FR2820703A1

FR2820703A1 - Dispositif pour ramper pour un mecanicien

Info

Publication number: FR2820703A1
Application number: FR0201127A
Authority: FR
Inventors: Kirt E Whiteside
Original assignee: Whiteside Manufacturing Co
Current assignee: Whiteside Manufacturing Co
Priority date: 2001-02-12
Filing date: 2002-01-31
Publication date: 2002-08-16
Anticipated expiration: 2022-01-31
Also published as: GB2373178B; GB0202708D0; US7213815B2; GB2373178A; US20010020773A1; FR2820703B1

Abstract

Dispositif (10) pour mécaniciens pour ramper comportant un matelas (12) supporté entre une pluralité de rails (14) latéraux par une pluralité de barres (15) transversales. Les rails (14) latéraux sont de section transversale en forme de larmes de sorte qu'aucun bord aigu n'est prévu adjacent au matelas (12) maintenu entre les rails (14) latéraux. Le matelas (12), les rails (14) latéraux et les barres (15) transversales sont maintenus à distance du sol par une pluralité d'assemblages (20) formant roulette. Les assemblages (20) formant roulette sont connectés uniquement à la surface (16) de fond des rails (14) latéraux de sorte qu'aucune saillie n'est créée sur la surface (17) supérieure des rails (14) latéraux. De manière spécifique, chaque assemblage des assemblages (20) formant roulette est connecté à un rail (14) latéral associé par un écrou (54) de rivetage qui communique uniquement avec la surface (16) de fond du rail (14) latéral. Les assemblages (20) formant roulette comportent en outre des éléments (24, 26) de roulement et des voies (32, 34) de palier qui permettent aux assemblages (20) formant roulette de tourner par rapport à l'axe d'un axe pivot (42).

Description

La présente invention se rapporte à des dispositifs pour ramper pour mécaniciens et plus précisément à un dispositif pour ramper pour mécanicien ayant une mobilité améliorée sur la base d'un concept unique des roues. En outre, la présente invention se rapporte à un dispositif pour ramper ayant un assemblage formant roulette et un rail latéral perfectionnés. Ces particularités de conception servent à obtenir une adaptation à contours mieux définis pour l'utilisateur, une résistance améliorée à l'usure et à la déchirure des assemblages formant roulette, une absence de saillie sur les rails latéraux de manière à éviter le fait que des vêtements s'accrochent et se déchirent et éventuellement des écorchures au corps de l'utilisateur.

Des dispositifs pour ramper pour mécaniciens sont d'utilisation très répandue, cependant il s'est avéré que la conception des dispositifs pour ramper pour mécaniciens classiques de l'art antérieur peut être améliorée d'un certain nombre de manières. Actuellement, des dispositifs pour ramper pour mécaniciens sont conçus avec des rails latéraux qui sont généralement de section transversale carrée ou rectangulaire. Les rails latéraux présentent ainsi des bords aigus qui se trouvent adjacents à la matelassure qui est maintenue entre les rails latéraux. Parce que les sections de matelassure qui sont disposées entre les rails latéraux ne sont pas normalement aussi larges que la largeur des épaules de l'utilisateur classique, les bords aigus peuvent souvent être source d'inconfort pour l'utilisateur.

En outre, les roulettes sur le dispositif pour ramper pour mécanicien classique sont fixées aux rails latéraux de telle manière qu'il y a des saillies sur la surface supérieure des rails latéraux. Ces saillies peuvent être une source supplémentaire d'inconfort pour l'utilisateur, parce qu'elles sont susceptibles de s'accrocher et de déchirer les vêtements de l'utilisateur et de frotter contre le corps de l'utilisateur. Plus précisément, dans des dispositifs pour ramper pour mécaniciens de l'art antérieur, les roulettes sont fixées aux rails latéraux au moyen d'un boulon portant roulette qui

est inséré à travers à la fois les parois supérieure et inférieure du rail latéral et fixé par un écrou qui y est vissé. Le reste de l'assemblage formant roulette est ainsi positionné en dessous du rail latéral et une saillie en forme de tête de boulon se trouve de manière non souhaitable sur la surface supérieure du rail latéral.

