FR2722763A1 - Sac a pieces rapportees avec scellements supplementaires - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un sac en matière plastique muni de pièces rapportées.Ce sac (21) comporte au moins une pièce rapportée (24) adhérisée sur le sac (21), un scellement primaire (26) étant réalisé sur une partie découverte (22) du sac, et un scellement supplémentaire (28) étant réalisé vers l'intérieur du scellement primaire (26), ce scellement supplémentaire réduisant ou éliminant une zone découverte entre le scellement primaire (26) et la pièce rapportée, et empêchant au produit contenu dans le sac d'entrer en contact avec le scellement primaire.Le sac selon cette invention est utile pour emballer des produits alimentaires tels que notamment des morceaux de viande avec leurs os, comme par exemple les côtes de porc.

Description

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La présente invention se rapporte à des emballages pour

emballer des produits de viande avec des os à l'intérieur.

Plus particulièrement, la présente invention vise un sac possédant une pièce protectrice rapportée et adhérisée directement sur le sac, la pièce rapportée protectrice empêchant la perforation par les os, ou bien réduisant la

possibilité de perforation par les os.

Les matières thermoplastiques rétrécissables à la chaleur sont connues comme étant utiles comme matériaux d'emballage souples pour emballer sous vide diverses denrées alimentaires, y compris la viande. Cependant, de tels matériaux plastiques, bien qu'étant généralement convenables pour emballer la viande, présentent, d'une manière compréhensible, des difficultés pour emballer avec succès des produits pointus ou comportant des os. Par exemple, les tentatives pour emballer des morceaux de viande principaux comportant des os conduisent habituellement à un nombre important et non satisfaisant de défaillances du sac étant donné les perforations provoquées par les os. L'utilisation de matériaux de matelassage tels que du papier, des stratifiés de papier, du tissu imprégné de cire, et des types variés d'inserts en plastique s'est avérée moins que totalement satisfaisante pour résoudre le problème. La préparation de morceaux spéciaux de viande ou de découpes proches des os avec élimination des os saillants a également été tentée. Cependant, ceci, au mieux, constitue une solution limitée au problème étant donné qu'elle n'offre pas la protection positive et nécessaire pour une grande variété de types de viande commerciale avec os à l'intérieur. En outre, l'élimination de l'os est un processus relativement coûteux

et conduisant à une perte de temps.

L'utilisation de sacs rétrécissables à la chaleur et possédant une ou deux pièces rapportées adhérisées sur eux est récemment devenue une manière préférée sur le plan commercial pour emballer un grand nombre de produits de viande avec des os. Cependant, même les sacs possédant deux pièces rapportées sur eux laissent "des régions découvertes"

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(c'est-à-dire des zones du sac qui ne sont pas couvertes par la pièce rapportée, (également appelées ici "régions dépouillées") qui sont plus vulnérables aux perforations parce qu'elles ne possèdent pas une pièce rapportée et adhérisée sur elles. Il a été trouvé que dans l'emballage de plusieurs produits de viande avec des os, par exemple avec un sac à pièce rapportée contenant une paire d'échines de porc avec os, les os provoquent des défaillances du sac si le sac à pièces rapportées comporte une ou plusieurs régions découvertes sur la longueur du sac, et/ou le long du fond du sac. Un niveau indésirable de défaillances du sac se produit lorsque ces régions découvertes sont en contact avec le

produit de viande comportant des os.

On peut bien sûr utiliser un sac surdimensionné pour réduire le nombre de perforations, étant entendu que les échines de porc peuvent être placées au centre du sac de sorte que les zones ou régions découvertes soient présentes au niveau des "oreilles" émanant de l'emballage. Cependant, cette solution du problème n'est pas entièrement satisfaisante, pour plusieurs raisons. Tout d'abord, il y a l'inutilité de l'emballage perdu étant donné la dimension excessive du sac qui est requise pour que les zones découvertes se situent au loin des échines de porc. En second lieu, les oreilles s'étendant sur la longueur de l'emballage procurent un emballage moins attractif sur le plan de l'esthétique. En troisième lieu, les échines de porc doivent être soigneusement placées au centre du sac, afin d'éviter le contact des os avec les zones découvertes. En quatrième lieu, la viande a la possibilité de glisser à l'intérieur du sac surdimenssionné, et il en résulte la possibilité pour les os d'entrer en contact avec les zones découvertes, ce qui

augmente ainsi la possibilité de défaillances de l'emballage.

Il serait donc désirable de disposer d'un sac à pièce rapportée dans lequel le produit ne peut pas entrer en contact avec les régions découvertes en travers du fond d'un

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sac à extrémités scellées, afin de réduire ou d'éliminer le

nombre de perforations par les os à travers le sac.

Cependant, la fabrication, par exemple, d'un sac & pièce rapportée et avec scellement des extrémités, dans lequel la pièce rapportée s'étend jusqu'au bord de fond du sac, exige que le scellement du fond soit effectué au travers de la pièce rapportée aussi bien que du sac, en supposant que la pièce rapportée soit appliquée sur la gaine devant former le sac avant que le scellement du fond soit produit. Le scellement par passage de chaleur au travers d'une ou plusieurs pièces rapportées est indésirable parce que de tels scellements ne sont pas aussi solides que des scellements faits à travers le sac seul. En outre, les scellements faits au travers des pièces rapportées et des sacs peuvent brûler étant donné la nécessité de conduire la chaleur complètement au travers du matériau de la pièce rapportée. Par conséquent, il est désirable de proposer un sac à pièce rapportée dans lequel le produit entre en contact seulement avec les régions couvertes du sac, ou bien entre en contact moindre avec les régions découvertes, par rapport aux sacs à pièce rapportée dans lesquels le scellement s'effectue à une distance

substantielle du bord de la pièce rapportée.

La présente invention a pour objet un sac à pièce

rapportée dans lequel un scellement supplémentaire, c'est-à-

dire un scellement secondaire, est utilisé pour empêcher le produit d'entrer en contact avec les zones du sac qui ne sont pas recouvertes par une pièce rapportée. De cette manière, la résistance aux perforations du sac est améliorée. Le sac à pièce rapportée selon la présente invention procure une couverture par la pièce rapportée plus efficace, c'est-à-dire une zone découverte qui est moindre pour le produit à mettre en contact, ou même aucune zone découverte pour le produit à mettre en contact. De cette manière, le sac à pièce rapportée de la présente invention peut réduire le nombre de perforations du sac dans les régions découvertes, en particulier pour l'emballage de produits de viande avec des

os tels que les échines de porc.

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Suivant un premier aspect, la présente invention vise un sac à pièce rapportée, comprenant un sac et une pièce rapportée adhérisée sur le sac. La pièce rapportée couvre une partie du sac. Le sac à pièce rapportée comporte un scellement primaire en travers d'une partie non recouverte du sac et un scellement supplémentaire vers l'intérieur du

scellement primaire.

Dans le sac à pièce rapportée selon la présente invention, la pièce rapportée peut être adhérisée sur la surface extérieure du sac, ou bien sur la surface intérieure dudit sac. De préférence, la pièce rapportée est adhérisée sur la surface extérieure du sac. Ce sac peut être un sac avec scellement d'extrémité ou un sac avec scellement latéral. De préférence, le sac est un sac avec scellement

d'extrémité.

Le scellement supplémentaire est situé vers l'intérieur du scellement primaire. Ce scellement supplémentaire peut être un scellement continu ou un scellement intermittent. De préférence, le scellement supplémentaire est sensiblement parallèle au scellement primaire. Préférablement, le scellement primaire est situé dans une région s'étendant vers l'extérieur d'environ 12,5 mm à 37,5 mm à partir d'un bord de

la pièce rapportée.

Dans un premier mode de réalisation, le scellement supplémentaire se situe dans une région s'étendant vers l'extérieur depuis un bord de la pièce rapportée à 7,5 mm & partir du bord de la pièce rapportée; plus préférablement, dans une région s'étendant vers l'extérieur depuis un bord de

la pièce rapportée à 2,5 mm depuis ce bord.

Suivant un autre mode de réalisation préféré, le scellement supplémentaire se situe dans une région s'étendant

vers l'intérieur depuis un bord de la pièce rapportée à 1 -

à partir du bord de la pièce rapportée; plus préférablement, dans une région s'étendant vers l'intérieur à partir d'un bord de la pièce rapportée à 12,5 mm à partir de ce bord; encore plus préférablement, dans une région s'étendant vers

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l'intérieur à partir d'un bord de la pièce rapportée à 5 mm &

partir de ce bord.

Suivant un deuxième aspect, la présente invention vise un produit emballé. Le produit emballé comprend: (A) un emballage comprenant un sac à pièce rapportée comprenant un sac et une pièce rapporté adhérisée sur le sac et recouvrant une partie du sac, et un scellement primaire en travers d'une partie non recouverte du sac, le sac à pièce rapportée comprenant en outre un scellement supplémentaire vers l'intérieur du scellement primaire; et (B) un produit de viande dans ledit emballage, le produit de viande comprenant des os. De préférence, le produit de viande comprend un produit de viande avec des os intérieurs comprenant au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le jambon, les côtes découvertes de porc, les pique-niques, les côtes, les côtelettes, l'échine de porc et la dinde. Plus préférablement, le produit de viande comprend deux échines de

porc avec les os.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention

apparaîtront mieux dans la description détaillée qui suit et

se réfère aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, et dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique d'un sac préféré à pièce rapportée avec scellement d'extrémité selon la présente invention, le sac étant vu à plat et en plan; - la figure 2 est une vue en coupe transversale du sac de la figure 1, faite suivant la ligne 2-2 de la figure 1; - la figure 3 est une vue en coupe du sac de la figure 1, faite suivant la ligne 3-3 de la figure 1; - la figure 4 est une vue en coupe du sac de la figure 1, faite suivant la ligne 4-4 de la figure 1; - la figure 5 est une vue en coupe d'un film préféré à couches multiples convenable pour être utilisé comme pièce rapportée dans le sac selon la figure 1; la figure 6 est une vue schématique d'un procédé préféré pour fabriquer le film à couches multiples de la figure 5;

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- la figure 7 est une vue en coupe d'un film préféré à couches multiples et convenable pour une utilisation comme sac dans le sac à pièce rapportée selon la figure 1; - la figure 8 est une vue schématique d'un procédé préféré pour fabriquer le film à couches multiples de la figure 7; - la figure 9 est une vue schématique d'un procédé préféré pour fabriquer le sac à pièce rapportée de la figure 1, en utilisant les films des figures 5 et 7 respectivement obtenus par les procédés des figures 6 et 8; - la figure 10 est une vue schématique d'un autre mode de réalisation de sac à pièce rapportée avec scellement d'extrémité selon la présente invention, vu en plan et à plat; - la figure 11 est une vue schématique d'encore un autre mode de réalisation de sac à pièce rapportée avec scellement terminal selon la présente invention, vu en plan et à plat; - la figure 12 illustre encore schématiquement un autre mode de réalisation de sac à pièce rapportée avec scellement terminal selon la présente invention, vu à plat et en plan; - la figure 13 est une vue en coupe du sac de la figure 12, faite suivant la ligne 13-13 de la figure 12; - la figure 14 est une vue schématique en plan d'un sac à pièce rapportée avec scellement latéral selon la présente invention; - la figure 15 est une vue en coupe du sac de la figure 14, faite suivant la ligne 15-15 de la figure 14; - la figure 16 est une vue en coupe du sac de la figure 14, faite suivant la ligne 16-16 de cette figure; - la figure 17 est une vue en perspective d'une échine entière de porc fraîche et avec ses os, vue depuis l'extrémité du jambon; - la figure 18 est une vue en perspective d'une échine entière de porc fraîche et avec ses os, vue depuis l'extrémité de l'épaule;

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- la figure 19 est une vue en perspective d'un sac rétréci avec pièce rapportée, contenant une paire d'échines de porc entières et fraîches avec les os, chacune étant vue depuis l'extrémité du jambon; et - la figure 20 est une vue en coupe faite suivant la ligne 20-20 de la figure 19, avec en outre un sac à pièce rapportée à l'intérieur duquel la paire d'échines de porc

avec ses os est emballée.

On fera ci-après une description détaillée de la

présente invention.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "partie découverte du sac" signifie une partie du sac qui n'est pas recouverte par une pièce rapportée, c'est-à-dire une partie du sac ayant à la fois sa surface intérieure et sa surface extérieure non adhérisée sur, ou bien recouverte autrement

par, une ou plusieurs pièces rapportées.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "vers l'intérieur du scellement" signifie une région du sac à pièce rapportée, qui s'étend à partir d'un scellement quelconque vers le centre du sac, lorsque le sac est dans une position à plat, c'est-à-dire qui s'étend à partir du scellement vers la

partie du sac qui entoure un produit à l'intérieur du sac.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "vers l'intérieur de la pièce rapportée" signifie la région du sac qui s'étend à partir d'un bord d'une pièce rapportée sur le sac, vers le centre du sac, lorsque le sac est dans une position à plat, c'est-à-dire qui s'étend depuis un bord de la pièce rapportée vers la partie du sac qui entoure un

produit à l'intérieur du sac.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "sensiblement parallèle", au regard de la relation entre le scellement primaire et le scellement supplémentaire, comprend les scellements supplémentaires qui sont orientés de 0 à 30 de l'orientation globale du scellement primaire. De préférence, le scellement supplémentaire est orienté de 0 à de l'orientation globale du scellement primaire; plus

préférablement, de 0 à 5 .

