FR2571654A1 - Dispositif de moulage de recipients parallelepipediques en matiere plastique, rigidifies par une nervure diagonale - Google Patents

Dispositif de moulage de recipients parallelepipediques en matiere plastique, rigidifies par une nervure diagonale Download PDF

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Abstract

LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UN DISPOSITIF DE MOULAGE DE RECIPIENTS PARALLELEPIPEDIQUES EN MATIERE PLASTIQUE, DU TYPE COMPRENANT UNE EXTRUDEUSE 7 POURVUE D'UNE FILIERE 8 A FENTE D'EXTRUSION ANNULAIRE 9, DES ELEMENTS DE MOULE MOBILES 18, 19 SUSCEPTIBLES D'ETRE AMENES EN CONTACT MUTUEL, LE LONG D'UN PLAN DE JOINT P CONFONDU AVEC UN PLAN DIAMETRAL DE LADITE FENTE D'EXTRUSION 9 ET CONFORMES INTERIEUREMENT POUR DEFINIR DANS CETTE POSITION UNE CAVITE DE MOULAGE PARALLELEPIPEDIQUE CORRESPONDANT AU VOLUME EXTERIEUR DU RECIPIENT A MOULER, ET DES MOYENS DE SOUFFLAGE. SELON L'INVENTION, LA FENTE D'EXTRUSION 9 DE LA FILIERE 8 PRESENTE DES RENFLEMENTS EN DEUX POINTS DIAMETRALEMENT OPPOSES ET LES ELEMENTS DE MOULE 18, 19 SONT ORIENTES DE TELLE FACON QUE, DANS LEUR POSITION DE CONTACT MUTUEL, L'UN DES PLANS DIAGONAUX DE LA CAVITE DE MOULAGE PARALLELEPIPEDIQUE QU'ILS DEFINISSENT SOIT CONFONDU AVEC LE PLAN CONTENANT LES RENFLEMENTS DE LA FENTE D'EXTRUSION 9. AVANTAGEUSEMENT, LE PLAN DE JOINT P DES ELEMENTS DE MOULE 18, 19 EST SENSIBLEMENT PERPENDICULAIREMENT AUDIT PLAN CONTENANT LES RENFLEMENTS DE LA FENTE D'EXTRUSION 9.

