FR2757101A1 - Procede pour realiser une piece comportant une surface d'aspect recouvrant une couche de mousse en matiere plastique, un moule pour realiser cette piece et piece obtenue - Google Patents
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Abstract
Selon l'invention, on réalise les étapes suivantes: a) utiliser un moule présentant au moins une partie fixe (12b) et une partie mobile (12a) entre une position fermée et une position ouverte, ces deux parties réservant entre elles une cavité de moulage, b) rapprocher entre elles les deux parties du moule, c) introduire une matière plastique expansée sous forme de billes (6) dans la cavité de moulage par l'intermédiaire de moyens d'amenée (22) via des passages d'amenée (24) ménagés dans une première partie moule (12b), d) réaliser, moule fermé, la cohésion entre les billes de matière plastique expansée formant une couche, tout en intégrant à cette couche ladite surface d'aspect (2) alors sensiblement en appui contre une deuxième partie (12a) du moule par apport calorifique dans la cavité de moulage, e) refroidir la pièce, f) ouvrir le moule et éjecter la pièce finie.
Description
L'invention a pour objet un procédé pour réaliser une pièce finie
comportant une surface d'aspect recouvrant essentiellement une face d'une couche de mousse en matière plastique, un moule pour réaliser cette pièce et
une pièce comportant en outre un support.
L'invention trouve plus particulièrement ses applications dans le domaine de la décoration intérieure des véhicules, et concerne notamment la
réalisation de planches de bord, de panneaux de porte et d'ébénisteries.
L'invention vise à proposer une solution simple permettant de réaliser en un nombre réduit d'opérations une pièce peu coûteuse relativement légère et présentant des qualités d'aspect et de résistance
mécanique satisfaisantes.
Dans ce cadre, l'invention propose un procédé comprenant les étapes suivantes: a) utiliser un moule présentant au moins une partie fixe et une partie mobile entre une position fermée et une position ouverte, ces deux parties réservant entre elles une cavité de moulage d'épaisseur variable en fonction du déplacement de la partie mobile, b) rapprocher entre elles les deux parties du moule (jusqu'à établir une épaisseur de la cavité de moulage supérieure ou égale à l'épaisseur de la pièce finie), c) introduire une matière plastique expansée sous forme de billes ou de poudre dans la cavité de moulage par l'intermédiaire de moyens d'amenée via des passages d'amenée ménagés dans une première partie du moule, d) réaliser, moule fermé (l'épaisseur de la cavité de moulage étant alors de préférence sensiblement égale à celle de la pièce finie), la cohésion entre les billes (ou la poudre) de matière plastique expansée formant une couche, tout en intégrant à cette couche ladite surface d'aspect alors sensiblement en appui contre une deuxième partie du moule par apport calorifique dans la cavité de moulage, e) refroidir la pièce,
f) ouvrir le moule et éjecter la pièce finie.
A toutes fins utiles, on précise que l'épaisseur doit être mesurée
dans la direction d'ouverture/fermeture du moule.
Cette solution permet de réaliser de manière simple des pièces présentant un toucher souple grâce à la couche de mousse formée par les
billes expansées ou par le revêtement.
La matière plastique expansée servant à la réalisation de la couche de mousse se présente sous une structure granulaire de forme grossièrement sphérique, dénommée bille ou poudre en fonction de leur taille. Dans un
souci de simplicité, dans la suite de la description, seul le terme "billes" sera
utilisé. Il devra être considéré comme générique et non restrictif.
Les billes peuvent être réalisées en matière thermoplastique polyoléfinique expansée (polyéthylène, polypropylène) ou en polyphénylène
éther polystyrène expansé, en particulier.
