FR2913490A1 - Boite collectrice pour echangeur de chaleur,notamment pour evaporateur de vehicule automobile,echangeur de chaleur comportant une telle boite,et procede pour sa fabrication - Google Patents

Abstract

Cette boîte collectrice (10) comprend deux chambres (58, 60) dont chacune est en communication avec des conduites (14) d'une nappe de conduites de fluide caloporteur. Une dérivation (34) assure la mise en communication des deux chambres entre elles. Deux tubes distincts (20, 22) disposés côte à côte définissent les chambres (58, 60). Pour former la dérivation, il est prévu une tubulure (48) reliant les parois en vis-à-vis des deux tubes avec mise en communication des volumes intérieurs de ceux-ci. Cette tubulure (48) est de préférence formée monobloc par emboutissage de l'un des tubes (20), et pénètre dans un orifice (50) formé en vis-à-vis dans l'autre tube (22).

Description

Boîte collectrice pour échangeur de chaleur, notamment pour évaporateur de

véhicule automobile, échangeur de chaleur comportant une telle boîte, et procédé pour sa fabrication L'invention concerne les boîtes collectrices pour échangeurs de chaleur, en particulier pour des évaporateurs tels que ceux qui sont utilisés dans les véhicules automobiles.

Elle concerne plus précisément les boîtes collectrices dou-10 bles pour ceux de ces échangeurs qui comportent deux nappes superposées de conduites de fluide caloporteur.

On notera cependant que, bien que l'invention soit décrite dans le cas d'une boîte collectrice double, cette caracté- 15 ristique n'est pas limitative et l'invention peut être mise en oeuvre avec des boîtes collectrices multiples, pour des échangeurs comprenant un nombre de nappes supérieur à deux. De même, l'application aux évaporateurs, si elle est particulièrement avantageuse comme on le verra plus bas, n'est 20 pas limitative, l'invention pouvant s'appliquer d'une façon générale à la réalisation de tout type d'échangeur de chaleur, dès lors qu'il s'agit de mettre en communication mutuelle deux tubes adjacents d'une boîte collectrice.

25 La structure de base d'un évaporateur à deux nappes comprend, d'une part, un coeur constitué de deux (ou plusieurs) nappes de conduites parallèles de fluide caloporteur montées en alternance avec des ailettes intercalaires et, d'autre part, deux boîtes collectrices disposées latérale- 30 ment de part et d'autre de ces nappes pour assurer la distribution et la collecte du fluide caloporteur dans les différentes conduites de chacune des nappes.

Dans le cas plus précis d'un échangeur de type évaporateur, le fluide caloporteur est un fluide réfrigérant qui passe de l'état liquide à l'état gazeux en absorbant de la chaleur d'un flux d'air qui traverse les nappes de conduites de fluide, flux d'air qui est ainsi réfrigéré.

Pour assurer la circulation dans les deux nappes, les conduites traversent une paroi ou plaque collectrice de chacune des boîtes, de manière à émerger dans les volumes intérieurs de ces dernières et définir ainsi entre les deux boîtes collectrices une circulation du fluide caloporteur dans un sens donné pour chaque conduite. Chaque boîte col-lectrice comprend deux chambres allongées, correspondant aux deux nappes pour assurer la distribution du fluide dans chacune d'entre elles. De plus, si l'on souhaite une circulation en plusieurs passes avec des passes à contre-flux, les chambres sont pourvues de cloisons intermédiaires isolant deux volumes intérieurs adjacents d'une même chambre, ces volumes correspondant à un sous-ensemble des conduites de fluide de la nappe.

Enfin, pour permettre la circulation du fluide d'une nappe à l'autre, il est prévu entre les deux chambres parallèles au moins une dérivation transversale assurant localement la mise en communication des deux chambres entre elles, pour assurer le passage du fluide provenant de l'une des chambres (donc de l'une des nappes) vers l'autre chambre (donc vers l'autre nappe).

L'invention vise plus particulièrement la manière de réaliser cette dérivation transversale entre les deux chambres de la boîte collectrice double.

On décrira le cas d'une boîte collectrice comportant une seule de ces dérivations mais, pour des trajets de fluide plus complexes, et/ou pour un échangeur comportant plus de deux nappes, la boîte collectrice peut comporter plusieurs de ces dérivations transversales.