Description

La présente invention se rapporte à un dispositif de moulage de récipients parallélépipédiques en matière plastique, du type comprenant une extrudeuse pourvue d'une filière à fente d'extrusion annulaire, apte à former une paraison cylindrique de matière plastique semi-fondue, des éléments de moule mobiles susceptibles d'être amenés en contact mutuel, autour de la paraison ainsi formée, le long d'un plan de joint confondu avec un plan diamétral de ladite fente d'extrusion et conformés intérieurement pour définir dans cette position une cavité de moulage correspondant au volume extérieur du récipient à mouler, et des moyens de soufflage aptes à insufler de l'air à l'intérieur de la partie de la paraison retenue entre les éléments de moule.
De tels dispositifs permettent, par la technique bien connue du moulage par extrusion-soufflage, de confectionner en particulier les poches cubiques à parois souples que l'on utilise de plus en plus pour l'expédition du vin en grosses quantités, des lieux de production aux points de vente.
En général, de telles poches portent, dans un plan diagonal, une nervure le long de laquelle on peut les replier sur elles-memes pour les empiler les unes dans les autres en vue de faciliter leur stockage. Cette nervure a aussi pour rôle de rigidifier la poche ainsi repliée, lorsqu'on la remplit de vin directement dans son carton d'expédition alors qu'elle ne repose que sur l'une de ses pliures.
En effet, si cette nervure n'existait pas, la poche en porte-à-faux s'affaisserait par endroits et le remplissage, qui s'effectue par déformation progressive des parois de la poche, ne se ferait pas jusqu'à la contenance maximum de cette dernière.
Malheureusement, la réalisation de cette nervure de renforcement pose à l'heure actuelle un certain nombre de problèmes et ralentit souvent la cadence de production des poches.
La présente invention se propose de remédier à cet inconvénient et, pour ce faire, elle a pour objet un dispositif de moulage du type spécifié en préambule, qui se caractérise en ce que la fente d'extrusion de la filière
présente des renflements en deux points diamétralement opposés et en ce que les éléments de moules sont orientés de telle façon que, dans leur position de contact mutuel, l'un des plans diagonaux de la cavité de moulage qu'ils définissent soit confondu avec le plan contenant les renflements de la fente d'extrusion.
Comme on le comprendra aisément, les deux renflements de la fente d'extrusion de la filière forment sur la paraison deux surépaisseurs longitudinales qui, après mise en place des éléments de moule autour de cette dernière, se retrouvent dans un plan diagonal de la cavité de moulage pour former la nervure de renforcement recherchée. Celle-ci est donc réalisée lors du moulage de la poche sans que cela nuise en aucune façon à la cadence de production du dispositif.
Avantageusement, les renflements de la fente d'extrusion sont formés sur le bord intérieur de celle-ci, pour permettre la réalisation d'une nervure de renforcement intérieure qui est plus efficace pour rigidifier la poche.
Dans un mode de réalisation du dispositif de moulage selon l'invention, le plan de joint des éléments de moule est sensiblement perpendiculaire audit plan contenant les renflements de la fente d'extrusion.
De la sorte, on peut réaliser la nervure en dehors du plan de joint des moules et l'un des résultats avantageux de cette disposition est que l'on peut confectionner le col de remplissage de la poche directement au cours du moulage de cette dernière. Pour ce faire, il suffit en effet de doter chaque élément de moule, au ras de sa face de contact avec l'autre élément de moule d'un insert qui, en position de contact avec l'autre insert placé en position analogue sur ce dernier, définit, dans le plan de joint des éléments de moules, une douille de soufflage qui débouche dans la cavité de moulage et dont la paroi intérieure présente en partie la forme extérieure du col de remplissage du récipient à confectionner.Dans ce cas, les moyens de soufflage seront constitués par une canne de soufflage dépla çable le long de l'axe de cette douille pour être introduite dans celle-ci.
Avantageusement, la douille de soufflage présente, à l'extrémité de la partie de sa paroi intérieure qui définit la forme extérieure du col de remplissage du récipient, un épaulement conique contre lequel la canne de soufflage vient en appui.
De cette façon, la cavité de moulage est rendue étanche par le contact de la canne de soufflage avec l'épaulement conique de la douille et après l'insufflation d'air, la paraison vient se plaquer sur toute l'étendue des parois de cette cavité, y compris sur la partie de la paroi de la douille qui définit la forme du col de remplissage du récipient. Ce dernier est donc confectionné au cours du moulage de la poche ce qui constitue un avan tage appréciable sur la technique actuelle consistant à rapporter le col, par exemple par thermosoudage sur la poche moulée.
De préférence, les deux inserts des éléments de moule sont amovibles et l'on dispose d'un jeu d'inserts correspondant aux différentes formes possibles des cols de remplissage.
Un mode de réalisation de la présente invention va maintenant être décrit plus en détails, mais uniquement à titre d'exemple non-limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels
- les figures 1, 2 et 3 sont respectivement une vue de côté, une
vue en plan et une vue à l'état replié d'une poche à parois souples
confectionnée à l'aide d'un dispositif de moulage conforme à ce
mode de réalisation de l'invention
- la figure 4 est une vue en coupe schématique de ce dispositif dans
la phase d'extrusion
- la figure 5 est une vue de dessous de sa filière faite dans le sens
de la flèche A de la figure Il
- la figure 6 est une vue de côté agrandie de ses deux éléments de
moule assemblés
- la figure 7 est une vue en coupe, faite le long du plan de joints
des deux éléments de moule assemblés au cours de la phase de souf
flage et
- la figure 8 est une vue agrandie de la douille de soufflage
