FR2790256A1 - Procede de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tete de forme annulaire ou torique, notamment pour siege de vehicule automobile - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tête de forme annulaire (HT), qui consiste à coudre un côté intérieur ouvert d'un premier moyen de recouvrement (10, 13, 11) avec un second moyen de recouvrement (12) afin de définir deux ouvertures intérieures (X) adjacentes à deux ouvertures extérieures (Y), pour ainsi former un premier élément de recouvrement (1) cylindrique en forme de U inversé et à l'envers; à retourner complètement le premier élément de recouvrement (1) pour qu'il soit à l'endroit, sa face externe (1A) étant visible extérieurement; à coudre un second élément de recouvrement (2) avec les deux ouvertures intérieures (X), de façon que les deux ouvertures extérieures (Y) et l'ouverture extérieure du second élément coopèrent pour définir une extrémité annulaire (22, 23, 100, 110, 130); et à coudre une extrémité périphérique (32, 33) d'un troisième élément de recouvrement (3) avec l'extrémité annulaire des deux premier et second éléments.
Description
Procédé de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-
tête de forme annulaire ou torique, notamment pour siège de véhicule automobile La présente invention concerne d'une manière générale un procédé de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tête, notamment pour siège de véhicule automobile, et en particulier un procédé de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tête de forme annulaire ou torique, préalablement à un processus d'expansion au cours duquel une matière de base liquide apte à être expansée doit être injectée dans une cavité intérieure de la housse de garnissage, et durcie pour créer dans cette dernière un rembourrage en mousse solidaire d'une armature d'appui-tête afin de former un appui-tête apte à être installé sur le
siège d'un véhicule.
En général, le procédé de fabrication d'un appui-tête de forme annulaire ou torique comporte une première étape qui consiste à coudre ensemble plusieurs parties séparées d'une matière de recouvrement pour réaliser une housse de garnissage tridimensionnelle de forme annulaire ou torique prédéterminée. Traditionnellement, au cours de cette étape particulière, comme cela est décrit par exemple dans la demande de certificat d'utilité japonais publiée sous le numéro 1-135625, toutes les parties séparées de la matière de recouvrement sont retournées pour que leur envers soit visible à l'extérieur, et cousues ensemble pour former quatre éléments de recouvrement cylindriques à l'envers séparés, après quoi ces quatre éléments de recouvrement cylindriques sont reliés les uns aux autres par couture pour adopter une configuration annulaire. Le procédé conventionnel comporte des étapes fastidieuses au cours desquelles chacun de ces multiples éléments de recouvrement cylindriques à l'envers doit être retourné pour former un élément de recouvrement cylindrique normal, c'est-à-dire à l'endroit, dont la face externe est visible à l'extérieur, et également au cours desquelles un ouvrier doit retourner à nouveau chaque élément cylindrique pour coudre l'envers de l'extrémité de celui-ci avec l'envers de l'extrémité d'un autre élément. Dans la plupart des cas, par conséquent, il existe des décalages ou des différences entre ces différents éléments de recouvrement séparés, d'o la difficulté de les coudre les uns aux autres avec précision pour obtenir une configuration satisfaisante constante de la housse de
garnissage cousue finie.
Compte tenu des inconvénients de l'art antérieur ci-
dessus, la présente invention a pour but d'améliorer l'opération de couture réalisée au cours de la fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tête de forme annulaire ou torique pour permettre d'obtenir une housse de garnissage finie ayant une configuration et une qualité satisfaisantes constantes. Pour atteindre ce but conformément à la présente invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tête de forme annulaire ou torique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: prévoir un premier moyen formant partie de matière de recouvrement de configuration sensiblement tridimensionnelle en forme de U inversé, comportant un côté intérieur ouvert et deux ouvertures extérieures; prévoir un second moyen formant partie de matière de recouvrement dont la longueur totale est inférieure à la longueur totale du premier moyen formant partie de matière de recouvrement; retourner les premier et second moyens formant parties de matière de recouvrement pour que leur envers soit exposé à l'extérieur; coudre le second moyen formant partie de matière de recouvrement avec le côté intérieur ouvert du premier moyen formant partie de matière de recouvrement afin de définir deux ouvertures intérieures adjacentes aux deux ouvertures extérieures du premier moyen formant partie de matière de recouvrement, pour ainsi former un premier élément de recouvrement cylindrique de configuration sensiblement en forme de U inversé et à l'état retourné; retourner complètement le premier élément de recouvrement pour qu'il soit à l'état normal, toutes les faces externes des premier et second moyens formant parties de matière de recouvrement étant visibles extérieurement; prévoir un second élément de recouvrement; courber le second élément de recouvrement suivant une configuration sensiblement en forme de U pour que sa face externe soit visible à l'extérieur, afin de définir une
ouverture extérieure au niveau de l'un des côtés de celui-
ci; coudre le second élément de recouvrement ainsi courbé avec les deux ouvertures intérieures associées au premier élément de recouvrement à l'état normal, de façon que les deux ouvertures extérieures associées au premier élément de recouvrement et l'ouverture extérieure associée au second élément de recouvrement coopèrent entre elles pour définir une extrémité annulaire; prévoir un troisième élément de recouvrement comportant une ouverture permettant l'insertion d'une armature d'appui-tête; et coudre une extrémité périphérique du troisième élément de recouvrement avec l'extrémité annulaire associée aux deux premier et second éléments de recouvrement et le long de
celle-ci.