La surface d'aspect peut être obtenue spontanément par contact entre les billes (la poudre) et le moule notamment lors de l'étape d). La surface d'aspect est alors réalisée à partir de la matière des billes et présente extérieurement soit un "aspect de peau" continue, soit un aspect lacunaire nécessitant une opération complémentaire pour venir y fixer une peau rapportée. Dans une alternative de réalisation, l'invention prévoit, par ailleurs, pour améliorer les propriétés d'aspect de la pièce obtenue, sans accroître le nombre d'opérations, de réaliser les opérations suivantes: préalablement à l'étape b), on dispose sensiblement contre le deuxième partie du moule au moins une partie d'une peau définissant la surface d'aspect, - lors de l'étape d), on lie les billes et la peau par apport calorifique. L'introduction dans la cavité de moulage d'une feuille formant peau distincte de la couche de mousse permet de proposer des pièces pouvant avoir des qualités d'aspect plus variées et des propriétés de
résistance mécanique supérieures.
Toujours dans un but d'amélioration des propriétés d'aspect de la pièce obtenue, sans accroître le nombre d'opérations, l'invention propose qu'avantageusement préalablement à l'étape b), on réalise les opérations suivantes: - disposer sensiblement contre la deuxième partie du moule au moins une partie d'une peau définissant la surface d'aspect, - injecter de la vapeur d'eau dans la cavité de moulage, tout en
retenant la peau sensiblement contre la deuxième partie du moule.
On met en forme la peau de manière satisfaisante directement dans le moule tout en se dispensant d'une opération de formage préalable de
la peau.
La peau peut être un revêtement monocouche ou multicouche.
Elle peut être formée d'une feuille polyoléfinique thermoformée, grainée, injectée ou rotomoulée. Elle peut également comprendre une moquette réalisée à partir de fibres en polyester, polyamide ou thermoplastique polyoléfinique et comprendre une structure de base en thermoplastique polyoléfinique. Elle peut aussi comporter une matière textile à base de fibres polyester, polyamide ou thermoplastique polyoléfinique. Dans le cas d'une peau multicouche, l'adhésion entre les couches peut être obtenue par flammage (chauffage superficiel), coextrusion (extrusion des couches par une unique buse), calandrage (pressage des couches entre elles) ou par d'autres
techniques analogues.
Le revêtement pourra comprendre une couche de mousse secondaire de plus faible épaisseur. Cette couche de mousse secondaire sera avantageusement réalisée par extrusion et en matière thermoplastique polyoléfinique pour faciliter le recyclage de la pièce et améliorer l'adhésion entre elle et les autres éléments constituant le revêtement. Elle sera avantageusement plus souple et plus fine que la couche de mousse pricipale,
laquelle peut alors avoir plus aisément une fonction d'absorption d'énergie.
L'épaisseur de la sous-couche de mousse sera généralement comprise entre
0,5 millimètre et 5 millimètres, avantageusement entre 1 et 3 millimètres.
L'apport d'énergie calorifique dans la cavité de moulage est délicat à définir car, d'une part, s'il est trop important, on risque de provoquer une dégradation de la peau au niveau de ses qualités d'aspect (notamment disparition de l'aspect grainé formé par des aspérités de l'ordre du dixième de millimètre) et de ses propriétés mécaniques par augmentation de sa température et, d'autre part, plus il est faible plus on risque de réduire l'adhésion entre les billes et la peau. Afin de résoudre ce problème, l'invention propose qu'avantageusement lors des étapes d), et e), on maintienne la température de la première partie du moule, sensiblement à l'endroit (dans l'environnement) de son contact avec la surface d'aspect, légèrement en-dessous de la température de dégradation de la surface
d'aspect, de quelques degrés.
Il est ainsi possible de maintenir la température de la peau à l'endroit de son contact avec le moule, c'est-à-dire à l'endroit de la face d'aspect, en dessous d'une température au-delà de laquelle les propriétés de la peau se détériorent notablement, tout en permettant une température suffisante au niveau du contact entre les billes et la peau pour permettre une adhésion chimique satisfaisante. Ceci peut être obtenu en faisant circuler un fluide à une température déterminée (inférieure à la température de dégradation de la surface d'aspect) dans la partie du moule sur laquelle la
peau est en appui.
Une caractéristique avantageuse de l'invention a pour but de réaliser des pièces ayant des épaisseurs et/ou des rigidités différentes selon les zones. Pour cela, lors de l'étape c): - on utilise des billes de densités différentes, - on introduit les billes, suivant leur densité, en plusieurs zones
de la cavité de moulage.
