FR2484054A1

FR2484054A1 - COATING OF MECHANICAL PROTECTION OF A METAL SUPPORT

Info

Publication number: FR2484054A1
Application number: FR8111165A
Authority: FR
Inventors: Ergo Karuks; Martin Rohn
Original assignee: FRC Composites Ltd
Current assignee: FRC Composites Ltd
Priority date: 1980-06-06
Filing date: 1981-06-05
Publication date: 1981-12-11
Also published as: AU7138781A; AR228359A1; GB2077140A; ES8601634A1; NO811892L; IT8148613A0; IT1237555B; BR8103578A; DK240881A; NL8102738A; DE3122347A1

Abstract

ENSEMBLE CONSTITUE D'UNE PIECE EN METAL 2 PORTANT UN REVETEMENT ANTI-CORROSIF 6 REVETU A SON TOUR D'UN REVETEMENT CIMENTAIRE MINCE 8 DESTINE A LE PROTEGER. CE REVETEMENT MINCE 8 COMPREND UNE MATIERE CIMENTAIRE, UNE FINE MATIERE DE CHARGE A RAISON DE 0 A 3,5 PARTIES EN POIDS PAR PARTIE EN POIDS DE LA MATIERE CIMENTAIRE, UNE MATIERE POLYMERE A RAISON DE 0,05 A 0,55 PARTIE EN POIDS DE MATIERES SOLIDES POLYMERES PAR PARTIE DE LA MATIERE CIMENTAIRE, DES PAILLETTES OU FIBRES HACHEES A RAISON DE 0 A 0,20 PARTIE EN POIDS PAR PARTIE DE LA MATIERE CIMENTAIRE, LE REVETEMENT CIMENTAIRE 8 AYANT UNE EPAISSEUR COMPRISE ENTRE 0,5 ET 5,0MM ET ADHERANT AU REVETEMENT ANTI-CORROSIF 6. APPLICATION AUX CONDUITES SOUS-MARINES.ASSEMBLY CONSISTS OF A METAL 2 PIECE WITH AN ANTI-CORROSIVE COATING 6 COATED IN ITS TURN WITH A THIN CEMENT COATING 8 INTENDED TO PROTECT IT. THIS THIN COATING 8 INCLUDES A CEMENT MATERIAL, A FINE FILLING MATERIAL AT 0 TO 3.5 PARTS BY WEIGHT PART BY WEIGHT OF THE CEMENT MATERIAL, A POLYMERIC MATERIAL AT 0.05 TO 0.55 PARTS BY WEIGHT OF SOLID POLYMERIC MATERIALS PART OF CEMENT MATERIAL, GLITTER OR CHOPPED FIBERS AT 0 TO 0.20 PART BY WEIGHT PART OF CEMENT MATERIAL, THE CEMENT COATING 8 HAVING A THICKNESS BETWEEN 0.5 AND 5.0MM AND ADHESIVE TO ANTI-CORROSIVE COATING 6. APPLICATION TO UNDERWATER PIPES.

Description

La présente invention concerne un revêtement destiné à protéger contre lesThe present invention relates to a coating intended to protect against

dommages physiques et les environnements hostiles un autre revêtement résistant à la corrosion et s'étendant sur un support métallique. 5 Elle va être décrite principalement dans son application aux tuyaux, mais peut recevoir aussi d'autres applica- tions. On utilise couramment des tuyaux pour conduire de l'eau, du gaz, du pétrole et d'autres matières. Ces 1o tuyaux sont souvent immergés, enfouis dans le sol ou ex- posés sans protection contre l'environnement et, dans la plupart des circonstances, ils peuvent subir une corro- sion considérable. Pour venir à bout de cette difficulté, il est courant de leur appliquer un mince revêtement anticorrosif, typiquement un revêtement de résine époxy ou de polyéthylène. Un problème sérieux avec un tel revêtement réside en ce qu'il est susceptible d'être endommagé du- rant les manutentions, le stockage, la préparation, le transport et l'installation du tuyau. Des manutentions 20 brutales par le matériel normal de transport ainsi que les chocs des tuyaux entre eux endommageront souvent les revêtements. Des revêtements sur des tuyaux de transport par voie terrestre risquent des dommages quand ils sont placés dans des tranchées dans un terrain rugueux ou quand 25 on remblaie avec une matière grossière. Même durant le stockage, beaucoup de ces revêtements peuvent se détério- rer simplement par exposition aux radiations ultraviolet- tes normales. Une autre source courante de dommages aux revêtements se rencontre quand des tuyaux sous-marins reçoivent un revêtement de "lestage", habituellement de bé- ton, pour être maintenus immergés sous l'eau. Ces revête- ments de "lestage" sont habituellement appliqués au tuyau d'une manière si agressive que le choc fait pénétrer les agrégats dans le mince revêtement de protection contre la 35 corrosion. Selon une particularité de la présente inven- tion, on fait appel à un revêtement mince de protection 2484054 2 pour des tuyaux protégés contre la corrosion, ce revête- ment étant formé d'une matière cimentaire. D'une manière surprenante, la matière cimentaire adhère bien au revête- ment anti-corrosif. De plus, on a trouvé que certaines 5 compositions de revêtement cimentaire selon l'invention peuvent subir une flexion lors de l'installation du tu- yau sans s'en détacher, et en même temps fournissent en- core une protection contre l'écaillement et contre les dommages au revêtement anti-corrosif. 10 Ainsi, selon une particularité de la présente invention, on utilise, en combinaison avec un tuyau en- métal portant un revêtement anti-corrosif, un mince revê- tement cimentaire destiné à protéger ce revêtement anti- corrosif et comprenant : une matière cimentaire, une fine 15 matière de charge à raison de O à 3,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 partie en poids de matière so- lide polymère par partie de la matière cimentaire, des paillettes ou fibres hachées à raison de O à 0,20 partie 20 en poids par partie de la matière cimentaire, l'épaisseur du revêtement cimentaire étant comprise entre 0,5 et 5,0 millimètres, ce revêtement adhérant au revêtement anti- corrosif. Comme de nombreux tuyaux sont protégés catho- 25 diquement et exigent un passage de courant électrique à travers leur surface extérieure (comme on l'expliquera ci-après), le revêtement de l'invention, selon un mode de réalisation préféré, a aussi une conductivité élec- trique suffisante à cet effet. 30 D'autres aspects de l'invention vont être dé- crits et on s'y réfère dans les revendications annexées. On va maintenant décrire des modes de réalisa- tion préférés de la présente invention, avec référence aux dessins annexés, sur lesquels : 35 la figure Ireprésente en coupe transversale un tuyau ayant un revêtement appliqué selon l'invention; la figure 2 est une vue schématique d'une ins- 2484054 3 tallation pour appliquer un revêtement selon l'invention. La présente invention concerne des tuyaux en acier, en fer ou autres qui portent un mince revêtement de protection contre la corrosion. Ce revêtement anti- 5 corrosif est couramment constitué de résine époxy, mais peut aussi être de polyéthylène, goudron de houille, poly- uréthane ou autres minces revêtements protecteurs usuels. Il est habituellement appliqué sous une épaisseur compri- se entre environ 0,25 et 3 mm. Bien que le revêtement an- 10 ti-corrosif soit habituellement collé au tuyau, il peut aussi être sous la forme d'un manchon enveloppant étroi- tement celui-ci, par exemple un manchon de polyéthylène ou un manchon ajusté par contraction. Des revêtements de résines époxy typiques sont ceux vendus par la Mobile Oil 15 Co.sous ses numéros 1004 et 1003-R et par la 3P4Co0 sous son numéro 206N. Le revêtement de protection mécanique selon l'invention utilise une matière cimentaire. On appelle "matière cimentaire" les matières durcissables à base de 20 ciment inorganique d'oxyde de calcium, comme les ciments physical damage and hostile environments another corrosion-resistant coating and extending over a metal support. It will be described mainly in its application to pipes, but may also receive other applications. Pipes are commonly used to drive water, gas, oil and other materials. These pipes are often submerged, buried in the ground or exposed without environmental protection and, in most circumstances, can experience considerable corrosion. To overcome this difficulty, it is common to apply a thin anticorrosive coating, typically a coating of epoxy resin or polyethylene. A serious problem with such a coating is that it is susceptible to damage during handling, storage, preparation, transport and installation of the hose. Brutal handling by the normal transport equipment as well as the shocks of the pipes between them will often damage the coatings. Coatings on overland transport pipes are prone to damage when they are placed in trenches in rough terrain or when backfilling with coarse material. Even during storage, many of these coatings can deteriorate simply by exposure to normal ultraviolet radiation. Another common source of coating damage is when underwater pipes receive a "ballast" coating, usually concrete, to be kept submerged under water. These "ballast" coatings are usually applied to the pipe in such an aggressive manner that the impact causes the aggregates to penetrate the thin corrosion protection coating. According to a feature of the present invention, a thin protective coating 2484054 2 is used for corrosion-protected pipes, this coating being made of a cementitious material. Surprisingly, the cementitious material adheres well to the anti-corrosive coating. In addition, it has been found that certain cementitious coating compositions according to the invention may bend during the installation of the pile without detaching it, and at the same time still provide protection against peeling. and against damage to the anti-corrosion coating. Thus, according to a feature of the present invention, a thin cementitious coating for protecting said anti-corrosive coating and comprising: a cementitious material is used in combination with an anti-corrosive coating metal pipe; a fine filler in an amount of from 0 to 3.5 parts by weight per part of the cementitious material, a polymer material in a proportion of 0.05 to 0.55 parts by weight of polymer solids per part of the cementitious material, flakes or fibers chopped at a rate of 0 to 0.20 parts by weight per part of the cementitious material, the thickness of the cementitious coating being between 0.5 and 5.0 millimeters, this coating adhering to the coating anti-corrosive. Since many pipes are cathodically protected and require a passage of electric current through their outer surface (as will be explained hereinafter), the coating of the invention, according to a preferred embodiment, also has a electrical conductivity sufficient for this purpose. Other aspects of the invention will be described and referred to in the appended claims. Preferred embodiments of the present invention will now be described with reference to the accompanying drawings, in which: Figure 1 shows in cross-section a pipe having a coating applied according to the invention; Figure 2 is a schematic view of an installation for applying a coating according to the invention. The present invention relates to steel, iron or other pipes which carry a thin protective coating against corrosion. This anti-corrosive coating is commonly made of epoxy resin, but may also be polyethylene, coal tar, polyurethane, or other typical thin protective coatings. It is usually applied at a thickness of between about 0.25 and 3 mm. Although the anti-corrosive coating is usually adhered to the pipe, it may also be in the form of a tightly surrounding sleeve, for example a polyethylene sleeve or a shrink-fit sleeve. Typical epoxy resins coatings are those sold by Mobile Oil Co. under its numbers 1004 and 1003-R and by 3P4Co0 under its number 206N. The mechanical protective coating according to the invention uses a cementitious material. The term "cementitious material" refers to curable materials based on inorganic calcium oxide cement, such as cements

