FR2799151A1

FR2799151A1 - Manufacturing vehicle tailgate, by molding external and internal skins, arranging skins opposite each other and adhering them together by injecting heat curable cellular polymeric foam

Info

Publication number: FR2799151A1
Application number: FR9912277A
Authority: FR
Inventors: Xavier Duhem; Michel Guesnon; Annick Roulie
Original assignee: Renault SAS
Current assignee: Renault SAS
Priority date: 1999-10-01
Filing date: 1999-10-01
Publication date: 2001-04-06
Anticipated expiration: 2019-10-01
Also published as: FR2799151B1

Abstract

Manufacture of a composite panel includes molding external and internal skins, arranging the skins opposite each other and adhering them together by injecting a heat curable cellular polymeric foam so it fills between the space between the skins. An Independent claim is also included for a composite panel made as above.

Description

PROCEDE DE FABRICATIOND'UN PANNEAU COMPOSITE A 'STRUCTURE SANDWICH, NOTAMMENT POUR CARROSSERIE DE VEHICULE AUTOMOBILE La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau compositeà structure sandwich, notamment pour carrosserie de véhicule automobile et le panneau de carrosserie ainsi réalisé. PROCESS OF MANUFACTURING OF A COMPOSITE PANEL A SANDWICH STRUCTURE, IN PARTICULAR </ The present invention relates to a method for manufacturing a motor vehicle, and to a motor vehicle (1). composite panel to sandwich structure, especially for motor vehicle body and the body panel thus produced.

Il est connu dans l'industrie automobile de réaliser un panneau de carrosserie composite en enfermant dans un moule un noyau de mousse rigide entre une peau interne et une peau externe en fibres de verre puis en injectant de la résine pour imprégner les fibres des peaux et le noyau de résine. Un tel procédé de réalisation est par exemple décrit dans le document FR-2 752 769. Toutefois, un tel procédé de fabrication présente l'inconvénient de nécessiter la réalisation d'un noyau de mousse rigide préformé dans un moule spécifique ce qui augmente le coût de fabrication du panneau composite. Par ailleurs, pour obtenir une bonne cohésion entre les différents éléments du -,panneau composite et une bonne rigidité de ce dernier, le noyau de mousse rigide doit être sensiblement ajustéà la forme du logement obtenu par l'assembla-e des deux peaux, ce qui implique un positionnement précis du noyau vis-à-vis des peaux qui complique l'assemblage. It is known in the automotive industry to make a composite body panel by enclosing in a mold a rigid foam core between an inner skin and an outer fiberglass skin and then injecting resin to impregnate the fibers of the skins and the resin core. Such a production method is for example described in document FR-2 752 769. However, such a manufacturing method has the disadvantage of requiring the production of a preformed rigid foam core in a specific mold which increases the cost of manufacturing the composite panel. Moreover, to obtain a good cohesion between the various elements of the composite panel and a good rigidity of the latter, the rigid foam core must be substantially adjusted to the shape of the housing obtained by the assembled both skin, which implies a precise positioning of the core vis-à-vis skins that complicates the assembly.

Le but de la présente invention est donc de proposer un procédé de réalisation d'un panneau composite qui remédie aux inconvénients précités en permettant la fabrication rapide d'un panneau composite qui possède d'excellentes caractéristiques mécaniques et qui soit simple et économiqueà réaliser. A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau composite, notamment pour carrosserie de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il consisteà: - réaliser par moulage une peau externe et une peau interne en matériau polymère, - amener la peau externe et la peau interne l'une contre l'autre dans leur position d'assemblage, les formes desdites peaux coopérant entre elles pour former un corps creux sensiblement fermé, - injecter de la mousse, de type polymère alvéolaire thermodurcissable, dans le corps creux pour remplir ce dernier et assurer la cohésion entre la peau externe et la peau interne. The object of the present invention is therefore to provide a method for producing a composite panel which overcomes the aforementioned drawbacks by allowing the rapid manufacture of a composite panel which has excellent mechanical characteristics and which is simple and economical to achieve. A This effect, the invention relates to a method of manufacturing a composite panel, especially for a motor vehicle body, characterized in that it consists of to: <B Molding an outer skin and an inner skin of polymer material, bringing the outer skin and the inner skin together in their assembly position, the shapes of said skins cooperating with each other to form a substantially closed hollow body, - injecting foam, of thermosetting cellular polymer type, into the hollow body to fill the latter and ensure cohesion between the outer skin and the inner skin.

