appliquer à tout autre type de turbomachine, tels que les turbopropulseurs. ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE De l'art antérieur, il est connu un injecteur de carburant comprenant un clapet coopérant avec un siège de clapet, ce dernier présentant une butée métallique pour le clapet, ainsi qu'un joint d'étanchéité. En position de fermeture, le clapet est en contact simultanément avec la butée métallique et le joint qu'il écrase, afin d'obtenir l'étanchéité requise. L'injecteur de carburant comporte également une pièce de support de joint définissant une gorge de logement de joint, cette gorge présentant habituellement une ouverture de passage de joint de largeur inférieure au diamètre de la section transversale circulaire du joint, afin d'assurer la retenue de celui-ci. A ce titre, l'ouverture précitée est définie entre une extrémité radiale externe d'ouverture de gorge et une extrémité radiale interne d'ouverture de gorge, au moins l'une de ces extrémités étant définie par une collerette de retenue de joint. Un inconvénient relatif à ce type de configuration réside dans le fait que le joint d'étanchéité peut ne pas être retenu de manière satisfaisante par la ou les collerettes en sortie de gorge, du fait de leur longueur radiale trop peu importante. A cet égard, il est noté que les risques de délogement du joint en dehors de sa gorge sont les plus importants en position d'ouverture du clapet, lorsque l'écoulement du carburant est susceptible d'entraîner le joint avec lui. La solution consistant à allonger la longueur radiale des collerettes se confronte rapidement à un problème de faisabilité, étant donné que la gorge et ses collerettes sont généralement réalisées par usinage, au sein d'une seule pièce. En effet, l'augmentation de la longueur radiale des collerettes aurait pour conséquence de réduire la largeur de l'ouverture servant au passage de joint, et donc de rendre difficile l'usinage de l'intérieur de la gorge. Enfin, la solution visant à prévoir la gorge et les collerettes sur deux pièces distinctes, voire plus, rapportées ultérieurement les unes aux autres, engendre des difficultés de montage ainsi que des risques de défaut d'étanchéité de l'injecteur. EXPOSÉ DE L'INVENTION L'invention a donc pour but de remédier au 30 moins partiellement aux inconvénients mentionnés ci-dessus, relatifs aux réalisations de l'art antérieur. The invention applies in particular to turbojet engines, but could be applied to any other type of turbomachine, such as turboprops. STATE OF THE PRIOR ART In the prior art, it is known a fuel injector comprising a valve cooperating with a valve seat, the latter having a metal stop for the valve, and a seal. In the closed position, the valve is in contact simultaneously with the metal abutment and the seal that it crushes, in order to obtain the required seal. The fuel injector also includes a seal support member defining a seal-accommodating groove, which groove usually has a seal-passage opening of a width smaller than the diameter of the circular cross-section of the seal, in order to provide restraint. of it. As such, the aforesaid opening is defined between a radial outer end of groove opening and an inner radial end of the groove opening, at least one of these ends being defined by a seal retaining flange. A disadvantage relating to this type of configuration lies in the fact that the seal may not be satisfactorily retained by the or the collars at the outlet of the groove, because of their radial length too small. In this regard, it is noted that the risks of dislodging the seal outside its groove are most important in the open position of the valve, when the flow of fuel is likely to cause the seal with him. The solution of lengthening the radial length of the flanges quickly confronts a problem of feasibility, since the groove and its flanges are usually made by machining, within a single piece. Indeed, the increase in the radial length of the collars would have the effect of reducing the width of the opening for the passage of seal, and thus to make difficult the machining of the interior of the groove. Finally, the solution to provide the groove and the flanges on two separate pieces, or more, later reported to each other, causes difficulties in mounting as well as risks of leakage of the injector. DISCLOSURE OF THE INVENTION The object of the invention is therefore to remedy at least partially the disadvantages mentioned above, relating to the embodiments of the prior art.