Portland, les ciments de laitier et les ciments dealumi- nate de calcium. De préférence, bien que pas nécessairement, des fibres sont mélangées à la matière cimentaire pour aug- 25 menter sa flexibilité et lui donner de la résistance au choc. Les fibres peuvent être des fibres minérales comme d'amiante, de verre ou de roche, des fibres synthétiques comme de Nylon, de polypropylène, de rayonne, de polyes- ters, de résines acryliques,' de polyéthylène ou de poly- 30 uréthane, ou ce peuvent être des fibres naturelles comme de cellulose, de coton, de soie, de laine, de chanvre, de sisal, de jute ou de lin. Elles peuvent aussi être sous la forme de petites paillettes, par exemple despail- lettes de mica. La longévité des fibres ne présente pas 35 une importance particulière, car une fois le tuyau ins- tallé, on peut laisser les fibres se détériorer. Les fi- bres sont très petites, typiquement d'environ 6 à 12 mm 2484054 4 de longueur et environ 0,06 mm de diamètre, car des fi- bres de plus grandes dimensions seraient moins utilisa- bles pour un revêtement cimentaire mince. Le revêtement selon l'invention comprend aussi 5 une matière polymère dont le rôle est de le renforcer et d'augmenter son adhérence au revêtement anti-corrosif lisse sur lequel on l'applique. Des matières polymères utilisables dans les revêtements selon l'invention sont celles qui sont compatibles avec les matières cimentai- 10 res et comprennent des polymères et copolymères d'acétate de vinyle, des polymères et copolymères de styrène, des polymères et copolymères de chlorure de vinyle, des polymères et copolymères de butadiène et des polymères et co- polymères acryliques. Les matières sol des polymères sont 15 typiquement fournies sous forme d'une dispersion aqueuse. Les matières polymères préférées sont des polymères acry- liques, en particulier des polymères acryliques compre- nant certains des groupes méthacrylate, acrylate et acide acrylique ou tous ces groupes, des copolymères styrène/ 20 butadiène et du chlorure de polyvinyle. Il y a lieu de noter que certains polymères sont plus utilisables que d'autres pour un but particulier. Par exemple, quand le revêtement est destiné à être utilisé dans une applica- tion dans laquelle il est exposé à un rayonnement ultra- 25 violet, des polymères acryliques conviennent particuliè- rement. Le revêtement cimentaire selon l'invention peut comprendre aussi des charges comme du sable de silice, des déchets de criblage de trapp, du laitier dérivé de ou 30 minerai de fer/provenant d'aciéries, le minerai de fer lui-même, la bauxite calcinée, le mica, la barytine et le néphylène synite. Il y a lieu de noter que les char- ges utilisées dans les compositions de ciment diffèrent à travers le monde. Leur granulométrie, leur forme de 35 particules et leur porosité peuvent avoir une influence sur le ciment et le besoin d'eau, la maniabilité et la durabilité du revêtement. 2484054 Le revêtement selon l'invention peut comprendre aussi d'autres additifs tels que des agents d'entraîne- ment d'air, des agents antimousse, des pigments et d'au- tres additifs chimiques pour améliorer le comportement 5 du revêtement. L'épaisseur du revêtement cimentaire appliqué selon l'invention sera comprise entre 0,5 mm et 5 min, de préférence entre 1 et 3 mm, Des revêtements de moins de 1 mm seront normalement utilisés pour des revêtements de 10 protection contre l'ultraviolet, tandis que des revêtements plus épais sont utilisés principalement pour pro- tection physique. La quantité de charge utilisée selon l'inven- tion variera entre 0 et 3,5 parties en poids par partie 15 de matière cimentaire, et de préférence entre 1,0 et 3,0 parties en poids par partie de matière cimentaire. La charge est une matière fine, telle que du sable (contrai- rement à l'agrégat grossier tei que roche et graviers utilisé dans le béton) de manière que le choc des matiè- 20 res de revêtement durant l'application du revêtement n'en- dommage pas le revêtement anti-corrosif déjà en place sur le tuyau. La quantité de matières solides polymères uti- lisée variera entre 0,05 et 0,55 partie en poids par par- 25 tie de matière cimentaire, de préférence entre 0,1 et 0,3 partie en poids par partie de matière cimentaire. Les po- lymères préférés pour utilisation en quantités assez pe- tites sont les polymères acryliques, tandis que des poly- mères styrène/butadiène sont utilisés de préférence au- 30 dessus de 0,15 partie. La quantité de fibres ou de paillettes qu'on utilise peut varier entre 0 et 0,20 partie en poids par partie de matière cimentaire, de préférence entre 0,01 et 0,10 partie en poids par partie de matière cimentaire. 35 Dans la préparation du revêtement cimentaire selon l'invention, les matières choisies sont mélangées ensemble, couramment avec de l'eau (comme on l'indiquera 2484054 6 dans les exemples suivants). La matière résultanteaprès l'opération de mélange, est un mélange épais, qui est alors appliqué sur le revêtement protégeant le tuyau contre la corrosion. On peut appliquer le mélange en le Portland, slag cements and calcium mercaptanate cements. Preferably, although not necessarily, fibers are mixed with the cementitious material to increase its flexibility and give it resistance to impact. The fibers may be mineral fibers such as asbestos, glass or rock, synthetic fibers such as nylon, polypropylene, rayon, polyesters, acrylic resins, polyethylene or polyurethane, or they may be natural fibers such as cellulose, cotton, silk, wool, hemp, sisal, jute or linen. They may also be in the form of small flakes, for example mica flakes. The longevity of the fibers is not of particular importance because once the pipe is installed, the fibers can be allowed to deteriorate. The fibers are very small, typically about 6 to 12 mm in length and about 0.06 mm in diameter, because larger fibers would be less useful for a thin cementitious coating. The coating according to the invention also comprises a polymeric material whose role is to reinforce it and increase its adhesion to the smooth anticorrosive coating to which it is applied. Polymeric materials useful in the coatings according to the invention are those which are compatible with cementitious materials and include vinyl acetate polymers and copolymers, styrene polymers and copolymers, vinyl chloride polymers and copolymers butadiene polymers and copolymers and acrylic polymers and copolymers. The solids of the polymers are typically provided as an aqueous dispersion. Preferred polymeric materials are acrylic polymers, particularly acrylic polymers including some of the methacrylate, acrylate and acrylic acid groups or all such groups, styrene / butadiene copolymers and polyvinyl chloride. It should be noted that some polymers are more usable than others for a particular purpose. For example, when the coating is intended for use in an application in which it is exposed to ultraviolet radiation, acrylic polymers are particularly suitable. The cementitious coating according to the invention may also comprise fillers such as silica sand, trapp screen waste, slag derived from or iron ore / from steel mills, iron ore itself, bauxite calcined, mica, barite and nephylene synite. It should be noted that the filler used in cement compositions differs throughout the world. Their particle size, particle shape and porosity can influence the cement and the water requirement, the workability and durability of the coating. The coating according to the invention may also include other additives such as air entraining agents, defoamers, pigments and other chemical additives to improve the behavior of the coating. The thickness of the cementitious coating applied according to the invention will be between 0.5 mm and 5 min, preferably between 1 and 3 mm. Coatings of less than 1 mm will normally be used for ultraviolet protection coatings. , while thicker coatings are used mainly for physical protection. The amount of filler used according to the invention will vary between 0 and 3.5 parts by weight per part of cementitious material, and preferably between 1.0 and 3.0 parts by weight per part of cementitious material. The filler is a fine material, such as sand (in contrast to the coarse aggregate such as rock and gravel used in the concrete) so that the impact of the coating materials during the application of the coating does not occur. not damage the anti-corrosion coating already in place on the pipe. The amount of polymeric solids used will vary between 0.05 and 0.55 parts by weight per part of cementitious material, preferably between 0.1 and 0.3 parts by weight per part of cementitious material. The preferred polymers for use in relatively small amounts are acrylic polymers, while styrene / butadiene polymers are preferably used above 0.15 parts. The amount of fibers or flakes used may vary between 0 and 0.20 part by weight per part of cementitious material, preferably between 0.01 and 0.10 part by weight per part of cementitious material. In the preparation of the cementitious coating according to the invention, the selected materials are mixed together, commonly with water (as will be indicated in the following examples). The resulting material after the mixing operation is a thick mixture, which is then applied to the coating protecting the pipe against corrosion. The mixture can be applied by

