FR2879121A1 - Procede pour la connexion d'une piece tubulaire en matiere plastique a une goulotte d'un reservoir a carburant egalement en matiere plastique - Google Patents

Abstract

Procédé pour la connexion d'une pièce tubulaire en matière plastique à une goulotte d'un réservoir à carburant également en matière plastique, par soudure au moyen d'un élément résistif susceptible d'être chauffé par effet Joule, caractérisé en ce que :▪ on choisit la forme et les dimensions des deux pièces à connecter de manière à ce qu'une surface de chacune d'elle soit accolée à une surface correspondante de l'autre pièce ;▪ on intègre l'élément résistif à une des 2 surfaces ;▪ on met les 2 surfaces en contact ;▪ on fait passer un courant électrique dans l'élément résistif avec une amplitude telle qu'il permet de le chauffer à une température suffisante pour fondre la matière plastique constitutive des deux surfaces et de réaliser leur soudure,la pièce tubulaire et la goulotte comprenant chacune une couche barrière et étant soudées de manière à ce que les 2 surfaces de contact soient coaxiales et que les que les couches barrières dans cette zone soient parallèles.

Description

2879121 Procédé pour la connexion d'une pièce tubulaire en matière

plastique à une

goulotte d'un réservoir à carburant également en matière plastique La présente invention concerne un procédé pour la connexion d'une pièce tubulaire en matière plastique à une goulotte d'un réservoir à carburant également en matière plastique, ainsi qu'un réservoir à carburant susceptible d'être obtenu par un tel procédé.

Les réservoirs à carburant embarqués dans les véhicules de nature diverse doivent généralement satisfaire à des nonnes d'étanchéité et de perméabilité en rapport avec le type d'usage pour lequel ils sont conçus et les exigences en matière d'environnement qu'ils doivent respecter. On assiste actuellement, tant en Europe que dans le reste du monde, à un renforcement considérable des exigences concernant la limitation des émissions de polluants dans l'atmosphère et la nature en général. La conception de réservoirs à carburant évolue en conséquence rapidement vers des techniques capables de mieux garantir l'étanchéité et la sécurité sous des conditions variées d'utilisation. Par ailleurs, on s'est aussi efforcé de réduire au maximum les pertes ayant pour origine les canalisations et accessoires divers liés aux réservoirs. Par exemple, la fixation de tubulures et en particulier, de la tubulure de remplissage, au réservoir peut poser des problèmes de perméabilité. En vue de réduire ces problèmes, diverses solutions sont proposées dont la plupart font appel à la soudure de ladite tubulure sur une pièce intermédiaire ou goulotte, qui est de préférence réalisée d'une pièce avec le réservoir.

Ainsi, il est connu de la demande de brevet US 2003/0168853,'de fixer une tubulure en matière plastique, et notamment la tubulure de remplissage, sur un réservoir à carburant en matière plastique également et ce au moyen d'un raccord intermédiaire portant un élément résistif (filament chauffant) qui est inséré entre la tubulure et la goulotte susmentionnée. Dans un tel système de raccord, on emboîte trois pièces et on a donc deux interfaces de soudure à maîtriser. Or, dans une soudure par filament chauffant, la constance de la distance entre les différentes pièces conditionne la réussite de la soudure (où la pression est exercée par dilatation de la matière) et donc, dans un système à 3 pièces, on accumule les éventuels défauts de tolérances. En outre, lorsque les 2 pièces à - 2 connecter comprennent une couche barrière, l'inconvénient de cette technique est d'élargir le chemin de perméabilité situé entre les 2 couches barrières.

Il est également connu de la demande FR 2853861 d'intégrer directement un filament chauffant à une pièce fonctionnelle à assembler sur une tubulure de réservoir. Toutefois, ce document est spécifique aux réservoirs ayant subi un traitement de surface (fluoration) et les modes d'assemblage qui y sont illustrés mènent à des chemins de fuite non négligeables.

La présente invention vise à résoudre ces problèmes en proposant un procédé d'assemblage pour pièces avec couche barrière, qui se passe de raccord intermédiaire (en enroulant directement l'élément résistif sur une des pièces à connecter) et qui mène à un assemblage avec chemin de fuite réduit.