La différence de densité permet de faire varier la souplesse de la pièce, sa rigidité pour une épaisseur de mousse donnée. On peut ainsi obtenir dans une même pièce des zones rigides pour l'absorption des chocs et
des zones présentant un toucher souple (le doigt s'enfonce légèrement).
Cette différence de densité permet en outre d'utiliser des billes de tailles différentes. Dans les zones o la pièce présente une faible épaisseur, le remplissage du moule pourra être amélioré (facilité) en augmentant la
densité des billes utilisées.
La limite entre les différentes zones peut être déterminée, soit: - en séparant physiquement les différentes zones à l'aide "d'écluses", - en contrôlant le débit d'introduction à partir du nombre de moyens d'introduction de chaque type de billes, de la taille des moyens
d'introduction et des séquences d'ouverture des moyens d'introduction.
Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, l'apport calorifique lors de l'étape d) comprendra l'injection jusqu'entre les billes d'un fluide à une température supérieure à la température de transformation de la matière plastique des billes dans la cavité de moulage. Cette solution permet d'obtenir une diffusion satisfaisante de la chaleur au niveau de la surface des
billes engendrant leur adhérence.
On appelle ici température de transformation, la température au-
dessus de laquelle il est possible de réaliser une adhésion par imbrication
moléculaire entre deux pièces plastiques (soudage).
L'invention vise également à proposer une solution permettant d'augmenter la résistance mécanique de la pièce obtenue pour résister aux contraintes extérieures et faciliter sa fixation sur d'autres pièces. Pour ce faire, l'invention propose que: - lors d'une étape g) préalable à l'étape b), on réalise un support en matière plastique comprenant des passages le traversant de part en part, - lors d'une étape h) postérieure à l'étape g) et préalable à l'étape b), on dispose le support essentiellement en regard de la première partie du moule, certains au moins des passages étant en regard des moyens d'amenée de billes, - lors de l'étape c), on introduit les billes à partir de la première partie du moule, à travers certains au moins des passages ménagés dans ledit support. Cette solution permet d'accrocher (lier) de manière satisfaisante la couche de mousse sur le support et d'obtenir une pièce finie présentant de bonnes qualités d'aspect. Le support ne faisant pas partie de la face d'aspect, l'injection des billes à travers lui, n'engendre pas de dommages conséquents
concernant les qualités d'aspect de la pièce obtenue.
Toujours afin d'assurer d'une part une cohésion satisfaisante des billes entre elles et avec le support et d'autre part une pièce présentant des qualités d'aspect satisfaisantes, l'invention propose que: - le fluide soit injecté par l'intermédiaire de moyens d'injection, - lors de l'étape h), on dispose le support essentiellement en regard de la première partie du moule, certains au moins des passages étant en regard des moyens d'injection du fluide, et - lors de l'étape d), on injecte le fluide à partir de la première partie du moule, à travers certains au moins des passages ménagés dans ledit support. Afin d'améliorer encore l'adhésion entre les billes et le support, l'invention propose que les billes et le support soient réalisés en matière thermoplastique polyoléfinique. Ces éléments étant réalisés dans des matières appartenant à la même famille, l'adhésion chimique sera ainsi meilleure. En outre, le recyclage de la pièce obtenue sera largement facilité,
ce qui réduit le coût de la pièce.
L'invention a également pour objet un moule répondant aux problèmes précités. Selon l'invention, le moule comprend: - une partie fixe et une partie mobile entre une position fermée et une position ouverte, ces deux parties réservant entre elles une cavité de moulage dans la position fermée du moule, - des passages d'amenée de billes ou de poudre en matière plastique expansée ménagés dans une partie du moule, jusqu'à la cavité de moulage, - des moyens de chauffage destinés à fournir un apport calorifique aux billes, - des moyens de régulation ou de modification de la température
d'une partie du moule.
L'invention a en outre pour objet une pièce. Il est usuellement connu de réaliser des pièces et notamment des planches de bord comprenant: - un support en matière plastique, - une couche de mousse en matière plastique disposée sur une première face contre le support et limitée sur une deuxième face par une
surface d'aspect.