5 faisant arriver, par exemple, par un transporteur à vis, entre deux brosses tournant en sens contraires qui lan- cent le mélange sur le tuyau. on fait tourner le tuyau devant les brosses et l'on applique le mélange sur toute la longueur du tuyau en faisant avancer devant les bros- 10 ses le. tuyau qui tourne ou en déplaçant les brosses le long du tuyau qui tourne. Les revêtements selon l'invention peuvent être appliqués à une température comprise entre 50C et une température suffisamment au-dessous de la température de 15 fausse prise ou de prise prématurée du mélange. Une tem- pérature préférée du mélange est de 160C environ. Les températures assez basses peuvent être utilisées quand la température du tuyau est élevée. Toutefois, l'homme de l'art comprendra que l'application d'un revêtement à 20 5WC sur un tuyau froid ne donnerait pas un revêtement ac- ceptable. Les exemples non limitatifs suivants montreront bien comment l'invention peut être mise en oeuvre. Dans les exemples, les proportions sont exprimées en parties 25 en poids. Exemple 1 On prépare un mortier, constitué de 100 parties de ciment Portland, de 31 parties d'un produit vendu sous la marque Rhoplex MC-76 par Rohm & Haas Co. (une disper- 30 sion de 47 parties de polymère acrylique et de 53 parties d'eau) et de 18 parties d'eau. On applique par pulvérisa- tion le mortier résultant sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à former un revêtement de 0,5 mm d'apais- seur. L'absence de fibres dans la matière permet un revê- 35 tement extrêmement mince qui fournit une résistance au passage de l'ultraviolet. Exemple 2 2484054 7 On prépare un mortier constitué de 100 parties de ciment Portland, 115 parties de Rhoplex MC-76 et il parties d'un additif vendu dans le commerce sous la dési- gnation FRCA501 par FRC Composites Limited, de Don Mills, 5 Ontario, Canada. Cet additif comprend l'eau nécessaire pour le mortier et a pour rôle de faciliter un étendage uniforme de la matière. On applique ensuite le mortier par pulvérisation sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à former un revêtement de 0,5 mm d'épaisseur. 10 Les résultats sont similaires à ceux de l'exemple 1. Exemple 3 On prépare un mortier constitué de 100 parties de ciment Portland, 31 parties de Rhoplex E-330 (une dis- persion de 47 parties de polymère acrylique et 53 parties 15 d'eau), 250 parties de sable siliceux, 2,5 parties de fi- bres de verre et 22 parties d'eau. Les fibres ont une longueur de 6 mm. On applique ensuite le mortier au mo- yen de brosses tournantes sur un tuyau revêtu de résine époxy de `manière à former un revêtement de 2,5 mm d'épais- 20 seur. On trouve que le revêtement de cet exemple pré- sente une excellente résistance au choc, une forte adhé- rence et qu'il a, malgré sa plus grande épaisseur, une souplesse suffisante pour que le tuyau puisse être tra- 25 vaillé et même courbé légèrement durant l'installation, sans que le revêtement tombe. Exemple 4 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- duit vendu sous la marque Dow-460 par la Dow Chemical 30 Company est utilisé à la place du Rhoplex E-330. Dow-460 est une dispersion d'environ 48 parties d'un caoutchouc butadiène/styrène dans 52 parties d'eau. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 3. Exemple 5 35 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- duit vendu sous la marque Dyles-1186 par l'Atlantic Rich- field Company est utilisé à la place du Rhoplex E-330. 2484054 8 Dylex-1186 est un caoutchouc styrène/butadiène sous la forme d'une dispersion d'environ 48 parties de caout- chouc dans 52 parties d'eau. On obtient des résultats si- milaires à ceux obtenus dans l'exemple 3. 5 Exemple 6 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- duit vendu sous la marque 97-314 Tylac par Reichhold Che- micals Inc. est utilisé à la place de Rhoplex E-330. 97-314 Tylac est une dispersion d'environ 48 parties d'un 10 caoutchouc styrène/butadiène dans 52 parties d'eau. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 3. Exemple 7 On répète l'exemple 3, à ceci près qu'un pro- 15 duit vendu sous la marque 40-155 Plyamul par Reichhold Chemicals Inc. est utilisé à la place de Rhoplex E-330. 40-155 Plyamul est une dispersion d'environ 55 parties de polyacétate de vinyle dans 45 parties d'eau. On ob- tient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exem- 20 ple 3. Exemple 8 On prépare un mortier constitué de 100 parties de ciment Portland, 31 parties de Rhoplex MC-76, 150 parties de sable siliceux, 1,5 partie de fibres de verre 25 hachées menues, et 10 parties d'eau. On applique le mor- tier au moyen des brosses tournant en sens contraires sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à former un revêtement cimentaire de 4 mm d'épaisseur. On trouve que le revêtement, en raison de son épaisseur, a une ré- 30 sistance au choc et une résistance mécanique très gran- des, et en même temps possède une certaine flexibilité, bien que moindre que dans l'exemple 3 en raison de la plus grande épaisseur du revêtement. 5 causing, for example, by a screw conveyor, between two brushes rotating in opposite directions which lance the mixture on the pipe. The pipe is turned in front of the brushes and the mixture is applied over the entire length of the pipe, advancing in front of the braces. pipe turning or moving the brushes along the rotating pipe. The coatings according to the invention can be applied at a temperature of between 50 ° C and a temperature sufficiently below the temperature of false setting or premature setting of the mixture. A preferred temperature of the mixture is about 160 ° C. Low temperatures can be used when the pipe temperature is high. However, it will be understood by those skilled in the art that applying a 5WC coating to a cold pipe would not provide an acceptable coating. The following nonlimiting examples will show how the invention can be implemented. In the examples, the proportions are expressed in parts by weight. Example 1 A mortar, consisting of 100 parts of Portland cement, of 31 parts of a product sold under the trade name Rhoplex MC-76 by Rohm & Haas Co. (a dispersion of 47 parts of acrylic polymer and 53 parts water) and 18 parts water. The resultant mortar is spray-applied to an epoxy-coated pipe so as to form a 0.5-mm caliper coating. The absence of fibers in the material allows for an extremely thin coating which provides resistance to the passage of ultraviolet light. Example 2 A mortar consisting of 100 parts of Portland cement, 115 parts of Rhoplex MC-76 and parts of an additive sold commercially as FRCA501 by FRC Composites Limited of Don Mills is prepared. Ontario, Canada. This additive comprises the water required for the mortar and its role is to facilitate uniform spreading of the material. The mortar is then sprayed onto an epoxy resin coated pipe to form a 0.5 mm thick coating. The results are similar to those of Example 1. Example 3 A mortar consisting of 100 parts of Portland cement, 31 parts of Rhoplex E-330 (a dispersion of 47 parts of acrylic polymer and 53 parts of 250 parts of siliceous sand, 2.5 parts of glass fiber and 22 parts of water. The fibers have a length of 6 mm. The mortar is then applied by means of rotating brushes to an epoxy-coated pipe so as to form a coating 2.5 mm thick. The coating of this example is found to have excellent impact resistance, strong adhesion and, despite its greater thickness, sufficient flexibility for the pipe to be worked and even bent. slightly during installation, without the coating falling off. Example 4 Example 3 is repeated, except that a product sold under the Dow-460 trademark by the Dow Chemical Company is used in place of Rhoplex E-330. Dow-460 is a dispersion of about 48 parts of a butadiene / styrene rubber in 52 parts of water. Results similar to those obtained in Example 3 are obtained. EXAMPLE 5 Example 3 is repeated, except that a product sold under the trademark Dyles-1186 by the Atlantic Richfield Company is used. instead of the Rhoplex E-330. Dylex-1186 is a styrene / butadiene rubber in the form of a dispersion of about 48 parts of rubber in 52 parts of water. Results similar to those obtained in Example 3 are obtained. EXAMPLE 6 Example 3 is repeated, except that a product sold under the trademark 97-314 Tylac by Reichhold Chemicals Inc. is used instead of Rhoplex E-330. 97-314 Tylac is a dispersion of about 48 parts of a styrene / butadiene rubber in 52 parts of water. Results similar to those obtained in Example 3 are obtained. EXAMPLE 7 Example 3 is repeated, except that a product sold under the trade name 40-155 Plyamul by Reichhold Chemicals Inc. is used at the same time. place of Rhoplex E-330. 40-155 Plyamul is a dispersion of about 55 parts of polyvinyl acetate in 45 parts of water. Results similar to those obtained in Example 3 were obtained. EXAMPLE 8 A mortar consisting of 100 parts of Portland cement, 31 parts of Rhoplex MC-76, 150 parts of silica sand, 1.5 parts by weight was prepared. part of small chopped glass fibers and 10 parts of water. The mortar is applied by means of the brushes rotating in opposite directions on a pipe coated with epoxy resin so as to form a cementitious coating 4 mm thick. It is found that the coating, because of its thickness, has a very high impact resistance and mechanical strength, and at the same time has a certain flexibility, although less than in Example 3 because of the greatest thickness of the coating.