A cet effet, la présente invention concerne un procédé pour la connexion d'une pièce tubulaire en matière plastique à une goulotte d'un réservoir à carburant également en matière plastique, par soudure au moyen d'un élément résistif susceptible d'être chauffé par effet Joule, caractérisé en ce que: É on choisit la forme et les dimensions des deux pièces à connecter de manière à ce qu'une surface de chacune d'elle soit accolée à une surface correspondante de l'autre pièce; É on intègre l'élément résistif à une des 2 surfaces É on met les 2 surfaces en contact; É on fait passer un courant électrique dans l'élément résistif avec une amplitude telle qu'il permet de le chauffer à une température suffisante pour fondre la matière plastique constitutive des deux surfaces et de réaliser leur soudure, la pièce tubulaire et la goulotte comprenant chacune une couche barrière et étant soudées de manière à ce que les 2 surfaces de contact soient coaxiales et que les couches barrières dans cette zone soient parallèles.

Par réservoir à carburant, on entend désigner un corps creux étanche, apte à stocker du carburant dans des conditions d'utilisation et d'environnement diverses et variées. Un exemple de ce réservoir est celui qui équipe les véhicules automobiles.

Dans le procédé selon l'invention, le réservoir à carburant est réalisé en matière plastique.

Par matière plastique on désigne toute matière comprenant au moins un polymère en résine de synthèse.

2879121 3 Tous les types de matière plastique peuvent convenir. Des matières plastiques convenant bien appartiennent à la catégorie des matières thermoplastiques.

Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative: les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés.

Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire.

En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement: le carbone, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Il est également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra.

Un polymère souvent employé est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PERD) comme composant principal du réservoir à carburant.

Selon l'invention, ce réservoir comprend en outre au moins une couche de matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la surface intérieure du réservoir. De préférence, cette couche est à base d'une résine barrière c'est-à-dire d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène acétate de vinyle partiellement hydrolysé).

Le réservoir auquel s'applique le procédé selon l'invention peut être réalise de toute manière connue, par exemple par thermoformage ou soufflage. Le plus 2879121 4 souvent, on réalise le réservoir par soufflage d'une paraison ou thermoformage de deux feuilles.

Par paraison, on entend une préforme, généralement extrudée, qui est destinée à constituer la paroi du réservoir après soufflage aux formes et dimensions requises. Cette préforme ne doit pas nécessairement être d'une seule pièce, comme dans les procédés de soufflage dits classiques , qui utilisent une paraison tubulaire extrudée. Ainsi, avantageusement, la paraison est en fait constituée de deux pièces séparées, qui peuvent être deux feuilles par exemple. Toutefois, de manière particulièrement préférée, ces pièces résultent de la découpe d'une seule et même paraison tubulaire extrudée tel que décrit dans la demande EP 1110697 au nom de la demanderesse. Selon cette variante, après l'extrusion d'une paraison unique, celle-ci est découpée sur toute sa longueur, selon deux lignes diamétralement opposées, pour obtenir deux parties (feuilles) séparées. Par rapport au moulage de deux feuilles extrudées séparément, et dont l'épaisseur est constante, cette manière de procéder permet d'utiliser des paraisons d'épaisseur variable (c'est-à- dire non constante sur leur longueur), obtenues grâce à un dispositif d'extrusion adéquat (généralement, une extrudeuse munie d'une filière à poinçon dont la position est réglable). Une telle paraison tient compte de la réduction d'épaisseur qui a lieu lors du soufflage à certains endroits de la paraison, suite aux taux de défonnation non constants de la matière dans le moule.

Dans le cadre de l'invention, par goulotte , on entend en fait désigner toute pièce de forme substantiellement tubulaire qui est soit directement intégrée au réservoir, soit rapportée à (fixée sur) ce dernier. Dans le ter cas (pièce intégrée), il s'agit généralement d'une pièce relativement courte de type raccord. Dans le second cas (pièce fixée), il peut s'agir d'une pièce plus longue telle que la tubulure de remplissage par exemple.

De préférence, dans le ter cas, quel que soit le procédé de moulage utilisé, la goulotte sur laquelle on vient connecter la tubulure est donc réalisée d'une pièce avec le réservoir lors de la fabrication de ce dernier. Selon une variante particulièrement avantageuse, on déforme localement la paraison (dans le cas du soufflage) ou les feuilles (dans le cas du thermoformage) pour mouler cette goulotte par compression. Cette déformation peut se faire aisément à l'aide d'un appareillage qui sera décrit ci-après et qui fait l'objet d'une autre demande au nom de la demanderesse. . 2879121 5 Cet appareillage comprend un noyau et un moule, ces deux pièces étant l'une munie d'une contre forme concave et l'autre, d'un élément mobile apte à pénétrer dans la contre fouiie pour mouler une goulotte.