Selon une caractéristique de l'invention, la mousse de remplissage est une mousse polyuréthanne. Selon une autre caractéristique de la présente invention, le corps creux est rempli partiellement d'une mousseà forte capacité d'absorption d'énergie, aux endroits susceptibles de subir des chocs violents, le reste du corps creux étant rempli par la mousse polyuréthanne. Selon une autre caractéristique de la présente invention, la peau interne est en matériau thermoplastique. According to one characteristic of the invention, the filling foam is a polyurethane foam. According to another characteristic of the present invention, the hollow body is partially filled with a foam with a high energy absorption capacity, in places likely to undergo violent shocks, the rest of the hollow body being filled by the polyurethane foam. According to another characteristic of the present invention, the inner skin is made of thermoplastic material.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, la peau externe est revêtue d'un film plastique d'aspect peinture placé directement dans le moule. According to another characteristic of the present invention, the outer skin is coated with a plastic film of paint appearance placed directly in the mold.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, la peau externe et la peau interne sont collées l'une sur l'autre avant l'injection de la mousse. According to another characteristic of the present invention, the outer skin and the inner skin are glued to one another before the injection of the foam.

L'invention concerne également un panneauà structure sandwich obtenu par le procédé de fabrication décrit précédemment. The invention also relates to a sandwich structure panel obtained by the manufacturing method described above.

Selon une caractéristique du panneau composite selon l'invention, au moins une des deux peaux comporte, au niveau de la jonction entre la peau externe et la peau interne, une gouttière en creux s'étendant le long de la jonction et reliéeà la cavité du panneau par au moins un canal de remplissage, la gouttière recevant de la mousse assurant la cohésion des deux peaux en bordure de panneau. According to one feature of the composite panel according to the invention, at least one of the two skins comprises, at the junction between the outer skin and the inner skin, a hollow groove extending along the junction and connected to at the panel cavity by at least one filling channel, the groove receiving foam ensuring the cohesion of the two skins at the edge of the panel.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, au moins une des deux peaux comporte, au niveau de la jonction entre la peau externe et la peau interne, des plots en saillie issus de moulage servant d'entretoise entre les deux peaux et assurant l'infiltration de mousse entre les deux peaux, en bordure du panneau. According to another characteristic of the present invention, at least one of the two skins comprises, at the level of the junction between the outer skin and the inner skin, protruding studs resulting from molding serving as a spacer between the two skins and ensuring the foam infiltration between the two skins, at the edge of the panel.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, l'une des deux peaux supporte une gaine souple destinéeà recevoir le câblage du panneau composite une fois la mousse injectée. According to another characteristic of the present invention, one of the two skins supports a flexible sheath intended to receive the wiring of the composite panel once the foam has been injected.

Selon une autre caractéristique de la présente invention, la gaine souple est supportée par des ergots obtenus directement de moulage avec la peau. According to another characteristic of the present invention, the flexible sheath is supported by lugs obtained directly from molding with the skin.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtrontà la lecture de la description d'un exemple de réalisation d'un panneau composite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la fi-ure 1 est une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un C hayon de véhicule automobile selon l'invention - la figure 2 est une section longitudinale du hayon de la figure1 ; - la figure3 est une vue agrandie en coupe partielle d'un bord de jonction entre la peau interne et la peau externe selon la ligne 111-III de la figure1 C C - la figure 4 est une vue en perspective partielle agrandie d'un bord de la peau interne représentée seule - la figure5 est une vue similaireà la figure 4 d'une variante de réalisation du bord de la peau interne; la figure6 est une section partielle de la peau externe ou interne représentéeà la figure1, au niveau d'ergots pour le maintien d'une gaine - la figure7 est une section partielle d'une variante de réalisation d'un hayon selon l'invention au niveau du logement du moteur d'essuie-vitre. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes pièces portent les mêmes références d'une figureà l'autre. Par ailleurs, seuls les éléments nécessairesà la compréhension de l'invention ont été figurés. Other features and advantages of the invention will become apparent from the description of an exemplary embodiment of a composite panel with reference to the accompanying drawings, in which B>: - fi-ure 1 is a perspective view of an embodiment of a C hatchback of the motor vehicle according to the invention - Figure 2 is a longitudinal section of the tailgate of the figure 1; - Figure 3 is an enlarged view in partial section of a junction edge between the inner skin and the outer skin along the line 111-III of FIG. 1 C < FIG. 4 is an enlarged partial perspective view of an edge of the inner skin shown alone. FIG. is a similar view to Figure 4 of an alternative embodiment of the edge of the inner skin ; Figure 6 is a partial section of the outer or inner skin shown to Figure 1, at pins for maintaining a sheath - Figure 7 is a partial section of an alternative embodiment of a tailgate according to the invention at the housing of the windscreen wiper motor. To make the drawings easier to read, the same parts have the same references from one to the other. Moreover, only the elements necessary to understand the invention have been figured.