Différentes technologies existent pour la fabrication de telles boîtes collectrices doubles. Une première solution connue, décrite dans le WO 2004/074757, consiste à partir d'un profilé extrudé unique dont la section droite définit les deux chambres collectrices, puis à usiner des fentes dans ce profilé extrudé pour recevoir les extrémités des conduites de la nappe, l'assemblage étant réalisé par brasage.

Cette technique présente divers inconvénients, qui la rendent délicate à mettre en oeuvre, en particulier :

ù la fabrication des tubes par extrusion implique, avant 20 brasure, de prévoir une étape spécifique de dépôt d'un matériau de brasure sur la boîte collectrice ; ù la mise en place des cloisons intermédiaires nécessite l'usinage d'une fente dans la paroi latérale du profilé, pour pouvoir introduire l'élément formant cette cloison. 25 Cette technique est non seulement délicate à mettre en oeuvre, mais elle laisse subsister des risques de fuites ultérieures localisées à cet endroit ; ù la réalisation de la dérivation transversale requiert un usinage délicat de la paroi centrale du profilé ; 30 ù dans le cas d'un évaporateur, le caractère monobloc du collecteur double va provoquer une rétention et une accumulation des condensats entre les deux nappes, au ni- veau des boîtes collectrices, engendrant un risque de corrosion accru en cet endroit.

Une autre solution, décrite dans le WO 2002/103263, consiste à réaliser la boîte collectrice à partir de deux éléments distincts, en partant d'une plaque collectrice recevant les extrémités des conduites de chaque nappe et sur laquelle est ensuite rapporté un couvercle arrondi définissant les deux chambres parallèles. Mais cette technique présente elle aussi des inconvénients, notamment : la configuration ouverte de la boîte collectrice rend celle-ci sujette aux déformations ; compte tenu de la multiplication du nombre de pièces, il est difficile d'obtenir une bonne aptitude au brasage, d'où des risques non négligeables de fuites susceptibles d'affecter la performance de l'échangeur de chaleur ainsi constitué ; û il est toujours nécessaire de disposer d'outillages spé-20 cifiques, avec une incidence importante sur le prix de revient final de l'échangeur ; û pour la réalisation de la dérivation transversale, il est encore nécessaire d'usiner la paroi centrale du couvercle, opération qui reste délicate car, pour des rai- 25 sons de rigidité et de coût, ce dernier est généralement obtenu à partir d'un élément extrudé ouvert.

Une autre solution encore est décrite dans le document DE 100 56 074, qui divulgue une boîte collectrice réalisée 30 à partir d'un feuillard dont les rives opposées sont rap- prochées et réunies le long de la ligne médiane de manière à définir les deux chambres allongées. Cette technique per- met de simplifier les opérations d'usinage, toutefois la boîte collectrice obtenue présente toujours un certain nombre d'inconvénients, notamment :

û risque de fuites au niveau de la cloison centrale, qui est simplement formée par le rapprochement des deux rives opposées du feuillard ; û difficulté d'obtenir une bonne maîtrise dimensionnelle du contour du tube en section droite, ce contour n'étant défini que par le repliement du feuillard ; û risque de fuites au niveau de la dérivation formée par la jonction à plat des deux rives du feuillard, û accumulation des condensats dans partie centrale de la boîte collectrice, entre :Les deux nappes.

L'invention a pour but de proposer une nouvelle structure de boîte collectrice, et un nouveau procédé pour la fabrication d'une telle boîte, qui pallie les inconvénients pré-cités et qui procure les avantages suivants : û évacuation des condensats formés entre les deux nappes, û diminution des risques de fuites, tant internes (au ni- veau des dérivations transversales et des cloisons in- termédiaires) qu'externes ; û fabrication et assemblage très simples, permettant de réduire notablement le coût de fabrication ; û réalisation à partir d'éléments de départ simples et peu coûteux.

L'invention propose à cet effet une boîte collectrice pour un échangeur de chaleur, notamment pour un évaporateur, du type connu d'après le DE 100 56 074 précité, c'est-à-dire comprenant : au moins deux chambres et au moins une dériva- tion assurant localement la mise en communication des deux chambres entre elles.

Selon la présente invention, pour définir lesdites chambres cette boîte collectrice comporte deux tubes distincts dis-posés côte à côte, et pour former ladite dérivation elle comporte au moins une tubulure reliant les parois en vis-à-vis des deux tubes avec mise en communication des volumes intérieurs de ceux-ci.