Conformément à une caractéristique particulière de la présente invention, le premier moyen formant partie de matière de recouvrement comprend deux parties de matière de recouvrement sensiblement en forme de U inversé et une partie de matière de recouvrement latérale extérieure, le premier élément de recouvrement étant obtenu en cousant ensemble les deux parties de matière de recouvrement sensiblement en forme de U inversé et la partie de matière de recouvrement latérale extérieure de manière à définir le côté intérieur ouvert, et le second moyen formant partie de matière de recouvrement comprenant au moins une partie de matière de recouvrement dont la longueur totale est inférieure à la longueur totale des deux parties de matière de recouvrement sensiblement en forme de U inversé et de la
partie de matière de recouvrement latérale extérieure.
De préférence, le second élément de recouvrement comprend un seul morceau de matière de recouvrement. Conformément à une autre caractéristique de l'invention, le procédé comprend également, préalablement à l'étape de couture de l'extrémité périphérique du troisième élément de recouvrement avec l'extrémité annulaire associée aux deux premier et second éléments de recouvrement et le long de celle- ci, l'étape qui consiste à élargir l'ouverture du troisième élément de recouvrement, puis à effectuer une couture, par l'intermédiaire de l'ouverture ainsi élargie du troisième élément de recouvrement, afin de coudre l'extrémité périphérique de ce dernier avec l'extrémité
annulaire et le long de celle-ci.
Ce qui précède, ainsi que d'autres buts, avantages et caractéristiques de la présente invention, ressortira plus
clairement de la description détaillée suivante d'un mode de
mise en oeuvre préféré donnée à titre d'exemple nullement limitatif en référence aux dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue en perspective schématique d'un premier élément de recouvrement réalisé par couture conformément à la présente invention; la figure 2 est un diagramme montrant la manière dont le premier élément de recouvrement est retourné; la figure 3 est une vue en perspective schématique montrant le premier élément de recouvrement complètement retourné et un second élément de recouvrement destiné à être cousu avec celui-ci; la figure 4 est une vue en perspective schématique montrant les premier et second éléments de recouvrement cousus en un ensemble unitaire, et un troisième élément de recouvrement destiné à être cousu avec celui-ci; la figure 5 est une vue en perspective schématique avec arrachement partiel d'une housse de garnissage finie conformément à la présente invention; et
la figure 6 est une vue en coupe montrant un appui-
tête de forme annulaire ou torique réalisé en soumettant la
housse de garnissage finie ainsi qu'une armature d'appui-
tête à un processus d'expansion.
En se référant aux figures 1 à 6, on peut voir illustré le mode de mise en oeuvre préféré du procédé de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tête de forme annulaire désignée globalement par la référence HT, selon la
présente invention.
