FR2920103A1 - PROCESS FOR MANUFACTURING A TUBE - Google Patents

Abstract

Dans ledit procédé, une platine en tôle (1) est tout d'abord pressée dans un évidement (6) de la matrice inférieure (4) d'un outil de formage (3), en étant déformée en un profilé (13) en U. Ledit profilé (13) est ensuite déformé en un tube fendu, dont les bords longitudinaux sont solidarisés l'un à l'autre. Lors de la mise en forme de la platine (1), le profilé (13) est muni d'un profilage (21) durant ou préalablement à la première phase de formage.In said method, a sheet metal plate (1) is first pressed into a recess (6) of the lower die (4) of a forming tool (3), while being deformed into a profile (13). U. Said section (13) is then deformed into a split tube, whose longitudinal edges are secured to one another. When forming the plate (1), the profile (13) is provided with a profiling (21) during or prior to the first forming phase.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN TUBE La présente invention se rapporte à unThe present invention relates to a method for making a tube.

procédé de fabrication d'un tube, dans lequel une platine en tôle est tout d'abord placée dans un outil de formage et est pressée, lors d'une première phase de formage, en étant amenée à la forme d'un profilé en U, dans un évidement revêtant la forme d'une auge et pratiqué dans une matrice inférieure dudit outil ; après quoi, lors d'une seconde phase de formage, ledit )0 profilé est amené à la forme d'un tube fendu entre une matrice supérieure de l'outil et ladite matrice inférieure ; puis les bords longitudinaux dudit tube fendu sont solidarisés l'un à l'autre. Un procédé de ce genre fait partie de l'art antérieur matérialisé par le document DE-B3-10 2005 006 579. Dans ce cas, une platine en tôle est tout d'abord 15 placée dans un outil de formage. Lors d'une première étape de formage, ladite platine est ensuite pressée, en étant amenée à la forme d'un profilé en U, dans un évidement en auge usiné dans une matrice inférieure dudit outil. Lors d'une seconde étape de formage consécutive, le profilé en U est déformé en un tube fendu entre ladite matrice inférieure et une matrice supérieure de l'outil. Les bords longitudinaux dudit tube sont 20 ensuite assemblés, ce qui donne un tube fermé. [)co tubes, fabriqués selon ce procédé, sont utilisés entre autres dans l'industrie de l'automobile et, plus précisément, sous la forme de pièces constitutives de train de roulement. Dans ce contexte, une pratique courante vise à réduire les poids des trains de roulement. Néanmoins, la pratique se cantonne jusqu'à présent à ses 25 limites concernant les épaisseurs de paroi des tubes. En se fondant sur l'état de la technique, l'invention a pour objet de fournir un procédé de fabrication d'un tube dont l'épaisseur de paroi puisse être réduite sans que sa rigidité s'en trouve dégradée. Conformément à un premier aspect de l'invention, cet objet est atteint par 30 le fait que, lors de la mise en forme de la platine en tôle durant la première phase de formage, le profilé en U ainsi produit est muni d'un profilage. Ce profilage permet d'accroître la rigidité du tube, tout en bénéficiant d'une réduction simultanée de l'énaisseur de paroi de cc dernier. SI le tube est employé en tant que pièce structurelle de tiin de roulement, l'JTct L\ant1ccu obtenu réside dans la faculté de diminuer, en 35 définitive, le poids dudit train. Le profilage peut présenter n'importe quelles configuration et position. Il peut être façonné sur la surface intérieure du profilé en U, ou bien sur la surface extérieure de celui-ci. Cependant, il est également possible d'envisager des profilages sur les deux surfaces dudit profilé. Les profilages dudit profilé peuvent, de la sorte, être adaptés à la rigidité du tube respectivement requise, plus précisément en adéquation avec son utilisation en tant qu'élément constitutif d'un train de roulement. D'après une forme de réalisation avantageuse de l'invention, le profilage peut être formé par des gorges ménagées par des empreintes dans la surface intérieure du profilé en U. Pour ménager ces gorges, il est possible de prévoir, sur un poinçon de l'outil de formage, des nervures qui, au stade de la déformation de la platine en Io tôle pour obtenir le profilé en U, façonnent