Exemple 9 35 On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise le produit Dow-460 au lieu de Rhoplex MC-76. On ob- tient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exem- ple 8. 2484054 9 Exemple 10 On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise Dylex-1186 au lieu de Rhoplex MC-760 On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 8. 5 Exemple Il On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise 97-314 Tylac à la place de Rhoplex MC-76. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 8. Exemple 12 10 On répète l'exemple 8, à ceci près qu'on uti- lise 40-155 Plyamul au lieu de Rhoplex MC-76. On obtient des résultats similaires à ceux obtenus dans l'exemple 8. Exemple 13 On prépare un mortier constitué de 100 parties 15 de ciment Portland, 11 parties de Rhoplex MC-76, 350 par- ties de sable siliceux et 44 parties d'eau. On applique le mortier au moyen de brosses tournant en sens contrai- res sur un tuyau revêtu de résine époxy de manière à for- mer un revêtement de 4 mm d'épaisseur. 20 Le revêtement ainsi formé a une haute résistan- ce au choc, bien qu'inférieure à celle de l'exemple 8, en raison de l'absence de fibres. De plus, la flexibili- té est moindre que celle de l'exemple 8 en raison de la plus petite quantité de polymère utilisée. 25 Dans les exemples ci-dessus, les tuyaux après avoir été revêtus de la matière cimentaire peuvent être manipulés dans une mesure limitée après dix minutes et on peut les faire rouler sur eux-mêmes après 30 minutes, en cas de durcissement à la température ambiante. Evidem- 30 ment, la vitesse de durcissement augmente à des tempéra- tures plus élevées et diminue à des températures plus basses. On a trouvé que le revêtement cimentaire de l'invention adhère suffisamment à la plupart des revê- 35 tements anti-corrosifs du type résine époxy ou goudron sp ci-'le de houille sans préparation/de la surface de la résine époxy autre que le fait d'assurer une propreté suffisan- 2484054 10 te. Toutefois, si le revêtement anti-corrosif est très lisse ou glissant, comme c'est le cas pour la plupart des polyéthylènes, alors il est avantageux soit de trai- ter mécaniquement la surface de manière à la rendre ru- 5 gueuse, soit de la prétraiter chimiquement avant l'appli- cation du revêtement cimentaire. Cela augmentera l'adhé- rence de ce dernier. Une application majeure de l'invention concer- ne des tuyaux utilisés pour des conduites de grande lon- 10 gueur appelées ci-après sous le vocable courant de "pi- pelines". Les éléments de tuyaux ou tubes utilisés dans les pipelines sont souvent très longs, par exemple d'une longueur de 12-mètres ou plus, et doivent s'étendre sur des parcours ascendants et descendants et autour de courbes. Ces éléments de tuyaux subiront inévitablement une flexion modérée. On a trouvé que l'on peut faire adhé- rer le revêtement cimentaire selon l'invention au revê- tement anti-corrosif lisse sur le tuyau même dans ces conditions. Il y a lieu de noter, toutefois, que plus 20 le revêtement cimentaire est épais et plus la proportion de polymère est petite, plus le revêtement cimentaire aura tendance à s'écailler. Ainsi, les revêtements assez épais de 3 à 4 mm d'épaisseur contenant une faible pro- portion de polymère, par exemple ceux de l'exemple 8 et 25 en particulier de l'exemple 13, ne permettront que peu ou-pas du tout de flexion sans au moins un peu d'écail- lage. Le revêtement de l'exemple 3 permettra considé- rablement plus de flexion sans écaillage. A condition d'appliquer un revêtement cimen- 30 taire adéquat, alors quand on courbe doucement le tuyau, le revêtement cimentaire se fendillera, mais normalement il ne s'écaillera pas. Même fendillé, le revêtement cimentaire fournira au revêtement anti-corrosif une pro- tection considérable contre les dommages mécaniques pou- 35 vant être causés par les machines et par les agrégats lancés contre le tuyau. Il y a lieu de noter que le choc des agrégats peut être très sévère; dans des re- 2484054 il vêtements de lestage pour pipelines sous-marins, par exemple, on utilise de gros agrégats pour obtenir un re- vêtement de lestage aussi dense que possible, et ils peu- vent heurter le tuyau à des vitesses de plus de 130 km/h. 5 Comme mentionné précédemment, la plupart des pipelines sont protégés cathodiquement. Bien que le re- vêtement anti-corrosif soit évidemment prévu pour résis- ter à la corrosion, une protection cathodique est néces- saire comme sécurité en cas de dommage au revêtement 10 anti-corrosif. La protection cathodique consiste à assu- rer un courant opposé au courant produit par la corro- sion, et ce courant opposé doit passer à travers le re- vêtement cimentaire. Le revêtement cimentaire dans de telles applications doit avoir une résistance électri- 15 que assez petite pour permettre le passage d'un courant protecteur suffisant. La très petite épaisseur du revêtement cimen- taire réduit sa résistance, car la résistance est une fonctions linéaire de l'épaisseur. De plus, la quanti- Example 9 Example 8 is repeated, except that Dow-460 is used instead of Rhoplex MC-76. Results similar to those obtained in Example 8 were obtained. EXAMPLE 10 Example 8 was repeated, except that Dylex-1186 was used instead of Rhoplex MC-760. similar results to those obtained in Example 8. EXAMPLE 11 Example 8 is repeated, except that 97-314 Tylac is used instead of Rhoplex MC-76. Results similar to those obtained in Example 8 were obtained. EXAMPLE 12 Example 8 was repeated except that 40-155 Plyamul was used instead of Rhoplex MC-76. Results similar to those obtained in Example 8 are obtained. EXAMPLE 13 A mortar consisting of 100 parts of Portland cement, 11 parts of Rhoplex MC-76, 350 parts of siliceous sand and 44 parts of water is prepared. . The mortar is applied by means of brushes rotating counter-clockwise on an epoxy-coated pipe so as to form a coating 4 mm thick. The coating thus formed has a high impact strength, although lower than that of Example 8, due to the absence of fibers. In addition, the flexibility is less than that of Example 8 due to the smaller amount of polymer used. In the above examples, the pipes after having been coated with the cementitious material can be handled to a limited extent after ten minutes and can be rolled on themselves after 30 minutes, in case of curing at room temperature. . Evidently, the curing rate increases at higher temperatures and decreases at lower temperatures. The cementitious coating of the invention has been found to adhere sufficiently to most anti-corrosive coatings of the epoxy resin or coal tar type without preparation / the surface of the epoxy resin other than the to ensure sufficient cleanliness. However, if the anti-corrosion coating is very smooth or slippery, as is the case with most polyethylenes, then it is advantageous either to mechanically treat the surface so as to render it rough, or pretreat it chemically before applying the cementitious coating. This will increase the adherence of the latter. A major application of the invention relates to hoses used for long pipes, hereinafter referred to as "spines". Pipe or pipe elements used in pipelines are often very long, for example 12 meters or longer, and must extend up and down and around curves. These pipe elements will inevitably undergo moderate flexion. It has been found that the cementitious coating according to the invention can be adhered to the smooth anti-corrosive coating on the pipe even under these conditions. It should be noted, however, that the thicker the cementitious coating and the smaller the polymer proportion, the more likely the cementitious coating will flake off. Thus, relatively thick coatings 3 to 4 mm thick containing a small proportion of polymer, for example those of Example 8 and in particular of Example 13, will allow little or not at all bending without at least a little scaling. The coating of Example 3 will provide considerably more flex without flaking. As long as a suitable cementitious coating is applied, then when the pipe is gently bent, the cementitious coating will crack, but normally it will not flake off. Even if cracked, the cementitious coating will provide the anti-corrosion coating with considerable protection against mechanical damage that may be caused by machinery and aggregates thrown against the pipe. It should be noted that the clash of aggregates can be very severe; For example, in underwater piping ballast garments, large aggregates are used to obtain as heavy a ballast coating as possible, and they can hit the pipe at speeds of more than 50%. 130 km / h. As mentioned earlier, most pipelines are cathodically protected. Although the anti-corrosive coating is of course intended to resist corrosion, cathodic protection is required as a safeguard against damage to the anti-corrosive coating. Cathodic protection consists in providing a current opposite to the current produced by the corrosion, and this opposite current must pass through the cementitious coating. The cementitious coating in such applications must have an electrical resistance small enough to allow the passage of a sufficient protective current. The very small thickness of the cement coating reduces its strength because the strength is a linear function of the thickness. In addition, the quantity

