FR2731160A1 - Procede de fabrication d'une structure moulee, notamment de ski ou de surf des neiges, par injection d'une mousse a expansion "in situ" - Google Patents

Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une structure moulée ayant la forme d'une poutre allongée consistant; - à disposer dans un moule un sous-ensemble inférieur comprenant une semelle de glisse (3) bordée de part et d'autre par des carres latérales éventuellement un élément de renfort inférieur (5); - à recouvrir le sous-ensemble inférieur d'une feuille de recouvrement (8), pour former un volume fermé, destinée à constituer le dessus et une partie au moins des faces latérales de ladite structure; - à fermer le moule; - puis à injecter dans le volume ainsi défini les réactifs d'une mousse (9) qui s'expanse 'in situ'; - puis à ouvrir le moule pour retirer la structure moulée complexe, caractérisé en ce qu'au moment de la mise en moule, l'on intercale entre ledit sous-ensemble inférieur (3, 5) et ladite feuille de recouvrement (8), plusieurs pièces locales d'entretoisement, longitudinalement réparties sur une partie au moins de la longueur de la structure moulée; lesdites pièces étant espacées l'une de l'autre, reposant sur le sous-ensemble inférieur et maintenant en place plusieurs éléments de renfort locaux (7) de faible largeur, espacés latéralement l'un de l'autre sur la largeur de ladite structure à mouler.

Description

L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une structure moulée

ayant la forme d'une poutre allongée. Plus particulièrement, elle concerne la fabrication des skis, surfs des neiges et autres engins similaires adaptés à la glisse

sur la neige et sur la glace.

Les structures moulées actuelles regroupent généralement différents éléments assemblés de manière homogène et dont le rôle est d'assurer les fonctions essentielles de résistance mécanique, de glissement, d'accrochage et de protection de la structure. Pour obtenir ces fonctions, on fait appel à des matériaux très divers qui ont des affinités ou des compatibilités de collage très différentes entre eux. Le problème général consiste à réussir à obtenir une cohésion parfaite de la structure, qui vise à satisfaire aux exigences de résistance en raison des contraintes mécaniques imposées par l'utilisation, tout en diminuant le nombre et la durée des étapes de fabrication. De plus, aux structures sont associées des formes extérieures de plus en plus complexes pour augmenter la valeur d'attrait des produits. Pour répondre à ce problème, on utilise fréquemment la technique d'injection in situ'. Elle consiste, généralement dans un premier temps, à disposer contre ou à proximité des parois de la cavité d'un moule, les éléments périphériques de la structure, plus particulièrement; la semelle de glissement, les carres latérales, l'enveloppe supérieure et latérale de protection, les éléments de renforcement et autres éléments. Puis, on injecte dans le volume ainsi formé, les constituants d'une mousse durcissable telle qu'une mousse polyuréthane ou phénolique qui s'expanse et assure à la fois le plaquage des éléments périphériques contre les parois du moule et l'assemblage d'une partie au moins des éléments entre eux. Un tel procédé est décrit indifféremment dans les demandes françaises nO 2 654 645 ou 2 654 670 par exemple. Comme l'enseigne ces demandes, il est cependant nécessaire d'utiliser, une gaine tubulaire à base de films de collage dont le rôle est d'une part, de réaliser un écran étanche entre la mousse et les constituants de la résine des renforts et d'autre part, d'assurer l'adhérence de la mousse avec la résine des renforts périphériques pour éviter un délaminage de la structure. Les renforts utilisés se présentent sous la forme de nappes textiles préimprégnées de résine thermodurcissable ou de plaques métalliques préencollées. On obtient des structures finales très homogènes et résistantes mais qui sont aussi très coûteuses

compte-tenu des matériaux et de la technique de fabrication employée.

Le document FR 2 679 780 s'affranchit de l'utilisation de films de collage et propose de remplacer les éléments de renfort par une feuille tubulaire en forme de réseau maillé afin de délimiter un compartiment intérieur fermé dans lequel sont injectés les constituants de la mousse. Ainsi, la mousse traverse les mailles du tube pour enrober celui-ci, et pour faire plaquer la face supérieure et les faces latérales d'une couche de recouvrement en matériau thermoplastique souple contre les parois du moule. Il est évident qu'un tel tube n'apporte pas un renforcement optimal de la structure compte-tenu de sa structure propre et de son placement approximatif à l'intérieur du ski après injection. De plus, le tube doit posséder une épaisseur qui s'adapte à la distribution d'épaisseur du ski. A une taille et une distribution d'épaisseur donnée correspond une référence de tube particulière. Le

nombre de référence est multiplié et donc les coûts de production sont plus élevés.

