ES2939033T3 - Mezcla de endurecimiento - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a una mezcla de endurecedores para revestimientos que se endurecen a temperatura ambiente, que contiene (A) 10-60 % en peso, preferiblemente 20-60 % en peso, particularmente preferiblemente 30-50 % en peso de un polisiloxano, (B) 40-90% en peso. %, preferiblemente 40-80 % en peso, más preferiblemente 40-70 % en peso de un alcoxisilano amino funcional y (C) 1-10 % en peso, preferiblemente 2-7 % en peso, más preferiblemente 3-5 % en peso .-% en peso de un compuesto de guanidina, donde las cantidades de los componentes (A), (B) y (C) suman 100% en peso y se refieren a la mezcla endurecedora. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Mezcla de endurecimiento
La presente invención se refiere a una mezcla de endurecimiento para revestimientos que se endurecen a temperatura ambiente, como por ejemplo barnices, pinturas, tintas, recubrimientos, masas de sellado y pegamentos, a sus procedimientos de producción y a la aplicación.
En el ámbito de aplicaciones de pinturas y barnices, desde hace tiempo son conocidas composiciones de resina de silicona como agente aglutinante, que se pueden endurecer por medio de un mecanismo de hidrólisis y condensación. Esto se efectúa por regla general con un endurecedor o también reticulante a base de alcoxisilanos aminofuncionales.
Los alcoxisilanos aminofuncionales, también llamados aminosilanos de manera breve, se emplean, entre otras cosas, como agentes adhesivos, como reticulantes para masas endurecibles, así como a modo de componentes estructurales de polímeros silanofuncionales. Los más extendidos son aminosilanos con grupos amino primarios ("aminosilanos primarios“); no obstante, estos presentan algunos inconvenientes. Debido al grupo amino primario, relativamente hidrófilo, estos tienden a la absorción de humedad, lo que influye negativamente sobre el almacenamiento y la elaboración. Estos se deben almacenar bajo exclusión de humedad y se deben consumir por completo en la elaboración. Habitualmente, los restos ya no se pueden emplear.
Los campos de empleo de estos alcoxisilanos aminofuncionales se extienden de la protección frente a la intemperie de edificaciones a través de propiedades adhesivas en la industria de fibras de vidrio, en masas de sellado y pegamentos, en pinturas y tintas, hasta la modificación de materiales poliméricos. Su principio de acción se basa en la formación de compuestos de siloxano con el sustrato. En presencia de humedad del aire o mediante adición de agua se hidrolizan en primer lugar los sustituyentes alcoxi del trialcoxisilano y se forman los correspondientes silanoles. Estos grupos silanol pueden reaccionar entonces con grupos hidroxilo sobre la superficie del material a modificar bajo eliminación de agua y reticularse a través de grupos silanol adicionales bajo formación de unidades siloxano.
Para el revestimiento de tales reacciones de reticulación se emplean frecuentemente catalizadores.
El empleo de aminosilanos como aditivos en composiciones que se endurecen con humedad a base de polímeros silanofuncionales es conocido. Estos se emplean habitualmente para influir selectivamente sobre propiedades como adherencia, estabilidad al almacenamiento y reactividad, se describe, a modo de ejemplo, en los documentos US 3,979,344, US 5,147,927 y EP 0819749A1.
El documento US 6,703,453 da a conocer composiciones que se endurecen con humedad a base de polímeros silanofuncionales, que contienen, entre otros, un aducto a partir de un aminosilano y ésteres e ácido maleico o ácido fumárico.
El documento EP 2013 305 da a conocer una composición que se endurece por humedad a base de un polímero silanofuncional y un producto de reacción, elaborado a partir de un aminosilano y un alqueno exento de grupos silano, para mejorar sus propiedades de adherencia.
Los documentos US 2005/059772 A1, WO2009/047580 A1, US2008/251200 A1, WO2004/020525 A1 y EP 1464675 A2 dan a conocer respectivamente composiciones a base de polisiloxanos terminados en hidroxilo con (derivados de) guanidina como catalizador de reticulación y aminopropiltrialcoxisilanos como reticulante o cocatalizador.
Para no influir sobre la estabilidad al almacenamiento de tal composición polimérica, o bien para impedir un endurecimiento temprano no deseado, los componentes principales, esto es, la composición polimérica y la composición de endurecimiento, se almacenan en envases separados y son estables al almacenamiento a temperatura ambiente en sí mismas. Poco antes de la aplicación o durante la misma, ambos componentes se mezclan entre sí, tras lo cual se produce la reticulación, o bien el endurecimiento de la composición polimérica.
Según el actual estado de la técnica, las composiciones de endurecimiento contienen frecuentemente polímeros de silicona como polímeros de extensión. Estos son casi siempre polidimetilsiloxanos con vinilo- o trimetilsililofuncional. La compatibilidad con estos polímeros, a modo de ejemplo de reticulantes o agentes adhesivos, no siempre es suficientemente buena, de modo que existe el riesgo de separación de fases. En la mayor parte de los casos, tales composiciones de endurecimiento se estabilizan reológicamente, es decir, con materiales de rellenos con actividad reológica se formula una pasta estable para impedir una disgregación demasiado fácil.
La separación de una fase líquida en la superficie es bastante conocida en muchas composiciones de endurecimiento.
El concepto de separación aquí empleado describe una separación independiente de componentes en una mezcla de sustancias o un preparado debido a la insuficiente compatibilidad o la diferente densidad de los componentes individuales. Correspondientemente a la densidad del (de los) componente(s) que se separa(n), casi siempre se pueden observar acumulaciones en la superficie o en el fondo. Esta característica también se puede describir con ayuda del concepto de homogeneidad, es decir, de uniformidad material. Por consiguiente, no son homogéneos preparados o mezclas en los que se forma una fase diferente de la mayor parte de la masa. Esto puede ser, a modo de ejemplo, la separación de un componente oleaginoso o líquido. En el caso de mezclas de sustancias líquidas se puede tratar de la formación visible de un límite de fases entre componentes insolubles o incompatibles.
Ya que en composiciones autoadhesivas listas para aplicación se suele requerir cantidades de agente adhesivo de aproximadamente 1 % y reticulante en cantidades de aproximadamente 3 - 5 %, a modo de ejemplo las composiciones de endurecimiento para sistemas de 2 componentes para una proporción de mezcla 9 : 1 de composición polimérica y endurecedor contienen correspondientemente 10 veces las concentraciones en las composiciones de endurecimiento. De este modo se produce en gran medida el problema de separación de fases de componentes individuales.