Pour résoudre les problèmes précités, l'invention propose que le support comprenne un (des) passage(s) ou du moins des marques de passage(s) à travers lui communiquant avec la couche de mousse afin de
permettre d'injecter la couche de mousse entre la peau et le support.
Ainsi, le support comprendra des passages définissant une structure intrinsèquement adaptée pour laisser passer le fluide. Il pourra notamment se présenter soit sous forme d'une plaque percée, soit sous forme
d'une structure maillée, soit encore sous forme d'une structure lacunaire.
Avantageusement, la pièce comportera en outre une peau (rapportée) définissant la surface d'aspect. Celle-ci sera préférentiellement liée à la couche de mousse. Toutefois, on pourra prévoir de rapporter cette peau après moulage de la couche de mousse, par collage, chauffage,
flammage ou autre.
L'invention va apparaître encore plus clairement dans la
description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés dans
lesquels: - la figure 1 illustre en coupe un moule, lors d'une première étape du procédé de réalisation d'une pièce conformément à l'invention, la figure 2 représente le moule de la figure 1 lors d'une deuxième étape du procédé, - la figure 3 représente le moule de la figure 1 lors d'une troisième étape du procédé, - la figure 4 représente le moule de la figure 1 lors d'une quatrième étape du procédé, - la figure 5 illustre le moule de la figure 4 en coupe selon les flèches V-V, - la figure 6 illustre une pièce finie conforme à l'invention en situation, - la figure 7 illustre la pièce finie seule, vue suivant la flèche VII de la figure 6, - la figure 8 illustre la pièce finie seule, vue suivant la flèche VIII de la figure 6, - la figure 9 illustre en coupe une variante de moule, - la figure 10 illustre, à échelle agrandie par rapport à la figure 9,
la pièce obtenue à l'aide de la variante de moule.
Aux figures 1 à 4, on voit illustré un moule 12 comprenant une partie mobile 12a et une partie fixe 12b réservant entre elles une cavité 11 de moulage délimitée sur chaque partie du moule 12a, 12b par une surface de
contact respectivement 13a, 13b.
La partie mobile 12a et la partie fixe 12b comprennent chacune un circuit de circulation de fluide 16, 18 composé de canaux disposés à
proximité des surfaces de contact respectives 13a, 13b.
La partie mobile 12a comprend un dispositif d'aspiration
comprenant des buses 14 reliées par des canaux (non représentés).
La partie fixe 12b comprend une chambre 26, alimentée en vapeur par des moyens d'amenée de vapeur, ici un conduit 28. Cette chambre 26 communique avec la cavité 11 de moulage, à l'endroit de la surface 13b, via des passages de vapeur d'eau 20. Des filtres 40 sont disposés dans ces passages 20 afin de ne permettre le passage que de vapeur d'eau. Des barreaux de renfort 30 (et non des nervures continues) sont disposés dans
cette chambre 26, elle n'est donc pas partitionnée.
Des moyens d'amenée de billes, ici des goulottes 22 (une seule a été représentée), traversent cette chambre 26 et débouche dans la cavité 11, à
l'endroit de la surface 13b, via des passages 24.
A la figure 1, le moule est ouvert, les parties mobile 12a et fixe 12b sont largement distantes l'une de l'autre (environ plusieurs dizaines de centimètres). Une surface d'aspect, ici une feuille de revêtement souple définissant une peau monocouche 2 en polypropylène, est disposée dans la cavité de moulage 11, sensiblement en appui sur la surface de contact 13a de
la partie mobile 12a.
Un élément support 10, se présentant ici essentiellement sous la forme d'une plaque, est ensuite disposé dans la cavité de moulage 11, en regard de la surface de contact 13b de la partie fixe 12b du moule. La peau présente une zone périphérique de rembordement 3 venant en périphérie du
support 10, entre celui-ci et la surface de contact 13b.
Ce support est réalisé dans un matériau rigide, notamment en plastique et de préférence en polypropylène. Il comprend des crochets 8 réalisés de matière avec le reste du support. Ces crochets 8 sont reçus dans
des logements 34 du moule.