La largeur des rails latéraux dans des dispositifs pour ramper pour mécaniciens de l'art antérieur par rapport au diamètre des canaux de roulement de roulette nécessités pour supporter le dispositif pour ramper présente également des inconvénients. Les conceptions de l'art antérieur de dispositif pour ramper pour mécanicien incorporent des assemblages formant roulette ayant des chemins de roulement à bille qui sont de diamètre plus grand que la largeur des rails latéraux de sorte qu'une partie des chemins de roulement s'étend au-delà des côtés des rails latéraux. En tant que tel, la partie du chemin de roulement qui s'étend au-delà des rails latéraux est susceptible d'être frappée ou contactée d'une autre manière, ce qui peut facilement relâcher ou endommager d'une autre manière l'assemblage formant roulette. En outre, comme le chemin de roulement ne coopère pas complètement avec le rail latéral tout autour du chemin, les forces de basculement supportées par les assemblages formant roulette lorsque le dispositif pour ramper pour mécanicien est utilisé créent des faiblesses dans les assemblages formant roulette. Par exemple, les écrous fixant les boulons à travers les rails latéraux tendent à se relâcher en raison du couple imposé sur la tige du boulon lorsque le dispositif pour ramper est déplacé et que les assemblages formant roulette roulent et changent de direction. En outre, des forces opposées sur les tiges de roulette peuvent bien entraîner un déchirement de ces tiges.

En outre, parce que les chemins de roulement ne coopèrent pas complètement avec les rails latéraux, le poids placé sur le dispositif pour ramper pour mécanicien (c'est-à-dire le poids du corps de l'utilisateur) n'est pas réparti de manière uniforme sur le chemin de roulement et les paliers en son sein. ceci augmente l'usure des paliers et par conséquent raccourcit la durée de vie des assemblages

formant roulette et du dispositif pour ramper pour mécaniciens dans son ensemble.

Les roues utilisées dans les assemblages formant roulette des dispositifs pour ramper pour mécaniciens de l'art antérieur doivent également être améliorées. Dans l'art antérieur, les roues d'un dispositif pour ramper pour mécaniciens sont généralement en contact avec le sol par une aire de surface de fond plate large. Cette conception rend maximale la quantité de frottement entre la surface de roue et la surface au sol sur laquelle repose le dispositif pour ramper. Les dispositifs pour ramper pour mécaniciens sont conçus pour être capable de se déplacer dans n'importe quelle direction et ainsi un frottement excessif entre les roues de l'assemblage formant roulette et la surface du sol va à l'encontre de la mobilité du dispositif pour ramper pour mécaniciens.

Ainsi il existe un besoin dans le domaine pour une conception des dispositifs pour ramper pour mécaniciens qui fournisse une adaptation plus confortable et mieux adaptée à l'utilisateur lorsqu'il est installé sur la matelassure qui est maintenue entre les rails latéraux. En outre, il existe un besoin dans le domaine pour un dispositif pour ramper pour mécaniciens dans lequel les assemblages formant roulette sont fixés aux rails latéraux sans créer aucune saillie sur la surface supérieure des rails latéraux et sont fixés également d'une manière qui empêche l'usure et la déchirure des paliers et des chemins de roulement comme il en existe avec des conceptions de dispositifs pour ramper pour mécaniciens actuelles. Un besoin existe également dans le domaine pour utiliser une conception améliorée de roue dans les assemblages formant roulette des dispositifs pour ramper pour mécaniciens.

Un objectif de la présente invention est ainsi de mettre à disposition un dispositif pour ramper pour mécaniciens, dans lequel une conception perfectionnée de roue est utilisée dans les assemblages formant roulette, de manière à diminuer le frottement entre les roues et la surface du sol sur lequel est utilisé le dispositif pour ramper pour mécaniciens.

Un autre objectif de la présente invention est de mettre à disposition un dispositif pour ramper pour mécaniciens, comme mentionné ci-dessus, dans lequel les roues des assemblages formant roulette sont sensiblement hémisphériques ou semi-elliptique en section transversale dans des zones à proximité de leur surface radiale.