De plus, le tube maillé reste relativement souple et joue donc un rôle mineur dans le maintien des éléments périphériques avant moussage. Il ne participe pas davantage au formage de la couche de recouvrement qui doit donc être

suffisamment souple pour pouvoir être déformée par la pression de la mousse.

Le document FR-A-2 700 479 concerne un perfectionnement qui consiste à rajouter un renfort supplémentaire en tissu sec armé de fils de trame métallique pour obtenir une courbure rémanente en forme de U renversé dans la zone du

patin seulement.

Sa fonction est d'améliorer le renforcement et la transmission des appuis sur les carres dans la zone du patin. Dans cette zone, il favorise le maintien en place des éléments. Cependant, une telle structure conserve dans les autres parties du ski

les inconvénients précités de la gaine ajourée.

Le document japonais (B2) nO 63-63233 conceme une méthode de fabrication de skis par injection d'une mousse synthétique à l'intérieur d'une structure utilisant des renforts ajourés à base de fibres et de résine disposés sur la surface de la semelle et sur la face inférieure de la couche supérieure de décoration. Le renfort supérieur est supporté par plusieurs tronçons de plaques ondulées en matériau élastique espacés longitudinalement sur toute la longueur du ski. Le procédé s'applique à la fabrication des skis 'sandwich'; c'est-à-dire comprenant un empilement de plaques planes de différents éléments comprenant la semelle, le renfort inférieur, le noyau, le renfort supérieur et le dessus de décoration. La mousse ne sert simplement qu'au collage des différents éléments car elle peut

pénétrer à travers les mailles des renforts.

Le document DE-A1-43 19 245 concerne un procédé de fabrication d'un ski par injection d'une mousse. Le renfort supérieur peut être une plaque ajourée en acier maintenue en position sur sa largeur par plusieurs pièces d'entretoise. Ces pièces n'ont toutefois pour seule fonction que de maintenir la plaque ajourée au contact de la surface inférieure de la couche externe du ski sans ménager d'espace déterminé pour un passage suffisant de la mousse permettant d'assurer une parfaite adhésion et un bon formage de la couche externe. La couche externe est

dans une configuration plane et maintenue dans un entrefer glissant du moule.

C'est la pression de la mousse qui déforme la couche externe et réalise son formage contre les parois du moule. Le positionnement de la plaque de renfort lors de l'injection se fait donc de façon assez aléatoire puisqu'elle est simplement maintenue en pression par les pièces d'entretoise contre la couche externe qui se déforme. Le but de la présente invention est d'apporter un perfectionnement aux procédés d'injection existants pour la réalisation d'un ski en forme et de façon économique. L'un des objets est donc de réaliser l'assemblage, le collage des éléments et le formage de la feuille extérieure de recouvrement par la mousse injectée 'in situ' au

cours d'un seul cycle principal d'injection.

Un autre objet de l'invention est la possibilité de s'affranchir de toute interface de

collage supplémentaire.

Un autre objet de l'invention est de pouvoir faire varier les caractéristiques mécaniques du ski facilement de façon modulable en fonction des besoins et de

façon économique.

Un autre objet de l'invention est de conserver un large choix de matériaux employés pour former les éléments de renfort, compatibles au collage avec la

mousse.

Un autre objet de l'invention est d'assurer un excellent positionnement des éléments de renfort lors de l'injection pour assurer des caractéristiques

mécaniques reproductibles et contrôlées.

Un autre objet de l'invention est de faciliter la mise en oeuvre des éléments par

le manipulateur permettant ainsi un gain de temps et de productivité.