Pour ce faire, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un injecteur de carburant pour turbomachine d'aéronef, ledit injecteur comprenant un clapet, un siège de clapet présentant une butée pour le clapet, de préférence une butée métallique, ainsi qu'un joint d'étanchéité, ledit injecteur comportant une pièce de support de joint définissant une gorge de logement de joint, ladite gorge présentant une ouverture de passage de joint de largeur inférieure à un diamètre de la section dudit joint, et ladite ouverture étant définie entre une extrémité radiale externe d'ouverture de gorge et une extrémité radiale interne d'ouverture de gorge, au moins l'une desdites extrémités étant définie par une collerette de retenue de joint réalisée d'un seul tenant avec ladite pièce de support de joint, ladite collerette de retenue de joint étant obtenue à partir d'une extension annulaire de matière faisant saillie de ladite pièce de support de joint, puis déformée plastiquement de manière à être rabattue vers l'intérieur de ladite gorge. L'invention se distingue donc de l'art antérieur en particulier par la façon d'obtenir l'une ou les deux collerettes de retenue de joint, à savoir donc en prévoyant une extension annulaire de matière faisant saillie de la pièce de support de joint formant la gorge et réalisée d'un seul tenant avec celle-ci, puis en déformant plastiquement cette extension afin de la rabattre vers l'intérieur de la gorge, c'est-à-dire en direction de l'extrémité radiale d'ouverture opposée. Cette manière d'opérer permet de réduire considérablement la largeur finale de l'ouverture de passage de joint, à une valeur réduisant fortement, voire éradiquant totalement les risques de retrait du joint d'étanchéité en dehors de sa gorge, durant le fonctionnement de l'injecteur. Surtout, cet avantage est procuré sans engendrer parallèlement de difficulté de fabrication, étant donné que l'extension annulaire de matière, destinée à constituer ultérieurement la collerette de retenue, peut aisément être réalisée de manière sensiblement excentrée par rapport à l'espace intérieur de la gorge, de façon à ne pas gêner son usinage. De façon générale, la solution originale apportée par la présente invention permet d'obtenir une collerette de retenue de joint de longueur radiale importante, sans générer de contrepartie en terme de difficulté d'usinage de la gorge partiellement fermée par cette collerette. Le fait que la collerette soit réalisée d'un seul tenant avec la pièce de support de joint formant la gorge, élimine avantageusement les difficultés de montage ainsi que les risques de défaut d'étanchéité de l'injecteur rencontrés antérieurement. De plus, outre le nombre de pièces limité et le niveau satisfaisant d'étanchéité procuré, l'injecteur obtenu par la mise en oeuvre de l'invention présente l'avantage d'être de coût réduit, et de volume faible, s'intégrant parfaitement dans l'encombrement disponible. To do this, the subject of the invention is a method for manufacturing a fuel injector for an aircraft turbomachine, said injector comprising a valve, a valve seat having an abutment for the valve, preferably a metal abutment, and a seal, said injector having a seal support member defining a seal accommodating groove, said groove having a seal passage opening of a width smaller than a diameter of the section of said seal, and said opening being defined between an outer radially open end of the groove and an inner radial end of the groove opening, at least one of said ends being defined by a seal retaining flange formed integrally with said support piece of seal, said seal retainer flange being obtained from an annular extension of material projecting from said joint support member, then from plastically formed so as to be folded inwardly of said groove. The invention therefore differs from the prior art in particular by the way to obtain one or both seal retaining flanges, ie by providing an annular extension of material projecting from the joint support piece. forming the groove and made in one piece with it, then plastically deforming this extension to fold it inwardly of the groove, that is to say in the direction of the radial opening end opposite. This way of operating makes it possible to considerably reduce the final width of the gasket opening, at a value which greatly reduces or even completely eliminates the risk of the seal being removed out of its groove during the operation of the gasket. 'injector. Above all, this advantage is provided without generating parallel manufacturing difficulty, since the annular extension of material, intended to subsequently constitute the retaining flange, can easily be performed substantially eccentrically with respect to the interior space of the groove, so as not to interfere with its machining. In general, the original solution provided by the present invention makes it possible to obtain a collar retaining collar of considerable radial length, without generating any counterpart in terms of the difficulty of machining the groove partially closed by this collar. The fact that the flange is made in one piece with the seal support part forming the groove, advantageously eliminates the mounting difficulties and the risks of leakage of the injector encountered previously. In addition, in addition to the limited number of parts and the satisfactory level of sealing provided, the injector obtained by the implementation of the invention has the advantage of being low cost, and low volume, integrating perfectly in the available space.