simultanément les gorges dans la surface intérieure dudit profilé. Selon une autre forme de réalisation avantageuse de l'invention, le profilage est commodément formé par des nervures faisant saillie sur la surface extérieure du profilé en U. Ces nervures peuvent être produites en ménageant, dans la 15 matrice inférieure de l'outil de formage, des gorges dans lesquelles, au stade de la déformation de la platine en tôle pour obtenir le profilé en U, de la matière est pressée dans lesdites gorges à partir de la paroi de ladite platine. Bien entendu, il est également possible de façonner aussi bien des gorges dans la surface intérieure, qu'également des nervures sur la surface extérieure du 20 profilé en U, au cours de la première phase de formage, grâce à la réalisation correspondante d'un poinçon ou de la matrice inférieure. Conformément à l'invention, les nervures peuvent être judicieusement façonnées parallèlement à l'étendue longitudinale du profilé en U. Dans ce contexte, une forme de réalisation commode se singularise par le 25 façonnage d'au moins deux rangées de nervures s'étendant parallèlement les unes aux autres, lesdites nervures étant agencées, dans une première rangée, avec décalage longitudinal vis-à-vis des nervures situées dans une seconde rangée. Le nombre et la longueur desdites nervures, ainsi que leur largeur et leur profondeur, peuvent être adéquatement adaptés aux exigences de rigidité respectives auxquelles le futur tube 30 doit satisfaire, en tant que pièce structurelle de train de roulement. D'après l'invention, une fabrication techniquement rationnelle consiste en ce que le profilage est façonné clans la légion cintrée du profilé en U. Selon un second aspect de linvention, la platine en tôle est munie d'un pr ti 1 nt. même qu'il soit procédé à la pi culière phase de formage dans l'outil de 35 forniaec. Cela offre la possibilité de façonner rdéquaternent des profilages dans les r elor de la platine garantissant, dans le tube a Peint ache L, une rigidité requise localement accrue. Lesdits profilages peuvent être prévus à la face extérieure ou intérieure du profilé en U Dans ce contexte, il est avantageux que le profilage soit prévu à l'intérieur des régions marginales de la platine en tôle. De la sorte, les bords longitudinaux du tube fendu achevé demeurent non déformés. Une solidarisation impeccable des bords de la fente s'en trouve ainsi garantie au moyen de procédés connus. Conformément à l'invention, le profilage peut être formé de gorges. Lesdites gorges peuvent présenter des configurations diverses. De préférence, l'on façonne de courtes gorges rectangulaires autorisant un profilage localisé adéquat de la platine en tôle devant être amenée à la forme d'un tube. D'après l'invention, il est particulièrement avantageux que les gorges soient agencées en plusieurs rangées s'étendant parallèlement les unes aux autres. Egalement de la sorte, la longueur, la position et le nombre desdites gorges peuvent être adaptés, avec précision, aux exigences imposées à la rigidité du tube futur.  method of manufacturing a tube, in which a sheet metal plate is first placed in a forming tool and is pressed, during a first forming phase, by being brought into the shape of a U-shaped section in a recess in the form of a trough and made in a lower die of said tool; after which, during a second forming phase, said profile is brought into the form of a split tube between an upper die of the tool and said lower die; then the longitudinal edges of said split tube are secured to one another. A method of this kind is part of the prior art embodied in DE-B3-10 2005 006 579. In this case, a sheet metal plate is first placed in a forming tool. During a first forming step, said platen is then pressed, being brought into the shape of a U-shaped profile, in a trough recess machined in a lower die of said tool. In a second subsequent forming step, the U-shaped section is deformed into a slit tube between said lower die and an upper die of the tool. The longitudinal edges of said tube are then assembled, resulting in a closed tube. The tubes, manufactured according to this process, are used inter alia in the automobile industry and, more specifically, in the form of component parts for undercarriage. In this context, a common practice is