La figure1 représente un hayon1 de véhicule automobile équipé d'une vitre et d'un essuie-vitre arrière. Conformémentà la figure 2, le hayon1 est constitué d'une peau externe 2 en matériau polymère réalisant la partie visible du hayon1 de l'extérieur du véhicule et une peau interne3, également en matériau polymère, réalisant la face visible du côté de l'habitacle. Figure 1 represents a motor vehicle hatchback 1 equipped with a window and a rear window wiper. According to FIG. 2, the tailgate 1 consists of an external skin 2 of polymer material forming the visible part of the tailgate 1 of the outside of the vehicle and an inner skin 3, also made of polymer material, realizing the visible side of the side of the passenger compartment.

Le volume situé entre les deux peaux 2 et3 du hayon1 est rempli d'une mousse alvéolaire 4 thermodurcissable dans laquelle des logements sont ménagés pour le montage des différents mécanismes que doit supporter le hayon1, tels que le moteur de l'essuie vitre arrière, l'éclairage de la plaque d'immatriculation, ou la serrure. The volume located between the two skins 2 and 3 of the tailgate 1 is filled with a thermosetting cellular foam 4 in which housings are provided for mounting the various mechanisms that must support the hatchback 1, such as the rear window wiper motor, the license plate light, or the lock.

Le procédé de fabrication d'un tel hayon1 va maintenant être décrit. The method of manufacturing such a tailgate 1 will now be described.

Dans un premier temps, les peaux interne3 et externe 2 sont réalisées dans des moules d'injection de matière thermopl astique, dans une matière pouvant posséder de faibles caractéristiques mécaniques et notamment avoir un module d'élasticitéE peu élevé, inférieurà 3000 MPa. Ainsi, le matériau utilisé pour le moulage des peaux 2 et3 pourra avantageusement être choisi parmi ceux communément utilisés pour réaliser des pièces d'habitacle ou de carrosserie du véhicule, tels que des polypropylènes chargés talc ou fibre de verre, ou non chargés, des alliagesà base d'ABS, polyamide, polycarbonate, PBT légèrement chargés ou non. At first, the inner skins 3 and outer skins 2 are produced in injection molds of thermoplastic material, in a material that may possess low mechanical properties and in particular have a modulus of elasticity. B> E Low, to 3000 MPa. Thus, the material used for molding the skins 2 and 3 can advantageously be chosen from those commonly used to make vehicle interior or bodywork parts, such as polypropylenes loaded with talc or fiberglass. glass, or not loaded, alloys to based on ABS, polyamide, polycarbonate, PBT lightly loaded or not.

Dans l'exemple de réalisation décrit sur les figures1 à 7, la peau interne3 est réalisée par moulage d'un polypropylène non chargé, et possède une 1 surface d'aspect grainé obtenue directement de moulage, de manière connue en soi, permettant d'obtenir, sans opération supplémentaire, un aspect valorisant de la peau intérieure3. La peau externe 2 est également réalisée par moulage d'un polypropylène et est revêtue d'un film plastique d'aspect peinture, placé directement dans le moule, afin d'obtenirà la sortie du moule une peau externe 2 peinte. A ce stade de la fabrication, la peau externe 2 ou interne3 peut éventuellement être équipée d'une gaine souple7, conformémentà la figure 6, supportée par des ergots de maintien8 obtenus directement de moulage avec la peau externe 2 et permettant le passage ultérieur de câbles pour alimenter, par exemple, les feux de signalisation supportés par le hayon1. Les peaux externe 2 et interne3 sont alors assemblées l'une sur l'autre en mettant en contact leurs bords respectifs, l'ensemble obtenu réalisant un corps creux présentant une cavité générée par la différence de galbe entre les deux peaux 2 et3. Les peaux externe 2 et interne3 sont ensuite amenées dans un conformateur de moussage qui maintient les deux peaux 2 et3 assemblées l'une contre l'autre, et un polymère alvéolaire thermodurcissable 4, de type mousse polyuréthanne, est injecté entre les deux peaux 2 et3 par un orifice prévu pour cette fonction pour remplir la cavité et assurer la cohésion du hayon1 composite ainsi assemblé. In the embodiment described in FIGS. 1 to 7, the inner skin 3 is made by molding an unfilled polypropylene, and has a 1 surface grained appearance obtained directly from molding, in a manner known per se, to obtain, without additional operation, a rewarding aspect of the inner skin 3. The outer skin 2 is also made by molding a polypropylene and is coated with a plastic film paint appearance, placed directly in the mold, to obtain to the output of the mold a painted outer skin 2. A at this stage of manufacture, the outer skin 2 or inner skin 3 may possibly be equipped with a flexible sheath 7, according to to the figure 6, supported by holding lugs 8 obtained directly from molding with the outer skin 2 and allowing the subsequent passage of cables to feed, by for example, the signal lights supported by the tailgate 1. The outer skins 2 and inner skins 3 are then assembled one on the other by contacting their respective edges. , the assembly obtained producing a hollow body having a cavity generated by the difference in the curve between the two skins 2 and 3. The outer skins 2 and inner skins 3 are then brought in a foaming conformer which holds the two skins 2 and 3 assembled together, and a thermosetting cellular foam 4, of the polyurethane foam type, is injected between the two skins 2 and <2> B> 3 by an orifice provided for this function to fill the cavity and ensure the cohesion of the composite 1 composite assembled.