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Telle qu'utilisée présentement, l'expression "pièces rapportées sensiblement alignées lorsque le sac est dans la position à plat" signifie un alignement de pièces rapportées, lorsque le sac est dans sa position à plat, de sorte qu'au moins un bord de l'une des pièces rapportées se situe à l'intérieur de 12,5 mm d'un bord correspondant de l'autre pièce rapportée; de préférence, à l'intérieur de 5 mm; plus préférablement, à l'intérieur de 2,5 mm. De préférence, chacune des pièces rapportées possède quatre côtés, de préférence chacun des bords de chaque pièce rapportée étant sensiblement en alignement avec le bord correspondant de

l'autre pièce rapportée.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "film" est utilisée dans un sens générique de façon à inclure les rubans en plastique, qu'il s'agisse d'un film ou d'une feuille. De préférence, les films utilisés dans le cadre de la présente invention présentent une épaisseur de 0,25 mm ou moins. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "emballage" signifie des matériaux d'emballage utilisés dans l'emballage d'un

produit.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "région de pièce rapportée saillante", ou "en saillie" signifie la partie d'une pièce rapportée qui s'étend au-delà (a) d'un bord de côté du sac auquel la pièce rapportée est adhérisée, ou bien (b) d'un bord de fond du sac auquel la pièce rapportée est adhérisée, lorsque le sac se trouve dans une configuration à plat, c'est-à-dire lorsque le ou les scellements faits en usine sont faits à plat contre une

surface sur laquelle le sac a été placé.

L'expression "scellement en usine" signifie n'importe quel et tous les scellements nécessaires pour transformer une gaine de film ou un film plan en un sac ayant un sommet ouvert. De tels scellements sont réalisés dans l'usine de fabrication des sacs, et par conséquent sont présentement appelés "scellements en usine" Le "bord", ou "la ligne latérale", ou bien encore, "la ligne de fond" du sac, au-delà desquels une pièce rapportée

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peut faire saillie, est habituellement formé par un "simple pli" dans le sac. Bien que le sac n'ait pas besoin de comporter un faux pli ou fronçage sur ses bords, en réalité, les bords latéraux des sacs avec scellement terminal sont froncés par traitement avec des galets lors de la fabrication de la gaine et des sacs, comme c'est le cas du bord de fond des sacs avec scellement latéral. Cependant, le bord, la ligne latérale ou la ligne de fond comprend également les bords de fond et latéral du sac qui sont des régions relativement petites (c'est-à- dire 1,25 mm. sur l'un et l'autre côté de la "ligne") s'étendant depuis un scellement à

travers à la fois la pièce rapportée et le sac sous-jacent.

Les bords, les lignes latérales, et les lignes de fond du sac sont déterminées en plaçant un sac vide sur une surface de support plane, avec les scellements en usine faits à plat contre la surface de support. Le périmètre du sac dans sa configuration à plat détermine les bords, les lignes

latérales et la ligne de fond.

Telle qu'utilisée présentement, les expressions "couche de scellement", "couche scellante", "couche de scellement à la chaleur", et "couche d'agent de scellement", signifient une ou des couches de film extérieures impliquées dans le scellement du film sur lui-même, une autre couche de film de la même espèce ou un autre film, et/ou un autre article qui n'est pas un film. Il doit également être reconnu qu'en général, jusqu'à 0,075 mm d'un film peut être impliqué dans le scellement du film sur lui-même ou une autre couche. Eu égard aux emballages possédant seulement des scellements du type en aileron, par opposition aux scellements du type à recouvrement, l'expression "couche de scellement" signifie généralement la couche de film intérieure d'un emballage, aussi bien que les couches de support adjacentes à cette couche de scellement, la couche inférieure servant également fréquemment comme couche en contact avec les aliments dans l'emballage de denrées alimentaires. En général, une couche de scellement à sceller par scellement à chaud peut comprendre tout polymère thermoplastique; de préférence, la

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couche de scellement à la chaleur comprend, par exemple, une polyoléfine thermoplastique, un polyamide thermoplastique, un polyester thermoplastique, et un chlorure de polyvinyle thermoplastique; plus préférablement, une polyoléfine thermoplastique; encore plus préférablement, une polyoléfine thermoplastique ayant moins de 60 % en poids de cristallinité. Les compositions préférées d'agent de scellement sont les mêmes que les compositions pour la couche

résistant aux efforts importants, comme expliqué ci-après.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "scellement" signifie tout scellement d'une première région d'une surface de film sur une seconde région d'une surface de film, o le scellement est formé par chauffage des régions jusqu'à au moins leurs températures respectives d'initiation du scellement. Le chauffage peut être réalisé d'une ou plusieurs manières, comme en utilisant une barre chauffante, de l'air chaud, un rayonnement infrarouge, un scellement par

ultrasons, etc...

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "barrière", et l'expression "couche barrière", telle qu'appliquée aux films et/ou aux couches de film, est utilisée par référence à la capacité d'un film ou d'une couche de film de servir comme barrière à un ou plusieurs gaz. Les couches barrière d'oxygène (c'est-à-dire 02), peuvent comprendre par exemple, un copolymère d'éthylène/vinyle alcool, du polyvinyle chlorure, du polyvinylidène chlorure, du polyamide, du polyester, du polyacrylonitrile, etc..., comme connu par les familiers de la technique; de préférence, la couche barrière à l'oxygène comprend un copolymère d'éthylène/vinyle alcool, du chlorure de polyvinyle, du chlorure de polyvinylidène, et du polyamide; plus préférablement, un copolymère chlorure de vinylidène/méthyl acrylate, comme connu des familiers de la technique. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "couche résistant aux efforts importants", aussi bien que l'expression "couche résistante aux perforations", signifie

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une couche de film extérieure et/ou une couche de film intérieure, pour autant que la couche de film serve à résister à l'abrasion, aux perforations et autres causes potentielles de réduction de l'intégrité de l'emballage, aussi bien que les causes potentielles de réduction de la qualité d'apparence de l'emballage. Les couches résistant aux efforts importants peuvent comprendre tout polymère, pour autant que le polymère contribue à l'obtention d'une bonne qualité d'intégrité et/ou d'apparence; de préférence, ces couches comprennent un polymère comprenant au moins un élément choisi dans le groupe consistant d'un copolymère éthylène/alpha-oléfine ayant une densité d'environ 0,85 à 0, 95, d'un copolymère propylène/éthylène, de polyamide, d'un copolymère éthylène/vinyl acétate, d'un copolymère éthylène/ méthyl acrylate, et d'un copolymère éthylène/butyl acrylate, etc... comme connu de ceux qui sont familiers de la technique plus préférablement, d'un copolymère éthylène/vinyl acétate et d'un copolymère éthylène/alpha-oléfine possédant une densité d'environ 0,91 à 0,93; encore plus préférablement, la couche résistante du film du sac comprend de 85 à 100 % en poids d'un copolymère d'éthylène/ vinyl acétate, et de 0 à 15 % en poids de LLDPE, tandis que la couche résistante encore plus préférée du film à pièce rapportée comprend de 85 à 100 % en poids de LLDPE et 0 à 15 % en poids de copolymère éthylène/vinyl acetate ayant une teneur en vinyl acétate

d'environ 9 %.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "coeur", et l'expression "couche de coeur", telle qu'appliquée aux films à couches multiples, signifie toute couche de film interne qui a une fonction primaire autre que de servir comme un adhésif ou un agent de compatibilité pour faire adhérer deux couches l'une à l'autre. Habituellement la couche ou les couches de coeur confèrent au film à couches multiples un niveau désiré de résistance, c'est-à-dire des qualités de module et/ou optiques et/ou de résistance supplémentaire de la couche résistant aux efforts importants, et/ou une

imperméabilité spécifique.

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Telle qu'utilisée présentement, l'expression "couche de peau" signifie une couche extérieure d'un film à couches multiples dans l'emballage d'un produit, cette couche de peau étant sujette à des sollicitations importantes. Par conséquent, les polymères préférés pour la couche de peau sont les mêmes que les polymères préférés pour la couche

résistant aux efforts importants.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "couche de liaison" signifie toute couche interne ayant le premier but de faire adhérer deux couches l'une à l'autre. Les couches de liaison peuvent comprendre tout polymère ayant un groupe polaire greffé sur lui, de sorte que le polymère est capable de liaison covalente avec les polymères polaires tels que polyamide et copolymère éthylène/vinyl alcool; de préférence, les couches de liaison comprennent au moins un élément choisi dans le groupe consistant d'une polyoléfine, d'une polyoléfine modifiée, d'un copolymère éthylène/vinyl acétate, d'un copolymère modifié éthylène/vinyl acétate, et d'un copolymère homogène éthylène/alpha-oléfine; plus préférablement, les couches de liaison comprennent au moins un élément choisi dans le groupe consistant d'un polyéthylène à faible densité linéaire greffé et modifié d'anhydride, d'un polyéthylène faible densité greffé d'anhydride, d'un copolymère homogène éthylène/alpha-oléfine, et d'un

copolymère d'éthylène greffé d'anhydride/vinyle acétate.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "couche bloc" signifie toute couche d'un film qui est présente dans le but d'augmenter la résistance aux sollicitations importantes, la rigidité, le module etc d'un film à couches

multiples.

Les couches en bloc. comprennent généralement des polymères qui sont peu coûteux par rapport aux autres polymères dans le film, qui procurent un résultat spécifique sans relation avec la résistance aux sollicitations, le module etc. De préférence, les couches bloc comprennent une polyoléfine; plus préférablement, au moins un élément choisi

dans le groupe consistant d'un copolymère éthylène/alpha-

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oléfine, d'un plastomère copolymère d'éthylène/alpha-oléfine, d'un polyéthylène basse densité et d'un polyéthylène linéaire

faible densité.

Telle qu'utilisée présentement, les expressions "couche en contact avec les aliments" et "couche en contact avec la viande" signifient une couche d'un film à couches multiples qui est en contact direct avec les aliments/la viande dans l'emballage comprenant le film. La couche de contact avec la viande/les aliments est une couche extérieure du film à multicouches, au sens que la couche en contact avec les aliments/la viande est en contact direct avec le produit de viande à l'intérieur de l'emballage. La couche en contact avec la viande/les aliments est une couche interne au sens que, au regard du produit emballé alimentaire/viande, la couche de contact aliments/viande est la couche intérieure (c'est-à-dire la couche la plus interne) de l'emballage, cette couche intérieure étant en contact direct avec les

aliments/la viande.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "surface en contact avec les aliments" et "surface en contact avec la viande" signifie une surface externe d'une couche en contact avec la viande/couche en contact avec les aliments, cette surface externe étant en contact direct avec les aliments/la

viande dans l'emballage.

Tel qu'utilisé présentement, "EVOH" signifie un copolymère éthylène/vinyl alcool. EVOH comprend les copolymères saponifiés ou hydrolysés d'éthylène/vinyl acétate, et signifie un copolymère de vinyl alcool ayant un comonomère éthylène, et préparé par exemple, par hydrolyse de copolymères de vinyl acétate, ou bien par réactions chimiques avec du polyvinyl alcool. Le degré d'hydrolyse est de préférence d'au moins 50 % et plus préférablement d'au moins %. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "stratification", l'expression "stratifié", et l'expression "film stratifié", signifient le procédé et le produit résultant, obtenu par liaison de deux ou plusieurs couches

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ensemble de film ou autres matériaux. Une stratification peut être accomplie par la réunion de couches avec des adhésifs, par réunion avec de la chaleur et de la pression, et même par

revêtement par enduction et revêtement par extrusion.

L'expression stratifié inclut également les films à couches multiples coextrudés comprenant une ou plusieurs couches de liaison. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "orienté" signifie un matériau contenant un polymère qui a été allongé à température élevée (la température d'orientation), suivie par un "durcissement" dans la configuration allongée par refroidissement du matériau tout en maintenant sensiblement les dimensions d'allongement. Après chauffage subséquent du matériaucontenant le polymère qui est orienté, non recuit, non restreint, jusqu'à sa température d'orientation, un rétrécissement à la chaleur est produit presque jusqu'aux dimensions d'origine sans allongement, c'est-à-dire l'état pré-orienté. Plus particulièrement, l'expression "orienté" telle qu'utilisée présentement, signifie des films orientés dans lesquels l'orientation peut être produite suivant une ou

plusieurs manières.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "taux d'orientation" signifie le produit de multiplication de l'étendue selon laquelle le matériau de film plastique subit une expansion dans plusieurs directions, habituellement deux directions perpendiculaires l'une à l'autre. L'expansion dans la direction de la machine est présentement appelée "étirage", tandis que l'expansion dans la direction transversale est appelée ici "extension". Pour des films extrudés au travers d'une filière annulaire, une extension

est obtenue par "soufflage" du film pour produire une bulle.

Pour de tels films, l'étirage est obtenu en faisant passer le film au travers de deux jeux de rouleaux entraînés, le jeu de rouleaux aval ayant une vitesse de surface plus élevée que le jeu de rouleaux amont, et le taux d'étirages résultant étant la vitesse de surface du jeu de rouleaux aval divisée par la vitesse de surface du jeu de rouleaux amont. Le degré

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d'orientation est également défini comme étant le taux

d'orientation, ou quelquefois le "taux de travail".