20 té de ciment utilisée dans certains revêtements de l'in- vention est relativement petite, ce qui augmente sa po- rosité et donc son absorption d'eau, ce qui à son tour augmente la conductivité électrique du revêtement ci- mentaire. On a mesuré comme suit la résistance électri- 25 que du revêtement cimentaire. On a appliqué le revête- ment cimentaire de l'exemple 3 à une épaisseur de 2,5 mm sur un revêtement de résine époxy collé à un tuyau en acier de grand diamètre. On a percé un trou circulaire de 3 mm de diamètre à travers le revêtement cimen- 30 taire et le revêtement de résine époxy jusqu'au tuyau d'acier se trouvant au-dessous et on l'a rempli de mer- cure jusqu'en haut. Le mercure jouait ainsi le rôle de conducteur entre la paroi du trou dans le revêtement cimentaire et le tuyau. On a fermé ensuite le haut du 35 trou au moyen d'un bouchon circulaire de caoutchouc siliconique de 2,5 cm de diamètre centré sur le trou et s'étendant vers l'extérieur au-delà de la périphérie 2484054 12 en du trou. Une extrémité d'un tube/Plexiglas d'environ 9 cm de diamètre et ouvert aux deux extrémités a été ensuite fixée de manière étanche à la surface du revê- tement cimentaire, avec le trou contenant le mercure à 5 son centre. On a rempli le tube en Plexiglas jusqu'à une hauteur de 15 cm d'une solution aqueuse à 5 % de NaCl et l'on a plongé une anode en platine à une pro- fondeur de 7,5 cm dans la solution. Le tuyau en acier servait de cathode. On a appliqué une tension continue 10 de 5 volts entre le tuyau et l'anode et l'on a mesuré l'intensité du courant au moyen d'un micro-ampèremètre à indicateur numérique. Le courant mesuré initialement était très fai- ble, mais à mesure que le revêtement cimentaire (en rai15 son de sa porosité) absorbait la solution de NaCl, le courant augmentait. Au bout de 24 heures, le courant restait était stabilisé à 5,5 milli-ampères, et le courant/en- suite constant à cette valeur. On a calculé comme suit la résistivité du re- 20 vêtement cimentaire. On a supposé que les conductivités de la solution de NaCl et du tuyau en acier étaient très fortes par rapport à celle du revêtement cimentaire et que le revêtement de résine époxy jouait le rôle d'iso- lant. Ainsi, le courant électronique passait dans le 25 tuyau en acier, dans le puits de mercure de 3 mm de dia- mètre à travers le revêtement sous le bouchon de caoutchouc siliconique, dans la solution à la périphérie du bouchon, et arrivait à l'anode. Or la résistivité est égale à la résistance 30 multipliée par la surface à travers laquelle le courant passe et divisée par la longueur de parcours du courant. Ici, la résistance était de 5 909 ohms. 0,0055 Le parcours à travers le revêtement cimentaire commen- çait à la paroi du trou de 3 mm et se terminait au bord 35 du bouchon de 2,5 cm de diamètre et donc était de 1,11 cm de longueur. La surface à travers laquelle le courant pas- 2484054 13 sait n'était pas uniforme. A la paroi du trou, la sur- face était r x 3 mm x 2,5 mm (l'épaisseur du revêtement) ou environ 0,25 cm2. A la périphérie du bouchon de 2,5 cm, la surface était -r x 2,5 cm x 2,5 mm ou en- 5 viron 2 cm2. La surface a été choisie arbitrairement comme étant la moyenne de ces deux valeurs ou environ 1,14 cm2. Ainsi, la résistivité était 909 x 1,14 = 934 1,11 ohms.cm. 10 Cette résistivité était assez faible pour per- mettre le passage d'un courant amplement suffisant pour -la protection cathodique d'un pipeline. On estime que la résistivité pourrait être aussi forte que d'environ 3500 ohms.cm et permettre encore le passage d'un courant 15 suffisant pour une protection cathodique raisonnable du pipeline. La figure 1 représente une application impor- tante de l'invention, à savoir une portion d'un pipeli- ne sous-marin. Sur la figure 1, on a exagéré l'épaisseur 20 pour plus de clarté. Comme représenté, le pipeline comprend un tuyau en acier 2 qui peut être ou ne pas être enfoui dans le fond 4 de la mer. Le tuyau 2 porte un re- vêtement protecteur de résine époxy 6 qui, à son tour, est revêtu d'un revêtement cimentaire mince 8 selon 25 l'invention. On applique un revêtement de lestage de ciment 10, pour contrebalancer la flottabilité du tuyau vide et aussi pour fournir une protection contre les chalutiers et autres objets. Le revêtement de lestage -10 a couramment une épaisseur comprise entre 5 et 15 cm. 30 Le revêtement cimentaire mince 8 protège le revêtement de résine époxy 6 contre le choc des agrégats dans le revêtement de lestage, ainsi que contre les dommages durant la manutention avant l'application de ce dernier. Comme les agrégats dans le revêtement cimentaire mince 35 sont fins et sont appliqués dans des conditions bien contrôlées, ils n'endommagent pas le revêtement de rési- ne époxy ou autre revêtement anti-corrosif. 2484054 14 Bien que l'invention ait été décrite dans le cadre de tuyaux en métal, elle peut s'appliquer à n'im- porte quel support métallique portant un revêtement an- ti-corrosif. Par exemple, elle peut être utilisée pour The amount of cement used in some coatings of the invention is relatively small, which increases its po- losity and hence its water absorption, which in turn increases the electrical conductivity of the cementitious coating. The electrical resistance of the cementitious coating was measured as follows. The cementitious coating of Example 3 was applied to a thickness of 2.5 mm on an epoxy resin coating bonded to a large diameter steel pipe. A circular hole 3 mm in diameter was drilled through the cementitious coating and the epoxy resin coating to the steel pipe below and filled with mercury until above. The mercury thus played the role of conductor between the wall of the hole in the cementitious coating and the pipe. The top of the hole was then closed by means of a circular stopper of silicone rubber 2.5 cm in diameter centered on the hole and extending outwardly beyond the periphery 2484054 12 of the hole. One end of a tube / plexiglass about 9 cm in diameter and open at both ends was then sealed to the surface of the cementitious coating, with the hole containing the mercury at its center. The Plexiglas tube was filled to a height of 15 cm of a 5% aqueous solution of NaCl and a platinum anode was immersed to a depth of 7.5 cm in the solution. The steel pipe served as a cathode. A 5 volts DC voltage was applied between the pipe and the anode, and the current was measured using a digital indicator microamper. The initially measured current was very low, but as the cementitious coating (due to its porosity) absorbed the NaCl solution, the current increased. After 24 hours, the remaining current was stabilized at 5.5 milliamps, and the current / response constant at this value. The resistivity of the cementitious coating was calculated as follows. It was assumed that the conductivities of the NaCl solution and the steel pipe were very strong compared to that of the cementitious coating and that the epoxy resin coating acted as an insulator. Thus, the electronic current passed through the steel pipe, into the 3 mm diameter mercury well through the coating under the silicone rubber plug, into the solution at the periphery of the plug, and arrived at the anode. However, the resistivity is equal to the resistance multiplied by the area through which the current flows and divided by the current path length. Here the resistance was 5 909 ohms. 0.0055 The course through the cementitious coating began at the wall of the 3 mm hole and terminated at the edge of the plug 2.5 cm in diameter and thus was 1.11 cm in length. The area through which the current does not know was not uniform. At the wall of the hole, the area was r × 3 mm × 2.5 mm (the thickness of the coating) or about 0.25 cm 2. At the periphery of the 2.5 cm plug, the surface was -r x 2.5 cm x 2.5 mm or about 2 cm 2. The area was arbitrarily selected as the average of these two values or about 1.14 cm 2. Thus, the resistivity was 909 x 1.14 = 934 1.11 ohms.cm. This resistivity was low enough to allow the passage of a current that was sufficiently high for the cathodic protection of a pipeline. It is estimated that the resistivity could be as high as about 3500 ohms.cm and still allow the passage of a current sufficient for reasonable cathodic protection of the pipeline. Figure 1 shows an important application of the invention, namely a portion of a submarine pipeline. In Figure 1, the thickness is exaggerated for clarity. As shown, the pipeline comprises a steel pipe 2 which may or may not be buried in the bottom 4 of the sea. The pipe 2 carries an epoxy resin protective coating 6 which, in turn, is coated with a thin cementitious coating 8 according to the invention. A cement ballast coating 10 is applied to counterbalance the buoyancy of the empty pipe and also to provide protection against trawlers and other objects. The weighting coating -10 is usually between 5 and 15 cm thick. The thin cementitious coating 8 protects the epoxy resin coating 6 against the impact of the aggregates in the ballast coating, as well as damage during handling prior to application of the latter. Since the aggregates in the thin cementitious coating are fine and are applied under well controlled conditions, they do not damage the epoxy resin coating or other anti-corrosive coating. Although the invention has been described in the context of metal pipes, it can be applied to any metal support bearing an anticorrosive coating. For example, it can be used to