De préférence, ces deux éléments ont une forme et une dimension adéquates pour provoquer le moulage par compression de la goulotte et éviter la réduction d'épaisseur à son extrémité (qui a naturellement tendance à s'affiner sous le flux de la matière). En outre, afin de pourvoir appliquer une compression locale autour de la goulotte lors du retrait de la pièce mobile, celle-ci est de préférence solidaire d'un support muni d'au moins un ressort. Ce support a alors avantageusement une forme, des dimensions et un emplacement tels que lors du retrait de la pièce mobile, le support est poussé contre la paraison, autour de la goulotte, par ledit ressort de manière à y maintenir une compression locale. L'intensité et la durée de cette compression dépendent du tarage du ressort.

Avantageusement, la goulotte du réservoir selon cette variante de l'invention est une goulotte rentrante (c'est-à-dire qui s'étend à l'intérieur du volume du réservoir, de façon substantiellement perpendiculaire à la paroi du réservoir dans cette zone). Le procédé décrit ci-dessous (où la goulotte est moulée par compression lors de la fabrication du réservoir) convient bien pour la fabrication de goulottes rentrantes. De préférence, la goulotte rentrante est substantiellement cylindrique et présente un cône d'entrée c.a.d. que la transition entre la surface du réservoir et celle de la goulotte cylindrique est arrondie. De préférence, cet arrondi présente un rayon (défini comme le rayon de courbure de la surface joignant la goulotte au réservoir) d'au moins 5mm, voire 10 mm. Ce rayon ne dépasse toutefois avantageusement pas 20 mm. Il pourrait être plus grand s'il y a de la place dans l'environnement véhicule, car cela améliore la résistance à l'impact. La présence d'un tel cône d'entrée facilite l'assemblage des pièces et limite le risque d'amorces de rupture.

La pièce tubulaire que l'on vient connecter à la goulotte peut être une pièce tubulaire quelconque incluant une couche barrière. De préférence, dans le cas d'une goulotte de type raccord , il s'agit de la tubulure de remplissage du réservoir qui est généralement une pièce de géométrie relativement compliquée, moulée séparément du réservoir. Et dans le cas où la goulotte est une pièce rapportée, la pièce tubulaire peut par exemple être constituée par une tête venant coiffer cette pièce. Ainsi, le procédé selon l'invention convient par exemple à la fois pour fixer la tubulure de remplissage du réservoir sur un raccord (goulotte) intégré audit réservoir, et pour fixer la tête de tubulure sur la tubulure de 2879121 6 remplissage. La présente invention convient donc bien dans le cas où soit la goulotte, soit la pièce tubulaire est la tubulure de remplissage du réservoir.

Pour que ces pièces (goulotte et pièce tubulaire) soient directement soudables l'une sur l'autre, il importe qu'elles soient à base de matériaux compatibles au moins en fondu. De manière tout particulièrement préférée, goulotte et pièce tubulaire sont à base de la même matière plastique.

La goulotte et la pièce tubulaire ont généralement une forme substantiellement cylindrique (droite) au moins à l'endroit de leur connexion. On entend par là que leurs surfaces latérales sont substantiellement cylindriques (avec des génératrices parallèles à leur axe), et non coniques. Il peut toutefois s'avérer avantageux de munir au moins une partie d'une surface d'une des 2 pièces d'un chanfrein conique pour faciliter l'assemblage. II peut également s'avérer avantageux de munir la goulotte et/ou la tubulure d'un relief particulier facilitant leur assemblage (ou l'intégration d'un composant fonctionnel: voir plus loin).

Selon l'invention, la soudure a lieu au moyen d'un élément résistif (c'est-à-dire d'un élément qui s'échauffe par effet Joule lorsqu'il est parcouru par un courant électrique et ce suffisamment que pour fondre la matière plastique et réaliser la soudure) intégré à au moins une des pièces à connecter, dans la zone de soudure. Généralement, il s'agit d'un filament métallique.