En el documento WO 2010/057963 A1 se da a conocer una composición de endurecimiento que puede contener polidimetilsiloxano terminado en vinilo para la estabilización reológica, como por ejemplo hollín y ácido silícico, y además reticulante y agente adhesivo. Esta estabilización reológica adicional puede retardar la separación de componentes de la composición de endurecimiento. No obstante, hollín y ácido silícico no son deseables para cualquier revestimiento.
En el documento DE 3206474 A1 se hacen reaccionar los componentes de la composición de endurecimiento silicato de alquilo, catalizador y agente adhesivo en una reacción previa para obtener la compatibilidad de los componentes. Esto tiene el inconveniente de que se debe realizar un complejo proceso químico adicional.
Por lo tanto, era tarea de la presente invención la puesta a disposición de composiciones de endurecimiento que sigan siendo homogéneas en el almacenamiento y no muestren una separación sin transformarlas químicamente de manera compleja en un paso de procedimiento adicional.
Esta tarea se solucionó mediante la mezcla de endurecimiento según la invención conforme a la reivindicación 1.
Por lo tanto, es objeto de la presente invención una mezcla de endurecimiento para revestimientos que se endurecen a temperatura ambiente, que contiene
(A) 10 - 60 % en peso, preferentemente 20 - 60 % en peso, de modo especialmente preferente 30 - 50 % en peso de un polisiloxano,
(B) 40 - 90 % en peso, preferentemente 40 - 80 % en peso, de modo especialmente preferente 40 - 70 % en peso de un alcoxisilano aminofuncional y
(C) 1 - 10 % en peso, preferentemente 2 - 7 % en peso, de modo especialmente preferente 3 - 5 % en peso de un compuesto de guanidina,
completándose los datos cuantitativos de los componentes (A), (B) y (C) a 100 % en peso y refiriéndose estos a la mezcla de endurecimiento.
La mezcla de endurecimiento tiene la ventaja de seguir siendo homogénea y no mostrar una separación en el almacenamiento. También es posible el uso de restos de mezcla de endurecimiento, a pesar de envases ya abiertos.
Se denomina "estable al almacenamiento" o "almacenable" una sustancia o una composición si se puede conservar a temperatura ambiente en un envase apropiado durante un tiempo más largo, típicamente al menos 3 meses a 6 meses y más, sin que se enturbie o se vuelva no homogénea de manera visible ni se modifique en una medida relevante para su uso en sus propiedades de aplicación o uso, en especial la viscosidad y la velocidad de reticulación, debido al almacenamiento.
Se designa "temperatura ambiente" una temperatura de aproximadamente 23 °C.
Es sabido que una composición polimérica se endurece completamente desde fuera hacia dentro en el caso de un endurecimiento mediante reacción con humedad del aire, formándose en primer lugar una piel sobre la superficie de la composición. El denominado tiempo de formación de piel representa una medida de la velocidad de endurecimiento de la composición. La condensación y la estabilidad de aminosilanos y polisiloxanos, así como resinas de silicona, en contacto con humedad del aire es un proceso complicado, que es influenciado por una variedad de factores. La primera reacción es la eliminación de una molécula de alcanol - por regla general metanol o etanol - mediante la reacción con una molécula de agua. La segunda reacción es la formación de un enlace Si-O-Si. En algunos casos, la reacción con agua es el paso que determina la velocidad, en especial en situaciones en las que la humedad del aire es reducida.
En contacto con la humedad del aire, los aminosilanos de bajo peso molecular forman primero di- y oligómeros pero no forman piel, ya que la difusión de los oligómeros formados en el aminosilano de bajo peso molecular fuera de la interfase con el aire se desarrolla mucho más rápidamente que la reacción con agua. En contrapartida, la velocidad de difusión en polisiloxanos de peso molecular elevado y viscosos, como por ejemplo resinas de silicona, es más lenta que la reacción con agua. De este modo, en contacto con humedad del aire se forma una piel, constituida por material reticulado completamente, y el siloxano continúa reaccionando entonces hasta el sustrato.
Ahora se descubrió sorprendentemente que las mezclas de endurecimiento según la invención no forman tampoco una piel en contacto con humedad del aire. Sin pretender establecer una teoría, se sospecha que el aminosilano de baja viscosidad actúa como disolvente para el polisiloxano de peso molecular elevado y permite una difusión fuera de la interfase antes de que se pueda formar una piel.
Se intentó elucidar la estabilidad de la mezcla de endurecimiento según la invención por medio de formaciones de dímeros del componente (B). Mediante la mezcla de endurecimiento según la invención se pudo evitar, o bien reducir evidentemente la formación de dímeros del componente (B). Remítase aquí a los ejemplos descritos más adelante.
La mezcla de endurecimiento presenta preferentemente una proporción ponderal de componente A respecto a componente B de 1 : 9 a 3 : 2 preferentemente de 1 : 4 a 3 : 2 y de modo especialmente preferente 3 : 7 a 3 : 2.
La mezcla de endurecimiento según la invención contiene preferentemente como componente (A) un compuesto de la Fórmula general (I)
RaSi(OR')bO(4-a-b)/2 (I)
donde a y b, independientemente entre sí, son mayores que 0 a menores o iguales que 2 y la suma de a b es menor que 4 y
R, independientemente entre sí, son restos hidrocarburo iguales o diferentes lineales o ramificados, saturados, así como un resto hidrocarburo mono- o poliinsaturado o aromático,
R' es un grupo alquilo constituido por 1 a 8 átomos de carbono.
De modo preferente, los restos R son, independientemente entre sí, restos alquilo saturados, ramificados o no ramificados con 1 a 17 átomos de carbono y/o restos alquenilo mono- o poliinsaturados, ramificados o no ramificados, con 2 a 17 átomos de carbono o grupos aromáticos con 6 a 12 átomos de carbono. De modo más preferente, los restos alquilo y alquenilo presentan hasta 12, más preferentemente hasta 8 átomos de carbono. Todos los restos R son preferentemente iguales a metilo y/o fenilo.