5 des installations de forage de puits de pétrole, des structures au large des côtes, des éléments en acier pour la construction et autres que pour la construction, des ponts et des raffineries. L'épaisseur du revêtement peut aussi être plus grande que celle décrite précédem- 10 ment; par exemple, le revêtement cimentaire peut être appliqué en une couche allant jusqu'à environ 12 mm d'épaisseur, mais des revêtements plus minces sont pré- férés de beaucoup en raison de leur poids moindre et de du support leur tendance réduite à se fendiller et à tomber/sur le- 15 quel ils sont appliqués. Quand une protection cathodi- est que à travers le revêtement/nécessaire, une conductivi- té accrue peut être obtenue si nécessaire par l'utilisa- tion dans le revêtement d'agrégats plus conducteurs tels que le fer. 5 oil well drilling rigs, offshore structures, structural and non-structural steel components, bridges and refineries. The thickness of the coating may also be greater than that previously described; for example, the cementitious coating can be applied in a layer up to about 12 mm thick, but thinner coatings are much preferred because of their lower weight and the reduced tendency to crack their substrate. and to fall on which they are applied. When cathodic protection is only through the coating / necessary, increased conductivity can be obtained if necessary by the use in the coating of more conductive aggregates such as iron.

20 De plus, bien que le revêtement mince ait été décrit comme cimentaire, il est possible d'utiliser des revêtements dans lesquels les agrégats sont maintenus ensemble par des polymères plutôt que par du ciment. De tels revêtements sont essentiellement des revêtements 25 de matière plastique contenant des agrégats et/ou des fibres pour protéger le revêtement anti-corrosif. Toute- fois, des revêtements cimentaires sont préférés parce qu'ils sont relativement peu coûteux et se comportent bien.In addition, although the thin coating has been described as cementitious, it is possible to use coatings in which the aggregates are held together by polymers rather than by cement. Such coatings are essentially plastic coatings containing aggregates and / or fibers to protect the anti-corrosive coating. However, cementitious coatings are preferred because they are relatively inexpensive and perform well.