En d'autres termes, la boîte collectrice est formée à par-tir de deux tubes d'un type usuel disposés côte à côte avec un léger espacement, ces tubes communiquant entre eux par une tubulure latérale issue de l'un des deux tubes et abou- tissant dans l'autre tube.

Cette configuration procure notamment les avantages suivants . possibilité de disposer la dérivation à la meilleure position définie à la conception de l'échangeur, sans contrainte d'usinage particulière ; û possibilité d'utiliser des tubes de section simple, par- faitement définie, rendant plus facile l'obtention d'une 25 bonne étanchéité avec les pièces rapportées ou insérées dans ces tubes ; possibilité d'utiliser des tubes standard, qui assurent une meilleure définition dimensionnelle qu'avec des éléments extrudés. 30 Chacune des chambres peut en particulier s'étendre le long d'une paroi collectrice pourvue d'orifices de mise en com-munication de la chambre avec des conduites d'une nappe respective de conduites de fluide caloporteur.

Très avantageusement, la tubulure est formée monobloc avec 5 l'un des tubes, et pénètre dans un orifice formé en vis-à-vis dans l'autre tube.

Les tubes sont de préférence formés chacun par un élément tubulaire monobloc de profil fermé. Ils sont par ailleurs avantageusement revêtus en surface d'une couche de matériau d'aide au brasage.

Cette caractéristique permet notamment d'éviter une étape 15 spécifique d'apport d'un matériau de brasage après assemblage de la boîte collectrice, ou de revêtement par une feuille de placage pour le brasage.

Dans une forme de réalisation préférentielle, la boîte col- 20 lectrice comporte des embouts rapportés comprenant chacun deux logements adjacents recevant les extrémités correspondantes des tubes et présentant entre eux un écartement propre à définir un intervalle entre les deux tubes.

25 Cette configuration présente notamment l'avantage, du fait de l'intervalle prévu entre les deux tubes, de permettre l'évacuation des condensats formés entre les deux nappes.

Dans une forme de réalisation particulière, la boîte col- 30 lectrice comporte, d'un côté, au moins un embout rapporté avec des orifices usinés d'entrée et de sortie de fluide caloporteur et, de l'autre côté, un embout formant bouchon d'extrémité rapporté sur chacun des tubes. 10 L'invention vise également un échangeur de chaleur, du type comportant : au moins deux nappes, s'étendant dans deux plans parallèles à distance l'une de l'autre et comprenant chacune une série de conduites de fluide caloporteur parallèles séparées entre elles par des ailettes intercalaires ; et au moins une boîte collectrice présentant les caractéristiques indiquées ci-dessus, reliant entre elles les extrémités des conduites de chaque nappe respective.

La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une boîte collectrice présentant les caractéristiques indiquées ci-dessus.

Ce procédé comporte les étapes consistant à :

a) préparer deux tubes creux, b) former sur une paroi collectrice de chaque tube une série d'orifices de mise en communication avec des conduites d'une nappe respective de conduites de fluide caloporteur, c) conformer localement l'un des tubes en une tubulure latérale, et réaliser un orifice en vis-à-vis dans l'autre tube, d) disposer les deux tubes côte à côte avec un écartement prédéterminé, et rapporter des embouts à leurs extrémités.

À l'étape c) la conformation locale de l'un des tubes en une tubulure latérale est très avantageusement effectuée par déformation du tube sans enlèvement de matière, notamment par emboutissage.

Ces caractéristiques permettent de simplifier grandement la fabrication de l'échangeur, grâce à des étapes classiques et bien maîtrisées d'estampage et d'emboutissage. À l'étape d), les embouts rapportés peuvent être solidarisés au(x) tube(s) par sertissage.

Le sertissage permet une mise en oeuvre très simple, évitant notamment l'apport de flux de brasage. À l'étape a) les tubes creux sont avantageusement préparés à partir d'un feuillard par laminage, roulage et soudure longitudinale.

15 Ces tubes peuvent être ainsi réalisés par des opérations classiques et bien maîtrisées, avec une très bonne productivité et un prix de revient très faible.

On va maintenant décrire un exemple de mise en oeuvre de 20 l'invention, en référence aux dessins annexés où les mêmes références numériques désignent d'une figure à l'autre des éléments identiques ou fonctionnellement semblables.

La figure 1 est une vue perspective d'ensemble d'un échan-25 geur de chaleur du type évaporateur à double nappe de conduites de fluide caloporteur.