Pour cela l'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'une structure moulée ayant la forme d'une poutre allongée consistant; - à disposer dans un moule un sous-ensemble inférieur comprenant une semelle de glisse bordée de part et d'autre par des carres latérales éventuellement un élément de renfort inférieur; - à recouvrir le sousensemble inférieur d'une feuille de recouvrement, pour former un volume fermé, destinée à constituer le dessus et une partie au moins des faces latérales de ladite structure; - à fermer le moule; - puis à injecter dans le volume ainsi défini les réactifs d'une mousse qui s'expanse 'in situ'; - puis à ouvrir le moule pour retirer la structure moulée complexe, caractérisé en ce qu'au moment de la mise en moule, I'on intercale entre ledit sous-ensemble inférieur et ladite feuille de recouvrement, plusieurs pièces locales d'entretoisement, longitudinalement réparties sur une partie au moins de la longueur de la structure moulée; lesdites pièces étant espacées l'une de l'autre, reposant sur le sous-ensemble inférieur et maintenant en place plusieurs éléments de renfort locaux de faible largeur, espacés latéralement l'un de l'autre sur la largeur de ladite structure à mouler; Ainsi, la mousse sert à la fois au formage de la structure, et en particulier de la feuille de recouvrement et au collage des éléments essentiels de la structure entre eux. L'espacement latéral de renforts de faible largeur permet à la mousse de circuler

plus librement et favorise la cohésion de l'ensemble de la structure.

Selon une autre caractéristique de l'invention, les pièces d'entretoisement supportent localement la feuille de recouvrement; et maintiennent en place des éléments de renfort locaux à une distance prédéterminée de la surface inférieure de ladite feuille de recouvrement pour favoriser le passage de la mousse entre les éléments de renfort et ladite feuille de recouvrement. Le formage et la cohésion de la structure s'en trouve encore plus améliorée. La mousse emprisonne entièrement

les éléments de renfort locaux, ce qui prévient tout risque de délaminage.

Selon une autre caractéristique de l'invention, les pièces d'entretoisement sont obtenues à partir d'un ou plusieurs profilés en matière plastique ou métallique réalisé(s) par injection, par extrusion ou pultrusion, puis découpé(s) en tronçons de longueur déterminée. Ainsi, ces pièces peuvent donc être obtenues de façon très économique. Selon une autre caractéristique de l'invention, chaque pièce d'entretoisement se présente comme un tronçon de tube aplati dont la paroi comprend, au moins, une série de logements ouverts, de section transversale concave, et qui s'étendent sensiblement dans la direction longitudinale de la structure moulée, dans lesquels sont insérés les éléments de renfort locaux. Ainsi, le prépositionnement des renforts est facilité sans ajustement particulier de la part du manipulateur. On assure également la distance prédéterminée nécessaire entre les éléments de

renfort et la feuille de recouvrement.

Les renforts se trouvent toujours à l'intérieur de la structure dans la même configuration; ce qui garantit une bonne reproductibilité des caractéristiques

mécaniques d'un ski à l'autre.

Selon une caractéristique complémentaire, la section transversale de chaque logement comprend une zone de rétrécissement pour permettre un engagement par clipsage de chaque élément de renfort local. La fixation de chaque renfort se fait rapidement, de façon simple et sans collage. Les renforts peuvent ainsi être légèrement pliés et précontraints pour s'adapter à la géométrie particulière de la structure, tout en restant fermement retenus dans leur logement. On obtient

également un gain de temps dans l'opération de prépositionnement.

Selon une autre caractéristique de l'invention, chaque pièce d'entretoisement se présente comme un tronçon de profil ayant une série de trous qui s'étendent sensiblement dans la direction longitudinale de la structure moulée, et dont la section transversale est légèrement supérieure à la section transversale de chaque élément de renfort local. Le prépositionnement est dans ce cas très rapide également. Le maintien en place des éléments de renfort peut se faire sans collage. Selon une autre caractéristique, les pièces d'entretoisement sont réalisées dans un matériau semi-rigide déformable pour s'adapter à la variation d'épaisseur de la section transversale en fonction de la longueur de la structure moulée. Ainsi, on limite avantageusement le nombre de références de pièces utilisées le long de la structure moulée puisqu'une seule référence peut s'adapter au profil d'épaisseur

de la structure moulée, dans une certaine plage d'épaisseur donnée.

Selon une alternative, les pièces d'entretoisement sont réalisées dans un matériau rigide résistant à l'écrasement. Dans ce cas, au contraire, la pièce d'entretoisement participe au préformage de la feuille de recouvrement lors de la

fermeture du moule.