30 La figure 2 représente schématiquement une installation comprenant un équipement de mélange conti- nu pour faciliter l'obtention d'un dépôt uniforme du re- vêtement cimentaire mince 8 sur le revêtement anti-corro- sif 6 d'un tuyau 2. L'installation de la figure 2 com- 35 prend des trémies d'alimentation 12, 14 et 16 qui délivrent les matières sèches (ciment, agrégats et fibres) à une trémie d'alimentation commune 18, laquelle déli- 2484054 15 vre ces matières dans une chambre de préparation 20e Un arbre 22 s'étend à travers celle-ci et aussi par un pas- sage resserré 24 et à travers une chambre 26 de mélange par voie humide. L'arbre 22 est entraîné en rotation par 5 un moteur 28. Dans la chambre 20, des pales 30 sont reliées à l'arbre 22 et assurent un certain prémélange des ma- tières sèches. Les matières mélangées sont ensuite in- troduites par une vis sans fin de dosage 32 (montée aus- 10 si sur l'arbre 22) dans la chambre 26 de mélange par voie humide. Les liquides utilisés dans le procédé, à sa- voir l'eau et la suspension de polymère, sont introduits dans la chambre 26 de mélange par voie humide à partir 15 de sources 34 et 36, respectivement. L'eau est introdui- te dansla chambre 26-par un conduit 38 situé en amont du conduit 40 par lequel la suspension de polymère est introduite. La pulvérisation d'eau près de la sortie du passage resserré 24 maintient le polymère (qui se compor- 20 te comme une colle) éloigné de la sortie du passage 24 et aide donc à empêcher un colmatage de ce passage et aide aussi à empêcher un blocage de l'entrée à la cham- bre de mélange 26. Dans la chambre de mélange 26, les matières 25 sont mélangées par des pales 42 fixées à l'arbre 22 et elles sont aussi avancées à travers la chambre par un montage légèrement oblique des pales 42. Les matières mélangées quittent la chambre 26 par la sortie 44 et tombent dans une trémie d'alimentation 46 qui alimente 30 les brosses contra-rotatives classiques mais à poils fins 48-50 qui pulvérisent les matières mélangées sur le revêtement anti-corrosif 6 du tuyau 2. Le procédé décrit permet l'arrivée continue des constituants du revêtement cimentaire mince et leur 35 application continue à un tuyau. La continuité du procé- dé aide à l'obtention d'un revêtement plus uniforme, ce qui est très avantageux dans l'application de revête- 24840-54 16 ments minces. Au contraire, dans un procédé discontinu, l'épaisseur du mélange varie au cours du temps et peut aussi varier d'un lot à un autre, ce qui crée des dif- ficultés pour l'obtention d'une uniformité du revête- 5 ment. 2484054 17FIG. 2 schematically shows an installation comprising continuous mixing equipment to facilitate obtaining a uniform deposit of the thin cementitious coating 8 on the anti-corrosive coating 6 of a pipe 2. Fig. 2 comprises feed hoppers 12, 14 and 16 which deliver dry matter (cement, aggregates and fibers) to a common feed hopper 18, which feeds these materials into a feed hopper. Preparation chamber 20e A shaft 22 extends therethrough and also through a constricted passage 24 and through a wet mixing chamber 26. The shaft 22 is rotated by a motor 28. In the chamber 20, blades 30 are connected to the shaft 22 and provide some premixing of the dry materials. The mixed materials are then introduced by a dosing auger 32 (also mounted on the shaft 22) into the wet mixing chamber 26. The liquids used in the process, namely the water and the polymer suspension, are introduced into the wet mixing chamber 26 from sources 34 and 36, respectively. The water is introduced into the chamber 26 through a line 38 located upstream of the conduit 40 through which the polymer suspension is introduced. The water spray near the exit of the constricted passage 24 keeps the polymer (which behaves like an adhesive) away from the outlet of the passage 24 and thus helps to prevent clogging of this passage and also helps to prevent a blocking the inlet to the mixing chamber 26. In the mixing chamber 26, the materials 25 are mixed by blades 42 fixed to the shaft 22 and they are also advanced through the chamber by a slightly oblique mounting Blades 42. The blended materials leave the chamber 26 through the outlet 44 and fall into a feed hopper 46 which feeds the conventional but fine-bristle 48-50 counter-rotating brushes which spray the blended materials onto the anti-friction coating. The method described allows the continuous supply of the components of the thin cementitious coating and their continuous application to a pipe. Continuity of process assists in obtaining a more uniform coating, which is very advantageous in the application of thin-walled coatings. On the other hand, in a batch process, the thickness of the mixture varies over time and may also vary from batch to batch, which creates difficulties in obtaining coating uniformity. . 2484054 17

Claims

REVENDICATIONBREVENDICATIONB

1.Ensemble constitué d'une pièce en métal (2) portant un revêtement anti-corrosif (6) rev8tu à son tour d'un revêtement cimentaire mince (8) destiné à le 5 protéger et caractérisé en ce qu'il comprend : une matière cimentaire, une fine matière de charge à raison de O à 3,5 parties en poids par partie en poids de la ma- tière cimentaire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 partie en poids de matières solides polymères par 10 partie de la matière comentaire, des paillettes ou fibres hachées à raison de 0 à 0,20 partie en poids par partie de la matière comentaire, le revêtement cimentai- re (8) ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 5,0 mm et adhérant au revêtement anti-corrosif (6). 15 1.A set consisting of a metal part (2) bearing an anticorrosive coating (6) coated in turn with a thin cementitious coating (8) for protecting it and characterized in that it comprises: a cementitious material, a fine filler in an amount of from 0 to 3.5 parts by weight per part by weight of the cementitious material, a polymeric material in a proportion of 0.05 to 0.55 parts by weight of polymer solids by 10 parts of the comentary material, flakes or fibers chopped at 0 to 0.20 parts by weight per part of the comantary material, the cementitious coating (8) having a thickness of between 0.5 and 5, 0 mm and adhering to the anti-corrosion coating (6). 15

2.Ensemble selon la revendication 1, caractéri- sé en ce que la quantité de la matière de charge est com- prise entre 1,O et 3,0 parties en poids par partie de la matière comentaire, la quantité des matières solides polymères est comprise entre 0,1 et 0,3 partie en poids 20 par partie de la matière comentaire et la quantité des fibres ou paillettes est comprise entre 0,01 et 0,10 par- tie en poids par partie de la matière comentaire. 2. The assembly according to claim 1, characterized in that the amount of the filler is between 1.0 and 3.0 parts by weight per part of the comentary material, the amount of the polymeric solids is between 0.1 and 0.3 parts by weight per part of the comentary material and the amount of the fibers or flakes is between 0.01 and 0.10 parts by weight per part of the comentary material.

3.Ensemble selon la revendication 2, caracté- risé en ce que le revêtement (8) est d'une épaisseur com- 25 prise entre 1 et 2 mm. 3. Assembly according to claim 2, characterized in that the coating (8) is of a thickness comprised between 1 and 2 mm.

4.Ensemble selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que la matière polymère est un polymère acrylique ou bien un copolymère butadiène/styrène ou bien encore un polymère d'acétate de vinyle. 30 4.A set according to claim 1, 2 or 3, characterized in that the polymeric material is an acrylic polymer or a butadiene / styrene copolymer or a vinyl acetate polymer. 30

5.Ensemble selon l'une quelconque des revendi- cations précédentes, caractérisé en ce que le revêtement protecteur (6) est constitué de résine époxy. An assembly according to any one of the preceding claims, characterized in that the protective coating (6) consists of epoxy resin.

6.Ensemble selon l'une quelconque desrevendi- cations précédentes caractérisé en ce que les fibres sont 35 des fibres de verre. 6.A set according to any one of the preceding claims characterized in that the fibers are glass fibers.