Un objectif supplémentaire de la présente invention est de mettre à disposition un dispositif pour ramper pour mécaniciens ayant un assemblage formant roulette ayant des chemins de roulement qui sont complètement positionnées sous le profilé des rails latéraux et à l'intérieur du profilé des rails latéraux.

Encore un autre objectif de la présente invention est de mettre à disposition un dispositif pour ramper pour mécaniciens, comme mentionné ci-dessus, dans lequel les assemblages formant roulette sont fixés aux rails latéraux sans création d'aucune saillie sur la surface supérieure des rails latéraux.

Un autre objectif de la présente invention est de mettre à disposition un dispositif pour ramper pour mécaniciens, comme mentionné ci-dessus, dans lequel les rails latéraux sont de section transversale contournée et biseautée, de sorte que les rails latéraux n'ont pas de bords aigus adjacent à la matelassure du dispositif pour ramper pour mécaniciens.

Un objectif supplémentaire de la présente invention est de mettre à disposition un dispositif pour ramper pour mécaniciens, comme mentionné ci-dessus, dans lequel les assemblages formant roulette n'incluent pas de tiges de roulette.

Ces objectifs, ainsi que d'autres de la présente invention, ainsi que leurs avantages par rapport aux formes existantes de l'art antérieur, qui ressortiront de manière évidente de la description qui suit sont obtenus par les perfectionnements qui y sont décrits et revendiqués ciaprès.

De manière générale, un dispositif pour ramper réalisé conformément à la présente invention comporte un coussin supporté entre des rails latéraux opposés. Une

pluralité d'assemblages formant roulette sont fixés aux rails latéraux et les supportent. Chacun des assemblages formant roulette comporte une roue ayant un corps de roue ayant une surface radiale, la largeur du contact entre la surface radiale et une surface de travail sur laquelle le dispositif pour ramper est placé étant comprise entre environ 50 et 75 % de la largeur maximum du corps de la roue.

Un exemple préféré d'un dispositif pour ramper pour mécaniciens incorporant les concepts de la présente invention est représenté à titre d'exemple dans les dessins annexés, sans que cela ne soit une tentative pour présenter toutes les formes et modifications diverses suivant lesquelles l'invention peut être mise en oeuvre, l'étendue de protection de l'invention étant définie par les revendications annexées et non par les détails de la description.

La figure 1 est une vue en perspective du dispositif pour ramper pour mécaniciens réalisé conformément aux concepts de la présente invention ;
La figure 2 est une vue en coupe éclatée suivant sensiblement la ligne 2-2 de la figure 1 ;
La figure 3 est une vue en coupe suivant sensiblement la ligne 3-3 de la figure 1 ;
La figure 4 est une vue en plan latéral d'un assemblage formant roulette conformément à un mode de réalisation de la présente invention ;
La figure 5 est une vue de côté d'une roue d'un assemblage formant roulette représenté à la figure 4 ;
La figure 6 est une vue en coupe suivant sensiblement la ligne 6-6 de la figure 5.

Un dispositif pour ramper pour mécaniciens réalisé conformément aux concepts de la présente invention est désigné d'une manière générale par la référence numérique 10 et comporte un matelas 12 et, éventuellement, un oreiller 13 maintenu entre des rails latéraux opposés, désignés d'une manière générale par la référence numérique 14, sur une pluralité de barres transversales 15. Comme décrit cidessus, des rails latéraux de l'art antérieur sont

normalement de section transversale carrée ou rectangulaire et présentent par conséquent des bords aigus adjacents au matelas maintenu entre les rails latéraux. Cependant comme on le voit aux figures 1 et 3, les rails 14 latéraux de la présente invention sont conformés de manière générale en forme de larme, de manière à éliminer l'inconfort supporté lorsque l'on utilise des dispositifs pour ramper pour mécaniciens de l'art antérieur. En tant que tel, chaque rail 14 latéral est creux et comporte une surface 16 de fond sensiblement horizontale, qui se trouve ainsi sensiblement parallèle à la surface sur laquelle le dispositif 10 pour ramper est placé, et une surface 17 supérieure opposée qui est inclinée par rapport à la surface 16 de fond de manière à obtenir une section transversale sensiblement biseautée.