De préférence, ledit joint d'étanchéité est inséré dans la gorge après l'obtention de ladite collerette de retenue de joint, même si une situation inverse pourrait être envisagée, sans sortir du cadre de l'invention. Dans un tel cas, on prévoit de préférence que l'insertion du joint dans la gorge, à travers l'ouverture de passage de plus petite dimension, n'engendre qu'une déformation élastique de ce dernier, afin de pouvoir bénéficier ultérieurement d'une étanchéité satisfaisante. La conception retenue permet donc avantageusement l'interchangeabilité du joint d'étanchéité. De préférence, ladite collerette de retenue de joint est une collerette radialement externe, définissant ladite extrémité radiale externe d'ouverture de gorge. A cet égard, l'injecteur pourrait être fabriqué avec deux collerettes de retenue de joint agencées en regard de manière à fermer partiellement la gorge, et définissant respectivement ladite extrémité radiale externe d'ouverture de gorge et ladite extrémité radiale interne d'ouverture de gorge. Dans un tel cas, l'une quelconque ou les deux collerettes peuvent être réalisées par déformation plastique d'une extension annulaire, sans sortir du cadre de l'invention. A cet égard, la collerette non réalisée selon le principe de l'invention peut l'être selon une solution classique d'usinage. Il s'agit alors de préférence de celle des deux collerettes qui dispose de la longueur radiale la plus faible, toujours pour des raisons de facilité d'usinage de l'intérieur de gorge. De plus, lorsqu'une collerette est prévue pour être réalisée de la manière exposée ci-dessus, par déformation plastique, l'autre extrémité radiale d'ouverture de gorge peut indifféremment être prévue ou non sur une collerette. A titre d'exemple indicatif, cette autre extrémité radiale pourrait se présenter en extrémité d'un flanc de la gorge concernée. Preferably, said seal is inserted into the groove after obtaining said seal retaining flange, even if an opposite situation could be envisaged, without departing from the scope of the invention. In such a case, it is preferably provided that the insertion of the seal into the groove, through the passage opening of smaller dimension, engenders only an elastic deformation of the latter, in order to benefit later from a satisfactory seal. The selected design therefore advantageously allows the interchangeability of the seal. Preferably, said seal retaining flange is a radially outer flange, defining said outer radial opening throat opening. In this regard, the injector could be manufactured with two seal retainer flanges arranged in a manner to partially close the groove, and respectively defining said outer radial opening throat and said inner radial opening throat opening . In such a case, any one or both collars can be made by plastic deformation of an annular extension, without departing from the scope of the invention. In this respect, the flange not made according to the principle of the invention can be according to a conventional machining solution. It is then preferably that of the two collars which has the smallest radial length, again for reasons of ease of machining the inside of the groove. In addition, when a flange is provided to be made in the manner described above, by plastic deformation, the other radial end of the groove opening can be indifferently provided or not on a flange. As an indicative example, this other radial end could be at the end of a flank of the groove concerned.

Toujours de manière préférentielle, ladite collerette de retenue de joint est réalisée de telle sorte qu'un rapport entre la largeur de ladite ouverture de passage de joint et le diamètre de la section dudit joint d'étanchéité, à savoir sa section transversale de forme circulaire, soit compris entre 0,4 et 0,8. A cet égard, ladite ouverture de passage de joint présente par exemple une largeur d'environ 1,15 mm, pour un diamètre de la section dudit joint d'environ 1,8 mm, et plus généralement compris entre 1,7 et 2,65 mm. Par ailleurs, ladite gorge est réalisée de sorte que son rayon moyen soit par exemple compris entre 15,5 et 15,8 mm. Toujours préférentiellement, ledit joint d'étanchéité est un joint torique présentant une section de diamètre inférieur ou égal à 3 mm, et de préférence réalisé en élastomère. Encore plus préférentiellement, ladite section est de diamètre compris entre 1,7 et 2,65 mm. Also preferably, said gasket retaining flange is made such that a ratio of the width of said gasket aperture to the diameter of the section of said gasket, i.e. its circular cross section. , between 0.4 and 0.8. In this respect, said gasket opening has for example a width of about 1.15 mm, for a diameter of the section of said gasket of about 1.8 mm, and more generally between 1.7 and 2, 65 mm. Moreover, said groove is made so that its average radius is for example between 15.5 and 15.8 mm. Still preferentially, said seal is an O-ring having a section of diameter less than or equal to 3 mm, and preferably made of elastomer. Even more preferentially, said section has a diameter of between 1.7 and 2.65 mm.

Pour l'obtention d'un injecteur de carburant de conception simple, il est mis en place un ressort sans réglage de force plaquant ledit clapet contre son siège de clapet. L'invention a par ailleurs pour objet un injecteur de carburant pour turbomachine d'aéronef obtenu par un tel procédé de fabrication. To obtain a fuel injector of simple design, it is set up a spring without force adjustment plating said valve against its valve seat. The invention furthermore relates to a fuel injector for an aircraft turbomachine obtained by such a manufacturing method.