Les figures 1 et 2 représentent une poche cubique à parois souples en matière plastique essentiellement utilisée pour l'expédition des produc Tuons de vin.
De façon connue en soi, cette poche comprend un col de remplissage fileté 1 formé dans un plan médiateur de la paroi supérieure 2 de la poche et à proximité d'une arete arrondie 3 de celle-ci, ainsi qu'une nervure de renforcement intérieure 4 réalisée sous la forme d'une boucle carrée, dans un plan diagonal P de la poche passant par deux arêtes, opposées parallèles 3 et 5 de cette dernière.
Ainsi qu'on peut le voir sur la figure 3, on peut replier sur ellemême cette poche le long de la nervure 4 pour faciliter son stockage par empilage l'une dans l'autre de plusieurs poches de ce type. En outre, la nervure 4 assure une bonne tenue de la poche repliée lors de son remplissage qui s'effectue directement dans le carton d'expédition 6 esquissé en traits mixtes sur la figure 3.
De telles poches sont confectionnées à partir d'une matière thermoplastique, en général du polyéthylène haute densité, par un procédé de moulage par extrusion-soufflage mis en oeuvre à l'aide d'un dispositif selon l'invention qui va maintenant être décrit en référence aux figures 4 à 7.
D'une manière connue en soi, ce dispositif comprend en premier lieu une extrudeuse 7 pourvue d'une filière 8, essentiellement constituée par un corps cylindrique de révolution percé à sa base d'une fente d'extrusion annulaire 9. Un piston 10 coulisse dans le corps de la filière 8 pour extruder à travers la fente 9, la matière thermo-plastique semi-fondue introduite par une buse d'alimentation 11. Selon l'invention, la fente d'extrusion 9 de la filière 8 est renflée, le long de son bord intérieur, en deux points diamétralement opposés, comme on peut le voir en 13 et 14 sur la figure 5.
Ces deux renflements 13, 14 se trouvent dans le plan du dessin sur la figure 4.
En première phase de moulage, on forme, par extrusion à travers la fente 9 de la filière, une paraison cylindrique 15 d'axe vertical, qui présente deux surépaisseurs longitudinales 16, 17 correspondant aux renflements 13, 14 de la fente 9. Cette paraison se trouve suspendue entre deux éléments de moule identiques 18, 19, dont les cavités 20, 21 se font face, ces deux éléments de moule étant déplaçables l'un vers l'autre sous l'action de deux vérins 22 qui prennent appui sur un bâti mobile figuré en 23.
Comme on peut le voir tout à la fois sur les figures 4, 6 et 7, la cavité 20 ou 21 de chaque élément de moule 18 ou 19 présente une section carrée avec un fond 24 et une face de contact 25 perpendiculaires au plan
P1 des renflements 13, 14 de la fente 9 et quatre faces latérales 26 inclinées de 450 par rapport à ce même plan et correspondant à la moitié du fond 24.
De la sorte, les deux éléments de moule 18, 19 en contact mutuels, tels que représentés sur les figures 6 et 7 définissent une cavité de moulage cubique correspondant au volume extérieur de la poche à confectionner, cavité cubique dont l'un des plans diagonaux est constitué par le plan P1, le plan de joint P2 des éléments de moule étant en outre sensiblement perpendiculaire à ce dernier
En se reportant simultanément aux figures 7 et 8, on peut voir que chaque élément de moule tel que 19 porte, en saillie sur sa surface extérieure, un insert amovible 27 de forme générale semi-cylindrique, fixé au ras de la face de contact 25 pour définir un passage 28 qui s'ouvre sur cette dernière et débouche dans la cavité 21 de l'élément de moule.Ainsi, dans la position de contact mutuel des éléments de moule 18, 19 représentée sur la figure 6, les deux inserts 27 définissent une douille de soufflage 28 de forme générale cylindrique située à proximité de l'angle supérieur de la cavité de moulage et dans le plan de joint P2 des éléments de moule 18, 19 pour, comme on le verra plus loin, coopérer avec une canne de soufflage 29. En outre, les deux inserts 27 sont conformés de telle façon que la douille de soufflage 28 définisse intérieurement, en dessous d'un épaulement 30, s'évasant vers l'extérieur, la forme du col de remplissage 1 de la poche à confectionner, comme indiqué en 31.
La seconde étape du moulage consiste, dans un premier temps, à refermer la paraison 15 à sa base, comme représenté en 15a, à l'aide par exemple d'une pince, puis, dans une phase de pré-soufflage, à insuffler de l'air dans le boudin ainsi formé, par exemple depuis la filière 8, afin de le gonfler légèrement.
Ensuite, on actionne les vérins 22 pour amener les éléments de moule 18, 19 en contact mutuel autour de la paraison 15. Le tronçon de la paraison 15 ainsi pris entre les éléments de moule 18, 19 est alors pincé dans le plan de joint P2 des éléments de moule et le long des angles supérieur et inférieur de la cavité de moulage par des couteaux 32, 33, 34, 35 qui selon l'invention se prolongent en 36 et 37 dans la douille de soufflage 28 définie par les inserts 27.
La paraison prend alors la forme représentée sur la figure 7 qui montre, d'une part, que la paraison 15 ressort par l'ouverture de la douille de soufflage 28 et, d'autre part, que ses deux surépaisseurs longitudinales 16, 17 viennent se placer dans le plan diagonal vertical de la cavité de moulage.
La dernière phase du moulage consiste, après avoir sectionné la paraison juste au-dessus des deux éléments de moule, à déplacer ces derniers au poste de soufflage, à l'aide du bâti mobile. Là, la canne de soufflage 29 est introduite dans l'ouverture de la paraison à travers la douille 28, jusqu'à venir en appui contre l'épaulement 30. Puis elle insuffle de l'air à l'intérieur de la paraison 15 si bien que celle-ci vient se plaquer contre les parois de la cavité de moulage, y compris à l'intérieur de la douille 28.
Ainsi, après durcissement de la matière thermo-plastique, démoulage et ébavurage manuel, on obtient une poche dans l'état de finition illustré par les figures 1 à 3, dont la nervure de renforcement 4 est formée par les surépaisseurs 16, 17 de la paraison 15 et le col de remplissage 1 est produit sur la partie 31 de la douille de soufflage 28.