to reduce the weight of undercarriages. Nevertheless, the practice is confined so far to its limits regarding the wall thicknesses of the tubes. Based on the state of the art, the invention aims to provide a method of manufacturing a tube whose wall thickness can be reduced without its rigidity is degraded. According to a first aspect of the invention, this object is attained by the fact that, during the shaping of the sheet metal plate during the first forming phase, the U-section thus produced is provided with profiling . This profiling increases the rigidity of the tube, while benefiting from a simultaneous reduction in the wall thickness of the last cc. If the tube is used as a structural part of the rolling stock, the result obtained is the ability to ultimately reduce the weight of said train. Profiling can have any configuration and position. It can be shaped on the inner surface of the U-profile, or on the outer surface thereof. However, it is also possible to envisage profiling on both surfaces of said profile. The profilings of said profile can, in this way, be adapted to the rigidity of the tube respectively required, more precisely in adequacy with its use as a constituent element of a running gear. According to an advantageous embodiment of the invention, the profiling may be formed by grooves formed by indentations in the inner surface of the U-shaped section. To provide these grooves, it is possible to provide, on a punch of the forming tool, ribs which, at the stage of deformation of the sheet metal plate to obtain the U-shaped profile, simultaneously shape the grooves in the inner surface of said profile. According to another advantageous embodiment of the invention, the profiling is conveniently formed by ribs projecting from the outer surface of the U-shaped section. These ribs may be produced by providing, in the lower die of the forming tool grooves in which, at the stage of deformation of the sheet metal plate to obtain the U-shaped profile, material is pressed into said grooves from the wall of said plate. Of course, it is also possible to shape grooves in the inner surface as well as ribs on the outer surface of the U-profile during the first forming step, thanks to the corresponding embodiment of a punch or lower die. According to the invention, the ribs can be judiciously formed parallel to the longitudinal extent of the U-shaped section. In this context, a convenient embodiment is distinguished by the shaping of at least two rows of ribs extending parallel to one another. to each other, said ribs being arranged, in a first row, with longitudinal offset vis-à-vis the ribs located in a second row. The number and length of said ribs, as well as their width and depth, may be suitably adapted to the respective stiffness requirements to which the future tube 30 must meet, as a structural part of the undercarriage. According to the invention, a technically rational manufacture consists in that the profiling is fashioned in the bent legion of the U-shaped section. According to a second aspect of the invention, the sheet metal plate is provided with a prt 1 1. Even though the special forming phase is carried out in the forniaec tool. This provides the opportunity to shape the profiling in the platinum fixtures ensuring a locally increased stiffness in the finished paint tube L. Said profilings can be provided on the outer or inner face of the U-shaped section. In this context, it is advantageous for the profiling to be provided inside the marginal regions of the sheet metal plate. In this way, the longitudinal edges of the completed split tube remain undeformed. Impeccable securing of the edges of the slot is thus guaranteed by known methods. According to the invention, the profiling can be formed of grooves. Said grooves may have various configurations. Preferably, short rectangular grooves are formed which allow a suitable localized profiling of the sheet metal plate to be brought to the shape of a tube. According to the invention, it is particularly advantageous that the grooves are arranged in several rows extending parallel to each other. Also in this way, the length, the position and the number of said grooves can be adapted, with precision, to the requirements imposed on the rigidity of the future tube.