Son restos R' preferentes grupos metilo, etilo, propilo, isopropilo, n-butilo, sec-butilo o t-butilo. R' se selecciona preferentemente a partir de grupos metilo o etilo. Estos últimos son especialmente apropiados para fenilpolisiloxanos calificados como exentos de HAPS (Hazardous Air Pollutant Substance) o fenil-alquilpolisiloxanos que no contienen disolventes como tolueno, xileno o benceno y además tampoco liberan metanol, sino solo etanol en la reticulación por hidrólisis-condensación catalítica que tiene lugar a temperatura ambiente.
Los compuestos de la Fórmula (I) también se denominan frecuentemente resinas de silicona. En el caso de esta fórmula se trata de la mínima unidad de la fórmula estructural promedio del polímero de silicona. El número de repeticiones resulta de la media numérica Mn determinada a través de CPG.
La producción de tales resinas de silicona es conocida desde hace tiempo por la literatura (véase a tal efecto W. Noll - Chemie und Technologie der Silicone, Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim, 1960) y también se describe en el documento de patente alemán DE 3412648.
Los compuestos preferentes de la Fórmula general (I) presentan como resto R grupos metilo y/o etilo con 3 a 40 % en peso de funcionalidad alcoxi, preferentemente 5 a 35 % en peso, y de modo especialmente preferente 7 a 30 % en peso, referido a la masa total del compuesto.
El peso molecular del compuesto de la Fórmula general (I) es preferentemente Mw 100 a 20.000 g/mol, más preferentemente 200 a 10.000 g/mol, de modo más preferente 200 a 3.000 g/mol, de modo especialmente preferente 300 a 2.000 g/mol.
Son muy especialmente preferentes los compuestos de la Fórmula general (I) con R igual a metilo, las denominadas resinas de metilsilicona, con una funcionalidad alcoxi de 7 a 35 %, referido a la masa total de compuesto, y una masa molar promedio en peso de 300 a 2.000 g/mol.
En otra forma preferente de realización de la mezcla de endurecimiento según la invención, en el caso del componente (A) se trata de fenil(alcoxisiloxanos), o bien resinas de fenilsilicona con R igual a fenilo, las denominadas resinas de fenilo.
Las resinas de fenilo presentan preferentemente una proporción de grupos alcoxi de 1 - 40 % en peso, referido al polisiloxano, de modo especialmente preferente 3 - 35 % en peso, y de modo muy especialmente preferente 5 - 30 % en peso.
Además, el peso molecular Mw de las resinas de fenilo asciende preferentemente a 200 hasta 10.000 g/mol, preferentemente 200 a 3.000 g/mol, de modo especialmente preferente 300 a 2.000 g/mol.
De modo especialmente preferente, el peso molecular Mw de las resinas de fenilo asciende a 700 hasta 2000 g/mol. En otra forma preferente de realización de la mezcla de endurecimiento según la invención, en el caso del componente (A) se trata de un compuesto de la Fórmula general (I), donde R son grupos fenilo y metilo.
Las resinas de metil-fenilo especialmente preferentes presentan como grupos alcoxi grupos metoxi y/o etoxi, ascendiendo la proporción de grupos alcoxi, en especial de grupos metoxi, o bien etoxi, al menos a 3 % en peso, referido al polisiloxano, preferentemente 1 a 40 % en peso, de modo especialmente preferente 3 a 35 % en peso, y de modo muy especialmente preferente 5 a 30 % en peso.
La proporción numérica de fenilo respecto a metilo referida al índice molar en la resina se sitúa generalmente en un intervalo de 1 a 0,1 hasta 0,1 a 1, preferentemente en el intervalo de 0,5 a 1 hasta 1 a 0,5.
Además, la mezcla de endurecimiento según la invención contiene preferentemente como componente (B) un alcoxisilano aminofuncional de la Fórmula general (II)
R12-N-R3-SiR1x(OR2)3-x (II)
significando
R1, iguales o diferentes entre sí, hidrógeno, un grupo alquilo, iso-alquilo, terc- alquilo, cicloalquilo o arilo con 1 - 10 átomos de carbono, NH2-(CH2)2- o (R2O)3Si-R3- y
R2 independientemente entre sí hidrógeno, un grupo alquilo o iso-alquilo con 1 - 8 átomos de carbono y siendo R3 un grupo alquileno lineal o ramificado con 1 - 20 átomos de carbono y x = 0, 1 o 2.
R1 es preferentemente un grupo n-butilo, un grupo NH2-(CH2)2- o (R2O)3Si-R3-.
Los grupos alquilo preferentes del resto R2 son grupos metilo, etilo, propilo, isopropilo, n-butilo, sec-butilo, t-butilo. R3 es preferentemente un grupo butilo, propilo, etilo o metileno.
Se denomina "aminosilano secundario" un alcoxisilano aminofuncional cuyo resto unido directamente al átomo de silicio presenta al menos un grupo amino secundario. Se denomina "aminosilano primario" un alcoxisilano aminofuncinonal cuyo resto unido directamente al átomo de silicio presenta al menos un grupo amino primario. Se denomina "alcoxisilano aminofuncionala" o brevemente "aminosilano" un compuesto que contiene silicio en el que el átomo de silicio porta tanto al menos uno, en especial dos o tres grupos alcoxi, como también un resto orgánico unido directamente y, por consiguiente, presenta al menos un enlace Si-C. Se denomina "grupo sililo" el grupo que contiene silicio unido al resto orgánico de un alcoxisilano aminofuncional.
Se denomina "grupo amino primario" un grupo NH2 que está unido a un resto orgánico, "grupo amino secundario" un grupo NH que está unido a dos restos orgánicos, que pueden ser también parte común de un anillo, y “grupo amino terciario" un grupo amino cuyo átomo de nitrógeno ("nitrógeno de amina terciario") está unido a tres restos orgánicos, pudiendo ser también parte común de un anillo dos de estos restos.
Se denomina "endurecible con humedad" una masa endurecible en la que un polímero que presenta grupos sililo ("sililofuncional") se puede endurecer predominantemente a través de la reacción del grupo sililo con agua atmosférica.