En fonction des besoins du hayon1 en équipements tels que moteur d'essuie-vitre, dispositif d'éclairage de plaque d'immatriculation et serrure, le conforinateur de moussage pourra comporter des pavés mobiles, non représentés sur les figures, disposés entre les deux peaux 2 et3 aux endroits destinésà recevoir l'équipement afind'y préserver un volume libre. Depending on the needs of the hatchback 1 in equipment such as windscreen wiper motor, license plate lighting device and lock, the foaming conforinator may comprise moving blocks, not shown on the figures, placed between the two skins 2 and 3 at the places intended to receive the equipment in order to of y preserve a free volume.

Dans une variante de réalisation représentée sur la figure7, la peau interne pourra également se rapprocher localement de la peau externe aux endroits destinésà recevoir un mécanisme particulier, comme par exemple le moteur d'essuie-vitre, afin de réaliser un logement pour le montage de ce dernier. C Pour assurer une bonne cohésion des peaux 2 et3 au niveau de leur jonction, une gouttière5 favorisant l'infiltration de la mousse 4 est réalisée en bordure de l'une ou l'autre des peaux externe 2 ou interne3. Cette gouttière 5, représentéeà la figure 4, court le long de la bordure de la peau interne3 et est reliéeà la cavité centrale du hayon1 par des canaux de remplissage 5a assurant le passage de la mousse polyuréthanne 4 vers la gouttière5 lors de l'injection de la mousse 4 dans la cavité. La mousse 4 s'infiltrant dans la gouttière5 sur tout le pourtour de la peau intérieure3 joue alors localement le rôle d'une colle d'assemblage en faisant office de joint de colle assurant parallèlement l'étanchéité de laionction entre les deux peaux 2 et3. Dans une variante de réalisation représentée sur la figure5, la gouttière5 est remplacée par des plots6 faisant saillie sur la peau interne et servant d'entretoise entre la peau externe 2 et la peau interne3, au niveau de leurs bords en contact, pour assurer l'infiltration de mousse 4 entre les bords des deux peaux 2 et3 lors de l'injection de mousse 4 dans la cavité du corps creux. In an alternative embodiment shown in FIG. 7, the inner skin may also be locally closer to the outer skin at the places intended to receive a particular mechanism, such as for example the wiper motor, in order to provide a housing for mounting the latter. C To ensure a good cohesion of skins 2 and 3 at their junction, a gutter 5 favoring the infiltration of the foam 4 is made at the edge of one or other of the outer skin 2 or inner skin 3. This tray 5, shown to in Figure 4, runs along the edge of the inner skin 3 and is connected to the central cavity of the tailgate 1 by filling channels 5a ensuring the passage of the polyurethane foam 4 to the gutter 5 during the injection of the foam 4 into the cavity. The foam 4 seeping into the gutter 5 around the entire periphery of the inner skin 3 then plays locally the role of an assembly adhesive by acting as a seal glue simultaneously ensuring the leaktightness of the ionization between the two skins 2 and 3. In an alternative embodiment shown in the figure 5, the gutter 5 is replaced by pads 6 protruding on the inner skin and serving as a spacer between the outer skin 2 and the inner skin 3, at their edges in contact, to ensure the infiltration of foam 4 between the edges of the two skins 2 and 3 during the injection of foam 4 in the cavity of the hollow body.