Selon une autre caractéristique de l'invention, les éléments de renfort locaux sont des joncs à section pleine circulaire, ovale ou polygonale. Par rapport à des renforts traditionnels en plaque, les joncs sont plus économiques. De plus, leur utilisation permet de moduler plus facilement les caractéristiques mécaniques de

flexion et de torsion de la poutre.

D'autres caractéristiques et avantages du procédé de l'invention se dégageront

de la description qui va suivre au regard des dessins annexés qui ne sont donnés

qu'à titre d'exemples non limitatifs: - Les figures 1 à 5 illustrent par des coupes transversales, un premier mode de réalisation du procédé de fabrication de la structure moulée selon l'invention; - la figure 6 montre une vue longitudinale schématique de la structure moulée; - la figure 7 montre une coupe transversale d'une variante d'une structure moulée selon le procédé de l'invention; - la figure 8 montre une coupe transversale d'une seconde variante d'une structure moulée; - la figure 9 montre une coupe transversale d'une troisième variante d'une structure moulée; - la figure 10 montre une coupe transversale d'une quatrième variante d'une

structure moulée.

Selon un mode particulier de réalisation du procédé de l'invention appliqué à la fabrication d'un ski, on dépose à plat et au fond d'une partie inférieure (1) d'un moule, respectivement une semelle de glisse (3), par exemple réalisée en polyéthylène, deux carres latérales (4) qui bordent de chaque côté la semelle de glisse. La semelle est ensuite recouverte par un premier élément de renfort inférieur, telle qu'une plaque métallique (5). De préférence, la plaque s'étend longitudinalement de façon continue sur une grande partie de la longueur de la structure à réaliser. Elle comprend avantageusement des picots (50) régulièrement répartis sur sa surface inférieure qui permettent un posage de la plaque sur la semelle tout en ménageant un espace entre la semelle et la surface inférieure de la plaque. A l'endroit des picots, la surface supérieure de la plaque comprend également des creux réalisés par poinçonnage, par exemple. On dispose ensuite sur la plaque (5), plusieurs pièces locales d'entretoisement (6); séparées

longitudinalement l'une de l'autre sur toute la longueur de la structure à réaliser.

Dans le cas illustré, chaque pièce (6) se présente sous forme d'un tronçon de tube creux dont la partie inférieure comprend des picots (60) de forme complémentaire à celle des creux (51) de la plaque (5), pour permettre un prépositionnement aisé des pièces locales par rapport à la plaque (5). Dans la partie supérieure du tube, la paroi comprend une série de logements (62) espacés latéralement, ouverts vers le haut, et qui présentent une section transversale concave. Ces logements supérieurs (62) ouverts vers le haut s'étendent sur toute la

longueur de chaque pièce dans la direction longitudinale de la structure moulée.

On insère ensuite, dans chaque logement, ou dans certain d'entre eux seulement, selon les cas, un élément de renfort local (7), de préférence, un jonc à section pleine. Les joncs sont réalisés en matériau choisi dans le groupe constitué par un métal du type acier, aluminium ou alliage d'aluminium, une matière plastique renforcée. Dans l'exemple illustré, chaque jonc a une section de forme sensiblement circulaire, mais on peut imaginer d'autres sections de forme ovale ou

polygonale, par exemple.

Afin de faciliter le maintien en position de chaque élément de renfort local (7) dans son logement respectif; on prévoit que la section transversale de chaque logement comprend une zone de rétrécissement de largeur légèrement inférieure au diamètre de l'élément de renfort. L'engagement se fait donc par clipsage

élastique par simple pression manuelle.

Comme le montre la figure 2, après mise en place des éléments de renfort locaux, on recouvre la structure par une feuille de recouvrement plastique (8), monocouche ou multicouche. Une telle feuille est généralement choisie parmi les matériaux thermoplastiques souples ou semi-rigides à température ambiante. Cette feuille est légèrement tuilée à la main puis prépositionnée, de sorte que ses extrémités latérales puissent prendre position dans des gorges longitudinales (10) de la partie inférieure du moule. Des joints en silicone (11), comprimables sont prévus pour améliorer l'étanchéité après fermeture du moule. Puis, la partie supérieure (2) du moule est abaissée pour former une enceinte fermée étanche par compression des joints (11). Lors de la fermeture du moule, les bords latéraux de la feuille de recouvrement (8) sont pincés fermement dans l'entrefer ménagé au voisinage du plan de joint du moule (100); sans possibilité de glissement de la feuille (figure 3). Ainsi, il faut prévoir que la partie de la feuille se trouvant à l'intérieur du moule ait une surface développée équivalente à la surface de I'empreinte de la partie du moule correspondante; en l'occurrence de l'empreinte de la partie supérieure (2), dans le cas illustré. On évite ainsi tout défaut de décentrage de la feuille de recouvrement (8) par rapport au reste de la structure pouvant constituer une cause importante de rebut lorsque la feuille est prédécorée

avant la mise en moule, par exemple.