Tales aminosilanos según la Fórmula (II) se seleccionan preferentemente a partir de 3-aminopropiltrimetoxisilano, 3-aminopropiltrietoxisilano, 2-aminoetil-3-aminopropiltrimetoxisilano, 3-aminopropil(dietoximetoxisilano), 3-aminopropil(tripropoxisilano), 3-aminopropil(dipropoximetoxisilano), 3-aminopropil(tridodecanoxisilano), 3-aminopropil (tritetradecanoxisilano), 3-aminopropil(trihexadecanoxisilano), 3-aminopropil(trioctadecanoxisilano), 3-aminopropil(didodecanoxi)tetradecanoxisilano, 3-aminopropil(dodecanoxi)tetradecanoxi(hexadecanoxi)silano, 3-aminopropil(dimetoximetilsilano), 3-aminopropil(metoxidimetilsilano), 3-aminopropil(hidroxidimetilsilano), 3-aminopropil(dietoximetilsilano), 3-aminopropil(etoxidimetilsilano), 3-aminopropil(dipropoximetilsilano), 3-aminopropil(propoxidimetilsilano), 3-aminopropil(diisopropoximetilsilano), 3-aminopropil(isopropoxidimetilsilano), 3-aminopropil(dibutoximetilsilano), 3-aminopropil(butoxidimetilsilano), 3-a minopropil(disiobutoximetilsilano), 3-aminopropil(isobutoxidimetilsilano), 3-aminopropil(didodecanoximetilsilano), 3-aminopropil(dodecanoxidimetilsilano), 3-aminopropil(ditetradecanoximetilsilano), 3-aminopropil(tetradecanoxidimetilsilano), 2-aminoetil(trimetoxisilano), 2-aminoetil(trietoxisilano), 2-aminoetil(dietoximetoxisilano), 2-aminoetil(tripropoxisilano), 2-aminoetil(dipropoximetoxisilano), 2-aminoetil(tridodecanoxisilano), 2-aminoetil(tritetradecanoxisilano), 2-aminoetil(trihexadecanoxisilano), 2-aminoetil(trioctadecanoxisilano), 2-aminoetil(didodecanoxi)tetradecanoxisilano, 2-aminoetil(dodecanoxi)tetradecanoxi(hexadecanoxi)silano, 2-aminoetil(dimetoximetilsilano), 2-aminoetil (metoxidimetilsilano), 2-aminoetil(dietoximetilsilano), 2-aminoetil(etoxidimetilsilano), 1-aminometil(trimetoxisilano), 1-aminometil(trietoxisilano), 1 -aminometil(dietoximetoxisilano), 1 -aminometil(dipropoximetoxisilano), 1 -aminometil(tripropoxisilano), 1 -aminometil(trimetoxisilano), 1 -aminometil(dimetoximetilsilano), 1 -aminometil (metoxidimetilsilano), 1 -aminometil(dietoximetilsilano), 1 -aminometil(etoxidimetilsilano), 3-aminobutil(trimetoxisilano), 3-aminobutil(trietoxisilano), 3-aminobutil(dietoximetoxisilan), 3-aminobutil(tripropoxisilano), 3-aminobutil(dipropoximetoxisilano), 3-aminobutil(dimetoximetilsilano), 3-aminobutil(dietoximetilsilano), 3-aminobutil(dimetilmetoxisilano), 3-aminobutil(dimetiletoxisilano), 3-aminobutil(tridodecanoxisilano), 3-aminobutil(tritetradecanoxisilano), 3-aminobutil(trihexadecanoxisilano), 3-aminobutil(didodecanoxi)tetradecanoxisilano, 3-aminobutil(dodecanoxi)tetra-decanoxi(hexadecanoxi)silano, 3-amino-2- metil-propil(trimetoxisilano), 3-amino-2-metil-propil(trietoxisilano), 3-amino-2-metil-propil(dietoximetoxisilano), 3-amino-2-metil-propil(tripropoxisilano), 3-amino-2-metilpropil(dipropoximetoxisilano), 3-amino-2-metilpropil(tridodecanoxisilano), 3-amino-2-metilpropil(tritetradecanoxisilano), 3-amino-2-metilpropil(trihexadecanoxisilano), 3-amino-2-metil-propil(trioctadecanoxisilano), 3-amino-2-metil-propil(didodecanoxi )tetradecanoxisilan, 3-amino-2-metilpropil(dodecanoxi)tetradecanoxi(hexadecanoxi)silano, 3-amino-2-metilpropil(dimetoximetilsilano), 3-amino-2-metil-propil(metoxidi metilsilano),3-mercapto-2-metilpropil(dietoximetilsilano), 3-mercapto-2-metilpropil(etoxidimetilsilano), 3-mercapto-2-metil-propil(dipropoximetilsilano), 3- amino-2-metil-propil(propoxidimetilsilano), 3-amino-2-metilpropil(diisopropoximetilsilano), 3-amino-2-metilpropil(isopropoxidimetilsilano), 3-amino-2-metilpropil(dibutoximetilsilano), 3-amino-2-metilpropil(butoxidimetilsilano), 3-amino-2-metil-propil(diisobutoximetilsilano), 3-amino-2-metil-propil(isobutoxidimetilsilano), 3-amino-2-metilpropil(didodecanoximetilsilano), 3-amino-2-metilpropil(dodecanoxi-dimetilsilano), 3-amino-2-metilpropil(ditetradecanoximetilsilano) o 3-amino-2-metilpropil(tetradecanoxidimetil-silano), propiltrimetoxisilano triaminofuncional, bis(3-trimetoxisililpropil)-amina, bis(3-trietoxisililpropil)-amina, hidrocloruro de N-bencil-N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrimetoxisilano, acetato de N-bencil-N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrimetoxisilano (sal), N-(nbutil)-3-aminopropiltrimetoxisilano, 3-aminopropilmetildietoxisilano, N-vinilbencil-N-(2-aminoetil)-3-aminopropilpolisiloxano y N-(2-aminoetil)-3-aminopropilmetildimetoxisilano.
De modo especialmente preferente se emplean 3-aminopropiltrimetoxisilano (DYNASYLAN® AMMO), 3-aminopropiltrietoxisilano (Dy Na SYLAN® AMEO), 3-aminopropilmetildietoxisilano (DYNASYLAN® 1505), N-(n-butil)-3-aminopropiltrimetoxisilano (DYNASYLAN® 1189), N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrimetoxisilano (DYNASYlAn® DAMO), (H3CO)3Si(CH2)3NH (CH2)3Si(OCH3)3 (DYNASYLAN® 1124),(H5C2O)3Si(CH2)3NH(CH2)3Si(OC2H5)3 (DYNASYLA N® 1122), respectivamente de la firma Evonik Industries AG, como componente (B).