Ce support 10 présente également des passages 36, 38 le traversant de part en part. Ces passages 36, 38 sont disposés en regard respectivement
des passages d'amenée de billes 24 et de vapeur 20.
A la figure 2, le moule est partiellement fermé, par rapprochement des parties mobile 12a et fixe 12b. Il subsiste un espace e (de l'ordre de
quelques millimètres) entre ces deux parties.
Afin de mettre en forme la peau, si cela n'a pas été réalisé préalablement, on vient plaquer la peau 2 contre la surface de contact 13a de la partie mobile 12a par aspiration (vide d'air) à l'aide des buses 14. Et on injecte un fluide de température élevée dans la chambre tel qu'illustré par les flèches 42, ici de la vapeur d'eau - entre 100 et 200 degrés en fonction du (des) matériau(x) composant la peau -. Cette vapeur d'eau pénètre dans la cavité de moulage 11 en passant à travers les passages 20 réalisés dans le moule, les filtres 40 et les passages 38 réalisés dans le support, tel qu'illustré par les flèches 44. Puis, on arrête cette injection de vapeur d'eau. La peau a pris la forme de la surface de contact 13a et la conserve après refroidissement. On
arrête alors l'aspiration au niveau des buses.
A la figure 3, tel qu'illustré par la flèche repérée 32, on remplit de billes 6 le volume de la cavité de moulage 11 laissé libre entre la peau 2 en appui sur la surface d'appui 13a et le support 10 en appui sur la surface d'appui 13b. Les billes 6 introduites dans la goulotte 22 sont introduites dans la cavité de moulage 11, sous pression, par gravité, ou par aspiration notamment dans la chambre 26 et par l'intermédiaire du conduit 28. Elles cheminent à travers les passages 24, 36 réalisés respectivement dans la partie 12b du moule 12b et dans le support 10. Ces billes sont réalisées en matière
thermoplastique expansée, en particulier en polypropylène.
Les billes 6 remplissent entièrement la cavité de moulage 11, y compris (au moins partiellement) à l'endroit des passages 36 de billes et des passages 38 de vapeur à travers le support 10. Elles ne peuvent se répandre
dans la chambre 26 du fait de la présence des filtres 40.
On ferme alors complètement le moule, par rapprochement des deux parties 12a, 12b. L'espacement e facilite l'introduction des billes 6 dans le moule, en particulier lorsque l'épaisseur de la pièce finie est faible. La fermeture du moule après remplissage augmente le contact entre elles par compression. De la vapeur d'eau est alors à nouveau injectée dans la cavité de moulage de manière analogue à ce qui a été décrit précédemment. L'apport calorifique du à la vapeur d'eau engendre une transformation superficielle de la surface des billes, ce qui provoque leur adhésion chimique entre elles, avec
le support et avec la peau.
La température à l'endroit des surfaces de contact 13a, 13b est régulée. Cette régulation est obtenue par circulation d'un fluide, ici de l'eau, dans les canaux 16, 18. Cette eau circulant à proximité des surfaces d'appui
13a, 13b refroidit l'ensemble de chacune de ces surfaces.
Il est particulièrement important d'imposer une température à l'endroit de la surface de contact 13a inférieure à la température de dégradation de la peau pour qu'elle conserve ses qualités d'aspect. Ce but est
principalement atteint par les canaux 16, aidés en cela par les canaux 18.
On arrête ensuite l'injection de vapeur. On refroidit la pièce. Puis, on l'éjecte après ouverture du moule. L'adhésion entre les billes 6 expansées forme une couche de mousse 4 interposée entre la peau 2 et le support 10. Les figures 6 à 8 illustrent une telle pièce finie 1. A la figure 6, la
pièce finie 1 définissant une contre-porte de voiture est illustrée en situation.
Elle est maintenue sur une porte 55 par l'intermédiaire des crochets 8 engagés dans des lumières 57 réalisées dans la porte 55. Elle présente une
face d'aspect 59 qui représente la face visible lorsque la pièce est en situation.
Cette figure 6 illustre le fait que les passages 36, 38 ménagés dans le support sont largement rempli par la mousse 4 formée des billes expansées 6. La figure 7 montre notamment la disposition des passages 38, 36 de vapeur
et de billes dans le support 10.