La figure 2 est un schéma montrant le trajet de circulation du fluide caloporteur, en plusieurs passes, dans les deux 30 nappes de l'évaporateur de la figure 1.10 La figure 3 est une vue en coupe en section droite, selon III-III de la figure 4, de la boîte collectrice double de l'évaporateur de la figure 1.

La figure 4 est une vue de dessus, en coupe selon un plan longitudinal, de cette même boîte collectrice double.

On se référera d'abord à la figure 1, qui représente de façon générale un échangeur de chaleur, notamment un évapora- teur pour un circuit de climatisation de véhicule automobile. Cette application n'est bien entendu pas limitative, l'invention pouvant s'appliquer à d'autres types d'échangeurs de chaleur, et à d'autres domaines.

Plus précisément, il s'agit d'un évaporateur comprenant, entre deux boîtes collectrices 10 et 12, une pluralité de nappes ou faisceaux de conduites parallèles 14 de fluide caloporteur, séparées entre elles par des ailettes intercalaires (non représentées) pour permettre le passage d'un flux d'air perpendiculairement au plan formé par les conduites 14.

Dans l'exemple illustré, l'évaporateur comprend deux nappes 16, 18 s'étendant dans des plans parallèles superposés.

D'autres configurations sont toutefois envisageables, l'invention étant applicable à des boîtes collectrices pour des échangeurs thermiques comportant un nombre de nappes supérieur à deux.

La boîte collectrice supérieure 10 comprend deux tubes parallèles allongés 20, 22 (décrits plus en détail par la suite) disposés côte à côte, définissant deux volumes intérieurs respectifs en communication de fluide avec les ex- trémités des conduites de fluide caloporteur 14 de chacune des nappes respectives 16 et 18.

De même, la boîte collectrice inférieure 12 comprend deux tubes allongés 24, 26 disposés côte à côte, définissant deux volumes intérieurs respectifs en communication avec les autres extrémités des conduites de fluide caloporteur des deux nappes respectives 16, 18.

La boîte collectrice supérieure 10 est pourvue à l'une de ses extrémités d'un embout 28 comportant deux orifices 30 et 32, respectivement pour l'admission et pour l'extraction du fluide caloporteur dans l'évaporateur, c'est-à-dire pour le couplage de cet évaporateur au reste du circuit de cli- matisation. La boîte collectrice 10 comporte également une dérivation transversale 34 assurant localement la mise en communication des deux tubes 20 et 22. Enfin, l'extrémité des tubes 20, 22 opposée à l'embout 28 est fermée par un bouchon d'extrémité (visible sur la figure 4, où il est ré- férencé 54).

En ce qui concerne la boîte collectrice inférieure 12, les tubes 24 et 26 sont tous deux fermés à chacune de leurs extrémités par un bouchon d'obturation. La figure 2 illustre de façon schématique la circulation du fluide dans l'évaporateur. Pour permettre une circulation en plusieurs passes à 30 contresens, il est prévu dans la boîte collectrice supérieure 10 des cloisons intermédiaires 36 (dans le tube 20) et 38 (dans le tube 22) isolant deux volumes intérieurs ad- jacents dans chacun des tubes. Cette configuration permet25 une circulation du fluide caloporteur selon le trajet suivant : admission par l'orifice 30 ; circulation vers le bas dans une première partie de la première nappe (flèche 40) ; circulation vers le haut dans une deuxième partie de la première nappe (flèche 42) ; transfert de la première nappe vers la deuxième nappe (du tube 20 vers le tube 22 via la dérivation 34) ; circulation vers le bas dans une première partie de la deuxième nappe (flèche 44) ; circulation vers le haut dans une deuxième partie de la deuxième nappe (flè- che 46) ; et extraction du fluide caloporteur par l'orifice 32.

Au cours de ce trajet, le fluide caloporteur passe de l'état liquide à l'état gazeux en absorbant de la chaleur du flux d'air traversant les deux nappes 16 et 18, flux d'air qui est ainsi réfrigéré pour être délivré à l'habitacle du véhicule.

Les figures 3 et 4 montrent de façon plus détaillée la 20 structure de la boîte collectrice double supérieure 10, qui incorpore les enseignements de la présente invention.

Les deux tubes 20, 22 définissant les deux volumes de la chambre collectrice double sont très avantageusement réali- 25 sés, séparément, par roulage et soudage d'un feuillard de matériau préalablement revêtu d'une couche de "cladding", c'est-à-dire de matériau d'aide au brasage. Le feuillard est ainsi transformé en un tube à contour fermé.

