ES2928198T3 - Compuestos de automoción exteriores de alto flujo con excelente apariencia superficial - Google Patents

Compuestos de automoción exteriores de alto flujo con excelente apariencia superficial Download PDF

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Abstract

La presente invención está dirigida a una composición de propileno aplicable para compuestos exteriores de automóviles de alto flujo con excelente apariencia superficial, comprendiendo dicha composición una composición de polipropileno modificado y una carga inorgánica. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Compuestos de automoción exteriores de alto flujo con excelente apariencia superficial
La presente invención se refiere a una composición que comprende una composición de polipropileno modificada y una carga inorgánica. Dicha composición de polipropileno modificada se obtiene por tratamiento de una composición de polipropileno, que comprende una composición heterofásica y un plastómero, con un peróxido. La invención también se refiere a un artículo fabricado a partir de dicha composición. Además, la invención se refiere a un proceso para preparar dicha composición así como al uso de un peróxido para reducir la piel de tigre de una composición de polipropileno.
La excelente apariencia superficial de los compuestos de polipropileno para aplicaciones de automoción interiores y exteriores es de suma importancia para muchas piezas visibles y sin pintar. Un problema común son las marcas de flujo, comúnmente conocidas como "rayas de tigre", es decir, secciones brillantes y borrosas alternas en la superficie de las piezas moldeadas por inyección. Las rayas de tigre esencialmente deterioran la calidad superficial de las piezas moldeadas por inyección y el diseño compuesto debe proporcionar una solución sólida que cubra una amplia ventana de procesamiento sin rayas de tigre.
Un enfoque común para suprimir la formación de rayas de tigre son los PP-HECOS especialmente diseñados (a menudo denominados "supresores de rayas de tigre") con una fase de caucho dispersa altamente viscosa, rica en propileno, que se añade a los compuestos de PP en determinadas cantidades para reducir el alargamiento de las partículas de caucho dispersas bajo tensión de cizallamiento, lo que conduce a una fase de elastómero de forma más redonda que favorece una buena apariencia superficial.
Especialmente para aplicaciones exteriores de alto flujo con un perfil de propiedades mecánicas muy exigente, por ejemplo, parachoques con paredes de bajo espesor, este enfoque se enfrenta a serias limitaciones ya que un excelente equilibrio de rigidez e impacto es un prerrequisito básico para dichas aplicaciones. Dichos compuestos exteriores de alto flujo generalmente contienen una gran cantidad de caucho, normalmente el caucho interno de un PP-HECO así como un caucho externo que es un caucho de etileno-a-olefina. Dado que tanto el caucho interno como el externo contribuyen esencialmente a la formación de rayas de tigre, la aplicación de una composición de este tipo conduce a la formación de rayas de tigre pronunciadas en condiciones de procesamiento industrial.
Para reducir o eliminar las marcas de flujo en dichos compuestos, se necesita una fracción de peso bastante alta de supresores de rayas de tigre para alcanzar resultados satisfactorios. Desafortunadamente, la reducción de las rayas de tigre cuando se añade un "supresor de rayas de tigre" a menudo va de la mano con una fluidez reducida del compuesto debido a la fase de caucho altamente viscosa del "supresor de rayas de tigre".
Por tanto, existe la necesidad de una composición de polipropileno aplicable para compuestos de automoción exteriores con apariencia superficial mejorada y alta fluidez.
Por lo tanto, es un objetivo de la presente invención proporcionar una composición polimérica de alta fluidez que pueda moldearse por inyección para obtener compuestos de automoción que muestren una piel de tigre reducida mientras que las propiedades mecánicas se mantienen en un alto nivel.