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "monomère" signifie un composé relativement simple, contenant habituellement du carbone et ayant un poids moléculaire faible, qui peut réagir pour former un polymère en se combinant avec lui-même ou avec d'autres composés ou

molécules similaires.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "comonomère" signifie un monomère qui est copolymérisé avec au moins un monomère différent dans une réaction de

copolymérisation, dont le résultat est un copolymère.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "polymère" signifie le produit d'une réaction de polymérisation, et comprend les homopolymères, les copolymères, les terpolymères. En général, les couches d'un film peuvent consister essentiellement d'un polymère unique, ou bien peuvent avoir encore des polymères supplémentaires avec lui,

c'est-à-dire mélangés avec lui.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "homopolymère" est utilisée pour signifier un polymère

résultant de la polymérisation d'un monomère unique, c'est-à-

dire un polymère consistant essentiellement d'un type unique

d'unités répétées.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "copolymère" signifie des polymères formés par réaction de polymérisation d'au moins deux monomères différents. Par exemple, l'expression "copolymère" comprend le produit de

réaction d'une copolymérisation d'éthylène et d'une alpha-

oléfine, telle que le 1-hexène. Cependant, l'expression "copolymère", comprend également par exemple la

copolymérisation d'un mélange d'éthylène, propylène, 1-

hexène, et 1-octène.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression

"polymérisation" les homopolymérisations, les copoly-

mérisations, les terpolymérisations, etc, et comprend tous les types de copolymérisation, tels que les copolymérisations

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en bloc, greffées, statistiques, etc. En général, les polymères dans les films utilisés selon la présente invention, peuvent être préparés selon tout procédé de polymérisation convenable, y compris les procédés de polymérisation en suspension, polymérisation en phase gazeuse

et polymérisation haute pression.

Les procédés de polymérisation en suspension utilisent généralement des pressions superatmosphériques et des températures dans l'intervalle de 40 -100 C. Dans une polymérisation en suspension, une suspension de polymère solide et particulaire est formée dans un milieu liquide de polymérisation auquel sont ajoutés de l'éthylène et des comonomères, et souvent de l'hydrogène avec un catalyseur. Le liquide utilisé dans le milieu de polymérisation peut être un alcane, un cyclo-alcane, ou un hydrocarbure aromatique tel que toluène, éthylbenzène ou xylène. Le milieu utilisé doit être liquide sous les conditions de polymérisation, et relativement inerte. De préférence, de l'hexane ou du toluène

est utilisé.

Alternativement, le procédé de polymérisation en phase gazeuse utilise une pression superatmosphérique et une température dans l'intervalle d'environ 50 -120 C. Une polymérisation en phase gazeuse peut être réalisée dans un lit fluidisé ou agité de catalyseur et de particules de produit, dans un récipient de pression apte à permettre la séparation des particules de produit des gaz n'ayant pas réagi. De l'éthylène, un comonomère, de l'hydrogène et un gaz diluant inerte tel que l'azote peuvent être introduits ou recirculés de façon à maintenir les particules à des températures de 50 -120 C. Du triéthylaluminium peut être ajouté si nécessaire comme piégeur d'eau, oxygène et autres impuretés. Un produit polymère peut être retiré de façon continue ou semi-continue, à une vitesse telle qu'on

maintient un inventaire de produit constant dans le réacteur.

Apres polymérisation et désactivation du catalyseur, le produit polymère peut être récupéré par tout moyen convenable. Dans la pratique commerciale, le produit polymère

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peut être récupéré directement à partir du réacteur phase gazeuse, dépourvu de monomères résiduels avec une purge d'azote, et utilisé sans élimination de catalyseur ou

désactivation supplémentaire.

Les procédés de polymérisation haute pression utilisent un système catalytique comprenant un composé de cyclopentadienyl-métal de transition et un composé d'alumoxane. Il est important, dans le procédé haute pression, que la température de polymérisation soit au-dessus d'environ 120 C, mais en dessous de la température de décomposition du produit polymère. Il est également important que la pression de polymérisation soit au-dessus d'environ 500 bars (kg/cm2). Dans les situations o le poids moléculaire du produit polymère qui serait produit à des conditions opératoires données, est plus élevé que désiré, toute technique connue dans la technique pour le contrôle du poids moléculaire, tel que l'utilisation d'hydrogène ou de la température du réacteur, peut être utilisée dans le procédé

de cette invention.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "copolymérisation" signifie la polymérisation simultanée de

deux ou plusieurs monomères.

Tel qu'utilisé présentement, un copolymère identifié en termes d'une pluralité de monomères, par exemple, "copolymère propylène/éthylène" signifie un copolymère dans lequel l'un ou l'autre monomère peut copolymériser suivant un pourcentage molaire ou en poids plus élevé que l'autre monomère ou les autres monomères. Cependant, le premier monomère cité polymérise préférablement suivant un pourcentage en poids plus élevé que le second monomère cité, et, pour les copolymères qui sont des terpolymères, des quadripolymères etc, préférablement le premier monomère copolymérise suivant un pourcentage en poids plus élevé que le deuxième monomère, et le deuxième monomère copolymérise suivant un pourcentage

en poids plus élevé que le troisième monomère, etc...

Tels qu'utilisés présentement, les copolymères sont identifiés, c'est-àdire appelés, en termes de monomères à

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partir desquels les copolymères sont produits. Par exemple, l'expression "copolymère propylène/éthylène" signifie un copolymère produit par copolymérisation de à la fois le propylène et l'éthylène, avec ou sans comonomère(s) additionnel(s). Un copolymère comprend des "unités de polymérisation" récurrentes provenant des monomères à partir

desquels le copolymère est produit.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "unité de polymérisation", signifie une unité de polymère, dérivant d'un monomère utilisé dans la réaction de polymérisation. Par

exemple, l'expression "unités de polymérisation alpha-

oléfine" signifie une unité dans, par exemple, un copolymère éthylène/alpha-oléfine, l'unité de polymérisation étant le "résidu" qui provient du monomère d'alpha-oléfine après qu'il ait réagi pour devenir une partie de la chaîne polymère, c'est-à-dire la partie du polymère à laquelle participe un monomère d'alpha-oléfine individuel après qu'il ait réagi

pour devenir une partie de la chaîne polymère.

Telle qu'utilisée présentement, la terminologie utilisant les signes "/" eu égard à l'identité chimique d'un

copolymère (par exemple "un copolymère éthylène/alpha-

oléfine"), identifie les comonomères qui sont copolymérisés pour produire le copolymère. Tel qu'utilisé présentement, le "copolymère éthylène alpha-oléfine" est l'équivalent du

"copolymère éthylène/alpha-oléfine".

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "polymère hétérogène" fait référence à des produits de réaction de polymérisation qui varient de façon relativement large pour ce qui est du poids moléculaire et qui varient de façon relativement large pour ce qui est de la distribution de la composition, c'est-à-dire des polymères typiques préparés,

par exemple, en utilisant des catalyseurs classiques Ziegler-

Natta. Les polymères hétérogènes sont utiles dans diverses couches du film utilisé dans la présente invention. Bien qu'il y ait quelques exceptions (telle que les copolymères éthylène/alpha-oléfine TAFMER (Marque Déposée) produits par Mitsui Petrochemical Corporation), les polymères hétérogènes

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contiennent d'une manière typique une variété relativement large de longueurs de chaîne et de pourcentages de comonomère. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "catalyseur hétérogène" signifie un catalyseur convenable pour une utilisation dans la polymérisation des polymères hétérogènes, comme défini ci-dessus. Les catalyseurs hétérogènes comprennent plusieurs sortes de sites actifs qui diffèrent en acidité Lewis et quant à l'environnement stérique. Les catalyseurs Ziegler-Natta sont des catalyseurs

hétérogènes. Des exemples de systèmes hétérogènes Ziegler-

Natta sont les halogénures de métaux activés par un co-

catalyseur organométallique, tels que le chlorure de titane, contenant facultativement du chlorure de magnésium, complexé en trialkyle aluminium, comme cela est décrit dans des brevets tels que le brevet américain No 4 302 565 de GOEKE, et autres, et le brevet américain No 4 302 566 de KAROL, et autres, ces deux brevets étant cités ici, dans leur totalité,

à titre de référence.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "polymère homogène" signifie des produits de réaction de polymérisation polymères homogènes sont utiles dans diverses couches du film à couches multiples utilisé dans la présente invention. Les polymères homogènes sont structurellement différents des polymères hétérogènes, en ce que les polymères homogènes présentent un séquençage relativement régulier des comonomères à l'intérieur d'une chaîne, une image miroir de la distribution de séquence dans toutes les chaînes, et une similarité de longueur de toutes les chaînes, c'est-à-dire une distribution de poids moléculaire plus étroite. En outre, les polymères homogènes sont typiquement préparés en utilisant du métallocène, ou un autre catalyseur du type à

site unique, plutôt qu'en utilisant des catalyseurs Ziegler-

Natta. Plus particulièrement, les copolymères homogènes éthylène/alpha-oléfine peuvent être caractérisés par une ou plusieurs méthodes connues de ceux qui sont familiers de la

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technique, telle que la distribution de poids moléculaire (Mw/Mn), l'indice de largeur de distribution de la composition (CDBI), et le comportement de l'intervalle étroit du point de fusion et du point de fusion du produit. La distribution de poids moléculaire (Mw/Mn), également connue sous le nom de polydispersité, peut être déterminée par chromatographie par perméabilité sur gel. Les copolymères éthylène/alpha-oléfine utiles dans cette invention possedent généralement un (Mw/Mn) de moins de 2,7; de préférence d'environ 1,9 à 2,5; plus préférablement, d'environ 1,9 à 2,3. L'indice de largeur de distribution de la composition (CDBI) de tels copolymères homogènes éthylène/alpha-oléfine sera généralement supérieur à environ 70 %. Le CDBI est défini comme le pourcentage en poids des molécules de copolymère ayant une teneur en comonomère à l'intérieur de % (c'est-à- dire plus ou moins 50 %) de la teneur molaire totale moyenne en comonomère. Le CDBI du polyéthylène linéaire, qui ne contient pas un comonomère, est défini comme étant 100 %. L'indice de largeur de distribution de la composition (CDBI) est déterminé via la technique de fractionnement par élution et élévation de la température (TREF). La détermination du CDBI distingue clairement les copolymères homogènes utilisés dans la présente invention (distribution de composition étroite comme établi par les valeurs CDBI généralement au- dessus de 70 %) à partir des VLDPE commercialement disponibles et qui présentent généralement une distribution de composition large comme établi par les valeurs CDBI généralement moindre que 55 %. Le CDBI d'un copolymère est facilement calculé à partir des données obtenues par des techniques connues dans la technique, telle que, par exemple, le fractionnement par élution et élévation de température comme décrit par exemple par Wild et autres, dans J. Poly. Sci. Poly. Phys. Ed. , Vol , p. 441 (1982). De préférence, les copolymères homogènes éthlyène/alpha oléfine présentent un CDBI plus grand qu'environ 70 %, c'est-à-dire un CDBI compris entre environ % et 99 %. En général, les copolymères homogènes

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éthylène/alpha-oléfine dans les films à couches multiples de la présente invention présentent également un intervalle de points de fusion relativement étroit, comparativement aux "copolymères hétérogènes", c'est-à-dire les polymères comportant un CDBI de moins de 55 %. De préférence, les copolymères homogènes éthylène/alpha-oléfine présentent une caractéristique de point de fusion singulière, avec un point de fusion pic (Tm), comme déterminé par Colorimétrie Différentielle à Balayage (DSC), d'environ 60 C à 110 C. De préférence le copolymère homogène possède un pic DSC Tm d'environ 80 C à 100 C. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "point de fusion essentiellement unique" signifie qu'au moins environ 80 % en poids du matériau correspond à un pic unique Tm à une température située à l'intérieur de l'intervalle compris entre environ 60 et C, et essentiellement aucune fraction susbtantielle du matériau possède un point de fusion pic en excès d'environ C, comme déterminé par analyse DSC. Les mesures DSC sont faites sur un appareil Perkin Elmer System 7 Thermal Analysis System. L'information donnée sur le point de fusion correspond à des données deuxièmes de fusion, c'est-à-dire que l'échantillon est chauffé à une vitesse programmée de C/min à une température inférieure à son intervalle critique. L'échantillon est ensuite réchauffé (deuxième fusion) à une vitesse programmée de 10 C/min. La présence de pics de fusion plus élevés est néfaste aux propriétés du film, c'est-à-dire lui confère un aspect brumeux, et compromet les chances d'une réduction significative quant à

la température d'initiation du scellement du film final.

Un copolymère homogène éthlyène/alpha-oléfine peut, en général, être préparé par la copolymérisation d'éthylène et de n'importe laquelle ou de plusieurs alpha-oléfines. De

préférence, l'alpha-oléfine est une alpha-mono-oléfine C3-

C20, plus préférablement, une alpha-mono-oléfine C4-C12, encore plus préférablement, une mono-oléfine C4-C8. Encore plus préférablement, l'alpha-oléfine comprend au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le butène-1,

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l'hexène-1 et l'octène-1, c'est-à-dire le 1-butène, le 1-

hexène et le 1-octène, respectivement. Plus préférablement, l'alphaoléfine comprend de l'octène-1 et/ou un mélange

d'hexène-1 et butène-1.