Les extrémités latérales extérieures des surfaces 16 et 17 sont connectées par une surface 18 extérieure en forme d'arc et les extrémités intérieures latéralement des surfaces 16 et 17 sont connectées par une surface 19 intérieure en forme d'arc. Bien évidemment, en raison du biseautage, qui vient d'être décrit, le rayon de courbure de la surface 18 est supérieur à celui de la surface 19. Les bords latéraux des surfaces 18 et 19 définissent le profilé vertical de chaque rail 14.

Comme les parois 14 latérales sont biseautées dans la direction du matelas 12 de sorte que la surface 19 des rails 14 latéraux est positionnée adjacente au matelas 12, les rails 14 latéraux et le matelas 12 coopèrent pour recevoir en berceau un individu utilisant le dispositif 10 pour ramper pour minimiser l'inconfort. Il va de soi que, bien que la forme préférée ici décrite pour les rails 14 latéraux soit en forme de larme, la présente invention ne doit pas être limitée de manière spécifique à celle-ci. En fait, le perfectionnement de base obtenu par des rails 14 latéraux est le fait de prévoir une conception de rail latéral biseauté et l'élimination des bords aigus adjacents au matelas 12 et par conséquent cet aspect de la présente invention doit être compris comme englobant toutes les conceptions de rail latéral biseauté éliminant des bords aigus de ce genre.

Le matelas 12, les rails 14 latéraux et les barres 15 transversales sont maintenus à distance au-dessus du sol et rendus mobile par une pluralité d'assemblages formant roulette désignés d'une manière générale par la référence numérique 20 et fixés à la surface 16 de fond des rails 14 latéraux d'une manière qui sera décrite ci-après. Les assemblages 20 formant roulette comportent chacun un assemblage 22 formant roue qui tourne sur un axe vertical sur un ensemble d'éléments 24,26 de roulement supérieur et inférieur respectivement qui sont maintenus à l'intérieur de supports 28, 30 de palier supérieur et inférieur respectivement. Plus précisément, les éléments 24 de roulement supérieur sont maintenus entre un chemin 32 de roulement supérieur du support 28 de palier supérieur et un cornet 36 de l'assemblage 22 formant roue, tandis que les éléments 26 de roulement de fond sont maintenus entre un chemin 34 de roulement de fond du support 30 de palier de fond et le cornet 36 de l'assemblage 22 formant roue. Le cornet 36, par l'intermédiaire de l'axe 38, porte une roue 40 de sorte que la roue 40 peut tourner sur l'axe 38 au fur et à mesure que le dispositif pour ramper est déplacé. En outre, la roue 40 peut tourner pour permettre un déplacement du dispositif 10 pour ramper dans n'importe quelle direction parce que le cornet 36 est maintenu entre les éléments 24, 26 de roulement supérieur et inférieur de manière à pivoter autour de l'axe vertical définit par un rivet 42 ou axe pivot.

L'axe pivot 42 s'étend par des ouvertures 44,46 et 48 dans le support 28 de palier supérieur, le support 30 de palier inférieur et le cornet 36 respectivement de sorte que le cornet 36 est maintenu de manière fixe entre les éléments 24,26 de roulement et est capable de tourner sur eux. Il va de soi que les ouvertures 44 et 46 dans les supports 28 et 30 de palier supérieur et inférieur viennent buter contre l'axe pivot 42 et viennent en contact intime avec celui-ci tandis que l'ouverture 48 dans le cornet 36 fournit un espacement entre l'axe pivot 42 et le cornet 36 de manière à faciliter la rotation du cornet 36 et de la roue 40 associée autour de l'axe pivot 42. Pour garantir que

l'espacement obtenu par l'ouverture 48 n'est pas facilement bouché par un décalage du cornet 36, et également pour faciliter la rotation du cornet 36 autour de l'axe de l'axe pivot 42, le cornet 36 est muni de canaux 50,52 supérieur et inférieur respectivement qui reçoivent des éléments 24, 26 de roulement supérieur et inférieur respectivement. Bien que les canaux 50,52 supérieur et inférieur ne soient pas aussi bien définis que les chemins de roulement 32,34 supérieur et inférieur, ils garantissent que le cornet 36 et les éléments 24,26 de roulement seront sollicités pour rester dans la position comme représentés aux figures 2 et 3, le cornet 36 tournant sur les éléments 24,26 de roulement et n'étant pas en contact avec l'axe 42 pivot.