Por consiguiente, la presente invención se refiere a una composición (C) que comprende una composición de polipropileno modificada (mPP) y una carga inorgánica (F), en donde dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene mediante el tratamiento de una composición de polipropileno (PP) con un peróxido (PO), comprendiendo dicha composición de polipropileno (PP)
(a) una composición heterofásica (HECO), que comprende
(a1) un polipropileno (semi)cristalino (PP1) y
(a2) un copolímero de etioleno/propileno elastomérico (EPR) disperso en dicho polipropileno (semi)cristalino (PP1),
(b) un plastómero (PL) que es un copolímero de etileno y al menos una a-olefina C4 a C20, y
(c) opcionalmente un polipropileno de alto flujo (HPP), dicho polipropileno de alto flujo (HPP) tiene preferentemente un mayor índice de fluidez MFR2 (230 °C), medido de acuerdo con la norma ISO 1133, que el polipropileno (semi)cristalino (PP1). en donde la composición de polipropileno modificada (mPP) tiene (i) un índice de fluidez MFR2 (230 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 por encima de 32 g/10 min, y (ii) una viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción soluble en xileno XCS inferior a 2,30 dl/g y (iii) una viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción insoluble en xileno XCI inferior a 1,05 dl/g.
Se prefiere especialmente que la composición de polipropileno modificada (mPP) tenga una relación IV(XCS)/IV(XCI) de al menos 2,10, en donde IV(XCS) es la viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción soluble en xileno XCS e IV(XCI) es la viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción insoluble en xileno XCI.
Como alternativa a los párrafos anteriores, la presente invención se refiere a una composición (C) que comprende una composición de polipropileno modificada (mPP) y una carga inorgánica (F), en donde dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene a partir de una composición de polipropileno (PP) que comprende (a) una composición heterofásica (HECO), que comprende
(a1) un polipropileno (semi)cristalino (PP1) y
(a2) un copolímero de etioleno/propileno elastomérico (EPR) disperso en dicho polipropileno (semi)cristalino (PP1),
(b) un plastómero (PL) que es un copolímero de etileno y al menos una a-olefina C4 a C20, y
(c) opcionalmente un polipropileno de alto flujo (HPP), dicho polipropileno de alto flujo (HPP) tiene preferentemente un mayor índice de fluidez MFR2 (230 °C), medido de acuerdo con la norma ISO 1133, que el polipropileno (semi)cristalino (PP1),
en donde la composición de polipropileno modificada (mPP) tiene (i) un índice de fluidez MFR2 (230 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 por encima de 32 g/10 min, y (ii) una viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción soluble en xileno XCS inferior a 2,30 dl/g y (iii) una viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción insoluble en xileno XCI inferior a 1,05 dl/g. y
(ii) una relación IV(XCS)/IV(XCI) de al menos 2,10, en donde IV(XCS) es la viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma D in ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción soluble en xileno XCS e IV(XCI) es la viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción insoluble en xileno XCI. dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene mediante el tratamiento de una composición de polipropileno (PP) con un peróxido (PO).
De acuerdo con una realización de la presente invención, dicho plastómero (PL) es un copolímero de etileno y 1-buteno o 1-octeno.
De acuerdo con otra realización de la presente invención, la relación en peso de la composición heterofásica (HECO) y el plastómero (PL) [(HECO)/(PL)] en la composición de polipropileno (PP) está en el intervalo de 0,1 a 10,0.
De acuerdo con aún otra realización de la presente invención, la composición de polipropileno (PP) comprende del 3 al 15 % en peso, basado en el peso total de la composición de polipropileno (PP), del polipropileno de alto flujo (HPP) que tiene preferentemente un mayor índice de fluidez MFR2 (230 °C), medido de acuerdo con la norma ISO 1133, que el polipropileno (semi)cristalino (PP1).
Se prefiere especialmente que la composición (C) comprenda
(a) del 45 al 95 % en peso de la composición de polipropileno modificada (mPP) y
(b) del 5 al 30 % en peso de la carga inorgánica (F),
basado en el peso total de la composición (C).
De acuerdo con una realización de la presente invención, la composición heterofásica (HECO) tiene
(a) un contenido de comonómeros, basado el peso total de la composición heterofásica (HECO), en el intervalo del 3 al 20 % en peso,
y/o
(b) una fracción soluble en xileno (XCS) en el intervalo del 10 al 35 % en peso; y/o
(c) un índice de fluidez MFR2 (230 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 de 40 a 100 g/10 min De acuerdo con otra realización de la presente invención, la fracción soluble en xileno (XCS) de la composición heterofásica (HECO) tiene
(a) una viscosidad intrínseca (IV) determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) en el intervalo de 1,5 a 4,5 dl/g,
(b) un contenido de comonómeros, basado en el peso total de la fracción soluble en xileno (XCS) de la composición heterofásica (HECO), en el intervalo del 25 al 55 % en peso.