Ce filament métallique est typiquement réalisé en cuivre avec un diamètre de 0.1 à0.5mm.

Dans le cas d'un filament métallique, son placement a généralement lieu par usinage préalable d'une gorge dans la pièce et ensuite, par chauffage du filament au moyen d'un courant électrique pour favoriser son encastrement au moins partiel dans la matière. Cet encastrement sert à maintenir le filament métallique en place pendant l'opération de soudure. La gorge est de préférence en forme de double hélice pour favoriser le raccord des 2 extrémités du filament à une source de courant électrique. La section du filament métallique et l'espacement entre les enroulements sont fonction de la nature de la matière et de l'épaisseur des pièces à souder (à l'endroit de cette soudure). La profondeur de la gorge est fonction de la section du filament métallique. Elle ne peut en aucun cas altérer la couche barrière des pièces à assembler.

L'élément résistif peut être intégré soit à la goulotte, soit à la pièce tubulaire. Cette dernière variante est préférée pour différentes raisons.

2879121 7 Tout d'abord, dans le cas d'un filament métallique, l'usinage précité est plus facile à réaliser sur cette pièce que sur la goulotte, en particulier lorsque celle-ci est intégrée au réservoir. A cet effet, il suffit par exemple de placer la pièce sur un mandrin et de la faire tourner en contact avec un couteau approprié pour usiner la gorge. On peut alors faire suivre directement cette opération par l'enroulement (de préférence en double hélice, c'est-à-dire d'abord de haut en bas et puis de bas en haut) du filament chauffé sur l'extrémité de la pièce destinée à la connexion.

Ensuite, le fait de munir la tubulure de l'élément résistif et de l'insérer de manière appropriée dans la goulotte permet, moyennant un agencement adéquat des pièces et de l'élément résistif, d'intégrer un élément fonctionnel à la connexion entre la goulotte et la pièce tubulaire lors de la soudure. Etant donné que l'extrémité des tubulures reliées à un réservoir comprend souvent un clapet (clapet anti-retour le plus souvent), l'élément fonctionnel selon cette variante de l'invention est de préférence un clapet. Dans le cas où la pièce tubulaire est une tubulure de remplissage, ce clapet peut être un clapet ICV (Internal Check Valve). Celui-ci peut être de tout type connu de l'homme du métier et peut inclure (pour assurer sa fonction anti-retour) des éléments actifs tels que bille, joint ou diaphragme de forme appropriée... qui ne généralement pas à base de la même matière (la bille pouvant être métallique; le joint, élastomérique...).

L'élément fonctionnel selon cette variante de l'invention est de préférence à base de la même matière plastique que (ou d'une matière compatible avec) les pièces à assembler. Ainsi, il peut y être au moins en partie soudé (soit à l'aide de l'élément résistif, soit par une soudure séparée). Quelle que soit sa matière constitutive, cet élément peut également être simplement inséré dans au moins une des pièces à assembler. Quel que soit le mode d'intégration, on veillera de préférence à ne pas intercaler l'élément fonctionnel entre les deux surfaces de contact, et ce afm de ne pas grandir la distance entre couches barrières dans cette zone. En effet, les éléments fonctionnels sont souvent (en ce qui concerne leur boîtier ou enveloppe externe tout au moins) réalisés par injection d'une seule matière plastique et ne comprennent donc généralement pas de couche barrière. Enfin, on le recours à des reliefs sur la goulotte et/ou la tubulure (coude, bride (ou pièce circulaire substantiellement perpendiculaire à ces pièces cylindriques) facilite parfois l'intégration de composants. Dans le cas de la goulotte, un tel relief peut aisément être moulé par le procédé décrit précédemment (moulage par compression de la goulotte).

2879121 -8 Selon l'invention, les pièces à connecter doivent avoir une forme et des dimensions telles qu'une surface de chacune d'elle puisse être accolée à une surface correspondante à l'autre pièce et ce dans la zone de soudure, bien évidemment. Par accolée , on entend située le plus près possible, aux tolérances de fabrication près. A cet effet, un avantage dans le cas d'une goulotte moulée par compression tel que décrit précédemment est que sa paroi a une épaisseur sensiblement constante, ce qui permet d'obtenir des soudures particulièrement homogènes et reproductibles.