D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ; - les figures 1 et 2 représentent des vues en coupe longitudinale d'un injecteur de carburant pour turbomachine d'aéronef, susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la figure 1 représentant l'injecteur en position fermée, et la figure 2 représentant l'injecteur en position ouverte ; et - les figures 3a à 3d représentent des vues en coupe longitudinale schématisant différentes étapes dudit procédé de fabrication. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS En référence aux figures 1 et 2, on peut apercevoir un injecteur de carburant 1 pour turbomachine d'aéronef, par exemple pour turboréacteur, cet injecteur 1 étant susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, qui sera décrit ultérieurement. La figure 1 représente l'injecteur 1 en position fermée, telle qu'adoptée durant l'arrêt de la turbomachine, cet état nécessitant en effet une étanchéité parfaite de l'injecteur. En revanche, la figure 2 représente l'injecteur en position ouverte, telle qu'adoptée durant le fonctionnement de la turbomachine, état dans lequel le carburant délivré par l'injecteur pénètre au sein de la chambre de combustion de la turbomachine. Sur ces deux figures, on peut apercevoir que l'injecteur 1 dispose d'un clapet 2 mobile en translation selon la direction de l'axe longitudinal 4 de l'injecteur, sur lequel sont centrés les éléments constitutifs de cet injecteur. Le clapet 2 est donc monté à coulissement sur un support fixe 6, présentant un alésage recevant la tige coulissante 8 du clapet, centrée sur l'axe 4. Par ailleurs, il est prévu un siège de clapet 10 destiné à recevoir le clapet 2 en position fermée de l'injecteur, ce siège 10 présentant une butée annulaire métallique 12 pour le clapet. Ainsi, en position fermée telle que montrée sur la figure 1, la tête 14 du clapet 2 est en appui contre cette butée annulaire 12. La surface formant la butée 12 précitée est préférentiellement intégrée à une pièce 16 de support de joint, dont la fonction principale est de définir une gorge 18 pour le logement d'un joint d'étanchéité 20. Dans le mode de réalisation préféré décrit, la gorge 18 se situe radialement vers l'extérieur par rapport à la surface annulaire de butée 12. A cet égard, il est noté que dans toute la description, le terme radial est à considérer par rapport à l'axe longitudinal 4. Comme cela sera détaillé ci-après, la gorge 18 présente, en regard de la tête de clapet 14, une ouverture annulaire 26 permettant d'une part l'introduction du joint d'étanchéité dans la gorge, et d'autre part la pénétration de cette même tête de clapet 14 au sein de la gorge, pour l'écrasement du joint d'étanchéité 20 en position fermée. Other advantages and features of the invention will become apparent in the detailed non-limiting description below. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS This description will be made with reference to the appended drawings among which; FIGS. 1 and 2 are views in longitudinal section of an aircraft turbomachine fuel injector that can be obtained by implementing a manufacturing method according to a preferred embodiment of the present invention. , Figure 1 representing the injector in the closed position, and Figure 2 representing the injector in the open position; and - Figures 3a to 3d show longitudinal sectional views schematically different steps of said manufacturing process. DETAILED DESCRIPTION OF PREFERRED EMBODIMENTS With reference to FIGS. 1 and 2, it is possible to see a fuel injector 1 for an aircraft turbomachine, for example a turbojet engine, this injector 1 being able to be obtained by the implementation of FIG. a manufacturing method according to a preferred embodiment of the present invention, which will be described later. FIG. 1 represents the injector 1 in the closed position, as adopted during the stopping of the turbomachine, this state indeed requiring perfect sealing of the injector. In contrast, Figure 2 shows the injector in the open position, as adopted during operation of the turbomachine, the state in which the fuel delivered by the injector enters the combustion chamber of the turbomachine. In these two figures, it can be seen that the injector 1 has a valve 2 movable in translation in the direction of the longitudinal axis 4 of the injector, on which are centered the constituent elements of this injector. The valve 2 is thus slidably mounted on a fixed support 6, having a bore receiving the sliding rod 8 of the valve, centered on the axis 4. In addition, there is provided a valve seat 10 for receiving the valve 2 in closed position of the injector, this seat 10 having a metal annular abutment 12 for the valve. Thus, in the closed position as shown in FIG. 1, the head 14 of the valve 2 is in abutment against this annular abutment 12. The surface forming the abutment 12 mentioned above is preferentially integrated into a seal support part 16, the function of which main feature is to define a groove 18 for the housing of a seal 20. In the preferred embodiment described, the groove 18 is located radially outwardly with respect to the annular abutment surface 12. In this regard , it is noted that throughout the description, the radial term is to be considered with respect to the longitudinal axis 4. As will be detailed below, the groove 18 has, opposite the valve head 14, an annular opening 26 allowing on the one hand the introduction of the seal in the groove, and on the other hand the penetration of the same valve head 14 within the groove, for crushing the seal 20 in position closed.

L'ouverture de passage de joint 26, de largeur inférieure à un diamètre de la section transversale circulaire du joint 20, est définie entre une extrémité radiale externe d'ouverture de gorge et une extrémité radiale interne d'ouverture de gorge, ces deux extrémités étant respectivement définies par deux collerettes de retenue de joint 28, 30, réalisées d'un seul tenant avec la pièce de support de joint 16. Comme visible sur les figures, la collerette 28 radialement interne s'étend sensiblement radialement vers l'extérieur, tandis que la collerette 30 radialement externe s'étend sensiblement radialement vers l'intérieur. Les deux collerettes 28, 30, qui sont donc sensiblement rabattues vers l'intérieur de la gorge, c'est-à-dire l'une vers l'autre, ferment partiellement la gorge 18 afin d'éviter le délogement du joint 20 qui y repose. Lorsque le clapet 2 est en position fermée telle que montrée sur la figure 1, sa tête 14 est en appui contre la surface de butée 12 prévue à cet effet. The gasket opening 26, of a width smaller than a diameter of the circular cross-section of the gasket 20, is defined between a radial outer end of the groove opening and an inner radial end of the throat opening, these two ends being respectively defined by two seal retaining flanges 28, 30, made in one piece with the joint support part 16. As can be seen in the figures, the radially inner flange 28 extends substantially radially outwards, while the radially outer flange 30 extends substantially radially inwardly. The two flanges 28, 30, which are thus substantially folded towards the inside of the groove, that is to say one towards the other, partially close the groove 18 in order to avoid the dislocation of the seal 20 which rests there. When the valve 2 is in the closed position as shown in Figure 1, its head 14 bears against the abutment surface 12 provided for this purpose.