Les procédés pour préparer et utiliser des polymères homogènes sont décrits dans le brevet américain No 5 206 075, le brevet américain No 5 241 031, et la demande de brevet internationale PCT WO 93/0393, chacun desquels est cité ici à titre de référence, dans sa totalité. D'autres détails concernant la production et l'utilisation des copolymères homogènes éthylène/alpha-oléfine sont décrits dans la publication internationale PCT No WO 90/03414, et dans la publication internationale PCT No WO 93/03093, ces deux documents désignant Exxon Chemical Patents Inc, comme demandeur, et ces deux documents étant cités ici à titre de

référence, dans leur totalité respectivement.

Encore un autre genre de copolymères homogènes éthylène/alpha- oléfine est décrit dans le brevet américain No 5 272 236 de LAI et autres, et le brevet américain No 5 278 272 de LAI et autres, ces deux brevets étant cités

ici à titre de référence, dans leurs totalités respectives.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "catalyseur homogène" fait référence à un catalyseur convenable pour une utilisation dans la polymérisation des polymères homogènes, comme défini ci-dessus. Les catalyseurs homogènes sont également appelés "catalyseurs à site unique", étant donné le fait que de tels catalyseurs typiquement comportent seulement un type de sites catalytiques, que l'on croit être la base de l'homogénéité des polymères dont ils

catalysent la polymérisation.

Telle qu'utilisée présentement, le terme "polyoléfine", signifie n'importe qu'elle oléfine polymérisée, qui peut être linéaire, ramifiée, cyclique, aliphatique, aromatique, substituée, ou non substituée. Plus particulièrement, sont inclus dans le terme polyoléfine les homopolymères d'oléfine, les copolymères d'oléfine, les copolymères d'une oléfine et d'un comonomère non-oléfinique copolymérisable avec

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l'oléfine, tel que les monomères de vinyle, leurs polymères modifiés, et analogues. Des exemples spécifiques sont l'homopolymère de polyéthylène, l'homopolymère de

polypropylène, le polybutène, le copolymère éthylène/alpha-

oléfine, le copolymère propylène/alpha-oléfine, le copolymère butène/alpha-oléfine, le copolymère éthylène/vinyl acétate, le copolymère éthylène/éthyl acrylate, le copolymère éthylène/butyl acrylate, le copolymère éthylène/méthyl acrylate, le copolymère éthylène/acide acrylique, le copolymère éthylène/acide métacrylique, une résine de polyoléfine modifiée, une résine ionomère, le polyméthylpentène, etc. La résine de polyoléfine modifiée comprend un polymère modifié préparé par copolymérisation de l'homopolymère de l'oléfine ou de son copolymère avec un acide carboxylique insaturé, par exemple l'acide maléïque, l'acide fumarique ou analogue, ou bien un dérivé de ceux-ci tel que anhydride, ester ou sel de métal ou analogues. Elle pourrait également être obtenue en incorporant dans le copolymère ou l'homopolymère d'oléfine, un acide carboxylique insaturé, par exemple l'acide maléïque, l'acide fumarique ou analogue, ou bien un dérivé de ceux-ci tel que anhydride,

ester ou sel de métal ou analogue.

Tels qu'utilisés présentement, les termes identifiant les polymères, tels que "polyamide", "polyester", "polyuréthane", comprennent non seulement les polymères comportant des motifs répétés provenant des monomères connus pour se polymériser de façon à former un polymère du type cité, mais comprennent également les comonomères, les dérivés etc qui peuvent copolymériser avec des monomères connus pour se polymériser afin de produire le polymère cité. Par exemple, le terme "polyamide" englobe à la fois les polymères comprenant des motifs répétés dérivant des monomères tels que le caprolactam qui se polymèrise pour former un polyamide, aussi bien que les copolymères provenant de la copolymérisation du caprolactam avec un comonomère qui lorsqu'il est polymérisé seul ne forme pas un polyamide. En outre, les termes identifiant les polymères comprennent

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également les mélanges etc de tels polymères avec d'autres

polymères d'un type différent.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "polymère modifié" aussi bien que les expressions plus spécifiques telles que "copolymère modifié éthylène/vinyl acétate", et "polyoléfine modifiée" signifient des polymères ayant une

fonctionnalité anhydride, comme défini immédiatement ci-

dessus, qui est greffée sur eux et/ou copolymérisée avec eux et/ou mélangée avec eux. De préférence, de tels polymères modifiés ont la fonctionnalité anhydride greffée sur ou

polymérisée avec eux, par opposition au simple mélange.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "polymère contenant un anhydride" et "polymère modifié par un anhydride, signifie un ou plus des produits suivants: (1) polymères obtenus par copolymérisation d'un monomère contenant un anhydride avec un second monomère différent, et (2) les copolymères greffés d'anhydride, et (3) un mélange

d'un polymère et d'un composé contenant de l'anhydride.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "copolymère d'éthylène alpha-oléfine", et "copolymère

éthylène/alpha-oléfine", et "copolymère éthylène/alpha-

olefine", signifie des matériaux hétérogènes tels que le polyéthylène linéaire basse densité (LLDPE), et le polyethylene très faible et ultra faible densité (VLDPE et ULDPE); et les polymères homogènes tels que les polymères catalysés par le métallocène tels que les résines EXACT (Marque Déposée) pouvant être obtenues auprès de la Exxon Chemical Company, et les résines TAFMER (Marque Déposée)

pouvant être obtenues chez Mitsui Petrochemical Corporation.

Tous ces matériaux comprennent généralement des copolymères d'éthylène avec un ou plusieurs comonomères choisis parmi une

alpha-oléfine C4 à C10 telle que butène-1 (c'est-à-dire 1-

butène), hexène-1, octène-1 etc dans lesquels les molécules des copolymères comprennent des longues chaînes avec relativement peu de ramifications de chaîne latérale ou de structures réticulées. Cette structure moléculaire contraste avec les polyéthylènes classiques de densité faible ou

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moyenne qui sont plus grandement ramifiées que leurs

correspondants respectifs. L'éthylène/alpha-oléfine hétéro-

gène habituellement connue sous le nom de LLDPE a une densité habituellement comprise dans l'intervalle d'environ 0,91 gramme par centimètre cube à environ 0,94 gramme par centimètre cube. D'autres copolymères éthylène/alpha-oléfine, tels que les copolymères éthylène/ alpha-oléfine homogènes ramifiés et à longue chaîne, disponibles chez Dow Chemical Compagny, connus sous le nom de résines AFFINITY (Marque Déposée), sont également inclus ici comme constituant un autre type de copolymère homogène d'éthylène alpha-oléfine

utile dans la présente invention.

En général, le copolymère éthylène/alpha-oléfine comprend un copolymère résultant de la copolymérisation d'environ 80 à 99 % en poids d'éthylène et de 1 à 20 % en poids d'alpha-oléfine. De préférence, le copolymère éthylène/ alpha oléfine comprend un copolymère résultant de la copolymérisation d'environ 85 à 95 % en poids d'éthylène et

de 5 à 15 % en poids d'alpha-oléfine.

Telles qu'utilisées présentement, les expressions "couche intérieure" et "couche interne" signifient toute couche d'un film à couches multiples, ayant ses deux surfaces principales directement adhérisées sur une autre couche du film. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "couche extérieure" signifie toute couche de film ayant moins que deux de ses surfaces principales directement adhérisées sur une autre couche du film. Cette expression s'applique aux

films multi-couches et mono-couches. Dans les films multi-

couches, il y a deux couches extérieures, chacune desquelles comportant une surface principale adhérisée sur seulement une autre couche du film multi-couches. Dans les films monocouche, il y a seulement une couche qui évidemment est une couche extérieure en ce sens qu'aucune de ses deux surfaces principales n'est adhérisée sur une autre couche du film.

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Telle qu'utilisée présentement, l'expression "couche intérieure" signifie la couche extérieure d'un film à couches multiples pour emballer un produit, qui est la plus proche du produit, par rapport aux autres couches du film à couches multiples. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "couche extérieure", signifie la couche extérieure d'un film à couches multiples pour emballer un produit, qui est la plus éloignée du produit par rapport aux autres couches du film à

couches multiples.

Tel qu'utilisé présentement, le terme "adhérisé" se rapporte aux films qui sont directement adhérisés l'un à l'autre en utilisant un scellement à la chaleur ou d'autres moyens aussi bien que les films qui sont adhérisés l'un à l'autre en utilisant un adhésif qui est situé entre les deux films. Telle qu'utilisée présentement, l'expression "directement adhérisé", telle qu'appliquée aux couches de film, est définie comme une adhérence d'une couche de film à une autre couche de film, sans couche de liaison, ni adhésif ou autre couche entre elles. Par contraste, tel qu'utilisé présentement, le mot "entre", appliqué à une couche de film située entre deux autres couches spécifiques, comprend à la fois une adhérence directe de la couche entre les deux autres couches, aussi bien qu'un manque d'adhérence directe à l'une ou l'autre ou les deux autres couches, c'est-à-dire qu'une ou plusieurs couches supplémentaires peuvent être prévues entre

la couche et une ou plusieurs autres couches.

* Telle qu'utilisée présentement, le terme "extrusion" est utilisé pour signifier le procédé de formage de formes continues en forçant un matériau plastique fondu à passer au travers d'une filière, suivi d'un durcissement chimique ou par refroidissement. Immédiatement avant l'extrusion par la filière, le matériau polymère à viscosité relativement élevée

est alimenté dans une vis sans fin de pas variable, c'est-à-

dire un extrudeur, qui force le matériau polymère dans la filière.

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Tel qu'utilisé présentement, le mot "coextrusion" signifie le procédé d'extrusion de deux ou davantage de matériaux au travers d'une filière unique avec deux ou plus d'orifices disposés de telle sorte que les extrudats sortent et se soudent ensemble pour former une structure stratifiée avant refroidissement, c'est-à-dire trempage. La coextrusion peut être utilisée dans les procédés de soufflage de film,

d'extrusion libre de film, et de revêtement par extrusion.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "direction de la machine", en abrégé "MD" signifie une direction "suivant la longueur" du film, c'est-à-dire dans la direction du film lorsque le film est formé pendant l'extrusion et/oule revêtement.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "direction transversale", en abrégé "TD", signifie une direction en travers du film, perpendiculaire à la machine ou à la

direction longitudinale.

Telle qu'utilisée présentement, l'expression "rétrécissement libre" signifie le changement des dimensions en pourcent dans un échantillon 10 cm x 10 cm de film, lorsqu'il est soumis à une chaleur choisie, comme mesuré suivant la norme ASTM D 2732, et comme cela est connu des

familiers de la technique.

Bien que la majorité des définitions ci-dessus soient sensiblement bien comprises par les familiers de la technique, une ou plusieurs des définitions ci-dessus peuvent être définies ci-avant suivant une manière différente de la signification ordinairement comprise par les familiers de la

technique, étant donné la présente description particulière

de la présente invention.

Bien que les films utilisés dans le sac à pièce rapportée selon la présente invention peuvent être des films mono-couches ou des films multi-couches, le sac à pièce rapportée comprend au moins deux films stratifiés. De préférence, le sac comprend des films qui ensemble comportent un total de 2 à 20 couches; plus préférablement, de 2 à 12

couches; et encore plus préférablement de 4 à 9 couches.

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En général, le ou les films multi-couches utilisés dans la présente invention peuvent avoir toute épaisseur totale désirée, pour autant que le film procure les propriétés désirées pour l'opération d'emballage particulière dans laquelle le film est utilisé, par exemple une résistance aux efforts importants (en particulier résistance aux piqûres), module, résistance du scellement, optiques, etc. La figure 1 est une vue de côté d'un sac préféré 21 avec pièce rapportée, montré dans une position à plat, ce sac étant conforme à la présente invention; la figure 2 est une

vue en coupe transversale du sac 21 faite suivant la ligne 2-

2 de la figure 1; la figure 3 est une vue en coupe transvesale du sac 21 faite suivant la ligne 3-3 de la figure 1; et, la figure 4 est une vue en coupe transversale du sac

21 faite suivant 4-4 de la figure 1.

En se reportant aux figures 1, 2, 3 et 4 ensemble, on voit que le sac 21 comprend le sac proprement dit 22, une pièce rapportée frontale 24 et une deuxième pièce rapportée 25. Le sac 21 comporte un scellement primaire d'extrémité 26, une pluralité de scellements d'extrémité supplémentaires 28, un sommet ouvert 30, un premier bord de sac 32, et un deuxième bord de sac 34. La pièce rapportée frontale 24 possède un premier bord latéral 36, un deuxième bord latéral

38, un bord de sommet 40 et un bord de fond 42.

La partie du sac 22 à laquelle la pièce frontale 24 est adhérisée est "couverte", c'est-à-dire protégée, par la pièce rapportée frontale 24. Les parties d'extrémité supérieure et inférieure du sac 21 ne sont pas couvertes par la pièce rapportée frontale 24, afin qu'un solide scellement d'extrémité en usine puisse être fait en travers du sac 22, sans avoir à sceller au travers de la pièce rapportée frontale 24. Un scellement du sac 22 fait à travers la pièce rapportée frontale 24 est plus faible qu'un scellement à travers seulement le sac 22, parce que, étant donné la nécessité qu'il y a à réaliser le scellement rapidement lors de l'emballage des produits, le taux plus faible de transfert de chaleur au travers de la combinaison sac-pièce rapportée

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fait que le scellement est formé à une température plus faible que ce qui se passerait autrement, ce qui procure un

scellement relativement plus faible.