Le hayon1 composite ainsi obtenu présente l'avantage de posséder un très bon compromis raideur/légèreté et de nécessiter très peu d'opérations de fabrication et donc d'être rapide et peu cherà fabriquer. Par ailleurs, la rigidité structurelle du hayon est réalisée par la mousse polyuréthanne en cohésion avec les peaux interne et externe, ce qui permet d'utiliser, pour la réalisation de la peau interne et de la peau externe, des matériaux assurant une faible rigidité aux peaux. Ceci permet d'utiliser des techniques de moulage assurant directement une excellente finition des pièces moulées et permet donc de réduire le nombre d'opérations nécessairesà la fabrication de la pièce et donc le temps de cycle de fabrication. The composite 1 hatchback thus obtained has the advantage of having a very good compromise stiffness / lightness and require very few manufacturing operations and therefore to be fast and inexpensive to < To manufacture. Furthermore, the structural rigidity of the tailgate is achieved by the polyurethane foam in cohesion with the inner and outer skins, which makes it possible to use, for the production of the inner skin and the outer skin, materials providing low rigidity to the skins. This makes it possible to use molding techniques directly ensuring an excellent finish of the molded parts and thus reduces the number of operations required to the manufacture of the part and thus the manufacturing cycle time.

Dans une variante de réalisation du procédé selon l'invention et pour améliorer la résistance aux chocs du hayon, la partie basse du hayon, disposée sensiblement dans l'alignement du pare-chocs, pourra être localement remplie par une mousseà très forte capacité d'absorption d'énergie, le reste du hayon restant rempli par de la mousse polyuréthanne. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n'ont été donné qu'à titre d'exemple. In an alternative embodiment of the method according to the invention and to improve the shock resistance of the tailgate, the lower part of the tailgate, disposed substantially in alignment with the bumper, may be locally filled with a foam to very strong energy absorption capacity, the rest of the tailgate remaining filled with polyurethane foam. Of course, the invention is not limited to the embodiments described and illustrated which have been given by way of example.

Ainsi, l'exemple de réalisation décrit un hayon, mais l'invention peut également être utilisée pour la fabrication de portes latérales de véhicule ou de tout autre panneau de carrosserie. Thus, the exemplary embodiment describes a tailgate, but the invention can also be used for the manufacture of vehicle side doors or any other body panel.

Ainsi, les peaux interne et externe pourront également, dans une variante de réalisation, être collées l'une sur l'autre, de manière classique, par le dépôt d'un cordon de colle d'assemblage le long des bords des deux peaux en contact, préalablementà l'injection de mousse polyuréthanne dans la cavité du hayon. Thus, the inner and outer skins may also, in an alternative embodiment, be glued to one another, in a conventional manner, by the deposition of a bead of assembly glue along the edges of the two skins. contact, before to the injection of polyurethane foam into the tailgate cavity.

Ainsi, les logements nécessaires au montage des mécanismes tels que moteur d'essuie-vitre, dispositif d'éclairage ou serrure peuvent également être réalisés posténieurement à l'injection de la mousse par découpe par fraisage oujet d'eau de la mousse polyuréthanne. Thus, the housing required for mounting mechanisms such as windscreen wiper motor, lighting device or lock can also be made after to the injection of the foam by cutting by milling or j and water polyurethane foam.