La figure 1 montre un premier élément de recouvrement cylindrique tridimensionnel 1 de configuration sensiblement en forme de U inversé, qui constitue une partie supérieure de la housse de garnissage annulaire HT finie visible sur la figure 5. Comme on peut le comprendre et comme cela ressort de la figure 1, le premier élément de recouvrement 1 est, conformément à la présente invention, réalisé à l'envers sous la forme d'une structure sensiblement cylindrique comportant une cavité ou un conduit. Le premier élément de recouvrement 1 est obtenu sous cette forme en cousant ensemble une première partie de matière de recouvrement sensiblement en forme de U 10, une partie de matière de recouvrement latérale extérieure 11, deux parties de matière de recouvrement latérales intérieures 12A et 12C, une partie de matière de recouvrement intermédiaire intérieure 12B (définie entre les deux parties de matière de recouvrement latérales intérieures 12A et 12C), et une seconde partie de matière de recouvrement sensiblement en forme de U 13. Le numéro de référence 14 désigne des fils de couture utilisés pour coudre ces parties de matière de recouvrement. Les références 1A et lB désignent respectivement une face externe et une face interne (l'envers) de l'ensemble 1. Il faut bien comprendre à cet égard que toutes les parties de matière de recouvrement 10, 11, 12A, 12B, 12C et 13 sont à l'état retourné, c'est-à-dire ont leurs faces internes respectives tournées vers l'extérieur, et sont cousues les unes aux autres comme illustré sur la figure 1. La référence A' désigne un trou traversant défini dans ce premier élément
de recouvrement 1.
Les deux parties de matière de recouvrement latérales intérieures 12A et 12C et la partie de matière de recouvrement intermédiaire intérieure 12B ont collectivement une longueur totale relativement faible par rapport à celle des deux première et seconde parties de matière de recouvrement 10 et 13, moyennant quoi une ouverture intérieure X est définie entre une extrémité intérieure 101 de la première partie de matière de recouvrement 10, une extrémité 120 de la partie de matière de recouvrement latérale intérieure 12A et une extrémité intérieure 131 de la seconde partie de matière de recouvrement 13. Comme cela est visible sur la figure 1, deux ouvertures intérieures X tournées l'une vers l'autre sont définies dans le trou traversant A' ou à l'intérieur du premier élément de recouvrement 1. En outre, comme on peut le voir sur la figure 1, une ouverture extérieure Y est définie entre une extrémité extérieure 100 de la première partie de matière de recouvrement 10, une extrémité 110 de la partie de matière de recouvrement latérale extérieure 11 et une extrémité extérieure 130 de la seconde partie de matière de recouvrement 13, deux ouvertures extérieures Y étant par conséquent définies à l'extérieur et du côté inférieur du
premier élément de recouvrement 1.
Ensuite, comme cela est indiqué par les flèches sur la figure 2, on retourne l'une des extrémités du premier élément de recouvrement 1, ou les extrémités désignées par les numéros de référence 100, 101, 110, 120, 130 et 131, pour faire apparaître la face externe lA du premier élément de recouvrement 1, puis, en continuant à retourner la partie restante de celui-ci, comme indiqué par la flèche O sur la figure 2, on retourne complètement l'ensemble du premier élément de recouvrement 1 pour qu'il soit à l'état normal représenté sur la figure 3, de façon que sa face externe lA soit exposée à l'extérieur, tandis que sa face interne lB
est située dans sa cavité intérieure.
Conformément à la présente invention, il est prévu, comme le montre la figure 3, un second élément de recouvrement 2 formé d'une seule partie de matière de recouvrement ayant une largeur sensiblement égale à la distance qui s'étend entre les deux parties de matière de recouvrement latérales intérieures 12A et 12C du premier élément de recouvrement 1, et une longueur sensiblement égale à la longueur totale de toutes les extrémités 101, 120 et 131 associées à ce dernier. Ce second élément de recouvrement 2 est courbé suivant une configuration sensiblement en forme de U de façon que ses deux extrémités latérales 21 correspondent aux trois extrémités 101, 120 et 131 associées au premier élément de recouvrement 1 et que sa face externe 2A soit exposée à l'extérieur, tandis que sa face interne 2B s'étend à l'intérieur. Le second élément de recouvrement 2 est ensuite cousu et assemblé, au niveau de ses deux extrémités 21, avec les paires correspondantes des extrémités 101, 120 et 131 associées au premier élément de recouvrement 1 et le long de celles-ci, comme cela est visible sur la figure 4, afin que ses deux extrémités 22 et 23 s'étendent en alignement avec les extrémités extérieures et 130 du premier élément de recouvrement 1. Comme on peut le remarquer sur la figure 4, une extrémité annulaire est ainsi définie par les extrémités 22, 23, 100, 110 et 130 et le long de celles-ci au niveau du côté inférieur du
premier élément de recouvrement 1 résultant.