Le scellement supplémentaire intermittent est réalisé par scellement au travers de la pièce rapportée frontale 24, grâce à quoi une surface intérieure d'un tube, à partir duquel le sac 22 est formé, est scellée sur elle-même au niveau d'une pluralité de scellements intermittents 28. Ce scellement supplémentaire intermittent, comme illustré sur la figure 1, est constitué de cinq scellements intermittents et séparés 28, qui sont sensiblement parallèles à la fois au bord de fond 42 de la pièce rapportée aussi bien qu'au scellement d'extrémité primaire 26. Le scellement supplémentaire intermittent sert à empêcher un produit placé à l'intérieur du sac 21 de s'étendre vers le bas au-delà du bord de fond 42 de la pièce rapportée, ce qui permet d'empêcher les os dans le produit de réaliser des perforations de la partie inférieure découverte du sac. En outre, le scellement supplémentaire intermittent empêche le produit d'appliquer une pression sur le scellement d'extrémité primaire 26, grâce à quoi on réduit les chances

que le scellement d'extrémité primaire 26 soit défaillant.

Le scellement supplémentaire intermittent comprend de préférence environ 2 à 10 scellements individuels, chaque scellement individuel ayant de préférence une longueur comprise entre environ 2,5 millimètres et 200 millimètres;

plus préférablement 2,5 millimètres à 50 millimètres.

Les figures 2, 3 et 4 illustrent à la fois la pièce rapportée frontale 24 aussi bien que la pièce rapportée arrière 25 sur le dos du sac 21, c'est-à-dire le "côté arrière". Les expressions "frontale", et "dos"/"arrière" sont simplement destinées à désigner le côté ou la face du sac 21 que l'on voit lorsque le sac 21 se trouve dans sa position à plat. Bien que les deux pièces rapportées n'aient pas besoin d'avoir la même dimension ni d'être sensiblement alignées l'une avec l'autre, on préfère que les pièces rapportées aient sensiblement la même dimension, et de préférence les

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pièces rapportées sont sensiblement alignées l'une avec l'autre. Comme on peut le voir sur les figurs 2, 3 et 4, étant donné que le sac 21 a une section transversale symétrique, celle des deux pièces rapportées qui est la "pièce rapportée frontale" et qui est la "pièce rapportée arrière" est arbitraire, en fonction du côté du sac qui est le "côté frontal" lorsque le sac est placé dans sa position à plat. De préférence, le film à partir duquel les pièces rapportées sont découpées possède une épaisseur totale d'environ 0,05 millimètre à 0,2 millimètre, plus

préférablement, d'environ 0,075 millimètre à 0,15 millimètre.

La figure 5 illustre en coupe transversale un film 44 à couches multiples pour une utilisation comme matériau à partir duquel les pièces rapportées 24 et 25 sont formées. Le film à couches multiples 44 possède une structure physique, en terme de nombre de couches, d'épaisseur de couches, et d'arrangement et d'orientation de couche dans le sac, ainsi qu'une composition chimique en terme de polymères variés, etc présents dans chacune des couches, comme établi dans le

Tableau I ci-dessous.

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TABLEAU I

Désignation Epaisseur couche des couches Fonction couche Identification chimique (mm) 46 couche extérieure 87% LL-DPE e:; 10% EVA #1; 0, 05

et zouche résis- 3% mélange maître anti-

tant aux piqres blcage I#1 48 couche de ilaiscnEVA =2 0,175 couche intérieure 87% LLZPE #; 10% EVA #1; 0,05

et couche 3% mélange maître anti-

résistant aux blocage #1 piqres LLDPE #1 était du polyéthlyène linéaire basse densité DOWLEX 2045 (Marque Déposée), obtenu chez Dow Chemical Company du Midland, Michigan. L'EVA #1 était un copolymère d'éthylène/vinyl acétate ELVAX 3128 (Marque Déposée), ayant

une teneur de 9 % en vinyl acétate, et obtenu chez E.I.

DuPont de Nemours, de Wilmington, Delaware. L'EVA #2 était un copolymère d'éthylène/vinyl acétate ELVAX 3175 GC (Marque Déposée), ayant une teneur de 28 % en vinyl acetate, obtenu chez E.I. DuPont de Nemours, de Wilmington, Delaware. Le mélange maître antiblocage;1 fût utilisé suivant l'une ou l'autre de deux classes ou qualités différentes. La première qualité, à savoir un mélange maître clair, était un mélange maître connu sous le nom 10.075 ACP SYLOID CONCENTRATE (Marque Déposée) obtenu chez Technor Apex Co. de Pautucket, Rhode Island. La seconde qualité, à savoir un mélange maître coloré sous forme de crème, était un mélange maître connu sous le nom EPC 9321C CREAM COLOR SYLOID CONCENTRATE (Marque Déposée), également obtenu chez Technor Apex Co. de Pautucket, R.I. La différence essentielle entre ces deux

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mélanges maîtres est la couleur, qui est à la fois esthétique, et potentiellement fonctionnelle en ce que des moyens d'alignement par photodétecteur pour une concordance précise des pièces rapportée sur les sacs peuvent utiliser la coloration dans la pièce rapportée pour la détection de

l'emplacement de la pièce rapportée.

La figure 6 est un schéma d'un procédé préféré pour produire le film à couches multiples de la figure 5. Dans le procédé illustré par la figure 6, des granulés de polymère solides (non représentés) sont fournis à une pluralité d'extrudeurs 52 (pour plus de simplicité seulement un seul extrudeur est représenté). A l'intérieur des extrudeurs 52, les granulés de polymère sont poussés, fondus, et dégazés, à la suite de quoi le produit fondu résultant et dépourvu de bulles avance dans une tête de filière 54, et est extrudé au travers d'une filière annulaire, ce qui produit une gaine 56 qui a une épaisseur allant de 0,125 millimètre à 1 millimètre, plus préférablement 0,5-0,75 millimètre, encore

plus préférablement environ 0,62 millimètre.

Après refroidissement ou trempage par de l'eau pulvérisée à partir d'un anneau de refroidissement 58, la gaine 56 est comprimée par des rouleaux de pincement 60, et passe ensuite dans une chambre d'irradiation 62 entourée par un blindage 64, o la gaine 56 est irradiée par des électrons à énergie élevée (c'est-à-dire un rayonnement ionisant)

provenant d'un accélérateur transformateur à noyau en fer 66.

La gaine 56 est guidée au travers de la chambre d'irradation 62 sur des cylindres 68. De préférence, l'irradiation de la

gaine 56 se situe à un niveau d'environ 7 MR.

Après irradiation, la gaine irradiée 70 est envoyée vers un rouleau de guidage 72, après quoi la gaine irradiée passe dans un réservoir 74 contenant un bain d'eau chaude 76. La gaine 70 qui est maintenant dégonflée et irradiée est immergée dans l'eau chaude pendant un temps de rétention d'au moins environ 5 secondes, c'est-à-dire pendant une période de temps permettant d'amener le film jusqu'à la température désirée, ce après quoi des moyens de chauffage

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supplémentaires (non représentés) comprenant une pluralité de rouleaux de chauffage autour desquels la gaine irradiée 70 est partiellement enroulée, et des appareils facultatifs de soufflage d'air chaud, élèvent la température de la gaine irradiée 70 jusqu'à une température d'orientation désirée comprise entre environ 115 C et 120 C. Ensuite, la gaine irradiée 70 est dirigée vers l'intervalle entre deux rouleaux, et une bulle 80 est formée par soufflage, ce qui procure une extension transversale à la gaine irradiée 70. En outre, pendant le soufflage, c'est-à-dire pendant l'expansion transversale, le film irradié 70 est étiré (c'est-à-dire suivant la direction longitudinale) entre les rouleaux 78 et des rouleaux 86, étant entendu que les rouleaux 86 ont une vitesse de surface plus élevée que la vitesse de surface des rouleaux 78. Il résulte que lors de l'expansion transversale et de l'étirage longitudinal, une gaine de film 82 soufflée, biaxialement orientée et irradiée, est produite, cette gaine ayant été préférablement à la fois expansée suivant un taux d'environ 1:1,5 - 1:6, et étirée suivant un taux d'environ 1:1,5 - 1:6. Plus préférablement, l'expansion et l'étirage sont chacun réalisé suivant un taux d'environ 1:2 - 1:4. Le

résultat est une orientation biaxiale d'environ 1:2,25 -

1:36, plus préférablement 1:4 - 1:16.

Alors que la bulle 80 est maintenue entre les rouleaux de pinçage 78 et 86, la gaine soufflée 82 est affaissée par les rouleaux 84, et ensuite acheminée vers les rouleaux de pinçage 86 et vers un rouleau de guidage 88, et ensuite elle est enroulée sur un rouleau 90. Un rouleau fou 92 assure un

bon enroulement.

De préférence, le film à partir duquel le sac est formé présente une épaisseur totale d'environ 0,037 à 0,12

millimètre; plus préférablement, environ 0,062 millimètre.

De préférence le film à partir duquel le sac est formé est un film à couches multiples comportant de 3 à 7 couches; plus

préférablement 4 couches.

La figure 7 illustre en coupe transversale un film multi-couches 52 préféré pour une utilisation comme gaine à

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partir de laquelle le sac 21 est formé. Le film 52 possède une structure, en termes de nombre de couches, d'épaisseur de couches et d'arrangement et d'orientation des couches dans le sac, ainsi qu'une composition chimique en termes de polymères etc présents dans chacune des couches, comme établi dans le

Tableau II ci-dessous.

TABLEAU II

Désignation Epaisseur couche des couches Fonction couche Identification chimique (mm) 54 couche extérieure 0VA a:0,014

et ccuche résis-

tant aux efforts 56 couche barrière 96% VC/MA #; 0,005 2% huile de soja épcxydée 2% terpolymère bu-A/MA/bu-Ma 58 couche résistant 80% ZLZPE #1; 0,032 aux piqares 20 % EBA #1 couche de EVA il 0,008 sceilement et couche intérieure L'EVA 21 était le même copolymère éthylène/vinyl acétate que décrit ci-dessus. Le VDC/MA #1 était le

copolymère chlorure de vinylidène/méthyl acrylate SARAN MA-

134 (Marque déposée), obtenu chez Dow Chemical Company.

L'huile de soja époxydée était l'huile de soja époxydée PLAS-

CHEK 775 (Marque Déposée), obtenu auprès de la Bedford

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Chemical Division de Ferro Corporation, Walton Hills, Ohio.

Le terpolymère bu-A/MA/bu-MA était le terpolymère butyl acrylate/méthyl métacrylate/butyl métacrylate METABLEN L-100 (Marque Déposée), obtenu chez Elf Atochem North America, Inc., 2000 Market Street, Philadelphie, Pensylvanie 19103.

L'EBA #1 était le copolymère éthylène/butyl acrylate EA 705-

009 (Marque Déposée), contenant 5 % de butyl acrylate, obtenu

auprès de Quantum Chemical Company à Cincinnati, Ohio.

Alternativement, l'EBA:1 peut être un copolymère d'éthylène/butyl acrylate EA 719-009 (Marque Déposée), ayant une teneur en butyl acrylate de 18,5 %, également obtenu

auprès de Quantum Chemical Company.

La figure 8 illustre schématiquement un procédé préféré

pour produire le film à couches multiples de la figure 7.

Dans le procédé illustré par la figure 8, des grains de polymère solides (non représentés) alimentent une pluralité d'extrudeurs 52 (pour plus de simplicité, seulement l'un de ces extrudeurs est représenté). A l'intérieur des extrudeurs 52, les grains de polymère progressent, sont fondus et dégazés, après quoi le produit fondu et dépourvu de bulles est acheminé dans la tête d'une filière 54, et extrudé au travers d'une filière annulaire, ce qui produit une gaine 94 qui a 0,25 - 0,75 millimètre d'épaisseur, plus préférablement

0,37 - 0,63 millimètre d'épaisseur.

Après refroidissement ou trempage par de l'eau pulvérisée à partir d'un anneau de refroidissement 58, la gaine 94 est affaissée au moyen de rouleaux de pinçage 60 et est ensuite envoyée dans une chambre d'irradiation 62 entourée par un blindage 64, o la gaine 94 est irradiée par des électrons à haute énergie (c'est-à-dire un rayonnement ionisant), à partir un accélérateur transformateur à noyau de fer 66. La gaine 94 est guidée dans la chambre d'irradiation 62 sur des rouleaux 68. De préférence, la gaine 94 est

irradiée jusqu'à un niveau d'environ 4,5 MR.

Après irradiation, la gaine irradiée 96 est dirigée vers des rouleaux de pinçage 98, après quoi la gaine 96 est légèrement gonflée, ce qui permet de réaliser une bulle

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piégée 100. Cependant, au niveau de la bulle piégée 100, la gaine n'est pas étirée longitudinalement d'une manière significative, étant donné que la vitesse de surface des rouleaux 102 est environ la même vitesse que celle des rouleaux 98. En outre, la gaine irradiée 96 est gonflée seulement assez pour procurer une gaine sensiblement circulaire sans orientation transversale significative,

c'est-à-dire sans expansion.