De plus, une portion périphérique de cette tête 14 vient écraser le joint 20 retenu dans la gorge 18, en traversant l'ouverture 26. Le niveau d'écrasement du joint est de ce fait entièrement maîtrisé par la coopération entre la tête de clapet 14 et sa butée 12, ce qui permet globalement d'obtenir le niveau d'étanchéité requis, sans risquer de détériorer le joint pour cause d'écrasement trop important. La pièce 16 intégrant la gorge 18 et la butée 12 présente une ouverture centrale 24 pour l'arrivée du carburant, cette ouverture centrée sur l'axe 4 étant située radialement vers l'intérieur par rapport au joint d'étanchéité 18. Tant que le clapet 2 occupe la position fermée, le carburant pénétrant au sein de l'ouverture d'arrivée 24, comme schématisé par la flèche 34, est stoppé dans son écoulement par la face supérieure de la tête de clapet 14, obturant l'ouverture 24 de façon étanche grâce au joint 20. Il est noté que cette position fermée est maintenue grâce à la présence d'un ressort 36, de préférence sans réglage de force, par exemple un ressort hélicoïdal de compression, plaquant le clapet 2 contre son siège de clapet 10. Le ressort est situé entre la tête de clapet 14 et le support fixe d'injecteur 6. In addition, a peripheral portion of this head 14 crushes the seal 20 retained in the groove 18, through the opening 26. The level of crushing of the seal is thereby completely controlled by the cooperation between the valve head 14 and its abutment 12, which allows overall to obtain the required level of sealing, without the risk of damaging the seal due to excessive crushing. The part 16 incorporating the groove 18 and the abutment 12 has a central opening 24 for the arrival of the fuel, this opening centered on the axis 4 being located radially inwardly relative to the seal 18. As long as the valve 2 occupies the closed position, the fuel entering the inlet opening 24, as shown schematically by the arrow 34, is stopped in its flow by the upper face of the valve head 14, closing the opening 24 of sealed manner through the seal 20. It is noted that this closed position is maintained through the presence of a spring 36, preferably without force adjustment, for example a compression coil spring, pressing the valve 2 against its valve seat 10. The spring is located between the valve head 14 and the fixed injector support 6.

Lorsque le clapet 2 occupe sa position ouverte autorisée par la compression du ressort 36, sa tête 14 est alors écartée de l'ouverture d'arrivée 24, de sorte que le carburant peut traverser cette ouverture et rejoindre la chambre de combustion de la turbomachine, en empruntant des ouvertures de sortie de carburant 38 pratiquées sur la pièce d'un seul tenant 16 et le support fixe 6, comme schématisé par les flèches de la figure 2. De plus, pour réduire encore davantage les risques de délogement du joint 20, ce dernier est placé de manière à ne pas être léché par le carburant lors de l'écoulement de celui-ci. Il est noté que dans ce type d'injecteur, habituellement de petite dimension, la différence de pression du carburant en écoulement n'excède de préférence pas 1,5 bar entre l'entrée et la sortie de l'injecteur. En référence à présent aux figures 3a à 3d, il va être détaillé le procédé de fabrication de 10 l'injecteur 1 qui vient d'être décrit. Tout d'abord en référence à la figure 3a, il est réalisé la pièce 16, de préférence par usinage, cette pièce 16 prenant une forme de révolution selon l'axe 4. L'usinage dans un bloc métallique vise d'abord 15 à former la surface de butée 12 du siège de clapet 10, sensiblement orthogonale à l'axe 4. Il vise également à réaliser la gorge annulaire, dans une forme qui est sensiblement différente de sa forme finale déjà décrite. En effet, à la sortie de l'opération d'usinage 20 de la pièce 16 montrée sur la figure 3a, la gorge 18 ne présente pas encore la collerette de retenue radialement externe 30, mais est seulement équipée d'une extension annulaire de matière 130 faisant saillie de la pièce de support de joint 16, de 25 préférence parallèlement à l'axe 4. Cette extension annulaire 130, qui est préférentiellement excentrée radialement vers l'extérieur par rapport à l'espace intérieur de la gorge 18, peut par exemple se situer dans le 30 prolongement d'un flanc latéral radialement externe de la gorge, portant la référence 40 sur les figures, et situé de façon concentrique et en regard d'un flanc latéral radialement interne 42 de la gorge. A ce titre, il est noté que les flancs cylindriques 40, 42 sont sensiblement parallèles à l'axe 4, tandis qu'un fond de gorge 44, reliant ces deux flancs et opposé à l'ouverture de gorge, est de préférence sensiblement orthogonal à ce même axe longitudinal 4. L'usinage vise en revanche de préférence à obtenir la collerette de retenue radialement interne 28, étant donné que celle-ci dispose d'une longueur circonférentielle qui reste faible, et qui est surtout largement inférieure à celle de la collerette 30 prévue pour être obtenue ultérieurement. De cette façon, l'ouverture 126 entre la collerette 28 et l'extension 130 est largement plus étendue que l'ouverture finale de gorge 26, de sorte que l'usinage de la gorge 18 s'en trouve avantageusement facilité. A cet égard, il est indiqué que les jonctions entre les flancs de gorge, le fond de gorge et la collerette sont de préférence sensiblement arrondies, comme visible sur la figure 3a, de manière à limiter l'endommagement du joint reposant dans la gorge 18. En outre, il est indiqué que durant la conception, il peut être recouru au calcul des volumes maximum et minimum de la gorge