De acuerdo con una realización adicional de la presente invención, el plastómero (P) tiene
(a) un índice de fluidez MFR (190 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 de 0,05 a 5,0 g/10 min (b) un contenido de comonómeros, basado el peso total del plastómero (PL), en el intervalo del 5 al 25 % en moles y
(c) una densidad igual o inferior a 0,880 g/cm3
Se prefiere especialmente que la carga inorgánica (F) sea talco.
La presente invención también se refiere a un artículo que comprende la composición (C) como se ha descrito anteriormente, siendo dicho artículo preferentemente un artículo de automoción moldeado por inyección.
Además, la presente invención se refiere al uso de un peróxido (PO) para reducir la piel de tigre de una composición de polipropileno (PP) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde se obtiene una composición (C) como se ha descrito anteriormente.
Se prefiere especialmente que la reducción de la piel de tigre se logre en el caso de valores de MSE iguales o inferiores a 30.
La presente invención también se refiere a un proceso para la preparación de la composición (C) como se ha descrito anteriormente, en donde
(a)
(a1) la composición de polipropileno (PP) que comprende la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y opcionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP) se extruye en una extrusora en presencia del peróxido (PO), obteniendo así la composición de polipropileno modificada (mPP), y
(b1) dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se mezcla en estado fundido con la carga inorgánica (F),
o
(b) la composición de polipropileno (PP) que comprende la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL), opcionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP), y la carga inorgánica (F) se extruyen en una extrusora en presencia del peróxido (PO).
De acuerdo con la presente invención, se añadió peróxido en pequeñas cantidades a un compuesto de automoción exterior típico. El peróxido aumenta el índice de fluidez y, por lo tanto, la fluidez por viscorreducción de la composición heterofásica (HECO). El peróxido cambia la relación entre las viscosidades intrínsecas de las partes XCS y x C i, y por tanto la morfología final de la fase dispersa. Además, se incrementa la robustez frente al alargamiento por cizallamiento y finalmente la formación de rayas de tigre de la composición reivindicada en el presente documento.
La invención se describirá ahora con más detalle.
La composición
La composición (C) de acuerdo con la presente invención comprende una composición de polipropileno modificada (mPP) y una carga inorgánica (F). Dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene tratando una composición de polipropileno (PP) con un peróxido (PO).
Dicha composición de polipropileno (PP) debe comprender la composición heterofásica (HECO) y el plastómero (PL). Opcionalmente, dicha composición de polipropileno puede comprender el polipropileno de alto flujo (HPP). Por tanto, en una realización preferida, la composición de polipropileno (PP) y, por tanto, también la composición de polipropileno modificada (mPP) comprende la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y el polipropileno de alto flujo (HPP).
La composición (C) de la presente invención debe comprender la composición de polipropileno modificada (mPP) y la carga inorgánica (F). Además, la composición puede comprender agentes alfa nucleantes (NU) y aditivos (AD). Por consiguiente, se prefiere que la composición de polipropileno modificada (mPP) y la carga inorgánica (F) constituyan juntas al menos el 80 % en peso, más preferentemente al menos el 85 % en peso, aún más preferentemente al menos el 90 % en peso, como al menos el 95 % en peso de la composición (C). En una realización específica, la composición (C) consiste en la composición de polipropileno modificada (mPP) y la carga inorgánica (F) y el material portador polimérico opcional del peróxido (P), agentes alfa nucleantes (NU) y/o aditivos (AD).
Preferentemente, la relación en peso entre la composición de polipropileno modificada (mPP) y la carga inorgánica (F) [(mPP)/(F)] está en el intervalo de 2,0 a 10,0, más preferentemente en el intervalo de 3,0 a 8,0, más preferentemente en el intervalo de 5,0 a 7,0.
Por consiguiente, la composición (C) comprende preferentemente
(a) del 45 al 95 % en peso, más preferentemente, del 55 al 90 % en peso, aún más preferentemente, del 60 al 85 % en peso, como del 70 al 83 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), de la composición de polipropileno modificada (mPP), y
(b) del 5 al 30 % en peso, más preferentemente, del 6 al 25 % en peso, aún más preferentemente, del 8 al 20 % en peso, como del l0 al 15 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), de la carga inorgánica (F).