Es concebible que el componente (B) con un contenido en dímero entre 0,01 - 20 % en moles, preferentemente 0,1 -10 % en moles, referido a la masa total de átomos de silicio del componente (B), sea apropiado para la mezcla de endurecimiento según la invención.
Como componente (C), la mezcla de endurecimiento según la invención contiene preferentemente un compuesto de guanidina de la Fórmula general (III)
Figure imgf000006_0001
donde
R4, independientemente entre sí, son iguales o diferentes a hidrógeno, hidrocarburos lineales o ramificados o cíclicos que contienen 1 a 15 átomos de carbono, pudiendo contener los hidrocarburos también 1 o 2 heteroátomos.
Son heteroátomos preferentes nitrógeno y oxígeno.
Es concebible emplear el componente (C) también en combinación con los demás catalizadores. Son catalizadores preferentes compuestos de estaño como diacetato de estaño, dioctoato de estaño, diacetilacetonato de dibutilestaño, dilaurato de dibutilestaño, tetraacetato de estaño, diacetato de dibutilestaño, dioctoato de dibutilestaño, dioleato de dibutilestaño, dimetoxidibutilestaño, bencilmaleato de dibutilestaño, bis(trietoxisilil)dibutilestaño, diacetato de difenilestaño. Son igualmente preferentes compuestos de titanio como ortotitanatos de tetraetilo, ortotitanatos de tetran-propilo, ortotitanatos de tetraisopropilo, ortotitanatos de tetra-n-butilo, ortotitanatos de tetraisobutilo, ortotitanatos de tetraquis-(2-etilhexilo), diisopropóxido-bis-(etilacetoacetato) de titanio (IV), diisopropóxido-bis-(acetilacetonato) de titanio (IV), diisopropóxido-bis-(acetilacetonato) de titanio (IV), dibutóxido-bis-(acetilacetonato) de titanio (IV), tetraquis(2-etilhexano-1,3-diolato)titanio u ociacetilacetonato de titanio (IV). Además son preferentes compuestos metaloalifáticos, como diacetato de plomo, di-2-etilhexanoato de plomo, dineodecanoato de plomo, tetraacetato de plomo, tetrapropionato de plomo, acetilacetonato de zinc, 2-etilcaproato de zinc, diacetato de zinc, bis-(ácido 2-etilhexanoico)-zinc, dineodecanoato de zinc, diundecenoato de zinc, dimetacrilato de zinc, tetra-2-etilhexanoato de zirconio, tetrametacrilato de zirconio y diacetato de cobalto. Por lo demás, también se pueden emplear los denominados catalizadores de Borchi, compuestos de hierro (II) y hierro (III), por ejemplo acetilacetonato de hierro (III) o acetato de hierro (II), compuestos de aluminio, por ejemplo acetilacetonato de aluminio, compuestos de calcio, por ejemplo etilendiaminotetraacetato de calcio, compuestos de magnesio, por ejemplo etilendiaminotetraacetato de magnesio como catalizadores.
La mezcla de endurecimiento según la invención presenta preferentemente como componente (C) 1,1,3,3-tetrametilguanidina o 2-terc-butil-1,1,3,3-tetrametilguanidina.
La mezcla de endurecimiento según la invención presenta preferentemente una viscosidad, medida según la norma DIN 53019, entre 5 y 25 mPa.s, preferentemente 7 - 20 mPa.s, de modo especialmente preferente 8 - 15 mPa.s.
Otro objeto de la invención es un procedimiento para la producción de la mezcla de endurecimiento según la invención, mezclándose los componentes (A), (B) y (C) bajo nitrógeno.
En primer lugar se añade preferentemente el componente (A) y se añade el componente B bajo agitación continua. La velocidad de agitación se debe seleccionar ventajosamente de modo que se evite una formación de piel. A continuación se añade preferentemente el componente (C). En la adición del componente (C) se debe considerar asimismo la velocidad de agitación para no llegar a una sobreconcentración prematura local del componente (C) en la mezcla de componentes (A) y (B).
También es un otro objeto de la invención el empleo de la mezcla de endurecimiento según la invención para el endurecimiento de composiciones endurecibles que contienen al menos un polímero sililofuncional.
Sililofuncional en el sentido de la presente invención significa que en el polímero se presentan grupo alquilo o átomos de hidrógeno unidos a silicio a través de oxígeno (grupos Si-O-R). En el ámbito de la presente invención también se entienden grupos silanol (grupos Si-OH) como sinónimo. Sililofuncional significa preferentemente la presencia de grupos Si-O-R.
Son concebibles polímeros seleccionados a partir de poliéteres sililofuncionales, acrilatos y metacrilatos sililofuncionales y poliésteres sililofuncionales. Los poliéteres sililofuncionales comerciales se encuentran disponibles bajo los nombres de marca Tegopac® y Albidur® (firma Evonik Industries), Geniosil® (firma Wacker) und Polymer MS® (firma Kaneka).
También es posible emplear la mezcla de endurecimiento según la invención para el endurecimiento de composiciones endurecibles que contienen al menos un polímero que es adicionalmente epoxifuncional. Tales polímeros epoxifuncionales se encuentran disponibles bajo el nombre de marca Silikopon® (firma Evonik Industries).
De manera ventajosa y asimismo sorprendente se pudo verificar que el componente (B) no actúa primeramente como reticulante en la mezcla de endurecimiento según la invención. Solo mediante la adición de la mezcla de endurecimiento según la invención en una composición endurecible se desarrolla la propiedad endurecedora de la mezcla de endurecimiento según la invención. En la aplicación se debía asegurar que la cantidad de endurecedor (componente (B)) se situara habitualmente en el intervalo de 4 - 20 % en peso y la cantidad de catalizador (componente (C)) se situara habitualmente en el intervalo de 0,2 - 1,0 % en peso para el endurecimiento de la composición endurecible. Correspondientemente se puede dosificar la cantidad de la mezcla de endurecimiento según la invención.
Sin pretender establecer una teoría se supone que la viscosidad de la mezcla de endurecimiento según la invención también podría jugar un papel para su estabilidad. Se observó que el componente (B) en la mezcla de endurecimiento según la invención, con una viscosidad relativamente reducida, no presenta una propiedad endurecedora; en una composición endurecible que presenta una viscosidad más elevada se pudo verificar que la propiedad endurecedora del componente (B) es efectiva.