Les figures 6 et 8 présentent en outre une variante concernant la peau. Il s'agit ici d'une peau multicouche 52 comprenant une sous-couche support 52a sur laquelle sont fixées alternativement différentes couches d'aspect. La couche 52b couvre l'essentiel de la face d'aspect 59 et est généralement réalisé en matière thermoplastique grainé. Les couches 52c, 52d, 52e sont disposées respectivement en partie supérieure, au niveau de l'accoudoir et en partie inférieure de la face d'aspect 59 de la contre-porte, de sorte qu'il est possible de réaliser des pièces présentant des zones d'aspects différents, en particulier des matériaux différents sur une même face d'aspect. La peau 52 de cette pièce 1 présente un rembordement 53, lequel est disposé sur la figure 6 entre le support 10 et la porte 55, de sorte qu'il n'est pas visible une fois en situation. Ainsi, la face d'aspect 59 correspond à la
surface de la peau 52 sans le rembordement 53.
Aux figures 9 et 10, un moule simplifié a été illustré. Les différences par rapport au moule des figures 1 à 8 concernent essentiellement les moyens d'introduction des billes. A ces figures, les éléments communs
aux figures 1 à 8 ont repérés avec un numéro augmenté de 100.
Ce moule 112 présente au moins deux groupes de goulottes
distinctes, chaque groupe étant raccordé à un réservoir de billes 123a, 123b.
La goulotte 122a est reliée au réservoir 123a via un conduit 121a. Les goulottes 122b et 122c sont raccordés au réservoir 123b via des conduits 121b, 121c. Le réservoir 123a, contient des billes 106a de plus faible densité que celles 106b contenues dans le réservoir 123b. Les billes 106a sont introduites dans une zone 111a de la cavité de moulage 111 et les billes 106b dans une zone 111b de cette cavité de moulage. La zone 111b étant de plus faible épaisseur, son remplissage sera facilité par le fait que les billes 106b présentent un diamètre réduit, en particulier par rapport à celui des billes 106a. Dans une zone 105a de la pièce o sont disposées les billes 106a de plus faible densité correspondant à la zone 111a de la cavité de moulage, la pièce finie 101 sera plus souple que dans une zone 105b o sont disposées les billes 106b de densité supérieure correspondant à la zone 111b de la cavité de moulage. La limite entre ces deux zones 105a, 105b forme une zone de
soudure 105c.
Cette pièce 101 pourrait posséder en outre un support, sans que cela modifie les avantages procurés par l'utilisation de billes de densités
différentes.
Afin de préciser la taille des éléments composant la pièce finie, on précise que le support présente avantageusement une épaisseur principale ou moyenne comprise entre 1 millimètre et 6 millimètres, l'épaisseur de la couche de mousse est d'au moins 2 millimètres (avantageusement entre 4 et millimètres) et composée de billes présentant un diamètre compris entre 1 millimètre et 30 millimètres, enfin la peau présente avantageusement une épaisseur comprise entre 0,2 millimètre et 1,5 millimètre dans le cas d'une peau mono-couche et entre 0,8 millimètre et 6 millimètres dans le cas d'une peau multicouches. Étant donné la taille des billes, la section des passages correspondant réalisés dans le support présenteront un diamètre supérieur à 1 millimètre, de préférence supérieur à 3 millimètres et couramment de l'ordre de quelques dizaines de millimètres puisque ces passages concourent
à l'allègement du support.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus. Ainsi, on pourrait prévoir de réaliser le rembordement 3, 53 de la pièce après démoulage de la pièce, en venant positionner sur le support une partie de la peau prévue à cet effet, puis en
venant l'y fixer en particulier par collage.
On pourrait également prévoir de ménager un passage de billes en périphérie du support 10, à proximité du rembordement 53 et notamment entre le support 10 et la peau 52 lors du procédé de réalisation de la pièce, afin de réaliser un joint de mousse interposé entre la pièce finie formant contre-porte et l'élément sur lequel il vient en appui, lequel élément forme ici
porte.