Comme cela ressort de la figure 4, cet assemblage du second élément de recouvrement 2 avec le premier élément de recouvrement 1 aboutit à la formation d'une configuration annulaire qui comporte en son centre un trou traversant A, et établit également une communication entre une cavité intérieure Z du second élément de recouvrement 2 et les deux ouvertures intérieures X. Ainsi, la cavité intérieure Z du second élément de recouvrement 2 s'ouvre vers l'extérieur dans une direction qui correspond à celle dans laquelle les
deux ouvertures extérieures Y sont orientées.
Ensuite, il est prévu un troisième élément de recouvrement 3 qui, comme on peut le voir, se présente sous la forme d'une plaque plane et mince dont les dimensions extérieures sont sensiblement égales aux dimensions totales des ouvertures Y et Z associées aux premier et second éléments de recouvrement 1 et 2, et dans laquelle sont formés une ouverture allongée 30 et deux trous 31. Ce troisième élément de recouvrement 3 est cousu et assemblé, au niveau de ses extrémités périphériques 32 et 33, avec les extrémités annulaires 22, 23, 100, 110 et 130 des premier et
second éléments de recouvrement 1 et 2 et le long de celles-
ci. Conformément à l'invention, un ouvrier peut, au cours de cette étape particulière, commencer par élargir l'ouverture allongée 30 et y passer les mains pour ainsi pouvoir courber facilement et avec précision les deux extrémités périphériques 32, 33 du troisième élément de recouvrement 3 et les extrémités annulaires 22, 23, 100, 110 et 130 des premier et second éléments de recouvrement 1 et 2 vers l'intérieur des premier et troisième éléments de recouvrement 1 et 3, et coudre ainsi facilement et avec précision toutes ces extrémités ensemble par l'intermédiaire
de l'ouverture allongée 30 élargie.
De préférence, l'ouverture allongée 30 peut avoir une taille apte à être agrandie pour que les mains de l'ouvrier puissent avoir facilement accès à toutes ces extrémités des premier, second et troisième éléments de recouvrement 1, 2 et 3 et pour permettre à celui-ci de les courber vers
l'intérieur et de les coudre ensemble.
On obtient par conséquent la housse de garnissage HT finie de configuration annulaire ou torique, visible sur la figure 5, dans laquelle est défini(e) une cavité ou un conduit H. Ensuite, comme on peut le comprendre à partir de la figure 6, une armature d'appui-tête 40 est introduite à travers l'ouverture allongée 30 à l'intérieur de la housse de garnissage HT ainsi réalisée et placée dans celle-ci de façon que l'ensemble de sa partie supérieure et de sa partie de liaison 41 s'étende dans le conduit annulaire H de la housse HT et le long de celui-ci, tandis que ses deux branches 40A s'étendent vers l'extérieur en passant par les
trous 31 correspondants de la housse.
Bien que cela ne soit pas représenté, une matière de base expansible liquide est ensuite injectée dans la housse de garnissage HT et une expansion est réalisée à l'aide d'un dispositif de moulage par expansion adapté connu, pour produire un appui-tête de forme torique comme celui représenté sur la figure 6. Le numéro de référence 3 désigne un rembourrage en mousse obtenu à partir de la matière de base expansible et remplissant la housse de garnissage de
forme torique HT.
On peut par conséquent se rendre compte que, conformément à l'invention, étant donné que le premier élément de recouvrement 1 est réalisé à l'état retourné, sa face envers lB étant exposée à l'extérieur, puis est retourné pour être à l'état normal, c'est-à-dire à l'endroit, pour que sa face externe 1A soit exposée à l'extérieur, le second élément de recouvrement 2 qui est fait d'une seule pièce peut être cousu facilement sur le côté intérieur ouvert (en X) du premier élément de recouvrement 1 sans décalage ni déplacement des parties de matière de recouvrement les unes par rapport aux autres au cours des opérations de couture, ce qui supprime les étapes conventionnelles fastidieuses de fabrication de l'appui-tête de forme torique décrites précédemment, et permet de réaliser des opérations de couture extrêmement efficaces et précises lors de la fabrication de la housse de garnissage d'appui-tête de forme torique. En outre, le troisième élément de recouvrement 3 peut être cousu de manière précise avec les deux premier et second éléments de recouvrement 1 et 2 grâce à l'ouverture allongée 30, ce qui évite que des bords cousus inesthétiques ne dépassent et ne soient visibles à l'extérieur de la housse de garnissage finie,
d'o un meilleur aspect extérieur de celle-ci.