L'axe pivot 42 est sensiblement différent des axes pivot (tiges) utilisés dans des dispositifs pour ramper pour mécaniciens de l'art antérieur. L'art antérieur utilise des tiges de roulette qui, en plus de fournir un axe de rotation des assemblages formant roulette, fournit également les moyens principaux de fixation des assemblages formant roulette aux rails latéraux. Contrairement à l'axe pivot 42 de la présente invention, les tiges de l'art antérieur sont fondamentalement des boulons qui s'étendent complètement à travers les rails latéraux et qui sont fixés par des écrous vissés dessus. Ainsi, les axes pivots de l'art antérieur créent des saillies sur la surface supérieure des rails latéraux. Ces saillies entraînent de manière inévitable un inconfort pour l'individu qui utilise le dispositif pour ramper pour mécaniciens, en s'accrochant et en déchirant le vêtement de l'individu et en frottant contre le corps de l'individu. Comme il est représenté de manière claire ici, l'axe pivot 42 ne s'étend pas jusqu'à la surface supérieure des rails 14 latéraux ou à travers celle-ci. En outre, l'axe pivot 42, contrairement aux axes pivots (tiges) de l'art antérieur, sert uniquement à maintenir les divers éléments de l'assemblage 20 formant roulette (c'est-à-dire les supports 28,30 de palier supérieur et inférieur et l'assemblage 22 formant roue) ensemble et ne fixent pas l'assemblage 20 formant roulette aux rails 14 latéraux.

A la place, les assemblages 20 formant roulette de la présente invention sont fixés à des rails 14 latéraux par deux dispositifs de fixation ou plus qui sont appelés ciaprès des écrous à river désignés d'une manière générale par la référence numérique 54. Les écrous 54 à river fixent de manière amovible le support 28 de palier supérieur et le reste associé de chaque assemblage 20 formant roulette à la surface 16 de fond de chaque rail 14 latéral. Les écrous 54 à river incluent des rivets 56 qui ont un alésage taraudé dans lequel les boulons 58 se fixent pour fixer le support 28 de palier supérieur à la surface 16 de fond du rail 14 latéral. Le rivet 56 de l'écrou 54 à river est sensiblement fixé de manière permanente à la surface 16 de fond du rail 14 latéral, par l'intermédiaire d'ouvertures 60 dans la surface 16 de fond, et fournit un alésage fileté pour le boulon 58 de l'écrou 54 à river. Le support 28 de palier supérieur inclut des ouvertures 62 qui s'alignent avec les rivets 56 qui sont fixés au rail 14 latéral, et par conséquent le support 28 de palier supérieur et le reste associé de l'assemblage 30 formant roulette peut être fixé de manière amovible à la surface 16 de fond du rail 14 latéral par les boulons 58 des écrous 54 à river. Ce procédé de fixation des assemblages 20 formant roulette à des rails 14 latéraux se traduit par une surface 17 supérieure des rails 14 latéraux qui n'a pas de saillie, ce qui est un autre aspect nouveau de la présente invention.

Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, les rails 14 latéraux sont non seulement en forme de larme, mais ont également un profil vertical, comme décrit précédemment, qui est suffisamment large pour venir entièrement en contact avec toute la circonférence du chemin de roulement 32 supérieur et recouvrir toute la circonférence du chemin de roulement 32 supérieur. Le chemin de roulement 32 supérieur se trouve par conséquent entièrement à l'intérieur du profilé vertical des rails 14 latéraux. Comme décrit précédemment, dans l'art antérieur, les chemins de roulement sont de plus grand diamètre que la largeur des rails latéraux auxquels ils sont fixés, ce qui rend l'assemblage formant roulette susceptible de

s'endommager et de créer des faiblesses dans les écrous fixant les boulons utilisés pour fixer les assemblages formant roulette aux rails latéraux. En outre, cette conception de l'art antérieur augmente l'usure et les efforts sur les paliers parce que le poids placé sur les dispositifs pour ramper pour mécaniciens de l'art antérieur n'est pas réparti de manière uniforme sur le chemin de palier. Le mode de réalisation préféré de la présente invention résout ce problème en garantissant que le chemin 32 supérieur coopère complètement avec le profil des rails 14 latéraux et est complètement enfermée à l'intérieur de ce profilé.