Por lo tanto, preferentemente también es posible emplear el componente (A) según la invención de la Fórmula general (I) como composición endurecible.
Es sabido por el especialista que las composiciones endurecibles pueden contener otros aditivos, como por ejemplo materiales de relleno, pigmentos, disolventes, agentes espesantes y/o diluyentes reactivos. Por consiguiente, se pueden añadir otros aditivos convenientes.
Las adiciones de las composiciones endurecibles se pueden seleccionar a partir del grupo de diluyentes, plastificantes, materiales de relleno, disolventes, emulsionantes, agentes adhesivos, aditivos reológicos, aditivos para el secado químico y/o estabilizadores frente a cargas térmicas y/o químicas y/o cargas debidas a luz ultravioleta y visible, agentes tixótropos, agentes ignífugos, agentes propulsores o antiespumantes, agentes de ventilación, polímeros filmógenos, sustancias antimicrobianas y conservantes, antioxidantes, colorantes, agentes de teñido y pigmentos, agentes anticongelantes, agentes anticorrosivos, fungicidas, diluyentes reactivos, complejantes, humectantes, correticulantes, adyuvantes de pulverización, principios activos farmacológicos, sustancias perfumantes, capturadores de radicales y/u otros agregados.
Los disolventes apropiados se pueden seleccionar a partir del grupo de alcanos, alquenos, alquinos, benceno y compuestos aromáticos con sustituyentes alifáticos y aromáticos, que pueden estar mono- o polisustituidos a su vez, ésteres de ácido carboxílico, éteres lineales y cíclicos, moléculas de estructura completamente simétrica, como tetrametilsilano o análogamente disulfuro de carbono, y a presiones elevadas también dióxido de carbono, hidrocarburos alifáticos o aromáticos halogenados, cetonas o aldehídos, lactonas, como por ejemplo Y -butirolactona, lactamas, como por ejemplo N-metil-2-pirrolidona, nitrilos, nitrocompuestos, amidas de ácido carboxílico terciarias, como por ejemplo N,N-dimetilformamida, derivados de urea como tetrametilurea o dimetilpropilenurea, sulfóxidos como sulfóxido de dimetilo, sulfonas como sulfolano, ésteres de ácido carbónico como carbonato de dimetilo, carbonato de etileno o carbonato de propileno. Cítense también disolventes próticos como butanol, metanol, etanol, n- e isopropanol y otros alcoholes, aminas primarias y secundarias, ácidos carboxílicos, amidas primarias y secundarias como formamida, así como ácidos minerales.
Los materiales de relleno apropiados se pueden seleccionar a partir de pigmentos inorgánicos, como por ejemplo óxidos metálicos (como por ejemplo dióxido de titanio) o pigmentos de espinela; pigmentos de mica en forma de laminillas (mica).
Son agentes anticorrosivos apropiados, por ejemplo, fosfatos de zinc.
También son objeto de la invención revestimientos, barnices, pinturas, tintas, recubrimientos, masas de sellado y pegamentos obtenibles mediante empleo de las mezclas de endurecimiento según la invención.
Las mezclas de endurecimiento según la invención se describen a continuación a modo de ejemplo, sin que la invención se deba limitar a estas formas de realización ejemplares.
Métodos
Resonancia de espín nuclear (RMN)
Los espectros de RMN se midieron con ayuda de un espectrómetro Avance III 400 de la firma Bruker. Los espectros de 29Si-RMN se midieron con un cabezal de muestra PA BBO 400Si BB-H-D-10 z de la firma Bruker, a una frecuencia de 79,495 MHz. El tiempo de medición ascendía a 2,569 segundos por escaneo, con 512 escaneos por espectro.
Formación de piel
La formación de piel en la superficie de un vaso abierto con mezcla de endurecimiento se valoró tanto visualmente como también con ayuda de una espátula. Las muestras se clasificaron en 3 categorías:
0 - sin formación de piel o anillo
1- formación de anillo (a lo largo de la pared del vaso en la interfase entre mezcla de endurecimiento y aire) 2- formación de piel
Mediciones de viscosidad
Las viscosidades se midieron en ajuste a la norma DIN 53019 con un reómetro MR301 de la firma Anton Paar con geometría de placa-cono, con un cizallamiento de 100 s-1 y una temperatura de 25 °C.
Mediciones de tiempo de secado
El tiempo de secado se determinó en ajuste a la norma ASTM D5895 con un aparato de medición del tiempo de secado. Con una mezcla de etanol/agua completamente desalinizada se liberaron de adherencias de polvo, suciedad y grasa tiras de vidrio estándar (30 x 2,5 x 0,2 cm). Por medio de una espátula de caja se aplicaron películas de barniz con 100 gm de grosor de capa húmeda. Seguidamente se desplazó la compuerta hacia la izquierda en la posición inicial por medio de una palanca en la parte trasera. Después se plegaron hacia abajo los clavos de rascado sobre las placas de vidrio de muestra. Se ajustó el tiempo de ensayo a 6, 12, o bien 24 horas y se inició la medición. Una vez transcurrido el tiempo de ensayo se plegaron hacia arriba los clavos de rascado y se extrajeron las placas de vidrio para la valoración.
Otras condiciones
Si en el ámbito de la presente invención se aportan datos de %, si no se indica lo contrario se trata de datos en % en peso. En composiciones, si no se indica lo contrario, los datos de % se refieren a la composición total. Si en los siguientes ejemplos se indican valores medios, si no se indica lo contrario se trata de la media numérica. Si a continuación se indican valores de medición, si no se indica lo contrario, estos valores de medición se determinan a una presión de 101325 Pa, una temperatura de 23 °C y la humedad relativa del aire circundante de aproximadamente 40 %.