Après fermeture, les pièces d'entretoisement (6) peuvent être légèrement déformées par écrasement et elles s'adaptent ainsi à la variation d'épaisseur de la section transversale en fonction de la longueur de la structure moulée. On peut ainsi n'utiliser qu'une série limitée de pièces d'épaisseur différente en prévoyant de réaliser chaque pièce dans un matériau semi-rigide déformable en plastique ou

métal réalisé par injection ou par extrusion, par exemple.

La pièce d'entretoisement supporte localement la feuille de recouvrement par des bossages (63) par exemple, et maintient en place ainsi les éléments de renfort locaux (7) à une distance prédéterminée de la surface inférieure de la feuille de

recouvrement (8).

L'étape suivante illustrée à la figure 4 consiste à injecter dans le volume fermé, les constituants d'une mousse (9), du type polyuréthane par exemple, à savoir un constituant isocyanate et un constituant polyol qui réagissent 'in situ' provoquant un dégagement calorifique et une expansion de mousse. On prévoit une injection suffisante des constituants pour que la mousse (9) puisse remplir entièrement le

volume défini.

La mousse vient remplir ainsi l'espace compris entre la plaque inférieure (5) et la semelle de glisse (3) et l'espace ménagé entre chaque élément de renfort local ou jonc (7) et la feuille de recouvrement (8). On obtient une structure homogène et de forte cohésion dans laquelle les éléments servant à renforcer la structure sont emprisonnés dans la mousse, après son durcissement. La mousse repousse et plaque également la feuille de recouvrement de façon régulière contre les parois de la partie supérieure du moule. La feuille prend ainsi sa forme définitive dans le moule. On peut favoriser le formage de la feuille en chauffant le moule à une température et pendant un temps suffisant, en fonction de la nature du matériau utilisé. Le matériau constituant la (les) couche (s) de la feuille de recouvrement est choisi parmi le groupe des polyamides aliphatiques, polyether bloc amide, polyether bloc ester, les polycarbonates, les ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène), les AS (Acrylonitrile Styrène) purs ou mélangés à un TPU (Elastomère thermoplastique uréthane), les polyethylènes téréphtalates (PET), les polybutadiènes téréphtalates (PBT), les polyuréthanes, les polyoléfines, ainsi que

les mélanges et copolymères de certains de ces constituants.

De même, les éléments de renfort locaux ou joncs sont réalisés en matériau choisi dans le groupe constitué par: un métal du type acier, aluminium ou alliage d'aluminium, une matière plastique renforcée. Dans ce dernier cas, lors de la mise en moule, les joncs sont à base de fibres de verre, carbone ou aramide et d'une

matrice de résine thermodurcissable ou thermoplastique.

La figure 5 illustre, en coupe transversale, la structure après injection de la mousse et de moulage entre deux pièces locales d'entretoisement. Grâce aux pièces d'entretoisement, on assure un écart prédéterminé (d) entre chaque

élément de renfort local (7) et la feuille de recouvrement (8).

La figure 6 montre la disposition longitudinale des éléments de renfort locaux (7) et la répartition régulière des pièces d'entretoisement (6) le long de la structure moulée. A titre d'exemple, la structure a la forme d'un ski qui présente schématiquement une forme en taille de guêpe. La largeur de chaque pièce (6) peut être variable pour s'adapter à la variation de largeur particulière du ski. Les éléments de renfort locaux (7) s'étendent longitudinalement formant un faisceau aux caractéristiques de renforcement en flexion et torsion élevées. Ces caractéristiques peuvent être facilement modulées longitudinalement et latéralement en modifiant le nombre et/ou la longueur des éléments (7). On peut, par exemple, augmenter les caractéristiques mécaniques du ski dans la zone centrale en ajoutant plusieurs éléments (7) supplémentaires de longueur limitée

dans la zone à renforcer.