La gaine 96 irradiée et légèrement gonflée passe au travers d'une chambre à vide 104 et est ensuite acheminée vers une filière pour revêtement 106. Un deuxième film tubulaire 108 est extrudé à partir de la filière 106 et revêt la gaine irradiée et légèrement gonflée 96 pour former un film tubulaire 110 à double épaisseur. Le deuxième film tubulaire 108 comprend préférablement une couche barrière à l'oxygène, qui ne passe pas au travers du rayonnement ionisant. Les détails supplémentaires concernant la phase de revêtement ci-dessus décrite sont, d'une manière générale, décrits dans le brevet américain No 4 278 738 de BRAX et autres, qui est cité ici à titre de référence, dans sa totalité. Apres irradiation et revêtement, la gaine de film double 110 est enroulée sur un rouleau 112. Ensuite, le rouleau 112 est enlevé et installé comme rouleau de déroulement 114, pour réaliser une seconde étape dans le procédé de fabrication de la gaine telle que finalement désirée. Le film tubulaire à double épaisseur 110, depuis le rouleau de déroulement 114, est déroulé et passe sur un rouleau de guidage 72, après quoi le film tubulaire double 110 passe dans un réservoir 74 d'eau chaude 76. Le film tubulaire 110 maintenant irradié et affaissé est immergé dans de l'eau chaude 76 (ayant une température d'environ 100 C) pendant un temps de rétention d'au moins environ 5 secondes, c'est-à-dire pendant une période de temps permettant d'amener le film à la température désirée pour obtenir une orientation biaxiale. Ensuite, le film tubulaire irradié 110 est dirigé vers des rouleaux 78 et une bulle 80 est réalisée par

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soufflage de façon à provoquer l'expansion transversale du

film tubulaire 110. En outre, tout en étant soufflé, c'est-à-

dire expansé transversalement, les rouleaux 86 étirent le film tubulaire 110 dans la direction longitudinale, étant donné que les rouleaux 86 ont une vitesse de surface plus élevée que la vitesse de surface des rouleaux 78. Il résulte de l'expansion transversale et de l'étirage longitudinal, qu'une gaine de film 94 biaxialement orientée, revêtue et irradiée est produite, cette gaine soufflée ayant été préférablement à la fois expansée suivant un taux d'environ

1;1,5 - 1:6, et étirée suivant un taux d'environ 1:1,5 - 1:6.

Plus préférablement, l'expansion et l'étirage sont chacun réalisés suivant un rapport d'environ 1:2 - 1:4. Le résultat est une orientation biaxiale d'environ 1:2,25 - 1:36, plus préférablement 1:4 - 1:16. Alors que la bulle 80 est maintenue entre les rouleaux 78 et 86, la gaine 94 est aplatie par des rouleaux 84, et ensuite transférée vers des rouleaux 86 et un rouleau de guidage 88, et ensuite enroulée sur un rouleau 90. Le rouleau fou 92 assure un bon

enroulement.

Les constituants polymère utilisés pour fabriquer des films à couches multiples selon la présente invention peuvent également contenir des quantités appropriées d'autres

additifs normalement inclus dans de telles compositions.

Ceux-ci comprennent des agents de glissement tels que le talc, des antioxydants, des charges, des colorants, des pigments et des colorants, des stabilisateurs de rayonnement, des agents antistatiques, des élastomères, et autres additifs connus de ceux qui sont familiers de la technique d'emballage

des films.

Les films à couches multiples utilisés pour réaliser le sac à pièce rapportée de la présente invention sont de préférence irradiés pour induire une réticulation, et sont aussi bien traités par effet couronne pour rendre rugueuse la surface des films qui doivent être adhérisés l'un sur l'autre. Dans le processus d'irradiation, le film est soumis à un traitement par rayonnement énergétique, tel qu'un

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traitement par décharge avec effet couronne, par plasma, par flamme, par ultraviolet, par rayons X, par rayons gamma, par rayons béta, et par électrons à haute énergie, ce qui induit

une réticulation entre les molécules du matériau irradié.

L'irradiation des films polymère est décrite dans le brevet américain No 4 064 296, de BORNSTEIN et autres, qui est cité ici dans sa totalité, à titre de référence. BORNSTEIN et autres décrivent l'utilisation d'un rayonnement ionisant pour

réticuler le polymère présent dans le film.

Pour produire la réticulation, une dose de rayonnement convenable d'électrons à haute énergie se situe dans un intervalle allant jusqu'à environ 12 MR, plus préférablement environ 2 à environ 9 MR, et encore plus préférablement, environ 3 MR. De préférence, l'irradiation est réalisée par un accélérateur d'électrons et le niveau de dosage est

déterminé par des méthodes de dosimétrie standard.

D'autres accélérateurs tels qu'un transformateur de résonance ou Vander Graff peuvent être utilisés. Le rayonnement n'est pas limité aux électrons d'un accélérateur puisque n'importe quel rayonnement ionisant peut être utilisé. L'unité de rayonnement ionisant généralement utilisée est le rad, ci-après appelée "RAD", qui est définie comme la quantité de rayonnement qui résulte de l'absorption de 100 ergs d'énergie par gramme de matériau irradié. Le mégarad, ci-après appelé "MR" vaut un million (106) RAD. Le rayonnement ionisant provoque la réticulation des polymères dans le film. De préférence, le film est irradié suivant un niveau de 2 - 15 MR, plus préférablement 2 - 10 MR, encore plus préférablement environ 7 MR. Comme on peut le voir des

descriptions des films préférés destinés à être utilisés dans

la présente invention, la valeur la plus préférée de

rayonnement dépend du film et de son utilisation finale.

Telles qu'utilisées présentement, les expressions "traitement par effet couronne" et "traitement par décharge effet couronne", signifient que l'on soumet les surfaces des matériaux thermoplastiques, tels que les polyoléfines, à une décharge par effet couronne, c'est-à- dire l'ionisation d'un

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gaz tel que l'air à proximité de la surface du film, l'ionisation étant initiée par une haute tension passant dans une électrode voisine, et provoquant l'oxydation ainsi que d'autres modifications sur la surface du film, telles qu'une rugosité de surface. Le traitement par effet couronne des matériaux polymère est décrit dans le brevet américain No 4 120 716 de BONET, délivré le 17 Octobre 1978 et cité ici dans sa totalité à titre de référence, lequel décrit les caractéristiques d'adhérence améliorées de la surface du polyethylène par traitement par effet couronne, pour oxyder la surface du polyethylène. Le brevet américain No 4 879 430 de HOFFMAN, qui est cité ici dans sa totalité à titre de référence, décrit l'utilisation d'une décharge par effet couronne pour le traitement de rubans de plastique destinés à être utilisés pour des emballages de viande à cuire, le traitement par effet couronne de la surface intérieure du ruban augmentant l'adhérence de la viande pour faire adhérer le ruban sur le

matériau protéinique.

Bien que le traitement par effet couronne soit un traitement préféré des films à couches multiples utilisés pour fabriquer le sac à pièce rapportée selon la présente invention, un traitement par plasma du film peut également

être utilisé.

Les pièces rapportées pour un sac préféré de la présente invention, comme illustré par exemple dans les figures 1, 2, 3 et 4, peuvent être fabriquées à l'aide d'un procédé préféré, comme illustré dans la figure 6 discutée en détail plus haut. Le procédé de la figure 6 comprend les étapes suivantes: (A) coextrusion d'un premier film thermoplastique; (B) orientation du premier film thermoplastique suivant une direction de la machine et une direction transversale, de sorte qu'un premier film thermosplastique, rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement est produit; (C) découpe d'une première pièce rapportée thermoplastique, rétrécissable à la chaleur et biaxialement orientée à partir du premier film

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thermoplastique rétrécissable à la chaleur et biaxialement

orienté; (D) coextrusion d'un deuxième film thermo-

plastique; (E) orientation du second film thermoplastique dans la direction de la machine et dans la direction transversale, de sorte qu'un deuxième film thermosplastique rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement est produit; (F) découpe d'une deuxième pièce rapportée thermoplastique, rétrécissable à la chaleur et biaxialement orientée, à partir du deuxième film thermoplastique rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement; (G) adhésion des première et seconde pièces rapportées thermoplastiques, rétrécissables à la chaleur et orientées biaxialement sur une surface du film rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement, de préférence sous la forme d'une gaine, de manière que la première pièce rapportée forme une région de première pièce rapportée en saillie, et que la deuxième pièce rapportée forme une région de deuxième pièce rapportée en saillie, et au moins une partie de ladite région de première pièce rapportée en saillie est adhérisée sur ladite région de deuxième pièce rapportée en saillie; et (H) scellement et découpe de la gaine ayant les première et seconde pièces rapportées adhérisées sur elle, de sorte qu'un sac avec pièces rapportées soit formé. De préférence, la première pièce rapportée et la seconde pièce rapportée sont toutes les deux découpées à partir d'un film thermoplastique rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement. De préférence, le film thermoplastique rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement, à partir duquel les première et deuxième pièces rapportées sont découpées, comprend un premier film à couches multiples. De préférence, la gaine

comprend un deuxième film à couches multiples.

De préférence, la gaine comportant les première et seconde pièces rapportées adhérisées sur elle, est produite

par le procédé illustré dans la figure 8, discuté ci-dessus.

Le procédé de la figure 8 comprend les étapes suivantes: (A) coextrusion d'un tube de film thermoplastique multi-couches ayant une couche de film intérieure et une couche de film

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extérieure, la couche intérieure dudit tube thermoplastique comprenant un premier copolymère d'éthylène vinyl acétate et la couche extérieure dudit tube comprenant une composition comprenant du polyéthylène linéaire faible densité et un deuxième copolymère d'éthylène vinyl acetate; (B) application d'une quantité suffisante de matériau particulaire sur une surface intérieure du tube de film, de

sorte qu'après aplatissement, le tube ne soit pas auto-

adhérant, mais de sorte que, après étirage (comme décrit en détail cidessous), le tube étiré puisse adhérer à lui-même; (C) aplatissement du tube de film; (D) irradiation du tube aplati, ce qui procure un tube irradié; (E) ouverture, gonflage, et revêtement par extrusion du tube avec au moins une couche barrière à l'oxygène, ce qui conduit à un filmtubulaire à deux épaisseurs; (F) chauffage, étirage, et expansion du film tubulaire à deux épaisseurs, ce qui permet d'obtenir un tube orienté biaxialement; (G) enroulement du

tube biaxialement orienté.

Dans le procédé de fabrication du sac, si un sac avec scellement d'extrémité est le produit désiré, le tube possédant les première et seconde pièce rapportées adhérisées sur lui, est scellé et découpé de sorte qu'un sac avec scellement d'extrémité est produit. La figure 9 est une représentation schématique d'un procédé préféré pour fabriquer un sac avec pièces rapportées selon la présente invention (par exemple un sac tel qu'illustré dans les figures 1, 2, 3 et 4) à partir des films tels qu'illustrés par les figures 5 et 7, qui sont préparés selon les procédés

tels qu'illustrés sur les figures 6 et 8 respectivement.

Dans la figure 9, un rouleau de film 116 délivre un film pour pièce rapportée 118. Le film 118 est dirigé, au moyen d'un rouleau fou 120, vers des dispositifs 131 de traitement par effet couronne qui soumettent la surface supérieure du film 118 à un traitement par effet couronne lorsque le film 118 passe sur le rouleau 122. Apres traitement par effet couronne, le film 118 est dirigé par des

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rouleaux 124 et 126, vers un rouleau d'impression 128 (facultatif). Le film pour pièce rapportée 118 est ensuite dirigé vers des rouleaux fous 130, 132, 134 et 136, après quoi le film 118 passe dans un petit intervalle (c'est-à-dire un intervalle assez large pour que le film 118 puisse passer tout en reçevant une certaine quantité d'adhésif qui correspond à un revêtement sec, c'est-à-dire avec un poids après séchage d'environ 45 milligrammes par 64,5 cm2 de film) entre le rouleau 138 d'application d'adhésif et le rouleau de dosage d'adhésif. Le rouleau d'application d'adhésif 138 est partiellement immergé dans un adhésif 142 contenu dans un bac 144. Lorsque le rouleau 138 tourne dans le sens inverse de celui des aiguilles d'une montre, de l'adhésif 142, recueilli par la surface immergée du rouleau 138, se déplace vers le haut, entre en contact, et est délivré sur la largeur totale d'un côté du film 118, lequel se déplace dans la même direction que la surface du rouleau 138 [des exemples de types convenables d'adhésif comprennent les émulsions acryliques thermoplastiques, les adhésifs à base de solvant et les adhésifs solides, les adhésifs durcis par ultraviolet et les adhésifs durcis par faisceau d'électrons, comme cela est connu des familiers de la technique. L'adhésif présentement préféré est une émulsion acrylique thermoplastique connue sous le nom de RHOPLEX N619 (Marque Déposée) qui est une émulsion acrylique thermoplastique, obtenue chez Rohm & Haas Company, Dominion Plaza Suite 545, 17304 Preston Rd, Dallas, Texas 75252, Rohm & Haas ayant leur siège au 7ème étage, Independance Mall West, Philadelphie, Penn. 19105]. Le film à pièce rapportée 118 passe ensuite autour du rouleau 140 de dosage d'adhésif (tournant dans le sens des aiguilles d'une montre) de sorte que le côté revêtu d'adhésif du film 118 possède une orientation suivant laquelle l'adhésif se trouve sur la surface de sommet du film 118, étant donné que le film revêtu d'adhésif 118 se déplace entre le rouleau de dosage d'adhésif 140 et le rouleau fou 146.