Claims

REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un panneau composite(1), notamment pour carrosserie de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il consisteà - réaliser par moulage une peau externe (2) et une peau interne(3) en matériau polymère, - amener la peau externe (2) et la peau interne(3) l'une contre l'autre dans leur position d'assemblage, les formes desdites peaux (1,2) coopérant entre elles pour former un corps creux sensiblement fermé, - injecter de la mousse (4), de type polymère alvéolaire thermodurcissable, dans le corps creux pour remplir ce dernier et assurer la cohésion entre la peau externe (2) et la peau interne(3). 2) Procédé de fabrication d'un panneau composite(1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la mousse (4) de remplissage est une mousse polyuréthanne. 3) Procédé de fabrication d'un panneau composite(1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le corps creux est rempli partiellement d'une mousseà forte capacité d'absorption d'énergie, aux endroits susceptibles de subir des chocs violents, le reste du corps creux étant rempli par la mousse polyuréthanne (4). 4) Procédé de fabrication d'un panneau composite(1) selon l'une quelconque des revendications1 à 3, caractérisé en ce que la peau interne (3) est en matériau thermoplastique. 5) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications1 à 4, caractérisé en ce que la peau interne(3) est en polypropylène grainé sur sa face apparente. 6) Procédé de fabrication d'un panneau composite(1) selon l'une quelconque des revendications1à 5, caractérisé en ce que la peau externe (2) est revêtue d'un film plastique d'aspect peinture placé directement dans le moule. 7) Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications1 à 6, caractérisé en ce que la peau externe (2) et la peau interne(3) sont collées l'une sur l'autre avant l'injection de la mousse. 8) Panneau composite(1) à structure sandwich, caractérisé en ce qu'il est obtenuà l'aide du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications1 à 7. 9) Panneau composite(1) à structure sandwich selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'au moins une des deux peaux(2,3) comporte, au niveau de la jonction entre la peau externe(3) et la peau interne (2), une gouttière(5) en creux s'étendant le long de ladite jonction et reliéeà la cavité dudit panneau(1) par au moins un canal (5a) de remplissage, ladite gouttière(5) recevant de la mousse assurant la cohésion des deux peaux(2,3) en bordure de panneau. 10) Panneau compositeà structure sandwich selon la revendication8, caractérisé en ce qu'au moins une des deux peaux(2,3) comporte, au niveau de la jonction entre la peau externe (2) et la peau interne(3), des plots(6) en saillie issus de moulage servant d'entretoise entre les deux peaux(2,3) et assurant l'infiltration de mousse (4) entre les deux peaux (2,3). 11) Panneau composite(1) à structure sandwich selon l'une quelconque des revendications8 à 10, caractérisé en ce que l'une des deux peaux(2,3) supporte une gaine souple(7) destinéeà recevoir le câblage du panneau composite(1) une fois la mousse (4) injectée. 12) Panneau composite(1) à structure sandwich selon la revendication11, caractérisé en ce que ladite gaine souple(7) est supportée par des ergots (8) obtenus directement de moulage avec la peau(2,3). CLAIMS 1) Process for manufacturing a composite panel (1), in particular for a motor vehicle body, characterized in that it consists to - by molding an outer skin (2) and an inner skin (3) made of polymeric material, - bringing the outer skin (2) and the inner skin (3) together in their assembled position, the shapes of said skins (1,2) cooperating with one another to form a substantially closed hollow body, - injecting foam (4), of thermosetting cellular polymer type, into the hollow body to fill the latter and ensure cohesion between the outer skin (2) and the skin internal (3). 2) A method of manufacturing a composite panel (1) according to the preceding claim, characterized in that the foam (4) filling is a polyurethane foam. 3) A method of manufacturing a composite panel (1) according to the preceding claim, characterized in that the hollow body is partially filled with a foam to high energy absorbing capacity, in places likely to undergo violent shocks, the rest of the hollow body being filled by the polyurethane foam (4). 4) A method of manufacturing a composite panel (1) according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the inner skin (3 ) is made of thermoplastic material. 5) Manufacturing method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the inner skin (3) is polypropylene grained on its apparent face. 6) A process for manufacturing a composite panel (1) according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the outer skin (2) is coated with a plastic film paint appearance placed directly in the mold. 7) A manufacturing method according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the outer skin (2) and the inner skin (3) are glued to each other before injection of the foam. 8) Composite panel (1) to sandwich structure, characterized in that it is obtained to using the manufacturing process according to the Any one of Claims 1 to 7. Composite panel (1) to sandwich structure according to the preceding claim, characterized in that at least one of the two skins (2,3) comprises, at the junction between the outer skin (3) and the inner skin (2), a gutter (5) recessed along said junction and connected to the cavity of said panel by one or more channels ) filling, said gutter (5) receiving foam ensuring the cohesion of the two skins (2,3) at the edge of the panel. 10) Sandwich composite panel according to claim 8, characterized in that at least one of the two skins (2, 3) comprises, at the junction between the outer skin (2) and the inner skin (3), (6) protruding from forming a spacer between the two skins (2,3) and ensuring the infiltration of foam (4) between the two skins (2,3). 11) Composite panel (1) to sandwich structure according to any one of claims 8 to 10, characterized in that one of the two skins (2,3) supports flexible sheath (7) to to receive composite panel wiring (1) once the foam (4) injected. 12) Composite panel (1) to sandwich structure according to claim 11, characterized in that said flexible sheath (7) is supported by (8) pegs obtained directly from skin molding <2,3>.