Conformément à l'invention, il est par ailleurs avantageux que les gorges soient façonnées parallèlement à l'étendue longitudinale de la platine en tôle. L'invention va à présent être décrite plus en détail, à titre d'exemples nullement limitatifs, en regard des dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une perspective d'une platine en tôle ; la figure 2 est une perspective, à échelle agrandie, d'une matrice inférieure d'un outil de formage ; la figure 3 est une vue schématique en bout de la matrice inférieure de la figure 2, associée à une platine en tôle mise en forme et à un poinçon de formage ; la figure 4 est une vue schématique en bout d'un outil de formage associé à une platine en tôle amenée à la forme d'un tube fendu ; la figure 5 est une vue en plan d'une platine en tôle pourvue de gorges ; la figure 6 est une coupe transversale de l'illustration de la figure 5, suivant la ligne VI-VI et dans la direction des flèches Vla ; la figure 7 est une vue schématique en bout d'une matrice inférieure d'un outil de formage, associée à un poinçon de formage et à une platine en tôle profilée conforme à la f i gure 5 ; et la ligure S est une vue schématique en bout d'un outil de formage associé à la plI1111C tule le nain' 5, 111ILMCC à la l'orme d'un tube fendu. Sur la ligure 1, la référence numérique 1 désigne une platine en tôle plane cl reettulàtiltlire qui est amenée à la forme d'un tube Fendu profilé 2, d'une manière 1t,., pIu~ en détail ci-après, comme cela ressort de la ligure 4.  According to the invention, it is also advantageous that the grooves are shaped parallel to the longitudinal extent of the sheet metal plate. The invention will now be described in more detail, by way of non-limiting examples, with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a perspective view of a sheet metal plate; Figure 2 is an enlarged perspective view of a lower die of a forming tool; Figure 3 is a schematic end view of the lower die of Figure 2, associated with a shaped sheet metal plate and a forming punch; Figure 4 is a schematic end view of a forming tool associated with a plate made of sheet metal in the form of a split tube; Figure 5 is a plan view of a sheet metal plate provided with grooves; Fig. 6 is a cross-section of the illustration of Fig. 5 along the line VI-VI and in the direction of the arrows Vla; Figure 7 is a schematic end view of a lower die of a forming tool, associated with a forming punch and a shaped sheet metal plate according to Figure 5; and Fig. 5 is a diagrammatic end view of a forming tool associated with the pleat of the dwarf 5, 111ILMCC at the elm of a slotted tube. In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a platen made of flat sheet metal which is fed in the form of a profiled slotted tube 2, in a manner which is described in detail below, as is apparent from FIG. of Figure 4.

A cette fin, l'on utilise un outil de formage 3 comprenant, entre autres, une matrice inférieure 4 mise en lumière par les figures 2 à 4, et une matrice supérieure 5 visible sur la figure 4. La matrice inférieure 4 présente un évidement 6 en forme d'auge. Deux rangées de gorges 7 sont façonnées dans la zone la plus profonde dudit évidement 6. Lesdites gorges 7 peuvent être produites par fraisage, par érosion ou au moyen d'autres procédés. Comme l'atteste une observation de la figure 2, les gorges 7 de l'une des rangées, ou première rangée 8, sont décalées dans le sens longitudinal vis-à-vis des gorges 7 de l'autre rangée ou seconde rangée 9.  For this purpose, a forming tool 3 is used comprising, inter alia, a lower die 4 highlighted by FIGS. 2 to 4, and an upper die 5 visible in FIG. 4. The lower die 4 has a recess 6 trough shaped. Two rows of grooves 7 are formed in the deepest area of said recess 6. Said grooves 7 may be produced by milling, erosion or other methods. As evidenced by an observation of FIG. 2, the grooves 7 of one of the rows, or first row 8, are offset in the longitudinal direction with respect to the grooves 7 of the other row or second row 9.