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Ensuite, le film 118 revêtu d'adhésif est dirigé vers un rouleau 146 d'entrée à un four de séchage, et passe au travers du four 148 dans lequel le film 118 est séché jusqu'à un degré tel que l'adhésif 142 sur le film 118 devienne collant. Après sortie du four 148, le film 118 passe partiellement autour d'un rouleau fou 150 de sortie de four, après quoi le film 118 est refroidi sur des rouleaux 152 et 154 de refroidissement, chacun desquels a une température de surface d'environ 5-7 C, et un diamètre d'environ 30,5 cm. Le refroidissement du film 118 est réalisé afin de stabiliser ce

film vis-à-vis d'un rétrécissement ultérieur.

Ensuite, le film 118 est conduit par des rouleaux fous 156 et 158, vers la courroie d'un ensemble 160 formant convoyeur de pré-découpage sous vide, et est ensuite acheminé vers un couteau rotatif du type ciseau possédant un ensemble supérieur 162 avec lames rotatives et une lame inférieure 164, ledit couteau découpant transversalement la largeur du film 118 afin de former des pièces rapportées 166. Les pièces rapportées 166 sont acheminées par et maintenues sur le sommet d'une courroie d'un ensemble de post-découpage 168 formant un convoyeur sous vide. Alors que les pièces rapportées 166 sont maintenues sur la courroie de l'ensemble 168, un rouleau 170 d'alimentation en gaine fournit une gaine de film 172 aplatie et orientée biaxialement, qui est dirigée, par un rouleau fou 174 vers des dispositifs de traitement par effet couronne 176 qui soumettent la surface supérieure du tube 72 à un traitement par effet couronne lorsque le film 172 passe sur le rouleau de traitement par effet couronne 178. Après traitement par effet couronne, le tube ou la gaine aplatie 172 est dirigé, par un rouleau fou

, vers la surface 182 d'un rouleau supérieur 182 de pré-

stratification, et vers l'espace de pincement entre le

rouleau 182 et un rouleau inférieur 184 de pré-

stratification, les rouleaux de pré-stratification étant au-

dessus et au-dessous de la courroie du convoyeur sous vide de postdécoupage. Les rouleaux de pré-stratification 182 et 184 positionnent les pièces rapportées 166 sur la surface

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extérieure traitée par effet couronne, et qui est désormais inférieure, du tube de film aplati 172. Après avoir passé dans l'espace de pincement entre les rouleaux 182 et 184 de pré-stratification, le tube aplati 172, possédant des pièces rapportées 166 stratifiées de façon intermittente sur celui- ci, sort de l'extrémité aval du convoyeur 168, et est dirigé vers l'espace de pincement entre un rouleau supérieur de stratification 186 et un rouleau inférieur de stratification 188, ces rouleaux exerçant une pression (environ 5 bars) afin de fixer les pièces 166 sur le tube aplati 172, de façon à produire un tube 190 aplati et stratifié avec des pièces rapportées. Ensuite, le tube 190 est enroulé pour former un rouleau 192, ce rouleau 192 possédant des pièces rapportées sur lui qui sont orientées vers la surface extérieure du

rouleau 192.

Dans un procédé subséquent qui n'est pas illustré de façon séparée, le rouleau 192 est enlevé et positionné à la place du rouleau 170 d'alimentation en gaine, et le procédé de la figure 7, décrit immédiatement ci-dessus, est répété, de façon qu'une deuxième série de pièces rapportées soit stratifiée sur le tube 192 aplati et comportant des pièces rapportées, cette seconde série de pièces rapportées étant appliquée sur l'autre côté du tube 192. Evidemment, la deuxième série de pièces rapportées est alignée et mise en concordance de façon précise avec la position de la première série de pièces rapportées stratifiées avec le tube de film aplati 172. Afin de réaliser un alignement précis, des photodétecteurs (c'est-à-dire des cellules photo-électriques etc) non représentés, sont utilisés pour détecter la situation de la pièce rapportée. Un lieu approprié pour un tel photodétecteur se situe en amont du rouleau supérieur 182

de pré-stratification, en dessous du tube aplati.

Dans le procédé décrit ci-dessus, les pièces 166 peuvent avoir une largeur moindre que, égales à ou plus grandes que la largeur du tube de film aplati 172, de sorte que les pièces rapportées respectivement: laissent découvertes des zones le long des côtés du sac, vont

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jusqu'aux bords du tube aplati, ou bien dépassent les bords latéraux du tube aplati 172. Quelle que soit celle des trois alternatives qui est choisie pour le procédé, la première série de pièces rapportées appliquée est de préférence sensiblement alignée avec les pièces rapportées de la deuxième série de pièces rapportées, c'est-à-dire appliquée

sur le deuxième côté (découvert) du film aplati 172.

Une fois que les deux séries de pièces rapportées ont été appliquées sur le tube de film aplati 172, le tube résultant est acheminé vers une machine à fabriquer les sacs,

fonctionnant suivant un procédé non illustré.

En général, les scellements primaire et supplémentaire peuvent être faits en utilisant une barre chauffée (scellement à chaud) ou un film nichrome fixé sur une barre métallique refroidie (scellement par impulsions), comme cela est bien connu de ceux qui sont familiers de la technique, ou bien tous autres moyens de scellement connus de ceux qui sont familiers de la technique, tels que rayonnement par ultrasons, rayonnement radiofréquence, et laser. Les moyens préférés de scellement sont constitués par un appareil de scellement à impulsions. Les films qui sont de manière prédominante en polyéthylène sont généralement scellés en utilisant un scellement par impulsions ou un scellement par barre chauffée. Les deux types de scellement, linéaires et non linéaires, peuvent être obtenus, comme cela est bien

connu des familiers de la technique.

De préférence, le scellement supplémentaire est réalisé

au travers des pièces rapportées et du sac aussi bien, c'est-

à-dire sur une région couverte du sac. Le scellement primaire est de préférence formé entre les pièces rapportées à une position d'environ 2, 5 cm en aval de l'extrémité aval d'une paire de pièces rapportées qui sont alignées l'une avec l'autre. Immédiatement après la formation du scellement primaire et du scellement supplémentaire (qui sont tous les deux de préférence des "scellements en usine", parce qu'ils sont de préférence produits par le fabricant de sacs plutôt que par le fabricant d'emballages de produit), le tube scellé

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est de préférence complètement découpé transversalement, et complètement sur les deux côtés du tube, suivant une position à environ 1,8 cm en aval du scellement en usine, pour

réaliser un sac tel qu'illustré sur les figures 1, 2, 3 et 4.

Comme cela peut être immédiatement reconnu par les familiers de la technique, un procédé, analogue au procédé décrit immédiatement cidessus, pour la fabrication de sacs avec pièces rapportées et scellement latéral, par exemple le sac illustré sur les figures 14, 15 et 16, aussi bien que de divers autres modes de réalisation qui peuvent être utilisés pour obtenir une couverture efficace par pièces rapportées sur la pleine totale. Ces autres modes de réalisation de sacs

selon la présente invention sont décrits en détail ci-

dessous. En général, le scellement et le découpage du tube pour produire les sacs est décrit dans les brevets américains No 3 552 090, No 3 383 746, et dans la demande de brevet américaine No 844,883 déposée le 25 Juillet, 1969, au nom de OWEN, chacun de ces deux brevets américains aussi bien que la demande de brevet américaine étant cités ici à titre de

référence, dans leur totalité.

Dans le cas o un stratifié continu du "film de sac" et du "film de pièce rapportée" est transformé en un sac par scellement au travers du stratifié entier (ce mode de réalisation n'est pas illustré), on pense qu'un tel sac est

inférieur au sac tel qu'illustré par les figures 1-4 et 10-

16, parce que les scellements réalisés au travers du film à pièces rapportées peuvent produire des brûlures aussi bien que des scellements plus faibles. Cependant, un tel sac possédant à la fois un scellement primaire et un scellement secondaire procure un avantage au sac selon la présente invention, c'est-à-dire l'avantage de protéger le scellement primaire de la pression, même de la rupture, par le produit contenu dans le sac. Considéré comme tel, un sac possédant à la fois le scellement primaire aussi bien qu'un scellement supplémentaire, les deux scellements étant effectués à travers une ou plusieurs pièces rapportées, est avantageux

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par rapport au même sac ne comportant pas de scellement supplémentaire. Cet avantage est renforcé par le fait que le scellement primaire, à travers une ou plusieurs pièces rapportées, n'est pas aussi fort qu'un scellement primaire réalisé à travers le sac sur une région découverte du sac. Les figures 10, 11, 13, 14, 15 et 16 sont des vues diverses d'autres sacs avec pièces rapportées selon la

présente invention.

La figure 10 est un schéma illustrant un sac 194 qui est identique au sac 21 des figures 1, 2, 3 et 4, à l'exception du fait que le sac 194 de la figure 10 possède un scellement supplémentaire 196 "continu", plutôt qu'une pluralité de scellements supplémentaires intermittents 28 comme dans le sac 21. Comme on le voit sur la figure 10, le scellement supplémentaire continu 196 s'étend en travers de la totalité de la pièce rapportée frontale 24 (aussi bien que de la pièce rapportée arrière 25, non représentée), mais ne s'étend pas sur les parties découvertes le long du premier bord latéral de sac 32 et/ou du second bord latéral de sac 34, afin d'éviter des brûlures du sac dues à la plus grande quantité de chaleur requise pour former le deuxième

scellement au travers des pièces rapportées 24 et 25.

La figure 11 est une vue schématique d'un sac 198 avec pièces rapportées, qui est identique au sac 21 des figures 1, 2, 3 et 4, à l'exception du fait que le sac 198 de la figure 11 possède une pluralité de scellements d'extrémité supplémentaires 200 sur une partie découverte du sac 22, plutôt que la pluralité de scellements d'extrémité supplémentaires sur une partie couverte du sac 22. Le sac 198 est une alternative au sac 21, et possède l'avantage de posséder des scellements supplémentaires plus solides 200 que

les scellements supplémentaires 28 du sac 21 de la figure 1.

En outre, étant donné que les scellements supplémentaires 200 ne sont pas effectués à travers la pièce rapportée frontale 24 ou la pièce rapportée arrière 25 (non illustrée sur la figure 11, mais illustrée sur les figures 2-4), les scellements 200 ont moins de chance de provoquer des

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brûlures, et peuvent être effectués plus efficacement, en termes de temps et de température, que les scellements 28 effectués au travers d'une ou plusieurs pièces rapportées frontale 24 et arrière 25. Cependant, le sac 198 possède le désavantage de procurer une petite portion de zone découverte dans une région étroite immédiatement en dessous du bord de fond 42 de la pièce rapportée frontale et du bord de fond 43 de la pièce rapportée arrière (encore non illustrée sur la

figure 11, mais analogue au bord de fond 43 sur la figure 4).

De préférence, les scellements supplémentaires 200 se situent à environ 0,25 millimètre en dessous du bord de fond 42 de la

pièce rapportée frontale.

Les figures 12 et 13 illustrent ensemble un sac 202 avec scellement d'extrémité, qui est un autre mode de réalisation de sac selon la présente invention. Comme on peut le voir sur la coupe transversale de la figure 13, le sac 202 possède une pièce rapportée frontale 204 en saillie et une pièce rapportée arrière 206 en saillie, les deux zones 208 en saillie, de la pièce rapportée frontale étant reliées aux deux zones 210 de la pièce rapportée arrière, en saillie, pour former des liaisons 214 et 216. Une pluralité de scellements supplémentaires 212 forment un scellement supplémentaire intermittent transversalement à une zone de fond des pièces rapportées 204 et 206, les scellements supplémentaires 212 étant réalisés au travers des pièces rapportées 204 et 206, aussi bien qu'au travers du sac 22 dans sa position aplatie. Le sac 202 procure l'avantage d'une couverture "pleine largeur" par les pièces rapportées sur la plus grande partie de la longueur du sac 22, et les scellements supplémentaires 212 ont pour effet d'assurer une couverture par les pièces rapportées sur toute leur longueur jusqu'à un "fond" effectif du sac 22, au moins par rapport à la position du produit dans le sac 22. Ainsi, la seule partie découverte du sac 22 se situe dans une région de sommet, c'est-à-dire une région au- dessus du bord de sommet de la pièce rapportée frontale ou bien au- dessus du bord de sommet de la pièce rapportée arrière (non illustrée, mais

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correspondant au bord de sommet 41 montré sur la figure 4).

Par conséquent, en fonction de l'emplacement sur le sac 22 o celui qui emballe le produit réalise un scellement de sommet sur ledit sac 22, le produit peut ou ne peut pas entrer en contact avec une partie du sac 22 qui n'est pas couverte par

la pièce rapportée 204 ou la pièce rapportée 206.

Les sacs à pièces rapportées comprenant des pièces rapportées en surépaisseur et qui sont reliées, sont décrits dans la demande de brevet américaine (à céder), ayant pour titre "PATCH BAG HAVING OVERHANGING BONDED PATCHES", déposée le 28 Juin 1994, au nom de S. BRADY et autres, la totalité de

cette demande étant ici citée à titre de référence.