Materiales y aparatos
Dynasylan® AMEO (3-aminopropiltrietoxisilano), firma Evonik Industries
Dynasylan® AMMO (3-aminopropiltrimetoxisilano), firma Evonik Industries
Feniltriclorosilano, firma Sigma-Aldrich
Decamethylcyclopentasiloxan, firma Sigma-Aldrich
Methanol, firma Reininghaus Chemie
Silikophen AC900 (resina de silicona metoxifuncional), firma Evonik Industries
Silikophen AC1000 (resina de silicona metoxifuncional), firma Evonik Industries
1,1,3,3-tetrametilguanidin, firma Sigma-Aldrich
Xylol, firma Brenntag
Bentone SD 1 (aditivo reológico a base de bentonita), firma Elementis
Mica TM (material de relleno en laminillas a base de moscovita), firma Aspanger
Heucophos ZPO (pigmento anticorrosivo a base de fosfato de zinc), firma Heubach
Heucodur Black 9-100 (pigmento negro a base de magnetita), firma Heubach
Aerosil R972 (ácido silícico pirógeno modificado superficialmente), firma Evonik Industries
Plastorit Super (material de relleno a base de leucofilita), firma Imerys Performance Additives
Acetato de butilglicol, firma Reininghaus Chemie
Rasqueta de caja 100gm, firma Erichsen
Tiras de vidrio estándar, firma Glaserei Glanzer
Dispermat, firma VMA Getzmann
Perlas de vidrio 2,2 mm, firma Sigmund Lindner
BK3 drying recorder, The Mickle Laboratory Engineering
Ejemplos
1. Producción de mezclas de endurecimiento según la invención
Para la producción de las mezclas de endurecimiento según la invención se produce una resina de metilfenilsilicona según el procedimiento descrito en el documento DE 34 12 648 mediante condensación de feniltriclorosilano y decametilciclopentasiloxano con agua y metanol. La resina de metilfenilsilicona, en lo sucesivo denominada resina MP, tiene una proporción de fenilo a metilo de 0,97 a 1, un contenido en metoxi de 15,6 % en peso y una viscosidad de 183 mPa.s.
En un vaso de vidrio con tapa roscada de 30 ml se dispuso en primer lugar el componente (A) según los datos de la Tabla 1. A continuación se añadió bajo agitación a 1000 rpm el componente (B) con un Dispermat de la firma VMA Getzmann. A continuación se homogeneizó 3 minutos a 1.000 rpm. En último lugar se añadió el componente (C) bajo agitación a 1.000 rpm y a continuación se homogeneizó 3 minutos a 1.000 rpm. Como componente (C) se empleó 1,1,3,3-tetrametilguanidina (TMG). H1 - H12 son mezclas de endurecimiento según la invención. VG1 - VG7 son ejemplos comparativos no correspondientes a la invención.
Tabla 1: Composiciones de las mezclas de endurecimiento
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1.1 Valoración de estabilidad
En primer lugar se examinó visualmente el vaso con tapa roscada de 30 ml para verificar turbidez. Una muestra turbia se consideró inestable. A continuación se abrió el vaso con tapa roscada y se dejó reposar a 23 °C y aproximadamente 40% de humedad del aire. Después de 24 horas se valoró la estabilidad según la escala citada anteriormente. Los resultados de la valoración de estabilidad se representan en la Tabla 2.
Tabla 2: Estabilidad de las mezclas de endurecimiento
Figure imgf000011_0001
Se pudo verificar que las mezclas de endurecimiento según la invención no presentan turbidez y permanecieron estables 24 horas con almacenamiento abierto. No tuvo lugar separación, formación de piel o formación de un precipitado. Las mezclas de endurecimiento según la invención son homogéneas.
1.2 Desarrollo de viscosidad
En un experimento se consideró el desarrollo de viscosidad. Las mezclas de endurecimiento según la invención se produjeron análogamente al procedimiento según la invención, como se describe anteriormente según los datos cuantitativos de la Tabla 1. Las mezclas de endurecimiento producidas se almacenaron en vasos con tapa roscada de 30 ml a 40 °C y se determinó su viscosidad según los datos de tiempo de las Tablas 3 y 4.
Tabla 3: Desarrollo de viscosidad (mPa.s) en almacenamiento a 40 °C Lagerung, cerrado
Figure imgf000011_0002
Se pudo verificar que la viscosidad de las mezclas de endurecimiento según la invención permanece aproximadamente constante.
1.3 Valoración de estabilidad por medio de la formación de dímeros de Dynasylan AMEO (componente (B))
Se produjo una mezcla de endurecimiento según la invención conforme a la Tabla 6, que se distribuyó en dos mitades en dos vasos con tapa roscada de 30 ml, D1 y D2. D2 se expuso a una humedad del aire de 40 % durante una hora a temperatura ambiente. D1 se cerró inmediatamente. Análogamente se produjeron VD1 y VD2 y se expuso a la condición del texto, faltando aquí el componente (A). En el caso de Dynasylan AMEO se empleó una carga cerrada originalmente.
Tabla 5: Composición de muestras para 29Si-RMN
Figure imgf000012_0001
Se midieron espectros de 29Si-RMN de las mezclas individuales, estos se indican en las Fig. 1 - Fig. 4. En la Fig. 5 se muestra otro espectro de 29Si-RMN del componente (A).
La Fig. 1 muestra el espectro de 29Si-RMN de VD1. Una pequeña señal a -53 ppm muestra una pequeña cantidad de dímero en la materia prima.
La Fig. 2 muestra el espectro de 29Si-RMN de VD2. Debido al contacto con la humedad del aire se pudo medir una señal claramente más fuerte en el mismo punto. A partir de esto se puede concluir que se han formado otros dímeros mediante la reacción con el agua del aire ambiental, catalizada por medio de 1,1,3,3-tetrametilguanidina.
La Fig. 3 muestra el espectro de 29Si-RMN de D1. No se pudo medir una señal a -53 ppm. La señal a -55 ppm se puede asignar a la resina de silicona pura.
La Fig. 4 muestra el espectro de 29Si-RMN de D2. Aunque la mezcla se expuso a la humedad del aire, tampoco aquí se observa una señal a -53 ppm.
La Fig. 5 muestra el espectro de 29Si-RMN de resina MP. A -55 ppm se mide una pequeña señal. Falta una señal a -53 ppm. El espectro de la resina MP no cubre, por lo tanto, ninguna de las señales asignadas a los dímeros de Dynasylan AMEO.
Con ayuda del espectro de 29Si-RMN se pudo mostrar la estabilidad de la mezcla de endurecimiento según la invención en relación con la concentración de dímeros de Dynasylan AMEO.