Como se ha expuesto anteriormente, la composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene por tratamiento de la composición de polipropileno (PP) con un peróxido (PO). Los peróxidos (PO) preferidos se enumeran a continuación en la sección "la composición de polipropileno modificada (mPP)".
El peróxido (PO) se introduce preferentemente en forma de mezcla maestra. Es decir, el peróxido (PO) se mezcla previamente con un material portador polimérico. Dicho material portador polimérico no contribuye a las propiedades mejoradas de la composición (C). Preferentemente, el material portador polimérico es un polietileno o un polipropileno, prefiriéndose este último. Normalmente, el material portador polimérico es diferente a la composición heterofásica (HECO) y al plastómero (PL). Preferentemente, el material portador polimérico es un homopolímero de propileno. La cantidad de dicho material portador polimérico está preferentemente en el intervalo del 0,01 al 5 % en peso, más preferentemente en el intervalo del 0,02 al 2 % en peso, aún más preferentemente, en el intervalo del 0,1 al 1, como en el intervalo del 0,1 al 0,5 % en peso, basado en el peso total de la composición (C).
Por tanto, la composición (C) comprende preferentemente
(a) del 45 al 95 % en peso, más preferentemente, del 55 al 90 % en peso, aún más preferentemente, del 60 al 85 % en peso, como del 70 al 83 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), de la composición de polipropileno modificada (mPP), y
(b) del 5 al 30 % en peso, más preferentemente, del 6 al 25 % en peso, aún más preferentemente, del 8 al 20 % en peso, como del 10 al 15 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), de la carga inorgánica (F). (c) del 0,01 al 5 % en peso, más preferentemente en el intervalo del 0,02 al 2 % en peso, aún más preferentemente, en el intervalo del 0,1 al 1, como en el intervalo del 0,1 al 0,5 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), del material portador polimérico del peróxido (P).
Como se mencionó anteriormente, la composición (C) puede comprender además agentes alfa nucleantes (NU) y/o aditivos (AD). De acuerdo con la presente invención, ni el agente alfa nucleante (NU) ni la carga (F) es un aditivo (AD). Además, de acuerdo con la presente invención, la carga (F) no es un agente alfa nucleante (NU). Por consiguiente, se prefiere que la composición (C) contenga hasta un 5,0 % en peso, preferentemente del 1,0 x 10-5 al 4,0 % en peso, más preferentemente del 2,0 x 10-5 al 2,0 % en peso, basado en el peso total del material compuesto, de agentes alfa nucleantes (NU) y/o hasta el 8,0 % en peso, preferentemente del 0,1 al 6,0 % en peso, más preferentemente del 0,5 al 4,0 % en peso, basado en el peso total del material compuesto, de aditivos (AD).
Por lo tanto, se prefiere especialmente que la composición consista en
(a) del 35 al 80 % en peso, más preferentemente, del 40 al 70 % en peso, aún más preferentemente, del 45 al 65 % en peso, como del 48 al 63 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), de la composición de polipropileno modificada (mPP),
(b) del 5 al 30 % en peso, más preferentemente, del 6 al 25 % en peso, aún más preferentemente, del 8 al 20 % en peso, como del 10 al 15 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), de la carga inorgánica (F), (c) del 0,01 al 5 % en peso, más preferentemente en el intervalo del 0,02 al 2 % en peso, aún más preferentemente, en el intervalo del 0,1 al 1, como en el intervalo del 0,1 al 0,5 % en peso, basado en el peso total de la composición (C), del material portador polimérico del peróxido (P),
(d) opcionalmente hasta el 5,0 % en peso, preferentemente del 1,0 x 10-5 al 4,0 % en peso, más preferentemente del 2,0 x 10-5 al 2,0 % en peso basado en el peso total del material compuesto, de agentes alfa nucleantes (NU), y
(e) opcionalmente hasta el 8,0 % en peso, preferentemente del 0,1 al 6,0 % en peso, más preferentemente del 0,5 al 4,0 % en peso, basado en el peso total del material compuesto, de aditivos (Ad ).