Les figures 14, 15 et 16 illustrent un sac à pièces rapportées 218, qui est encore un autre mode de réalisation de sac selon la présente invention. Le sac 218 est un sac à "scellement latéral". La figure 14 est une vue schématique du sac 218 à pièces rapportées scellées latéralement, suivant une vue en plan; la figure 15 est une vue en coupe faite suivant la ligne 15-15 de la figure 14; et la figure 16 est une vue en coupe transversale faite suivant la ligne 16-16 de

la figure 14.

En se reportant aux figures 14, 15 et 16 ensemble, on voit qu'un sac à pièces rapportées scellé latéralement comprend un sac proprement dit 220, une première pièce rapportée 222, et un deuxième pièce rapportée 224. Le sac 218 comporte un sommet ouvert 226, un bord de fond 228, un premier scellement latéral 230, un second scellement 232, une première série de scellements supplémentaires 234 qui forment ensemble un premier scellement latéral intermittent supplémentaire, une deuxième série de scellements supplémentaires 236 qui forment ensemble un second scellement latéral supplémentaire intermittent, une première saillie 238 de la première pièce rapportée, et une deuxième saillie 240 de la deuxième pièce rapportée. Le sac 218 possède un fond qui est complètement recouvert à l'exception de zones relativement petites le long de ses côtés. De cette manière, les scellements latéraux 230 et 232 peuvent être réalisés à

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travers le sac seul, sans qu'ils soient faits au travers des pièces rapportées 222 et 224, afin de procurer des scellements plus forts que si les scellements étaient faits

au travers des pièces rapportées et du film de sac.

Comme illustré sur la figure 14, le premier scellement latéral supplémentaire intermittent, en même temps que le second scellement latéral supplémentaire intermittent, empêchent le produit à l'intérieur du sac d'entrer en contact avec les zones découvertes relativements petites le long des côtés du sac, dans une région s'étendant sur la longueur entière de la pièce rapportée. Par conséquent, étant donné que le sac 218 possède des pièces rapportées reliées et en saillie s'étendant sur son fond et des scellements supplémentaires le long de ses bords latéraux (ces scellements supplémentaires étant effectués au travers des pièces rapportées frontale et arrière), le sac 218 empêche au produit qu'il contient d'entrer en contact avec les zones découvertes du sac 22 sur ses bords et son fond. Ainsi, en fonction de la position o celui qui emballe le produit fait un scellement de sommet sur le sac 218, le produit peut ou ne peut pas entrer en contact avec toute portion du sac 218 qui n'est pas couverte par la pièce rapportée 222 ou la pièce

rapportée 224.

Bien que cela ne soit pas représenté, un autre mode de réalisation de sac selon la présente invention comporte une pièce rapportée "pleine longueur" sur, par exemple, le côté arrière du sac, et une pièce rapportée "moins que pleine longueur" sur par exemple le côté frontal du sac, le sac étant dans sa position aplatie. Ce sac comprend en outre un scellement primaire dans une région en dessous du bord de fond de la pièce rapportée moins que pleine longueur, et un scellement supplémentaire vers l'intérieur du scellement primaire, le scellement supplémentaire étant de préférence situé en un endroit couvert par les deux pièces rapportées, ou bien, alternativement, mais de façon moins préférée, en dessous du bord de fond de la pièce rapportée moins que pleine longueur. Dans cette autre réalisation de sac, le

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scellement primaire peut être fait en appliquant la barre de scellement à la chaleur sur la région découverte du sac en dessous de la pièce rapportée "moins que pleine longueur", de sorte que le scellement résultant est plus fort que si le scellement est formé en faisant passer la chaleur au travers

d'une ou plusieurs pièces rapportées.

Ce sac peut être produit par adhérence d'une "longueur continue" de matériau de pièce rapportée sur un premier côté du sac tubulaire aplati, ce après quoi on applique un série de pièces rapportées séparées sur le deuxième côté du sac tubulaire aplati. Ensuite, le scellement d'extrémité est fait en mettant directement en contact le film de sac avec l'appareil de scellement sur les régions "découverte" du deuxième côté du tube aplati. De cette manière, au moins la moitié de la région de fond du sac peut être couverte avec une pièce rapportée, tout en évitant la nécessité de sceller

à travers la pièce rapportée.

Une description plus détaillée de ce sac avec pièces

rapportées peut être trouvée dans la demande de brevet américaine de OBERLE et autres, ayant pour titre "PATCH BAG HAVING CONTINUOUS PATCH". Evidemment, cette caractéristique est utile sans considérer le fait que les pièces rapportées

soient saillantes et liées l'une à l'autre.

Un autre mode de réalisation de sac qui peut être utilisé dans la présente invention est décrit dans la demande de brevet américaine No 08/050 942 aux noms de G.K. WILLIAMS et S.A. BRADY, déposée le 21 Avril 1993, qui est citée ici dans sa totalité à titre de référence. Cette demande de brevet décrit un sac avec scellement d'extrémité possédant au moins une pièce rapportée sur lui, de préférence deux pièces rapportées, dans lequel les pièces rapportées sont dans une position "tournée" lorsque le sac se trouve dans sa position aplatie. Selon la présente invention, un ou plusieurs scellements supplémentaires sont pratiqués vers l'intérieur du scellement primaire dans le sac décrit dans la demande de

brevet de WILLIAMS et autres.

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Dans tous les modes de réalisation ci-dessus de sacs selon la présente invention, le ou les scellements supplémentaires montrés sur la partie couverte du sac pourraient être alternativement situés sur une partie découverte du sac, et les scellements primaires montrés sur la partie découverte du sac pourraient être situés sur une

partie couverte du sac.

En outre, dans tous les modes de réalisation ci-dessus de sacs, selon la présente invention, les pièces rapportées qui ne font pas saillie d'un ou plusieurs bords du sac pourraient, alternativement, faire saillie d'un ou plusieurs

bords du sac, et vice versa.

Bien qu'en général le sac selon la présente invention puisse être utilisé pour l'emballage de n'importe quel produit, le sac de la présente invention est tout particulièrement avantageux pour l'emballage de produits alimentaires, en particulier la viande fraîche. Parmi les produits de viande qui peuvent être emballés dans les films et emballages selon la présente invention, on peut citer la volaille, le porc, le boeuf, l'agneau, la chèvre, le cheval et le poisson. Encore plus préférablement, le sac de la présente invention est utilisé pour l'emballage d'une paire

d'échines de porc entier avec ses os.

La figure 17 est une vue en perspective d'une échine de porc entière 244 avec ses os vue depuis l'extrémité du jambon; la figure 18 est une vue en perspective d'une échine de porc entier 244 avec ses os, vue depuis l'extrémité de l'épaule; la figure 19 est une vue en perspective d'une paire d'échines de porc entier 244 avec ses os, chacune étant vue depuis l'extrémité du jambon, en alignement toutes les deux suivant une position préférée pour l'emballage dans un sac préféré avec pièces rapportées, comme illustré dans les figures 1, 2, 3 et 4 et comme décrit en détail ci-dessus. La paire d'échines de porc, telle qu'illustrée sur la figure 19 est placée dans le sac tel qu'illustré par les figures 1, 2, 3 et 4, le sac étant par la suite évacué, scellé est rétréci,

pour procurer un produit emballé selon la présente invention.

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La figure 20 est une vue en coupe faite suivant la ligne 20-

de la figure 19, avec en plus une coupe transversale d'un sac 21, c'està-dire le sac illustré par les figures 1, 2, 3 et 4 comme décrit cidessus. Chacune des échines de porc 244 contient des os de côte 248, des os d'échine 250 et des os plats 252. Il a été trouvé que l'utilisation d'un sac dans lequel les pièces rapportées ne s'étendent pas jusqu'aux bords latéraux du sac, mais s'étendent plutôt sur seulement environ 1,25 cm depuis le bord du sac, permet à l'un ou plusieurs des os de côte 248, des os d'échine 250 et des os

plats 252 de provoquer des perforations par les os.

La présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n'ont été donnés qu'à

titre d'exemple.

Au contraire, la présente invention comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs

combinaisons si celles-ci sont effectuées suivant son esprit.

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Claims (23)

REVENDICATIONS

1. Sac du type comprenant un sac proprement dit (22) et au moins une pièce rapportée (24, 25) adhérisée sur le sac et couvrant une partie du sac, ainsi qu'un scellement primaire (26) sur une partie découverte du sac, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un scellement supplémentaire (28,

) vers l'intérieur du scellement primaire (26).

2. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que le scellement supplémentaire (28, 200) est sensiblement

parallèle au scellement primaire (26).

3. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que le scellement supplémentaire (200) est réalisé à travers le sac (22) et dans une région s'étendant vers l'extérieur depuis un bord (42) d'une pièce rapportée (24, 25) à 7,5 mm à

partir du bord (42) de la pièce rapportée.

4. Sac selon la revendication 3, caractérisé en ce que le scellement supplémentaire (200) est réalisé à travers le sac (22) et dans une région s'étendant vers l'extérieur depuis le bord (42) d'une pièce rapportée (24, 25) à 2,5 mm à

partir du bord (42) de la pièce rapportée.

5. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que le scellement supplémentaire (28) est réalisé à travers le sac (22) et la pièce rapportée (24, 25), et est situé dans une région s'étendant vers l'intérieur à partir d'un bord (42) de la pièce rapportée à 1 mm à partir du bord (42) de

la pièce rapportée.

6. Sac selon la revendication 5, caractérisé en ce que la région s'étend vers l'intérieur depuis un bord (42) de la pièce rapportée (24, 25) à 12, 5 mm à partir du bord (42) de

la pièce rapportée.

7. Sac selon la revendication 6, caractérisé en ce que la région s'étend vers l'intérieur depuis un bord (42) de la pièce rapportée (24, 25) à 5 mm à partir du bord de la pièce rapportée.

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8. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce

qu'il comprend deux pièces rapportées (24, 25).

9. Sac selon la revendication 8, caractérisé en ce que les deux pièces rapportées (24, 25) sont sensiblement alignées l'une avec l'autre lorsque le sac (21, 198) est dans

sa position aplatie.

10. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que le scellement supplémentaire (28, 200) est un scellement intermittent.

11. Sac selon la revendication 10, caractérisé en ce que le scellement supplémentaire intermittent (28, 200) comprend de 2 à 10 scellements individuels, chaque scellement individuel ayant une longueur comprise entre environ 2,5 mm

et environ 200 mm.

12. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que

le scellement supplémentaire est un scellement continu.

13. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que le scellement primaire (26) est dans une région s'étendant vers l'extérieur à partir d'environ 12,5 mm à 37,5 mm depuis

un bord (42) de la pièce rapportée.

14. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce rapportée (24, 25) est adhérisée sur la surface

extérieure du sac.

15. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce rapportée (24, 25) est adhérisée sur la surface

intérieure du sac.

16. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que

ledit sac est un sac avec scellement d'extrémité.

17. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce que

ledit sac est un sac avec scellement latéral.

18. Sac selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend un premier film rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement, tandis que la pièce rapportée comprend un second film rétrécissable à la chaleur et orienté

biaxialement.

19. Sac selon la revendication 18, caractérisé en ce que le premier film rétrécissable à la chaleur et orienté

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biaxialement est un film à couches multiples comprenant une couche extérieure résistant aux efforts importants, une couche de coeur formant barrière à l'oxygène, et une couche

intérieure de scellement.

20. Sac selon la revendication 19, caractérisé en ce que, dans le film précité à couches multiples, la couche extérieure résistante aux efforts comprend au moins un élément choisi dans le groupe comprenant un copolymère éthylène/alpha-oléfine ayant une densité comprise entre 0,85 et 0,95, un copolymère propylène/éthylène, un polyamide, un copolymère éthylène/vinyl acétate, un copolymère éthylène/méthyl acrylate, et un copolymère éthylène/butyl acrylate; la couche de coeur formant barrière à l'oxygène comprend au moins un élément choisi dans le groupe comprenant un copolymère éthylène/vinyl alcool, du chlorure de polyvinyle, du chlorure de polyvinylidène, du polyamide, du polyester, du polyacrylonitrile; la couche intérieure de scellement comprend au moins un élément choisi dans le groupe comprenant une polyoléfine thermoplastique, un polyamide thermoplastique, un polyester

thermoplastique, et du chlorure de polyvinyle thermo-

plastque; et le deuxième film rétrécissable à la chaleur et orienté biaxialement comprend au moins un élément choisi dans le groupe comprenant un copolymère éthylène/alpha-oléfine ayant une densité comprise entre environ 0,85 et 0,95, un copolymère propylène/éthylène, du polyamide, un copolymère éthylène/vinyl acétate, un copolymère éthylène/méthyl

acrylate, et un copolymère éthylène/butyl acrylate.

21. Produit emballé, caractérisé en ce qu'il comprend: (A) un emballage formé d'un sac comprenant le sac proprement dit et une pièce rapportée adhérisée sur le sac et couvrant une partie du sac, ainsi qu'un scellement primaire (26) sur une partie découverte du sac (22), lequel sac comprend en outre un scellement supplémentaire (28, 200) vers l'intérieur du scellement primaire; et

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(B) un produit de viande dans ledit emballage, ce

produit de viande comportant des os.

22. Produit emballé selon la revendication 21, caractérisé en ce que le produit de viande comprend une viande avec des os à l'intérieur, comprenant au moins un élément choisi dans le groupe comprenant le jambon, les côtes, un pique-nique, les côtes dorsales, les côtelettes, la

dinde, l'échine de porc.

23. Produit emballé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le produit de viande comprend deux

échines de porc avec ses os (244).