La présente invention vise également un mode de réalisation préféré pour une roue à utiliser dans un assemblage formant roulette. La roue préférée est décrite en référence aux figures 4 à 6. A la figure 4, une partie d'un dispositif pour ramper pour mécaniciens est désignée d'une manière générale par la référence numérique 100. Plus précisément, la partie qui est représentée à la figure 4 est une partie d'un rail 114 latéral qui peut prendre n'importe quelle configuration ou qui peut être similaire à celle qui est représentée à la figure 3. Un assemblage formant roulette, désigné d'une manière générale par la référence numérique 120, est représenté comme étant fixé au rail 114 latéral d'une manière classique. Mais il faut comprendre que la conception de la roue qui est décrite ci-après peut être incorporée dans d'autres conceptions d'assemblage de roulette telles que par exemple des assemblages 20 formant roulette décrits ci-dessus.

A la figure 4, on peut voir que le rail 114 latéral reçoit un assemblage 120 formant roulette. Plus précisément, chacun des rails 114 latéraux opposés reçoit de préférence au moins deux assemblages 120 formant roulette comme représenté, par exemple à la figure 1. Chaque assemblage 120 formant roulette inclut un assemblage 122 formant roue qui tourne sur un axe vertical sur des éléments 124 de roulement maintenus à l'intérieur d'un support 128 de palier. Le support 128 de palier a un chemin de roulement (non représentée) telle que le chemin de roulement 32 des

figures 2 et 3, pour maintenir des éléments 124 de roulement. Ainsi, les éléments 124 de roulement sont maintenus entre le support 128 de palier et un cornet 136 par un axe pivot 130 (ou boulon et écrou), de sorte que le cornet 136 peut tourner par rapport à l'axe vertical de l'axe pivot 130 sur les éléments 124 de roulement. De préférence, pour aider à empêcher le cornet 136 de se décaler, et pour faciliter la rotation du cornet 136 autour de l'axe pivot 130, le cornet 136 est muni d'un canal supérieur (non représenté) comme le canal supérieur 50 des figures 2 et 3. Le cornet 136, comme le cornet 36 des figures 2 et 3, porte une roue désignée d'une manière générale par la référence numérique 140 par l'intermédiaire d'un axe 138. Bien que l'assemblage 120 formant roulette que l'on vient de décrire, sort connu de manière générale dans le domaine, la conception de la roue 140 à décrire cidessous pour l'utilisation dans un assemblage formant roulette pour un dispositif pour ramper n'a pas jusqu'à maintenant été décrite dans le domaine.

En référence aux figures 5 et 6, on peut voir que la roue 140 comporte un corps 142 de roue disposé autour d'un moyeu 144 ayant en son sein un alésage 146 axial pour recevoir un axe 138. Le moyeu 144 comporte un bord 150 intérieur, un alésage 146 axial proximal et un bord 148 extérieur, à distance du bord 150 intérieur avec interposition de supports 152 radiaux. Le bord 150 intérieur est à distance de l'alésage 146 axial avec interposition de paliers 154, qui sont de préférence réalisés en des matériaux tels que polyuréthane, polypropylène, polyoléfines, résine acétale, nylon et analogue pour permettre une rotation en douceur de l'axe 138. Bien évidemment, des paliers à bille et analogue peuvent en variante être utilisés. Il va de soi cependant que la conception spécifique du moyen 144 n'est pas particulièrement pertinente à l'obtention de la conception de roue en variante de la présente invention et par conséquent diverses conceptions de moyeu, avec ou sans palier, peuvent être utilisées pour obtenir une roue conformément à cet aspect de la présente invention.

La roue 140, contrairement aux roues de roulettes de l'art antérieur, n'est pas plate le long de la majorité de sa surface radiale. A la place, le corps 142 de roue est arrondi à sa surface radiale, comme représenté à la référence numérique 160. En prévoyant une surface 160 radiale arrondie, la roue 140 minimise la zone de surface de contact entre la surface 160 radiale et la surface sur laquelle le dispositif 100 pour ramper pour mécaniciens est placé. Ainsi, au fur et à mesure que le dispositif 100 pour ramper pour mécaniciens est déplacé et repositionné sur une surface, les forces de frottement qui s'opposent à la rotation des assemblages 120 formant roulette sur les éléments 124 de roulement sont sensiblement réduites.