30 Cette technique est utilisée de préférence à l'extrusion, car elle permet une meilleure définition dimensionnelle du tube, évite une étape supplémentaire d'application du matériau d'aide au brasage, et ne met en oeuvre que des techni- ques conventionnelles, bien maîtrisées et ne requérant aucun outillage spécifique. Le coût de fabrication peut être ainsi très fortement abaissé.

Les conduites de fluide caloporteur 14 sont insérées dans des fentes correspondantes de la paroi inférieure (paroi collectrice) des tubes 20 ou 22, fentes qui ont été formées par exemple par estampage du feuillard avant, ou après, roulage de celui-ci.

L'étape suivante consiste à former dans l'un des tubes, qui est le tube 20 dans l'exemple illustré, une tubulure latérale 48. Cette tubulure 48 s'étend perpendiculairement à la direction générale du tube, à la manière d'un piquage. Elle est avantageusement formée par emboutissage de la paroi du tube 20, ce qui évite de rapporter une pièce spécifique supplémentaire. Un orifice 50 est par ailleurs formé dans l'autre tube (le tube 22 dans l'exemple illustré) en vis-à-vis de la tubulure 48, par exemple par estampage.

Les cloisons intercalaires 36 et 38 peuvent être mises en place en un emplacement approprié au moment du roulage du feuillard, ou après roulage. Ces cloisons 36, 38 sont en-suite maintenues en place par sertissage du tube.

L'étape suivante consiste à assembler, séparément, les élé- ments constitutifs de chacune des deux nappes. A cet effet, les conduites de fluide caloporteur 14 sont introduites dans les fentes qui ont été formées dans la paroi de chacun des tubes 20 ou 22 et maintenues en place par formation d'un collet 52 par expansion radiale des tubes, par exemple par mise en oeuvre d'un procédé tel que celui décrit dans le FR 2 750 482, qui divulgue un procédé permettant de réali- ser une expansion ou dilatation radiale d'une conduite, pour assurer le sertissage de celle-ci sur une paroi plane perforée, ici la paroi collectrice du tube 20 ou 22.

Le même type d'assemblage est effectué pour les tubes inférieurs 24, respectivement 26, à l'extrémité opposée des conduites 14.

Après avoir ainsi assemblé les éléments de chacune des deux nappes, les deux ensembles correspondants sont rapprochés, jusqu'à introduire la tubulure 48 du tube 20 dans l'orifice en vis-à-vis 50 du tube 22.

Les tubes 20 et 22 sont ensuite équipés à l'une de leurs extrémités de l'embout 28 portant les orifices d'admission et d'extraction de fluide 30 et 32, et à l'autre extrémité par un embout 54 formant bouchon d'extrémité. Ces embouts 28 et 54 sont conçus de manière à comporter un logement ou profil homologue du contour de chacun des tubes 20 et 22, et dans lequel ces tubes viennent s'emboîter par leurs extrémités.

Ceci permet de placer l'un par rapport à l'autre les tubes 20 et 22 avec un positionnement précis du seul fait du mon- tage des embouts, notamment en laissant subsister entre ces deux tubes 20 et 22 un intervalle prédéterminé 56. Cet intervalle permettra en particulier d'évacuer les condensats formés à la surface de l'évaporateur, en évitant que ceux-ci ne s'accumulent entre les deux nappes, au niveau des boîtes collectrices.

Les embouts 28 et 54 peuvent être notamment sertis aux tubes 20 et 22, technique simple et efficace, notamment du point de vue de l'étanchéité.

La boîte collectrice inférieure est assemblée de la même façon que la boîte supérieure, en réunissant à chacune de leurs extrémités correspondantes les deux tubes 24, 26 par des bouchons d'extrémité semblables aux bouchons 54.

Après avoir assemblé les différentes pièces de l'évaporateur, l'assemblage définitif et étanche de celui-ci est exécuté par passage dans un four de brasure, selon une technique en elle-même bien connue.

En variante, au lieu d'assembler séparément les éléments de chacune des deux nappes pour les réunir ensuite, il est possible de monter d'abord chacune des deux boîtes collectrices, avant d'y insérer les conduites 14.