La peau 2 pourrait par ailleurs être préformée avant son
introduction dans le moule.
L'introduction de la vapeur et des billes dans la cavité de moulage s'effectue préférentiellement à partir d'une (de la) partie du moule sur laquelle la surface d'aspect n'est pas en appui. On pourrait toutefois introduire la vapeur et/ou les billes à partir de la partie du moule sur laquelle la surface d'aspect vient en appui, notamment si le contact entre les billes et le moule crée spontanément la peau, ou si ce contact forme une surface sur laquelle on vient fixer ultérieurement la peau, en particulier lors d'une étape de thermoformage. En particulier, dans cette hypothèse, l'injection de vapeur à partir de plusieurs (en particulier deux) parties du moule améliorera la répartition de la chaleur. L'adhésion entre les billes sera
donc plus rapide et meilleure.
Claims (19)
1. Procédé pour réaliser une pièce finie (1, 101) comportant une surface d'aspect (2, 52, 102) recouvrant essentiellement une face (59) d'une couche de mousse (4, 104a, 104b) en matière plastique, comprenant les étapes suivantes: a) utiliser un moule (12) présentant au moins une partie (12b) fixe et une partie (12a) mobile entre une position fermée et une position ouverte, ces deux parties réservant entre elles une cavité de moulage (11, 111) d'épaisseur variable en fonction du déplacement de la partie mobile, b) rapprocher entre elles les deux parties du moule, c) introduire une matière plastique expansée sous forme de billes (6, 106a, 106b) dans la cavité de moulage par l'intermédiaire de moyens d'amenée (22, 122a, 122b) via des passages d'amenée (24) ménagés dans une première partie du moule (12b, 112b), d) réaliser, moule fermé, la cohésion entre les billes de matière plastique expansée formant une couche, tout en intégrant à cette couche ladite surface d'aspect (2, 52, 102) alors sensiblement en appui contre une deuxième partie (12a, 112a) du moule par apport calorifique dans la cavité de moulage, e) refroidir la pièce,
f) ouvrir le moule et éjecter la pièce finie.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que: préalablement à l'étape b), on dispose sensiblement contre le deuxième partie (12a) du moule au moins une partie d'une peau (2, 52) définissant la surface d'aspect, - lors de l'étape d), on lie les billes et la peau par apport calorifique.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que préalablement à l'étape b), on réalise les opérations suivantes: - disposer sensiblement contre la deuxième partie (12a) du moule au moins une partie d'une peau (2, 52) définissant la surface d'aspect, - injecter de la vapeur dans la cavité de moulage (11), tout en
retenant la peau (2) sensiblement contre la deuxième partie (12a) du moule.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que lors des étapes d) et e), on maintient la température de la deuxième partie (12a) du moule, à l'endroit ou dans l'environnement de son contact avec la surface d'aspect, en-dessous de la température de
dégradation de la surface d'aspect.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que lors de l'étape c): - on utilise des billes (106a, 106b) de densités différentes, - on introduit les billes, suivant leur densité, en plusieurs zones
(111a, 111b) de la cavité de moulage (111).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que lors de l'étape d), on injecte jusqu'entre les billes un fluide présentant une température supérieure à la température de
transformation de la matière plastique des billes dans la cavité de moulage.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que: - lors d'une étape g) préalable à l'étape b), on réalise un support (10) en matière plastique comprenant des passages (36, 38) le traversant de part en part, - lors d'une étape h) postérieure à l'étape g) et préalable à l'étape b), on dispose le support (10) essentiellement en regard de la première partie (12b) du moule, certains au moins des passages (38) étant en regard des moyens d'amenée (22) de billes, - lors de l'étape c), on introduit les billes à partir de la première partie (12b) du moule, à travers certains au moins des passages (38) ménagés
dans ledit support (10).
8. Procédé selon les revendications 6 et 7, caractérisé en ce que:
- le fluide est injecté par l'intermédiaire de moyens d'injection (20, 26, 28), et - lors de l'étape h), on dispose le support essentiellement en regard de la première partie (12b) du moule, certains au moins des passages (36) du support étant en regard des moyens d'injection au fluide (20, 26, 28), - lors de l'étape d), on injecte le fluide à partir de la première partie du moule(12b), à travers certains au moins des passages (36) ménagés
dans ledit support (10).