Claims (6)

REVENDICATIONS
1. Dispositif de moulage de récipients parallélépipédiques en matière plastique, du type comprenant une extrudeuse (7) pourvue d'une filière (8) à fente d'extrusion annulaire (9), apte à former une paraison cylindrique (15) de matière plastique semi-fondue, des éléments de moule mobiles (18,19) susceptibles d'être amenés en contact mutuel, autour de la paraison ainsi formée, le long d'un plan de joint (P2) confondu avec un plan diamétral de
2 ladite fente d'extrusion (9) et conformés intérieurement pour définir dans cette position une cavité de moulage correspondant au volume extérieur du récipient à mouler, et des moyens de soufflage (29) aptes à insuffler de l'air à 11 intérieur de la partie de la paraison retenue entre les éléments de moule (18, 19), caractérisé en ce que la fente d'extrusion (9) de la filière (8) présente des renflements (13, 14) en deux points diamè- tralement opposés et en ce que les éléments de moule (18, 19) sont orientés de telle façon que, dans leur position de contact mutuel, l'un des plans diagonaux de la cavité de moulage qu'ils définissent soit confondu avec le plan (P1) contenant les renflements de la fente d'extrusion.
2. Dispositif de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les renflements (13, 14) de la fente d'extrusion (9) sont formés sur le bord intérieur de celle-ci.
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le plan de joint (P2) des éléments de moule (18, 19) est sensiblement perpendiculaire audit plan (P1) contenant les renflements (13, 14) de la fente d'extrusion (9).
4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que chaque élément de moule (18 ou 19) est pourvu, au ras de sa face de contact (25) avec l'autre élément de moule (19 ou 18), d'un insert (27) qui, en position de contact avec l'autre insert placé en position analogue sur ce dernier, définit, dans le plan de joint (P2) des éléments de moules, une douille de soufflage (28) qui débouche dans la cavité de moulage et dont la paroi intérieure présente en partie (en 31) la forme extérieure du col de remplissage (1) du récipient à confectionner, les moyens de soufflage étant constitués par une canne de soufflage (29) déplaçable le long de l'axe de cette douille (28) pour être introduite dans celle-ci.
5. Dispositif de moulage selon la revendication 4, caractérisé en ce que la douille de soufflage (28) présente, à l'extrémité de la partie (31) de sa paroi intérieure qui définit la forme extérieure du col de remplissage (1) du récipient, un épaulement conique (30) contre lequel la canne de soufflage (29) vient en appui.
6. Dispositif de moulage selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que les deux inserts (27) des éléments de moule (18, 19) sont amovibles.
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