2. Ejemplos de aplicación
2.1 Barniz transparente
Se produjeron barnices transparentes con las mezclas de endurecimiento según la invención y se midió su tiempo de secado. En primer lugar se produjeron diferentes mezclas de endurecimiento según la Tabla 6. Como componente (C) se empleó 1,1,3,3-tetrametilguanidina. El barniz transparente se produjo según los datos cuantitativos de la Tabla 7 a 1.000 rpm durante 5 minutos con ayuda de un Dispermat. Para la determinación del tiempo de secado, este se extendió sobre tiras de vidrio estándar inmediatamente tras la producción. El tiempo de secado inicial y completo en horas se representa igualmente en la Tabla 7.
Tabla 6: Mezclas de endurecimiento
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Tabla 7: Tiempo de secado de barniz transparente
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2.2 Barniz negro
Se produjo un barniz negro con ayuda de un aparato Lau Disperser DAS 200 y perlas de vidrio de 2,2 mm. Los datos cuantitativos y las materias primas se pueden extraer de la Tabla 8.
Tabla 8: Composición de barniz negro
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Las materias primas se pesaron según la serie en vasos con tapa roscada de 500 ml y a continuación se dispersaron 2 horas. Finalmente se filtraron las perlas de vidrio. El barniz negro se agitó con las mezclas de endurecimiento según la invención H13 y H14 en proporción 5:1 y a continuación se agitó a 1.000 rpm con ayuda de un Dispermat durante 5 minutos. Para la determinación del tiempo de secado, el barniz negro se extendió sobre tiras de vidrio estándar inmediatamente tras la producción. El tiempo de secado inicial y completo en horas se representa en la Tabla 9.
Tabla 9: Tiempo de secado de barniz negro (horas)
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El ejemplo muestra que las mezclas de endurecimiento se pueden emplear para el endurecimiento de un barniz negro pigmentado.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Mezcla de endurecimiento para revestimientos que se endurecen a temperatura ambiente, que contiene
(A) 10 - 60 % en peso, preferentemente 20 - 60 % en peso, de modo especialmente preferente 30 - 50 % en peso de un polisiloxano,
(B) 40 - 90 % en peso, preferentemente 40 - 80 % en peso, de modo especialmente preferente 40 - 70 % en peso de un alcoxisilano aminofuncional y
(C) 1 - 10 % en peso, preferentemente 2 - 7 % en peso, de modo especialmente preferente 3 - 5 % en peso de un compuesto de guanidina,
completándose los datos cuantitativos de los componentes (A), (B) y (C) a 100 % en peso y refiriéndose estos a la mezcla de endurecimiento.
2. Mezcla de endurecimiento según la reivindicación 1, caracterizada por que la proporción ponderal de A : B es de 1 : 9 a 3 : 2 preferentemente de 1 : 4 a 3 : 2 y de modo especialmente preferente 3 : 7 a 3 : 2.
3. Mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que el componente (A) es un compuesto de la Fórmula general (I)
RaSi(OR')bO(4-a-b)/2 (I)
donde a y b, independientemente entre sí, son mayores que 0 a menores o iguales que 2 y la suma de a b es menor que 4 y
R, independientemente entre sí, son restos hidrocarburo iguales o diferentes lineales o ramificados, saturados, así como un resto hidrocarburo mono- o poliinsaturado o aromático,
R' es un grupo alquilo constituido por 1 a 8 átomos de carbono.
4. Mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que, en el caso del componente (A) se trata de un compuesto de la Fórmula general (I), donde R es grupos fenilo y metilo y R' es un grupo metilo.
5. Mezcla de endurecimiento según la reivindicación 4, caracterizada por que la proporción numérica de fenilo respecto a metilo referida al índice molar en el componente (A) se sitúa generalmente en un intervalo de 1 a 0,1 hasta 0,1 a 1, preferentemente en el intervalo de 0,5 a 1 hasta 1 a 0,5.
6. Mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que el componente (B) es un alcoxisilano de la Fórmula general (II)
R12-N-R3-SiR1x(OR2)3-x (II)
significando
R1, iguales o diferentes entre sí, hidrógeno, un grupo alquilo, iso-alquilo, terc- alquilo, cicloalquilo o arilo con 1 - 10 átomos de carbono, NH2-(CH2)2- o (R2O)3Si-R3-,
con x = 0, 1 o 2, y
R2 independientemente entre sí hidrógeno, un grupo alquilo o iso-alquilo con 1 - 8 átomos de carbono y siendo R3 un grupo alquileno lineal o ramificado con 1 - 20 átomos de carbono.
7. Mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que en el caso del componente (B) se trata de 3-aminopropiltrietoxisilano, 3-aminopropiltrimetoxisilano, 3-aminopropilmetildietoxisilano, N-(n-butil)-3-aminopropiltrimetoxisilano, N-(2-aminoetil)-3-aminopropiltrimetoxisilano, bis[3-trietoxisililpropil]aminas, bis[3-trimetoxisililpropil]aminas o bis[3-trimetoxisililpropil-N-etil]aminas.
8. Mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que el componente (C) es un compuesto de guanidina de la Fórmula general (III)
Figure imgf000016_0001
donde
R4, independientemente entre sí, son iguales o diferentes a hidrógeno, hidrocarburos lineales o ramificados o cíclicos que contienen 1 a 15 átomos de carbono, pudiendo contener los hidrocarburos también 1 o 2 heteroátomos. Son heteroátomos preferentes nitrógeno y oxígeno.
9. Mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que en el caso del componente (C) se trata de 1,1,3,3-tetrametilguanidina o 2-terc-butil-1,1,3,3-tetrametilguanidina.
10. Mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que la viscosidad, medida según la norma DIN 53019, se sitúa entre 5 - 25 mPa.s, preferentemente entre 7 - 20 mPa.s, y de modo especialmente preferente entre 8 - 15 mPa.s.
11. Procedimiento para la producción de la mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente, caracterizada por que los componentes se mezclan bajo nitrógeno.
12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado por que se dispone el componente A y se añade el componente B bajo agitación continua y a continuación se adiciona el componente C.
13. Empleo de una mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones 1 - 10 para el endurecimiento de composiciones endurecibles, que contiene al menos un polímero que es sililofuncional.
14. Empleo de una mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones 1 - 10 para el endurecimiento de composiciones endurecibles según el compuesto de la Fórmula general (I).
15. Revestimientos, barnices, pinturas, tintas, recubrimientos, masas de sellado, pegamentos obtenibles mediante empleo de una mezcla de endurecimiento según una de las reivindicaciones citadas anteriormente.
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