à partir des tolérances d'usinage de la gorge, puis au calcul des volumes maximum et minimum pour le joint d'étanchéité, toujours à partir de ses tolérances de fabrication, éventuellement en tenant compte de l'augmentation de volume due au carburant, puis d'adapter la forme finale de la gorge 18 afin que le volume maximum du joint soit compatible avec le volume minimum de cette gorge. En outre, il est également possible de calculer la tension du joint torique 20, dans le but de minimiser les déplacements de ce joint pendant le fonctionnement du clapet, et donc de diminuer l'usure de ce joint. Une fois l'opération d'usinage achevée, l'extension annulaire 130 est déformée plastiquement radialement vers l'intérieur, de manière à la rabattre vers l'intérieur de la gorge, c'est-à-dire en direction de la collerette opposée 28. A cet égard, il est noté que si la déformation est décrite comme étant réalisée vers l'intérieur de la gorge, cela a uniquement pour but de spécifier la direction de la déformation, étant entendu que la collerette 30 obtenue ne se retrouve de préférence pas située à l'intérieur de la gorge, comme cela ressort clairement des figures. L'extension annulaire ainsi déformée, comme montrée sur la figure 3b, constitue alors la collerette 30, et participe donc à la délimitation de l'ouverture de gorge 26. L'outillage utilisé pour réaliser une telle opération peut être de tout type réputé approprié par l'homme du métier, tel qu'un outillage identique ou similaire à celui employé pour réaliser des opérations de sertissage, comme une presse. Enfin, dans le mode de réalisation décrit et représenté, le rabattement de l'extension annulaire s'effectue sur environ 30° à 70° vers l'intérieur, l'angle de rabattement n'excédant de préférence pas 90° pour éviter que la collerette, initialement dans le prolongement du flanc de gorge 40, ne soit logée à l'intérieur de la gorge 18. L'ouverture 26, assimilable à une ouverture de passage de joint, présente donc une largeur 11 inférieure à un diamètre de la section du joint 20, cette largeur correspondant à la largeur minimale, en section, entre l'extrémité radiale externe d'ouverture de gorge 48 et l'extrémité radiale interne d'ouverture de gorge 46, ces deux extrémités étant respectivement définies aux extrémités des deux collerettes de retenue de joint 28, 30, réalisées d'un seul tenant avec la pièce de support de joint 16. En référence à la figure 3b, le rapport entre la largeur 11 de l'ouverture 26 et le diamètre de la section du joint d'étanchéité (non représenté), par exemple de l'ordre de 1,8 mm ou inférieur, est préférentiellement compris entre 0,4 et 0,8, et encore plus préférentiellement compris entre 0,60 et 0,65. A cet égard, l'ouverture de passage de joint 26 présente par exemple une largeur d'environ 1,15 mm, alors que la largeur radiale 12 de la gorge 18, entre les deux flancs 40, 42, est quant à elle par exemple de l'ordre de 1,6 mm. Toujours pour ce qui concerne les dimensions de l'injecteur, la gorge 18 est réalisée de sorte que son rayon moyen rm soit compris entre 15,5 et 15,8 mm, le rayon moyen pouvant être assimilé à la distance radiale, en demi-section, entre un centre 50 de l'espace intérieur de la gorge et l'axe 4. When the valve 2 occupies its open position authorized by the compression of the spring 36, its head 14 is then spaced from the inlet opening 24, so that the fuel can pass through this opening and reach the combustion chamber of the turbomachine, by borrowing fuel outlet openings 38 made on the single piece 16 and the fixed support 6, as shown schematically by the arrows of Figure 2. In addition, to further reduce the risk of dislodging the seal 20, the latter is placed so as not to be licked by the fuel during the flow thereof. It is noted that in this type of injector, usually small in size, the pressure difference of the flowing fuel preferably does not exceed 1.5 bar between the inlet and the outlet of the injector. Referring now to FIGS. 3a to 3d, the method of manufacturing the injector 1 just described will be detailed. First of all, with reference to FIG. 3a, the part 16 is made, preferably by machining, this part 16 taking a shape of revolution along the axis 4. The machining in a metal block first aims at 15 to forming the abutment surface 12 of the valve seat 10, substantially orthogonal to the axis 4. It also aims to achieve the annular groove, in a form which is substantially different from its final form already described. Indeed, at the exit of the machining operation 20 of the part 16 shown in FIG. 3a, the groove 18 does not yet have the radially outer retaining flange 30, but is only equipped with an annular extension of material 130 which protrudes from the joint support piece 16, preferably parallel to the axis 4. This annular extension 130, which is preferably eccentric radially outwards with respect to the internal space of the groove 18, can For example, it is located in the extension of a radially external lateral flank of the groove, bearing the reference numeral 40 in the figures, and located concentrically and facing a radially internal lateral flank 42 of the groove. As such, it is noted that the cylindrical flanks 40, 42 are substantially parallel to the axis 4, while a groove bottom 44, connecting these two flanks and opposite to the throat opening, is preferably substantially orthogonal. On the other hand, machining is preferably intended to obtain the radially inner retaining flange 28, since it has a circumferential length which remains small, and which is especially much smaller than that of the flange 30 provided