Selon une variante de l'invention, la structure moulée peut être entièrement renforcée par des éléments locaux ou joncs supérieurs (70) et inférieurs (71) comme le montre la figure 7. Dans ce cas, la pièce d'entretoisement (6) comprend à la fois une série de logements supérieurs (620) et une série de logements inférieurs (621). Par des bossages (631) la pièce d'entretoisement maintient en place les joncs inférieurs (71) à une certaine distance de la semelle de glisse (3) de façon à permettre à la mousse de circuler librement pour une cohésion parfaite

de la structure.

Grâce au procédé selon l'invention, on peut obtenir facilement des reliefs (80) ou creux (81) sur la surface de la feuille de recouvrement (8). Ces formes sont réalisées par la déformation de la feuille (8) au contact de creux ou relief correspondants dans l'empreinte du moule et sous la pression exercée par I'expansion de la mousse lors de l'étape d'injection. Dans le cas de la figure 8, la pièce d'entretoisement (6) comprend des logements (62) supérieurs qui sont ouverts vers l'intérieur de la structure. La compressibilité élastique de la pièce est accrue par des pattes (64) qui agissent comme des ressorts à l'intérieur de la structure. L'élément de renfort inférieur (50) est maintenu au contact de la semelle (3) par les pattes (64). Il peut être une plaque en matériau fibreux préimprégné d'une résine époxyde, par exemple. Avec la chaleur, lors du moulage par injection, on obtient la réticulation de la résine et

simultanément le collage de la plaque sur la semelle et avec la mousse.

Comme l'illustre la figure 9, la pièce d'entretoisement (6) peut aussi se présenter comme un tronçon de profil ayant une série de trous (65) qui s'étendent sensiblement dans la direction de la structure moulée,et dont la section transversale est légèrement supérieure à la section transversale de chaque élément supérieur de renfort (7). On obtient le prépositionnement des éléments supérieurs (7) par simple glissement dans leur trou de section adaptée

correspondante.

Bien entendu, la structure moulée n'est pas limitée aux exemples décrits et l'on peut imaginer d'autres structures sans pour autant sortir du cadre de la présente invention. La figure 10 illustre ainsi une autre variante dans laquelle, le renforcement latéral peut être augmenté par un élément de chant (82) positionné sur chaque carre latérale (4) et s'étendant sur une grande partie de celle-ci. La feuille de recouvrement ne forme qu'une partie seulement du chant de la structure moulée,

dont les bords latéraux repose sur chaque élément de chant (82).

Dans le procédé décrit, le formage de la feuille de recouvrement est effectué par la mousse elle-même. Il peut en être autrement dans le cas o, par exemple, le matériau utilisé pour la feuille n'est pas facilement déformable ou lorsque la forme finale à réaliser est relativement complexe. Dans ce cas, il peut être nécessaire d'appliquer une étape de préformage de la feuille supérieure de recouvrement,

préalablement à l'étape de mise en moule.

Claims (12)

REVENDICATIONS

1- Procédé de fabrication d'une structure moulée ayant la forme d'une poutre allongée consistant; - à disposer dans un moule un sous- ensemble inférieur comprenant une semelle de glisse (3) bordée de part et d'autre par des carres latérales (4) éventuellement un élément de renfort inférieur (5, 50); - à recouvrir le sous-ensemble inférieur d'une feuille de recouvrement (8), pour former un volume fermé, destinée à constituer le dessus et une partie au moins des faces latérales de ladite structure; - à fermer le moule; - puis à injecter dans le volume ainsi défini les réactifs d'une mousse (9) qui s'expanse 'in situ'; - puis à ouvrir le moule pour retirer la structure moulée complexe, caractérisé en ce qu'au moment de la mise en moule, I'on intercale entre ledit sous-ensemble inférieur (3, 4, 5, 50) et ladite feuille de recouvrement (8), plusieurs pièces locales d'entretoisement (6), longitudinalement réparties sur une partie au moins de la longueur de la structure moulée; lesdites pièces étant espacées l'une de l'autre, reposant sur le sous-ensemble inférieur et maintenant en place plusieurs éléments de renfort locaux (7, 70, 71) de faible largeur, espacés

latéralement l'un de l'autre sur la largeur de ladite structure à mouler.

2- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon la revendication 1, caractérisé en ce que les pièces d'entretoisement (6) supportent localement la feuille de recouvrement (8); et maintiennent en place des éléments de renfort locaux (7, 70) à une distance prédéterminée de la surface inférieure de ladite feuille de recouvrement (8) pour favoriser le passage de la mousse (9) entre les

éléments de renfort (7, 70) et ladite feuille de recouvrement (8).

3- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les pièces d'entretoisement (6) sont obtenues à partir d'un ou plusieurs profilés en matière plastique ou métallique réalisé(s) par injection, par

extrusion ou pultrusion, puis découpé(s) en tronçons de longueur déterminée.

4- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon l'une quelconque des

revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque pièce d'entretoisement

(6) se présente comme un tronçon de tube aplati dont la paroi comprend, au moins, une série de logements ouverts (62, 620, 621), de section transversale concave, et qui s'étendent sensiblement dans la direction longitudinale de la structure moulée,

dans lesquels sont insérés les éléments de renfort locaux (7, 70, 71).

- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon la revendication 4, caractérisé en ce que la section transversale de chaque logement (62, 620, 621) comprend une zone de rétrécissement pour permettre un engagement par clipsage

de chaque élément supérieur de renforts locaux.

6- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que chaque pièce d'entretoisement (6) se présente comme un tronçon de profil ayant une série de trous (65) qui s'étendent sensiblement dans la direction longitudinale de la structure moulée, et dont la section transversale est légèrement supérieure à la section transversale de chaque élément de renforts locaux (7) 7- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon l'une quelconque des

revendications précédentes, caractérisé en ce que les pièces d'entretoisement (6)

sont réalisées dans un matériau semi-rigide déformable pour s'adapter à la variation d'épaisseur de la section transversale en fonction de la longueur de la

structure moulée.

8- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon l'une quelconque des

revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les pièces d'entretoisement (6) sont

réalisées dans un matériau rigide résistant à l'écrasement.

9- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon l'une quelconque des

revendications précédentes, caractérisé en ce que les éléments de renfort locaux

(7, 70, 71) sont des joncs à section pleine circulaire, ovale ou polygonale.

10- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon la revendication 9, caractérisé en ce que les joncs sont réalisés en matériau choisi dans le groupe constitué par un métal du type acier, aluminium ou alliage d'aluminium, une

matière plastique renforcée.

11- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon la revendication 10, caractérisé en ce que lors de la mise en moule, les joncs sont à base de fibres de verre, carbone ou aramide et d'une matrice de résine thermodurcissable ou thermoplastique. 12- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon l'une quelconque des

revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on applique une étape de

préformage de la feuille supérieure de recouvrement (8), préalablement à l'étape

de mise en moule.

13- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon l'une quelconque des

revendications précédentes, caractérisé en ce que lors de la fermeture du moule,

les bords latéraux de la feuille de recouvrement sont pincés fermement dans I'entrefer ménagé au voisinage du plan de joint (100) du moule; sans possibilité de glissement, et en ce que l'on prévoit que la partie de la feuille se trouvant à l'intérieur du moule ait une surface développée équivalente à la surface de

l'empreinte de la partie du moule correspondante.

14- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon l'une quelconque des

revendications précédentes, caractérisé en ce que la feuille de recouvrement (8)

comprend une seule couche ou plusieurs couches de matière plastique préassemblées. 15- Procédé de fabrication d'une structure moulée selon la revendication 14, caractérisé en ce que le matériau constituant la(les) couche(s) de la feuille de recouvrement est choisi parmi le groupe des polyamides aliphatiques, polyether bloc amide, polyether bloc ester, les polycarbonates, les ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène), les AS (Acrylonitrile Styrène) purs ou mélangés à un TPU (Elastomère thermoplastique uréthane), les polyéthylènes téréphtalates (PET), les polybutadiène téréphtalates (PBT), les polyuréthanes, les polyoléfines, ainsi que

les mélanges et copolymères de certains de ces constituants.

16- Procédé de fabrication d'un ski selon l'une quelconque des revendications 1

à 15. 17- Procédé de fabrication d'un surf des neiges selon l'une quelconque des

revendications 1 à 15.