Bien que la description précédente ait porté sur un
mode de mise en oeuvre préféré du procédé de la présente invention, celle-ci n'est bien entendu pas limitée à l'exemple particulier décrit et illustré ici et l'homme de l'art comprendra aisément que de nombreuses modifications et variantes peuvent y être apportées sans pour autant sortir
du cadre de l'invention.
Claims (4)
1. Procédé de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tête de forme annulaire ou torique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes qui consistent à: prévoir un premier moyen formant partie de matière de recouvrement (10, 11, 13) de configuration tridimensionnelle sensiblement en forme de U inversé, comportant un côté intérieur ouvert et deux ouvertures extérieures (Y); prévoir un second moyen formant partie de matière de recouvrement (12) dont la longueur totale est inférieure à la longueur totale du premier moyen formant partie de matière de recouvrement (10, 11, 13); retourner les premier et second moyens formant parties de matière de recouvrement (10, 11, 13; 12) pour que leur envers soit exposé à l'extérieur; coudre le second moyen formant partie de matière de recouvrement (12) avec le côté intérieur ouvert du premier moyen formant partie de matière de recouvrement (10, 11, 13) afin de définir deux ouvertures intérieures (X) adjacentes aux deux ouvertures extérieures (Y) du premier moyen formant partie de matière de recouvrement (10, 11, 13), pour ainsi former un premier élément de recouvrement (1) cylindrique de configuration sensiblement en forme de U inversé et à l'état retourné; retourner complètement le premier élément de recouvrement (1) pour qu'il soit à l'état normal, toutes les faces externes des premier et second moyens formant parties de matière de recouvrement (10, 11, 13; 12) étant visibles extérieurement; prévoir un second élément de recouvrement (2); courber le second élément de recouvrement (2) suivant une configuration sensiblement en forme de U pour que sa face externe (2A) soit visible à l'extérieur, afin de définir une ouverture extérieure au niveau de l'un des côtés de celui-ci; coudre le second élément de recouvrement (2) ainsi courbé avec les deux ouvertures intérieures (X) associées au premier élément de recouvrement (1) à l'état normal, de façon que les deux ouvertures extérieures (Y) associées au premier élément de recouvrement (1) et l'ouverture extérieure associée au second élément de recouvrement (2) coopèrent entre elles pour définir une extrémité annulaire
(22, 23, 100, 110, 130);
prévoir un troisième élément de recouvrement (3) comportant une ouverture (30) permettant l'insertion d'une armature d'appui-tête (40); et coudre une extrémité périphérique (32, 33) du troisième élément de recouvrement (3) avec l'extrémité annulaire (22, 23, 100, 110, 130) associée aux deux premier et second éléments de recouvrement (1, 2) et le long de celle-ci.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier moyen formant partie de matière de recouvrement comprend deux parties de matière de recouvrement sensiblement en forme de U inversé (10, 13) et une partie de matière de recouvrement latérale extérieure (11), en ce que le premier élément de recouvrement (1) est obtenu en cousant ensemble les deux parties de matière de recouvrement sensiblement en forme de U inversé (10, 13) et la partie de matière de recouvrement latérale extérieure (11) de manière à définir le côté intérieur ouvert, et en ce que le second moyen formant partie de matière de recouvrement (12) comprend au moins une partie de matière de recouvrement (12A, 12B, 12C) dont la longueur totale est inférieure à la longueur totale des deux parties de matière de recouvrement sensiblement en forme de U inversé (10, 13) et de la partie de matière de recouvrement latérale
extérieure (11).
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le second élément de recouvrement comprend un seul
morceau de matière de recouvrement (2).
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend également, préalablement à l'étape de couture de l'extrémité périphérique (32, 33) du troisième élément de recouvrement (3) avec l'extrémité annulaire (22, 23, 100, , 130) associée aux deux premier et second éléments de recouvrement (1, 2) et le long de celle-ci, l'étape qui consiste à élargir l'ouverture (30) du troisième élément de recouvrement (3), puis à effectuer une couture, par l'intermédiaire de l'ouverture ainsi élargie du troisième élément de recouvrement, afin de coudre l'extrémité périphérique de ce dernier avec l'extrémité annulaire et le
long de celle-ci.
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| FR9902433A FR2790256B1 (fr) | 1999-02-12 | 1999-02-26 | Procede de fabrication d'une housse de garnissage d'appui-tete de forme annulaire ou torique, notamment pour siege de vehicule automobile |
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Also Published As
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| US6164226A (en) | 2000-12-26 |
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