Se prefiere especialmente que la composición (C) tenga un índice de fluidez MFR2 (230 °C, 2,16 kg) por encima de 25 g/10 min, más preferentemente en el intervalo de 26 a 50 g/10 min, aún más preferentemente, en el intervalo de 28 a 48 g/10 min, como en el intervalo de 30 a 45 g/10 min.
En una realización preferida, la composición (C) tiene una densidad en el intervalo de 0,890 a 0,990 kg/cm3, más preferentemente en el intervalo de 0,950 a 0,985 g/cm3, aún más preferentemente, en el intervalo de 0,955 a 0,980 g/cm3, como en el intervalo de 0,960 a 0,978 g/cm3.
Preferentemente, la composición (C) tiene un módulo de flexión por debajo de 2000 MPa, más preferentemente en el intervalo de 1000 a 1900 MPa, aún más preferentemente en el intervalo de 1200 a 1500 MPa, como en el intervalo de 1300 a 1490 MPa.
Adicionalmente o como alternativa al párrafo anterior, la composición (C) tiene una resistencia al impacto con muesca Izod (23 °C) de al menos 5 kJ/m2, más preferentemente en el intervalo de 5 a 30 kJ/m2, aún más preferentemente en el intervalo de 8 a 28 kJ/m2, como en el intervalo de 10 a 25 kJ/m2, y/o una resistencia al impacto con muesca Izod (­ 20 °C) de al menos 2 kJ/m2, más preferentemente en el intervalo de 2 a 15 kJ/m2, aún más preferentemente en el intervalo de 3 a 10 kJ/m2, como en el intervalo de 4 a 8 kJ/m2.
La composición de acuerdo con la invención se puede granular y mezclar usando cualquiera de la diversidad de métodos de composición y mezcla bien conocidos y comúnmente usados en este campo.
En lo sucesivo se definen con más detalle los componentes individuales de la composición.
La composición de polipropileno modificada (mPP)
Como se ha mencionado anteriormente, la composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene tratando una composición de polipropileno (PP) con un peróxido (PO). Dicha composición de polipropileno (PP) debe comprender la composición heterofásica (HECO) y el plastómero (PL) y puede comprender adicionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP). En una realización preferida, la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y el polipropileno de alto flujo opcional (HPP) constituyen juntos al menos el 80 % en peso, más preferentemente al menos el 85 % en peso, aún más preferentemente al menos el 90 % en peso, como al menos el 95 % en peso de la composición de polipropileno modificada (mPP). En una realización específica, la composición de polipropileno modificada (mPP) consiste en la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y, opcionalmente, el polipropileno de alto flujo (HPP).
El material portador polimérico del peróxido (P), los agentes alfa nucleantes (NU) y los aditivos (AD) no se consideran parte de la composición de polipropileno modificada (mPP) sino de la composición final (C).
La relación en peso de la composición heterofásica (HECO) y el plastómero (PL) [(HECO)/(PL)] en la composición de polipropileno modificada (mPP) está, preferentemente, en el intervalo de 0,1 a 10,0, más preferentemente de 1,0 a 8,0, aún más preferentemente de 1,2 a 5,0, como de 2,6 a 4,0.
La relación en peso de la composición heterofásica (HECO) y el polipropileno de alto flujo (HPP) [(HECO)/(HPP)] en la composición de polipropileno modificada (mPP) está preferentemente en el intervalo de 1,0 a 20,0, más preferentemente de 3,0 a 18,0, aún más preferentemente de 6,0 a 15,0, como de 8,0 a 12,0.
Como puede deducirse de la expresión "modificada", la composición de polipropileno (mPP) es una composición, es decir, la composición de polipropileno (PP), que ha sido tratada químicamente mediante el uso de peróxido (PO). En el presente caso, la composición de polipropileno modificada (mPP) es la composición de polipropileno (PP) que se ha modificado químicamente debido a la reticulación de cadenas poliméricas individuales, la ramificación y/o el aumento de la relación entre las viscosidades intrínsecas de la parte XCS y XCI. Como puede verse mediante microscopía de alta resolución, normalmente la composición polimérica modificada muestra un engrosamiento de los dominios de la fase de caucho. La observación de partículas gruesas de caucho podría deberse al aumento de la relación de viscosidad entre la parte XCS y XCI (IV(XCS)/IV(XCI)).