Il s'agit généralement d'au moins une partie de la surface latérale respectivement intérieure et extérieure (ou vice versa) des deux pièces. Dans le cas préféré où la goulotte est rentrante, il s'agit d'une partie de la surface latérale intérieure de celle-ci et d'une partie de la surface latérale extérieure de la pièce tubulaire à y connecter. Il faut bien évidemment que les deux pièces puissent être mises en contact et que donc, une des pièces puisse être insérée dans l'autre.

Donc, avantageusement, on s'arrange pour que les tolérances des pièces soient faibles. A cet effet, les dimension précises (tolérances particulièrement faibles) de la goulotte moulée par le procédé selon l'invention se prêtent particulièrement bien à l'utilisation de ce mode de soudure et permettent d'obtenir une soudure particulièrement homogène et de manière reproductible. Pour la même raison, il convient de s'assurer que l'élément résistif ne dépasse pas trop de la surface latérale. Ainsi par exemple, s'il dépasse d'une dimension de l'ordre des 10ièmes de mm, le procédé selon l'invention donne de bon's résultats.

Une fois les pièces mises en contact, on réalise la soudure en faisant passer un courant électrique d'amplitude appropriée dans l'élément résistif.

Les paramètres principaux de la soudure sont le voltage, le courant et le temps de soudure appliqués, ainsi que la distance entre les pièces à souder et en particulier, la constance de celle-ci. Ce dernier paramètre est primordial car il conditionne la qualité de la soudure tel qu'évoqué précédemment. A cet effet, il est préférable de réaliser des pièces avec une tolérance de l'ordre du 1/10è' de mm sur le diamètre pour pouvoir garantir une bonne soudure.

Dans le procédé selon l'invention, la distance entre les deux couches barrières dans la zone de soudure est de préférence d'au plus 5 mm, voire d'au plus 4mm, et de manière tout particulièrement préférée, d'au plus 3 mm et ce afin de rendre le chemin de fuite le plus mince possible.

De préférence, la longueur de la soudure (c'est-à-dire la largeur moyenne de la bande soudée entre pièces cylindriques) est d'au moins 10 mm, voire 2879121 9 d'au moins 15 mm et de manière tout particulièrement préférée, d'au moins 20 mm et ce afin d'allonger au maximum le chemin de fuite et d'assurer une soudure résistante.

La présente invention est illustrée de manière non limitative par les figures 1 à6.

Dans chacune de ces figures, des n identiques désignent des pièces identiques, à savoir: 1 = réservoir à carburant muni d'une goulotte de remplissage 2 = tubulure de remplissage 3 = filament chauffant 4 = couche barrière = raccord de soudure 6 = clapet ICV.

La figure 1 représente la paroi d'un réservoir à carburant (1) muni d'une goulotte intégrée à laquelle est connectée par soudure au moyen d'un filament chauffant (3), une tubulure de remplissage (2). Réservoir (1) et tubulure (2) comprennent toutes deux une couche barrière (4) et ces deux couches barrières sont parallèles entre elles (coaxiales) dans la zone de soudure. La distance entre ces deux couches constitue ce que l'on appelle communément le chemin de fuite (ou chemin de perméabilité). On constate que celui-ci est réduit par rapport au cas où l'on aurait introduit un connecteur intermédiaire vierge de couche barrière entre les 2 pièces et également, par rapport au cas où les pièces à assembler ne présenteraient pas cette coaxialité de couches barrières.

La figure 2 illustre un exemple d'enroulement du filament chauffant (3) sur la tubulure (2). Il s'agit d'un enroulement en double hélice et l'on voit que les deux extrémités de cette double hélice sont voisines ce qui pennet aisément de les connecter à une source de tension (représentée uniquement par le signe de ses pôles) et d'effectivement chauffer le filament par effet Joule pour réaliser la soudure.

L'assemblage des pièces illustré à la figure 3 est un assemblage avec intégration de clapet ICV réalisé selon l'art antérieur, comme suit: É insertion du clapet (6) dans la goulotte du réservoir (1) É insertion d'un raccord de soudure (5) comprenant un filament chauffant (3) par dessus É insertion de la tubulure (2) dans le raccord (5) 2879121 -10- É soudure des pièces (1), (2) et (6) au raccord (5) par circulation d'un courant électrique dans le filament chauffant (3).