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'on réalise au moins les billes (6, 106a, 106b) et le support (10) dans une matière
appartenant à la famille des matières thermoplastiques polyoléfiniques.
10. Moule (12, 112) pour réaliser une pièce finie (1, 101) comportant une surface d'aspect (2, 52, 102) recouvrant essentiellement une face (59) d'une couche de mousse (4, 104a, 104b) en matière plastique, comprenant: une partie fixe (12b, 112b) et une partie mobile (12a, 112a) entre une position fermée et une position ouverte, ces deux parties réservant entre elles une cavité de moulage (11, 111) dans la position fermée du moule, des passages d'amenée (24) de billes (6) en matière plastique expansée ménagés dans une partie du moule (12b), jusqu'à la cavité de moulage, des moyens de chauffage (20, 26, 28) destinés à fournir un apport calorifique aux billes (6), - des moyens (16, 46) de régulation de la température d'une
partie du moule (12a).
11. Moule selon la revendication 10, caractérisé en ce que: - la cavité de moulage est délimitée sur chaque partie du moule (12a, 12b) par une surface d'appui (13a, 13b), - les moyens (16, 46) de régulation de la température comprennent un circuit (16) de circulation de fluide réalisé dans une partie (12a) du moule, à proximité de la surface d'appui correspondante (13a) pour
refroidir l'essentiel au moins de cette surface.
12. Moule selon la revendication 11, caractérisé en ce que: - les moyens de chauffage comprennent des moyens (20, 26, 28) d'injection de vapeur disposés sur une première partie (12b) du moule o sont également disposés les moyens (22) d'amenée des billes (6), et - le circuit (16) de circulation du fluide est disposé au moins sur
une deuxième partie (12a) du moule distincte de la première (12b).
13. Pièce (1, 101) comprenant: - un support (10) en matière plastique, une couche de mousse (4, 104a, 104b) en matière plastique disposée sur une première face contre le support (10) et limitée sur une deuxième face (59) par une surface d'aspect (2, 52, 102), caractérisée en ce que le support (10) comprend un (des) passage(s) (36, 38) ou du moins des marques de passage(s) à travers lui communiquant avec
cette couche de mousse.
14. Pièce selon la revendication 13, caractérisée en ce qu'elle
comporte en outre une peau (2, 52, 102) définissant la surface d'aspect.
15. Pièce selon la revendication 13 ou 14, caractérisée en ce que le support (10) comprend des passages ouverts (36, 38) le traversant de part en part, lesquels passages sont au moins partiellement remplis par la mousse (4,
104a, 104b) de la couche adjacente.
16. Pièce selon l'une quelconque des revendications 13 à 15,
caractérisée en ce que la couche (104a, 104b) de mousse présente au moins
deux densités distinctes en deux zones distinctes (105a, 105b).
17. Pièce selon l'une quelconque des revendications 13 à 16,
caractérisée en ce qu'au moins le support (10) et la couche de mousse (4, 104a,
104b) sont réalisés en matière(s) thermoplastique(s) polyoléfinique(s).
18. Pièce selon l'une quelconque des revendications 13 à 17,
caractérisée en ce que: - l'épaisseur du support (10) est comprise entre 1 millimètre et 6 millimètres, - l'épaisseur de la couche de mousse (4, 104a, 104b) est supérieure à 2 millimètres, - la surface d'aspect (2, 102) est constituée par un matériau
unique dont l'épaisseur est comprise entre 0,2 millimètre et 1,5 millimètres.
19. Pièce selon l'une quelconque des revendications 13 à 17,
caractérisée en ce que: - l'épaisseur du support (10) est comprise entre 1 millimètre et 6 millimètres, - l'épaisseur de la couche de mousse (4) est supérieure à 2 millimètres, - la surface d'aspect (52) comprend plusieurs couches de matériaux superposés dont l'épaisseur globale est comprise entre 0,8
millimètre et 6 millimètres.
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