Como se mencionó anteriormente, para obtener la composición de polipropileno modificada (mPP), la composición de polipropileno (PP) debe tratarse con peróxido.
Al igual que la composición de polipropileno modificada (mPP), también la composición de polipropileno (PP) debe comprender la composición heterofásica (HECO) y el plastómero (PL) y puede comprender adicionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP). En una realización preferida, la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y el polipropileno de alto flujo opcional (HPP) constituyen juntos al menos el 80 % en peso, más preferentemente al menos el 85 % en peso, aún más preferentemente al menos el 90 % en peso, como al menos el 95 % en peso de la composición de polipropileno (PP). En una realización específica, la composición de polipropileno (PP) consiste en la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y opcionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP).
El material portador polimérico del peróxido (P), los agentes alfa nucleantes (NU) y los aditivos (AD) no se consideran parte de la composición de polipropileno (PP) sino de la composición final (C).
La relación en peso de la composición heterofásica (HECO) y el plastómero (PL) [(HECO)/(PL)] en la composición de polipropileno (PP) está, preferentemente, en el intervalo de 0,1 a 10,0, más preferentemente de 1,0 a 8,0, aún más preferentemente de 1,2 a 5,0, como de 2,6 a 4,0.
La relación en peso de la composición heterofásica (HECO) y el polipropileno de alto flujo (HPP) [(HECO)/(HPP)] en la composición de polipropileno (PP) está, preferentemente, en el intervalo de 1,0 a 20,0, más preferentemente de 3,0 a 18,0, aún más preferentemente de 6,0 a 15,0, como de 8,0 a 12,0.
El índice de flujo de fusión MFR2 (230 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 de la composición de polipropileno modificada (mPP) está por encima de 32 g/10 min, más preferentemente en un intervalo de 33 a 55 g/10 min, aún más preferentemente en un intervalo de 34 a 50 g/10 min, como en un intervalo de 35 a 45 g/10 min.
Adicionalmente al párrafo anterior, se prefiere que la composición de polipropileno modificada (mPP) tenga un contenido de comonómeros en el intervalo del 7,5 al 21,0 % en moles, más preferentemente en el intervalo del 8,0 al 18,0 % en moles, aún más preferentemente en el intervalo del 10,0 al 14,0 % en moles.
La viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción soluble en xileno XCS de la composición de polipropileno modificada (PP) es inferior a 2,30 dl/g, más preferentemente inferior a 2,29 dl/g.
La viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción insoluble en xileno XCI de la composición de polipropileno modificada (PP) es inferior a 1,05 dl/g, más preferentemente inferior a 1,04 dl/g, aún más preferentemente inferior a 1,03 dl/g.
Se prefiere especialmente que la relación IV(XCS)/IV(XCI) de la composición de polipropileno modificada (mPP) sea de al menos 2,10, más preferentemente al menos 2,11, aún más preferentemente al menos 2,12, en donde IV(XCS) es la viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción soluble en xileno XCS e IV(XCI) es la viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción insoluble en xileno XCI.
Adicionalmente, se prefiere que el contenido de comonómeros de la fracción soluble en xileno XCS de la composición de polipropileno modificada (mPP) esté en el intervalo del 20,0 al 70,0 % en moles, más preferentemente en el intervalo del 35,0 al 65,0 % en moles, aún más preferentemente en el intervalo del 45,0 al 61,0 % en moles.
Las propiedades individuales de la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y el polipropileno de alto flujo (HPP) opcional en la composición de polipropileno (PP) se pueden tomar de la siguiente información.
El peróxido (PO) para la modificación de la composición de polipropileno (PP) es, preferentemente, un agente formador de radicales libres que se descompone térmicamente. Más preferentemente el peróxido (PO), es decir, el agente formador de radicales libres que se descompone térmicamente, se selecciona del grupo que consiste en peróxido de acilo, peróxido de alquilo, hidroperóxido, peréster y peroxicarbonato.
Se prefieren en particular los siguientes peróxidos enumerados:
Peróxidos de acilo: peróxido de benzoílo, peróxido de 4-clorobenzoílo, peróxido de 3-metoxibenzoílo y/o peróxido de metilbenzoílo.