Dans ce type d'assemblage, la distance entre les couches barrières (4) est élargie suite à la présence raccord de soudure, qui ne comporte pas de couche barrière. On a donc créé là un chemin de fuite.

Les figures 4 à 6 illustrent par contre des variantes d'assemblage avec intégration de clapet selon l'invention. Ces variantes ont comme points communs, le fait que le filament chauffant est intégré à la tubulure de remplissage et que la goulotte comprend une sorte de bride interne (représentée par un coude sur les figures, puisque celles-ci sont des coupes parallèle à l'axe de la tubulure (2)).

L'assemblage des pièces illustré dans la figure 4 se réalise comme suit: insertion d'une tubulure (2) munie d'un élément chauffant (3) dans la goulotte du réservoir (1) insertion du clapet (6) dans la tubulure (2) soudure des pièces (1), (2) et (6) par circulation d'un courant électrique dans le filament chauffant (3).

L'assemblage des pièces illustré dans la figure 5 se réalise comme suit: insertion d'un clapet (6) avec bride (coude sur la figure) dans la goulotte du réservoir (1) insertion d'une tubulure (2) munie d'un élément chauffant (3) dans la goulotte du réservoir (1) également, par-dessus le clapet (6) soudure des pièces (1), (2) et (6) par circulation d'un courant électrique dans le filament chauffant (3).

L'assemblage des pièces illustré dans la figure 6 se réalise comme suit: ^ agencement du clapet (6) autour du bas d'une tubulure coudée (2) munie d'un élément chauffant (3) ; É insertion de la tubulure (2) dans la goulotte du réservoir (1), et ce de manière à en laisser dépasser une certaine longueur munie de filament chauffant (3) (celle suivant le coude) É soudure des pièces (1), (2) et (6) par circulation d'un courant électrique dans le filament chauffant (3).

Claims (12)

-11-REVENDICATIONS

1. - Procédé pour la connexion d'une pièce tubulaire en matière plastique à une goulotte d'un réservoir à carburant également en matière plastique, par soudure au moyen d'un élément résistif susceptible d'être chauffé par effet Joule, caractérisé en ce que: É on choisit la forme et les dimensions des deux pièces à connecter de manière à ce qu'une surface de chacune d'elle soit accolée à une surface correspondante de l'autre pièce; É on intègre l'élément résistif à une des 2 surfaces; É on met les 2 surfaces en contact; É on fait passer un courant électrique dans l'élément résistif avec une amplitude telle qu'il permet de le chauffer à une température suffisante pour fondre la matière plastique constitutive des deux surfaces et de réaliser leur soudure, la pièce tubulaire et la goulotte comprenant chacune une couche barrière et étant soudées de manière à ce que les 2 surfaces de contact soient coaxiales et que les que les couches barrières dans cette zone soient parallèles.

2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la matière plastique comprend du PEHD (polyéthylène haute densité) et que la couche barrière comprend de 1'EVOH (copolymère éthylène acétate de vinyle partiellement hydrolysé).

3. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la goulotte est moulée d'une pièce avec le réservoir lors de la fabrication de ce dernier par soufflage d'une paraison ou thermoformage de deux feuilles dans un appareillage comprenant un noyau et un moule, ces deux pièces étant l'une munie d'une contre forme concave et l'autre, d'un élément mobile apte à pénétrer dans la contre forme pour mouler la goulotte.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la goulotte est rentrante, substantiellement cylindrique et comporte un cône d'entrée.

2879121 -12- 5. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce tubulaire ou la goulotte est une tubulure de remplissage du réservoir.

6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les surfaces de contact sont substantiellement cylindriques (droites).

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément résistif est un filament métallique intégré à la pièce tubulaire ou à la goulotte par usinage préalable d'une gorge dans la pièce tubulaire ou la goulotte et ensuite, par chauffage du filament au moyen d'un courant électrique et par encastrement du filament chaud dans la gorge.

8. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la gorge a la forme d'une double hélice.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément résistif est intégré à la pièce tubulaire.

10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lors de la soudure, la pièce tubulaire est insérée dans la goulotte et qu'un élément fonctionnel est intégré à la connexion entre la goulotte et la pièce tubulaire.

11. - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'élément fonctionnel est un clapet.

12. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les couches barrières dans la zone de soudure sont distantes de 5 mm au plus.

13. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la soudure a une longueur minimale de 10 mm.