to be obtained later. In this way, the opening 126 between the flange 28 and the extension 130 is much wider than the final groove opening 26, so that the machining of the groove 18 is advantageously facilitated. In this respect, it is indicated that the junctions between the groove flanks, the bottom of the groove and the flange are preferably substantially rounded, as can be seen in FIG. 3a, so as to limit the damage of the seal resting in the groove. In addition, it is indicated that during the design, it is possible to use the calculation of the maximum and minimum groove volumes from the machining tolerances of the groove, then the calculation of the maximum and minimum volumes for the joint of the groove. sealing, always from its manufacturing tolerances, possibly taking into account the increase in volume due to the fuel, then to adapt the final shape of the groove 18 so that the maximum volume of the seal is compatible with the minimum volume of this throat. In addition, it is also possible to calculate the tension of the O-ring 20, in order to minimize the movements of this seal during the operation of the valve, and thus to reduce the wear of this seal. Once the machining operation is completed, the annular extension 130 is deformed plastically radially inwards, so as to fold it towards the inside of the groove, that is to say in the direction of the opposite collar. 28. In this regard, it is noted that if the deformation is described as being carried out towards the interior of the groove, it is only intended to specify the direction of the deformation, it being understood that the collar 30 obtained is not found again. preferably not located within the groove, as is clear from the figures. The annular extension thus deformed, as shown in FIG. 3b, then constitutes the flange 30, and therefore participates in the delimitation of the throat opening 26. The tooling used to perform such an operation may be of any type deemed appropriate by those skilled in the art, such as tools identical or similar to that used to perform crimping operations, such as a press. Finally, in the embodiment described and shown, the folding of the annular extension takes place about 30 ° to 70 ° inwards, the folding angle preferably not exceeding 90 ° to prevent the flange, initially in the extension of the groove flank 40, is housed inside the groove 18. The opening 26, comparable to a seal passage opening, therefore has a width 11 less than a diameter of the section of the seal 20, this width corresponding to the minimum width, in section, between the radial outer end of groove opening 48 and the inner radial end of throat opening 46, these two ends being respectively defined at the ends of the two seal retaining flanges 28, 30, made in one piece with the gasket support part 16. Referring to FIG. 3b, the ratio between the width 11 of the opening 26 and the diameter of the gasket section of sealing (not shown), for example of the order of 1.8 mm or less, is preferably between 0.4 and 0.8, and even more preferably between 0.60 and 0.65. In this regard, the seal passage opening 26 has for example a width of about 1.15 mm, while the radial width 12 of the groove 18 between the two sidewalls 40, 42, for its part is for example of the order of 1.6 mm. Still with regard to the dimensions of the injector, the groove 18 is made so that its average radius rm is between 15.5 and 15.8 mm, the average radius being comparable to the radial distance, in half section, between a center 50 of the interior space of the groove and the axis 4.

Comme schématisé sur la figure 3c par la flèche 51, l'étape suivante du procédé consiste à loger le joint torique 20, de préférence en élastomère, dans sa gorge 18, en l'insérant à travers l'ouverture 26. Ensuite, le clapet 2 est positionné de la manière appropriée par rapport à la pièce 16 munie du joint interchangeable 20, afin que sa tête 14 puisse venir en appui contre le siège de clapet 10. A ce titre, il est noté qu'en position fermée du clapet montrée sur la figure 3d, la portion périphérique 52 de la tête 14 venant écraser le joint 20, dispose d'une largeur radiale 13 faible, naturellement inférieure à la largeur 11 de l'ouverture 26, le rapport entre ces largeur 13 et 11 pouvant être de l'ordre de 0,7. Cela permet de mieux maîtriser le niveau d'étanchéité requis, en particulier lorsque la portion périphérique 52 se situe en regard du fond plan 44 de la gorge 18. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme du métier à l'invention qui vient d'être décrite, uniquement à titre d'exemples non limitatifs.20 As shown diagrammatically in FIG. 3c by the arrow 51, the next step of the method consists in housing the O-ring 20, preferably made of elastomer, in its groove 18, by inserting it through the opening 26. Then, the valve 2 is positioned in the appropriate manner relative to the part 16 provided with the interchangeable seal 20, so that its head 14 can bear against the valve seat 10. As such, it is noted that in the closed position of the valve shown in FIG. 3d, the peripheral portion 52 of the head 14 coming to crush the seal 20, has a small radial width 13, naturally smaller than the width 11 of the opening 26, the ratio between these widths 13 and 11 being of the order of 0.7. This makes it possible to better control the level of sealing required, in particular when the peripheral portion 52 is located opposite the bottom plane 44 of the groove 18. Of course, various modifications may be made by those skilled in the art to the invention. which has just been described, only as non-limiting examples.