La matrice supérieure 5 de l'outil de formage 3 est pourvue d'une calotte de section transversale semi-circulaire 10 à sa face inférieure. Pour déformer la platine en tôle 1 conforme à la figure 1, cette dernière est tout d'abord placée sur la matrice inférieure 4, en concordance avec la figure 3. Dans l'enchaînement, un poinçon de formage 11 de l'outil de formage 3, muni d'une face extrême 12 lisse et convexe, est animé d'un mouvement vers le bas selon une flèche PF, en pressant alors la platine 1 dans l'évidement 6 de la matrice inférieure 4, et en l'amenant à la forme d'un profilé 13 en U. Au cours de ce processus de déformation, de la matière est enfoncée dans les gorges 7 de la matrice inférieure 4 à partir de la paroi 14 du profilé 13, dans la région cintrée 15, ce qui donne naissance, dans ladite région 15, à un profilage 16 revêtant la forme de nervures 17 sur la surface extérieure 18 dudit profilé 13. La figure 3 montre, par des pointillés, une forme de réalisation d'un poinçon de formage 11 a à une face extrême 12a duquel deux rangées 19 de nervures sont prévues. Tout comme les gorges 7 selon la figure 2, ces rangées 19 peuvent être composées de plusieurs nervures individuelles. L'utilisation d'un tel poinçon 1 la permet d'obtenir, dans une surface intérieure 20 du profilé 13 en U, un profilage 21 revêtant la forme de gorges 22. Ces gorges 22 peuvent être prévues, sur ledit profilé 13, à la place des nervures 17 ou en association avec ces dernières. Après le dégagement du poinçon de formage 11 ou 1 la considéré, la matrice supérieure 5 est mue vers le bas selon une flèche PF1 de la figure 4 et, dans ce cas, des ailes 23 (figure 3) saillant paralLleincat vers le haut, au-delà de la région cintrée 15 du profilé 13 en U, sont &j'ornées uni arc de cercle en donnant naissance, dans l'outil de formage 3, tube fendu 2 muni de nervures 17. A l'issue du reics iige de la matrice supérieure 5, le tube fendu 2 est çrclevé l'outil de formage et les bords longitudinaux 24 dudit tube 2 sont mutuellement ,bi , i- usieniple par soudage.  The upper die 5 of the forming tool 3 is provided with a semicircular cross-section cap 10 on its underside. To deform the sheet metal plate 1 according to Figure 1, the latter is first placed on the lower die 4, in accordance with Figure 3. In the sequence, a forming punch 11 of the forming tool 3, provided with an end face 12 smooth and convex, is driven downwardly along an arrow PF, then pressing the plate 1 in the recess 6 of the lower die 4, and causing it to In the course of this deformation process, material is pressed into the grooves 7 of the lower die 4 from the wall 14 of the profile 13, in the arcuate region 15, which gives rise, in said region 15, to a profiling 16 in the form of ribs 17 on the outer surface 18 of said profile 13. FIG. 3 shows, by dots, one embodiment of a forming punch 11a at a extreme face 12a of which two rows 19 of ribs are provided. Like the grooves 7 according to Figure 2, these rows 19 may be composed of several individual ribs. The use of such a punch 1 allows it to obtain, in an inner surface 20 of the U-profile 13, a profiling 21 in the form of grooves 22. These grooves 22 can be provided on said profile 13 at the place ribs 17 or in association with the latter. After the clearance of the forming punch 11 or 1 the considered, the upper die 5 is moved downward along an arrow PF1 of Figure 4 and, in this case, wings 23 (Figure 3) projecting paralLleincat upward, at the beyond the curved region 15 of the profile 13 in U, are & I ornées a circular arc giving birth, in the forming tool 3, split tube 2 provided with ribs 17. At the end of the reics iige of the In the upper die 5, the slotted tube 2 is lifted off the forming tool and the longitudinal edges 24 of said tube 2 are mutually bi-reciprocated by welding.

Les figures 5 et 6 illustrent une platine en tôle la rectangulaire, dotée de plusieurs rangées R, R1-R, de gorges 25 qui s'étendent parallèlement les unes aux autres. Le profilage 26, formé par lesdites gorges 25, est prévu à l'intérieur de régions marginales 27 de la platine la. Lesdites gorges 25 sont façonnées parallèlement à l'étendue longitudinale de la platine la. Elles peuvent être réparties, sur l'étendue intégrale de ladite platine 11 de façon telle que des gorges 25 soient prévues uniquement par zones afin d'obtenir en définitive, à ces emplacements, un tube fendu 2a conforme à la figure 8 qui présente une rigidité accrue dans des zones déterminées. Dans l'outil de formage 3a selon la figure 8, la matrice inférieure 4a possède un évidement 6a en forme d'auge, dépourvu