7.Ensemble selon la revendication 1, caracté- risé en ce que la matière de charge est du sable présent 2484054 18 à raison de sensiblement 250 parties en poids par par- tie de la matière cimentaire, les fibres sont des fibres de verre présentes à raison de sensiblement 2,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, la matière 5 polymère étant un polymère acrylique présent sous la for- me d'une dispersion de latex à raison de sensiblement 31 parties en poids par partie de la matière cimentaire, cette dispersion étant constituée de sensiblement 53 % d'eau et le reste en polymère acrylique, la matière ci- 10 mentaire étant du ciment Portland. 7.A set according to claim 1, characterized in that the filler is sand present at substantially 250 parts by weight of the cementitious material, the fibers are glass fibers present at because of substantially 2.5 parts by weight per part of the cementitious material, the polymeric material being an acrylic polymer present in the form of a latex dispersion at substantially 31 parts by weight per part of the cementitious material this dispersion being substantially 53% water and the remainder acrylic polymer, the raw material being Portland cement.

8. Ensemble selon la revendication 7, caracté- risé en ce que l'épaisseur du revêtement cimentaire (8) est comprise entre 1,5 et 3 mm, le revêtement anti-corro- sif (6) étant constitué de résine époxy. 15 8. An assembly according to claim 7, characterized in that the thickness of the cementitious coating (8) is between 1.5 and 3 mm, the anticorrosive coating (6) consisting of epoxy resin. 15

9. Ensemble selon l'une quelconque des reven- dications précédentes caractérisé en ce que le revête- ment (8) a une conductivité électrique notable quand il est saturé d'eau. 9. An assembly according to any one of the preceding claims characterized in that the coating (8) has a significant electrical conductivity when it is saturated with water.

10. Elément en métal ayant sur lui un revgte- 20 ment anti-corrosif (6) sur lequel adhère, pour le proté- ger, un revêtement mince (8) d'une épaisseur inférieure à 12 mm environ et de préférence comprise entre 0,5 et 5,0 mm, cet élément en métal pouvant être un tuyau (2) ou un élément de construction. 25 10. A metal element having on it an anti-corrosive coating (6) to which a thin coating (8) of a thickness of less than approximately 12 mm and preferably of between 0 is adhered to protect it. , 5 and 5.0 mm, this metal element may be a pipe (2) or a construction element. 25

11. Elément selon la revendication 10, carac- térisé en ce que le revêtement mince (8) comprend : une matière cimentaire, une matière de charge à raison de 0 à 3,5 parties en poids par partie de la matière cimen- taire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 par- 30 tie en poids de matières solides polymères par partie de la matière cimentaire et des paillettes ou fibres hachées à raison de 0 à 0,20 partie en poids par partie de la matière cimentaireo 11. Element according to claim 10, characterized in that the thin coating (8) comprises: a cementitious material, a filler from 0 to 3.5 parts by weight per part of the cementitious material, a polymeric material of from 0.05 to 0.55 parts by weight of polymer solids per part of the cementitious material and chopped flakes or fibers of 0 to 0.20 parts by weight per part of the cementitious material

12. Conduite sous-marine comprenant un tuyau 35 en métal (2) portant un revêtement anti-corrosif (6), ca- ractérisée par un revêtement mince (8) adhérant au revg- tement anti-corrosif (6) pour lui fournir une protection 2484054 19 mécanique, et par un revêtement de lestage (10) adhérant au revrtement cimentaire mince (8) pour contrebalancer la flottabilité du tuyau (2) quand ce dernier est rempli d'air, l'épaisseur du revêtement mince (8) pouvant 9tre 5 comprise entre 0,5 et 5,0 mm. 12. Underwater pipe comprising a metal pipe (2) bearing an anticorrosive coating (6), characterized by a thin coating (8) adhering to the anti-corrosive coating (6) to provide it with an anti-corrosive coating (6). mechanical protection, and by a ballast coating (10) adhering to the thin cementitious coating (8) to counterbalance the buoyancy of the pipe (2) when the latter is filled with air, the thickness of the thin coating (8) being Be between 0.5 and 5.0 mm.

13. Conduite selon la revendication 12, carac- térisée en ce que le revrtement (8) comprend une matière cimentaire, une matière de charge fine à raison de O à 5,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, 10 une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 partie en poids de matières solides polymères par partie de la ma- tière cimentaire, et des paillettes ou fibres hachées à raison de O,a 0920 partie en poids par partie de la ma- tière cimentaire. 15 13. Conduit according to claim 12, characterized in that the covering (8) comprises a cementitious material, a fine filler in an amount of from 0 to 5.5 parts by weight per part of the cementitious material, a material polymer at 0.05 to 0.55 parts by weight of polymer solids per part of the cementitious material, and chopped flakes or fibers at 0.020 parts by weight per part of the material cementitious. 15

14. Procédé pour appliquer un revêtement de lestage (10) comprenant de gros agrégats à un tuyau (2) portant un revêtement anti-corrosif (6), caractérisé en ce qu'on applique sur ce dernier, sous une épaisseur pouvant aller de 0X5 à 5,00 mn, un revêtement mince (8) de 20 manière à lui fournir une protection mécanique et l'on applique ensuite le revêtement de lestage (10) sur le revêtement mince (8) qui forme tampon pour protéger le rev tement anti-corrosif (6) contre le choc des agrégats présents dans le revêtement de lestage (lO)o 25 14. A method for applying a ballast coating (10) comprising large aggregates to a pipe (2) bearing an anti-corrosive coating (6), characterized in that it is applied to the latter, in a thickness that can range from 0X5 at 5.00 min, a thin coating (8) to provide mechanical protection thereto and the ballast coating (10) is then applied to the thin coating (8) which forms a buffer to protect the anti-corrosion coating. -corrosive (6) against the shock of the aggregates present in the ballast coating (10) o 25

15. Procédé pour protéger un élément en métal (2) portant un revêtement anti-corrosif (6), caractérisé en ce qu'on applique par pulvérisation un revêtement min- ce (8) sur l'élément en métal (2) et l'on fait adhérer ce revêtement mince (8) au revêtement anti-corrosif (6) 30 pour protéger ce dernier, le revêtement mince (8) étant d'une épaisseur inférieure à 12 mm et de préférence com- prise entre 0,5 et 5,0 mmo 15. Process for protecting a metal element (2) bearing an anti-corrosive coating (6), characterized in that a thin coating (8) is sprayed onto the metal element (2) and the This thin coating (8) is adhered to the anti-corrosion coating (6) to protect it, the thin coating (8) being less than 12 mm thick and preferably between 0.5 and 5.0 mmo

16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le revêtement mince (8) comprend 35 une matière cimentaire, une fine matière de charge à rai- son de 0 à 3,5 parties en poids par partie de la matière cimentaire, une matière polymère à raison de 0,05 à 0,55 2 40454 20 partie en poids de matières solides polymères par par- tie de la matière cimentaire, et des paillettes ou fi- bres hachées à raison de 0 à 0,20 partie en poids par partie de la matière cimentaire. 5 16. A process according to claim 14 or 15, characterized in that the thin coating (8) comprises a cementitious material, a fine filler from 0 to 3.5 parts by weight per part of the cementitious material. a polymeric material at a rate of from 0.05 to 0.55 part by weight of polymer solids per part of the cementitious material, and chopped flakes or fibers at a rate of 0 to 0.20 part by weight per part of the cementitious material. 5

17. Procédé selon la revendication 14, 15 ou 16, caractérisé en ce qu'on fait arriver les constituants du revêtement mince (8) dans un mélangeur (26), on y mé- lange ces constituants et l'on fait arriver les constituants mélangés à un moyen de pulvérisation qui peut 10 comprendre deux brosses contra-rotatives (48, 50). 17. A method according to claim 14, 15 or 16, characterized in that the constituents of the thin coating (8) are fed into a mixer (26), said constituents are mixed together and the constituents are made to arrive. mixed with a spraying means which may comprise two contra-rotating brushes (48, 50).