Le corps 142 de roue peut être formé de n'importe quel matériau approprié tel qu'il est classiquement utilisé dans le domaine tel que par exemple des matériaux polymères tels que le polypropylène, le monoprène, le polyuréthanne, le caoutchouc thermoplastique, le polyoléfine, et analogue. Les matériaux utilisés pour le corps 142 de roue doivent être de grande dureté et résistant à l'usure de sorte que l'intégrité structurelle du corps 142 de roue est maintenue sur une période d'utilisation notable. La dureté doit être comprise de manière générale entre environ 65 et environ 85 sur l'échelle de type D de dureté durométrique Shore. En outre, le matériau du corps 142 doit présenté un coefficient de frottement faible avec les types de surface avec lesquels le corps 142 va venir en contact, tel que par exemple les surfaces cimentées du plancher d'un centre de service automobile.

Pour mieux comprendre les caractéristiques souhaitables du corps 142 de roue, il est important de comprendre, comme mentionné ci-dessus, qu'une roue de roulette de l'art antérieur ne fournit pas une surface radiale arrondie mais est à la place plate le long d'une majorité sensible de sa surface radiale. Ainsi, dans l'art antérieur, une roue de roulette présente des transitions abruptes à partir de ses parois latérales vers sa surface radiale. Cette transition abrupte se monte approximativement à 900, de sorte que les roues de roulette de l'art antérieur

sont sensiblement de section transversale rectangulaire, et le contact de surface entre la surface radiale de roue et une surface de travail s'étend sensiblement le long de toute la largeur de la roue de roulette, comme il ressort de manière évidente de la figure 3. Dans la roue 140 de roulette de la présente invention, une surface 160 radiale arrondie est obtenue en formant le corps 142 de roue avec des transitions 162 moins abruptes entre les parois 164 latérales du moyeu 144 et le sommet de la surface 160 radiale.

Les transitions 162, suivant leur conception la plus basique, s'étendent pour former un corps 142 de roue de section transversale hémisphérique, comme on le voit à la figure 6. Suivant une conception de ce genre, le contact de surface entre la surface 160 radiale et une surface de travail s'étend le long d'une largeur bien plus courte que la largeur maximale du corps 142 de roue définie de manière générale par les parois 164 latérales. Bien évidemment, la quantité de contact de surface entre la surface 160 radiale et une surface de travail sera nécessairement fonction de la dureté du matériau en lequel le corps 142 de roue est formé.

Ainsi, pour caractériser de manière plus particulière la présente invention, il convient de noter que les transitions 162 s'étendent des parois 164 latérales de la roue 140 de manière à obtenir une surface 160 radiale dans laquelle la largeur du contact de surface entre la surface 160 radiale et une surface de travail sur laquelle l'assemblage 120 formant roulette est placé est comprise entre environ 50 et environ 75 % de la largeur maximum du corps 142 de roue définie d'une manière générale entre les parois 164 latérales. Ceci compris, il va de soi que les transitions 162 ne doivent pas s'étendre pour obtenir un corps 142 de roue de section transversale hémisphérique et qu'à la place les transitions 162 formant les corps de roue de section transversale semi-elliptique peuvent également être prévues.

Compte tenu de ce qui précède, il est évident qu'un dispositif pour ramper pour mécaniciens construit comme décrit ci-dessus améliore sensiblement la technique et réalise les objectifs de la présente invention. Bien que

seul le meilleur mode de réalisation actuellement préféré de la présente invention ait été présenté et décrit en détail, il va de soi que l'invention n'est pas limitée à celui-ci. Par conséquent, pour une appréciation de la véritable étendue du domaine de protection de l'invention, on se référera aux revendications qui suivent.