de renfoncements. Une matrice supérieure 5a comporte, à sa face inférieure, une calotte 10a dépourvue de gorges. Lorsque la platine en tôle 1 a conforme aux figures 5 et 6 a été placée sur la matrice inférieure 4a, d'une manière correspondant à l'illustration de la figure 7, un poinçon de formage 1 lb est animé d'un mouvement vers le bas selon une flèche PF2, ladite platine la est pressée dans l'évidement 6a, si bien que ladite platine 1 a est amenée à la forme d'un profilé 13a en U. Les gorges 25 sont alors pratiquées dans une surface extérieure 28 dudit profilé en U 13a. Après que le poinçon de formage 1 lb a été enlevé, la matrice supérieure 5a est descendue selon une flèche PF3, puis le profilé 13a en U est amené à la forme du tube fendu 2a selon la figure 8. Après que la matrice supérieure 5a a été relevée et que le tube fendu 2a a été prélevé de l'outil de formage 3a, les bords longitudinaux 24a dudit tube fendu 2a peuvent être assemblés en étant, par exemple, solidarisés par soudage. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté, sans sortir du cadre de l'invention.  Figures 5 and 6 illustrate a rectangular sheet metal plate, having several rows R, R1-R, grooves 25 which extend parallel to each other. The profiling 26, formed by said grooves 25, is provided within marginal regions 27 of the plate 1a. Said grooves 25 are shaped parallel to the longitudinal extent of the plate 1a. They may be distributed over the entire extent of said plate 11 in such a way that grooves 25 are provided only in zones in order to obtain finally, at these locations, a split tube 2a according to FIG. 8 which has a rigidity increased in specific areas. In the forming tool 3a according to Figure 8, the lower die 4a has a trough-shaped recess 6a, devoid of recesses. An upper die 5a has, on its underside, a cap 10a devoid of grooves. When the sheet metal plate 1 according to FIGS. 5 and 6 has been placed on the lower die 4a, in a manner corresponding to the illustration of FIG. 7, a forming punch 1b is moved with a movement towards the down according to an arrow PF2, said plate is pressed into the recess 6a, so that said plate 1a is brought into the shape of a profile 13a U. The grooves 25 are then formed in an outer surface 28 of said profile in U 13a. After the forming punch 1 lb has been removed, the upper die 5a is descended along an arrow PF3, then the U-shaped section 13a is brought to the form of the slotted tube 2a according to FIG. 8. After the upper die 5a has has been raised and that the split tube 2a was taken from the forming tool 3a, the longitudinal edges 24a of said split tube 2a can be assembled by being, for example, secured by welding. It goes without saying that many modifications can be made to the process described and shown, without departing from the scope of the invention.

Liste des références numériques 1 platine en tôle la platine en tôle 2 tube fendu 2a tube fendu 3 outil de formage 3a outil de loi mage 4 matrice inl cri ^ 4a matrice lof i eu' c 5 matrice supérie -e 6  List of numerical references 1 plate in sheet metal plate in sheet 2 split tube 2a split tube 3 forming tool 3a law tool 4 die inl cry ^ 4a matrix lof i eu 'c 5 matrix superior 6

Claims (11)

REVENDICATIONS - 1. Procédé de fabrication d'un tube, dans lequel une platine en tôle (1) est tout d'abord placée dans un outil de formage (3) et est pressée, lors d'une première phase de formage, en étant amenée à la forme d'un profilé (13) en U, dans un évidement (6) revêtant la forme d'une auge et pratiqué dans une matrice inférieure (4) dudit outil (3) ; après quoi, lors d'une seconde phase de formage, ledit profilé (13) est amené à la forme d'un tube fendu (2) entre une matrice supérieure (5) de l'outil (3) et ladite matrice inférieure (4) ; puis les bords longitudinaux (24) dudit tube fendu (2) sont solidarisés l'un à l'autre, procédé caractérisé par le fait que, lors de la mise en forme de la platine en tôle (1) durant la première phase de formage, le profilé (13) en U ainsi produit est muni d'un profilage (16 ; 21).  - 1. A method of manufacturing a tube, wherein a sheet metal plate (1) is first placed in a forming tool (3) and is pressed during a first forming phase, being brought in the form of a U-profile (13) in a recess (6) in the form of a trough and made in a lower die (4) of said tool (3); after which, during a second forming phase, said profile (13) is made in the form of a split tube (2) between an upper die (5) of the tool (3) and said lower die (4) ); then the longitudinal edges (24) of said split tube (2) are joined to one another, characterized in that, during the shaping of the sheet metal plate (1) during the first forming phase , the U profile (13) thus produced is provided with a profiling (16; 21). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le profilage (21) est formé par des gorges (22) ménagées par des empreintes dans la surface intérieure (20) du profilé (13) en U.  2. Method according to claim 1, characterized in that the profiling (21) is formed by grooves (22) formed by indentations in the inner surface (20) of the section (13) U. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le profilage (16) est formé par des nervures (17) faisant saillie sur la surface extérieure (18) du profilé (13) en U.  3. Method according to claim 1, characterized in that the profiling (16) is formed by ribs (17) projecting from the outer surface (18) of the section (13) U. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que les nervures (17) sont façonnées parallèlement à l'étendue longitudinale du profilé (13) en U.  4. Method according to claim 3, characterized in that the ribs (17) are shaped parallel to the longitudinal extent of the section (13) U. 5. Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé par le façonnage d'au moins deux rangées (8, 9) de nervures (17) s'étendant parallèlement les unes aux autres, lesdites nervures (17) étant agencées, dans une première rangée (8), avec décalage longitudinal vis-à-vis des nervures (17) situées dans une seconde rangée (9).  5. Method according to claim 3 or 4, characterized by the shaping of at least two rows (8, 9) of ribs (17) extending parallel to each other, said ribs (17) being arranged, in a first row (8), with longitudinal offset vis-à-vis the ribs (17) located in a second row (9). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le profilage (16 ; 21) est façonné dans la région cintrée (15) du profilé (13) en U.  6. Method according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the profiling (16; 21) is formed in the arcuate region (15) of the profile (13) U. 7. Procédé de fabrication d'un tube, dans lequel une platine en tôle est tout d'abord placée dans un outil de formage (3a) et est pressée, lors d'une première phase de formage, en étant amenée à la forme d'un profilé (13a) en U, dans un évidement (6a) revêtant la forme d'une auge et pratiqué dans une matrice inférieure (4a) dudit outil (3a) ; après quoi, lors d'une seconde phase de formage, ledit profilé (13a) est ,uilLne à 1, 1 forme d'un tube i endu (2a) entre une matrice supérieure (5a) de l'outil i et ladite matrice iil cure (4a) ; puis les bords longitudinaux (24a) dudit tube tendu (2a) l'un à l'autre, sont solidarises, pl ocecle caractérisé par le fait que laplatine en tôle (1g) est munie d'un profilage (26) préalablement à la première phase de formage.  7. A method of manufacturing a tube, in which a sheet metal plate is first placed in a forming tool (3a) and is pressed, during a first forming phase, by being brought into the form of a a U-shaped profile (13a) in a recess (6a) in the form of a trough and formed in a lower die (4a) of said tool (3a); after which, during a second forming phase, said profile (13a) is, uilLne to 1, 1 form of a tube i endu (2a) between an upper die (5a) of the tool i and said matrix il cure (4a); then the longitudinal edges (24a) of said stretched tube (2a) to one another, are secured, pl ocecle characterized in that the sheet platen (1g) is provided with a profiling (26) prior to the first forming phase. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le profilage (26) est prévu à l'intérieur des régions marginales (27) de la platine en tôle (la).  8. Method according to claim 7, characterized in that the profiling (26) is provided inside the marginal regions (27) of the sheet metal plate (la). 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé par le fait que le profilage (26) est formé de gorges (25).  9. The method of claim 7 or 8, characterized in that the profiling (26) is formed of grooves (25). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que les gorges (25) sont agencées en plusieurs rangées (R, RI-Rx) s'étendant parallèlement les unes aux autres.  10. The method of claim 9, characterized in that the grooves (25) are arranged in several rows (R, RI-Rx) extending parallel to each other. 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé par le fait que les gorges (25) sont façonnées parallèlement à l'étendue longitudinale de la platine en tôle (1 a).  11. The method of claim 9 or 10, characterized in that the grooves (25) are shaped parallel to the longitudinal extent of the sheet metal plate (1 a).