En d'autres termes, la boîte collectrice 10 est réalisée par assemblage des tubes 20 et 22 au moyen des embouts 28 et 54, puis la boîte collectrice 12 est réalisée par assemblage des tubes 24 et 26 avec leurs embouts à l'extrémité correspondante. Les conduites 14 des deux nappes 16 et 18 sont ensuite montées sur ces deux boîtes collectrices 10 et 12. L'insertion des tubes 14 est facilitée par le positionnement relatif précis des deux tubes 20 et 22 (ou 24 et 26) grâce aux embouts 28 et 54, qui permettent de contrôler précisément la géométrie de la boîte collectrice 10, et no- tamment des fentes formées dans ces tubes et destinées à recevoir les conduites de fluide caloporteur 14.

La technique que l'on vient de décrire permet de réaliser de façon simple et fiable la dérivation 34 permettant de mettre en communication les volumes intérieurs 58 et 60 dé-finis par les volumes intérieurs des tubes 20 et 22.

Claims (13)

Revendications

1. Boîte collectrice (10) pour un échangeur de chaleur, notamment pour un évaporateur, du type comprenant : au moins deux chambres (58, 60), et au moins une dérivation (34) assurant la mise en communication des deux chambres entre elles, cette boîte collectrice étant caractérisée en ce que : û pour définir lesdites chambres, elle comporte deux tubes distincts (20, 22) disposés côte à côte, et û pour former ladite dérivation, elle comporte au moins une tubulure (48) reliant les parois en vis-à-vis des deux tubes avec mise en communication des volumes intérieurs de ceux-ci.

2. Boîte collectrice pour échangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisée en ce que chacune desdites chambres (58, 60) s'étend le long d'une paroi collectrice pourvue d'orifices de mise en communication de la chambre avec des conduites (14) d'une nappe respective (16, 18) de conduites de fluide caloporteur.

3. Boîte collectrice pour échangeur de chaleur selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ladite tubulure (48) est formée monobloc avec l'un des tubes, et pénètre dans un orifice (50) formé en vis-à-vis dans l'autre tube.

4. Boîte collectrice pour échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les tubes (20, 22) sont chacun formés par un élément tubulaire mono-30 bloc de profil fermé. 17

5. Boîte collectrice pour échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les tubes (20, 22) sont chacun formés par un élément tubulaire revêtu en surface d'une couche de matériau d'aide au brasage.

6. Boîte collectrice pour échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre : des embouts rapportés (28, 54), comprenant chacun deux logements adjacents recevant les extrémités correspondantes des tubes (20, 22) et présentant entre eux un écartement propre à définir un intervalle (56) entre lesdits deux tubes (20, 22).

7. Boîte collectrice pour échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au moins un embout rapporté (28) avec des orifices usinés (30, 32) d'entrée et de sortie de fluide caloporteur.

8. Boîte collectrice pour échangeur de chaleur selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre, rapporté sur chacun des tubes, un embout (54) formant bouchon d'extrémité.

9. Échangeur de chaleur, notamment un évaporateur, caractérisé en ce qu'il comporte : au moins deux nappes (16, 18) s'étendant dans deux plans parallèles à distance l'une de l'autre, ces nappes corn- prenant chacune une série de conduites de fluide calo-porteur (14) parallèles séparées entre elles par des ai-lettes intercalaires, etû au moins une boîte collectrice multiple (10) selon l'une de revendications 1 à 8, reliant entre elles les extrémités des conduites de chaque nappe respective.

10. Procédé de fabrication d'une boîte collectrice selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à : a) préparer deux tubes creux (20, 22), b) former sur une paroi collectrice de chaque tube une série d'orifices de mise en communication avec des conduites d'une nappe respective de conduites de fluide caloporteur, c) conformer localement l'un des tubes en une tubulure latérale (48), et réaliser un orifice (50) en vis-à- vis dans l'autre tube, d) disposer les deux tubes côte à côte avec un écartement prédéterminé (56), et rapporter des embouts (28, 54) à leurs extrémités.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'à l'étape c) la conformation locale de l'un des tubes en une tubulure latérale est effectuée par déformation du tube sans enlèvement de matière, notamment par emboutissage.

12. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'à l'étape d) les embouts (28, 54) rapportés sont solidarisés au(x) tube(s) (20, 22) par sertissage.

13. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce 30 qu'à l'étape a) les tubes creux sont préparés à partir d'un feuillard par laminage, roulage et soudure longitudinale.