Claims

REVENDICATIONS

1. Dispositif pour ramper comportant des rails (14 ; 114) latéraux opposés ; un matelas (12) supporté entre les rails latéraux ; et une pluralité d'assemblages (20 ; 120) formant roulette fixés aux rails latéraux et supportant les rails latéraux ; chacun de la pluralité des assemblages formant roulette comportant une roue (40 ; 140) ayant un corps (142) de roue avec une surface radiale, caractérisé en ce que la largeur du contact entre la surface radiale et une surface de travail sur laquelle le dispositif pour ramper est placé est comprise entre environ 50 et environ 75 % de la largeur maximum du corps (142) de roue.

2. Dispositif pour ramper comportant des rails (14 ; 114) latéraux opposés ; un matelas (12) supporté entre les rails latéraux ; et une pluralité d'assemblages (20, 120) formant roulette fixés aux rails latéraux et supportant les rails latéraux, chacun de la pluralité des assemblages formant roulette incluant une roue (40 ; 140) comportant un corps (142) de roue, caractérisé en ce que ce corps de roue s'étend, en section transversale hémisphérique ou semielliptique, à partir d'un moyeu (144).

3. Dispositif pour ramper suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chacune des roues de la pluralité des assemblages formant roulette comporte en outre un moyeu (144) ayant un alésage (146) axial, un bord (150) intérieur proximal à l'alésage axial et un bord (148) extérieur à distance du bord (150) intérieur avec interposition de supports (152) radiaux.

4. Dispositif pour ramper suivant la revendication 3, caractérisé en ce que l'alésage axial est défini par un palier.

5. Dispositif pour ramper suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le palier est réalisé en un matériau sélectionné parmi le groupe constitué du polyuréthanne, du résine acétal, du polyoléfine, du polypropylène et du nylon.

6. Dispositif pour ramper suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le corps de roue est formé à partir d'un matériau sélectionné parmi le groupe constitué

du polyuréthanne, du caoutchouc thermoplastique, du polyoléfine, du polypropylène et du monoprène.

7. Dispositif pour ramper suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le corps de roue a une dureté comprise entre environ 65 et environ 85 sur l'échelle de type D de dureté durométrique Shore.

8. Dispositif pour ramper suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la largeur du contact de surface entre la surface radiale et une surface de travail sur laquelle le dispositif pour ramper est placé est comprise entre environ 50 et environ 75 % de la largeur maximum du corps de roue.

9. Dispositif pour ramper suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les rails latéraux ont une surface supérieure et une surface inférieure, la surface supérieure étant biseautée en direction de la surface inférieure pour définir une section transversale décroissante des rails latéraux, la section transversale décroissante des rails latéraux étant positionnée adjacente au matelas.

10. Dispositif pour ramper suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chacun de la pluralité d'assemblages formant roulette comporte un support de palier supérieur ayant un chemin de roulement supérieur, le support de palier supérieur étant fixé à l'un des rails latéraux de sorte que le chemin de roulement supérieur du support de palier supérieur se trouve entièrement à l'intérieur du profilé vertical du rail latéral.

11. Dispositif pour ramper suivant la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la pluralité d'assemblages formant palier sont fixés aux rails latéraux sans créer une saillie sur la surface supérieure des rails latéraux.

12. Dispositif pour ramper suivant la revendication 11, caractérisé en ce que les assemblages formant roulette incluent chacun un support de palier supérieur ayant un chemin de roulement supérieur, et un support de palier inférieur ayant un chemin de roulement inférieur ; un assemblage formant roue connecté à

l'assemblage formant roulette entre les supports de palier supérieur et inférieur ; des éléments de roulement supérieur maintenus à l'intérieur de la voie supérieure entre le support de palier supérieur et une partie de l'assemblage formant roue ; et des éléments de roulement inférieur maintenus à l'intérieur du chemin de roulement inférieur entre le support de palier inférieur et une partie de l'assemblage formant roue.

13. Dispositif pour ramper suivant la revendication 12, caractérisé en ce que chacun des assemblages formant roulette inclut en outre un axe pivot, le support de palier de fond et l'assemblage formant roue étant maintenus en position fonctionnelle par l'axe pivot.

14. Dispositif pour ramper suivant la revendication 13, caractérisé en ce que le support de palier supérieur est fixé à la surface de fond des rails latéraux par des écrous à river.