Claims (10)

REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un injecteur (1) de carburant pour turbomachine d'aéronef, ledit injecteur comprenant un clapet (2), un siège de clapet (10) présentant une butée (12) pour le clapet ainsi qu'un joint d'étanchéité (20), ledit injecteur comportant une pièce de support de joint (16) définissant une gorge de logement de joint (18), ladite gorge présentant une ouverture de passage de joint (26) de largeur inférieure à un diamètre de la section dudit joint, et ladite ouverture étant définie entre une extrémité radiale externe d'ouverture de gorge (48) et une extrémité radiale interne d'ouverture de gorge (46), au moins l'une desdites extrémités étant définie par une collerette de retenue de joint (30) réalisée d'un seul tenant avec ladite pièce de support de joint (16), ladite collerette de retenue de joint (30) étant obtenue à partir d'une extension annulaire de matière (130) faisant saillie de ladite pièce de support de joint (16), puis déformée plastiquement de manière à être rabattue vers l'intérieur de ladite gorge (18). 1. A method of manufacturing a fuel injector (1) for aircraft turbomachine, said injector comprising a valve (2), a valve seat (10) having a stop (12) for the valve and a seal seal (20), said injector having a seal support member (16) defining a seal-accommodating groove (18), said groove having a seal-passing opening (26) of a width smaller than a diameter of the seal section of said seal, and said opening being defined between a radial outer throat opening end (48) and an inner radial throat opening end (46), at least one of said ends being defined by a retaining collar seal member (30) formed integrally with said seal support member (16), said seal retainer flange (30) being obtained from an annular extension of material (130) projecting from said workpiece seal support (16), then deformed e plastically so as to be folded inwardly of said groove (18). 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel ledit joint d'étanchéité (20) est inséré dans la gorge (18) après l'obtention de ladite collerette de retenue de joint (30).30 The manufacturing method according to claim 1, wherein said seal (20) is inserted into the groove (18) after obtaining said seal retaining flange (30). 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel ladite collerette de retenue de joint est une collerette radialement externe (30), définissant ladite extrémité radiale externe d'ouverture de gorge (48). The manufacturing method according to claim 1 or claim 2, wherein said seal retaining flange is a radially outer flange (30), defining said outer radial groove opening end (48). 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite collerette de retenue de joint (30) est réalisée de telle sorte qu'un rapport entre la largeur (11) de ladite ouverture de passage de joint (26) et le diamètre de la section dudit joint d'étanchéité soit compris entre 0,6 et 0,65. The manufacturing method as claimed in any one of the preceding claims, wherein said seal retaining flange (30) is made such that a ratio of the width (11) of said gasket opening (26) and the diameter of the section of said seal is between 0.6 and 0.65. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite ouverture de passage de joint (26) présente une largeur d'environ 1,15 mm. The manufacturing method according to any one of the preceding claims, wherein said gasket opening (26) has a width of about 1.15 mm. 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite gorge (18) est réalisée de sorte que son rayon moyen (rm) soit compris entre 15,5 et 15,8 mm. 6. Manufacturing method according to any one of the preceding claims, wherein said groove (18) is made so that its average radius (rm) is between 15.5 and 15.8 mm. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit joint d'étanchéité (20) est un joint torique présentant une section de diamètre compris entre 1,7 et 2,65 mm.30 The manufacturing method according to any one of the preceding claims, wherein said seal (20) is an O-ring having a diameter section of between 1.7 and 2.65 mm. 8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit joint d'étanchéité (20) est en élastomère. 8. Manufacturing process according to any one of the preceding claims, wherein said seal (20) is elastomeric. 9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel il est mis en place un ressort (36) sans réglage de force plaquant ledit clapet (2) contre son siège de clapet (10). 9. Manufacturing method according to any one of the preceding claims, wherein it is put in place a spring (36) without force adjustment plating said valve (2) against its valve seat (10). 10. Injecteur de carburant (1) pour turbomachine d'aéronef, caractérisé en ce qu'il est obtenu par un procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes. 20 10. Fuel injector (1) for an aircraft turbomachine, characterized in that it is obtained by a manufacturing method according to any one of the preceding claims. 20