Peróxidos de alquilo: peróxido de alil-t-butilo, 2,2-bis(t-butilperoxibutano), 2,5-dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano, 1,1-bis(t-butilperoxi)-3,3,5-trimetilciclohexano, n-butil-4,4-bis(t-butilperoxi)valerato, peróxido de diisopropilaminometilt-amilo, peróxido de dimetilaminometil-t-amilo, peróxido de dietilaminometil-t-butilo, peróxido de dimetilaminometil-tbutilo, 1,1-di-(t-amilperoxi)ciclohexano, peróxido de t-amilo, peróxido de t-butilcumilo, peróxido de t-butilo y/o peróxido de 1-hidroxibutilo y n-butilo.
Perésteres y peroxicarbonatos: peracetato de butilo, peracetato de cumilo, perpropionato de cumilo, peracetato de ciclohexilo, peradipato de di-t-butilo, perazelato de di-t-butilo, perglutarato de di-t-butilo, pertalato de di-t-butilo, persebacato de di-t-butilo, perpropionato de 4-nitrocumilo, perbenzoato de 1 -feniletilo, nitroperbenzoato de feniletilo, percarboxilato de t-butilbiciclo-(2,2,1)heptano, perbutirato de t-butil-4-carbometoxi, percarboxilato de t-butilciclobutano, peroxicarboxilato de t-butilciclohexilo, percarboxilato de t-butilciclopentilo, percarboxilato de t-butilciclopropano, percinamato de t-butildimetilo, t-butil-2-(2,2-difenilvinil)perbenzoato, perbenzoato de t-butil-4-metoxi, perbenzoato de t-butilo, t-butilcarboxiciclohexano, pernaftoato de t-butilo, peroxiisopropilcarbonato de t-butilo, pertoluato de t-butilo, percarboxilato de t-butil-1-fenilciclopropilo, t-butil-2-propilperpenten-2-oato, percarboxilato de t-butil-1-metilciclopropilo, peracetato de t-butil-4-nitrofenilo, peroxicarbamato de t-butilnitrofenilo, percarboxilato de t-butil-N-succiimido, percrotonato de t-butilo, ácido t-butilpermaleico, permetacrilato de t-butilo, peroctoato de t-butilo, peroxiisopropilcarbonato de t-butilo, perisobutirato de t-butilo, peracrilato de t-butilo y/o perpropionato de t-butilo, o mezclas de estos agentes formadores de radicales libres enumerados anteriormente.
En una realización preferida, el peróxido (PO) es un peróxido de alquilo. Se prefiere especialmente que el peróxido (PO) sea 2,5-dimetil-2,5-di-(terc-butilperoxi)hexano.
En una primera realización del proceso de modificación, la composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene en una primera etapa por extrusión de la composición de polipropileno (PP) que comprende la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y opcionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP) en una extrusora en presencia del peróxido (PO).
Dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se mezcla posteriormente (en estado fundido) con la carga inorgánica (F) para obtener la composición final (C).
En una segunda realización del proceso, la composición de polipropileno (PP) que comprende la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y opcionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP) y la carga inorgánica (F) se extruyen en una extrusora en presencia del peróxido (PO) para obtener la composición final (C).
La modificación puede efectuarse en particular dosificando la composición de polipropileno (PP) o una mezcla de la composición de polipropileno (PP) y la carga inorgánica (F) en una extrusora de doble husillo como la ZSK 32 con un perfil de temperatura preferentemente de 80/200/210/220/220/230/230/220/225/220 °C y una velocidad de husillo de 300 rpm. El peróxido (PO), como 2,5-dimetil-2,5-di(terc-butilperoxi)hexano, se añade preferentemente en forma de mezcla maestra con una poliolefina que se dosifica directamente en la extrusora con todos los componentes, logrando una concentración del 0,001 al 1,0% en peso del peróxido (PO), basado en la mezcla. La mezcla de polímero fundido/líquido/gaseoso se hace pasar a través de la extrusora, a continuación a la desvolatilización intensiva, se descarga y granula obteniendo así la composición de polipropileno modificada (mPP) o la composición final (C).
Las propiedades de la composición heterofásica (HECO), especialmente las propiedades del copolímero de etileno/propileno (EPR) de la composición heterofásica (HECO), y las propiedades del plastómero (PL) pueden cambiar debido al uso del peróxido (PO). Esto se aplica en particular a la viscosidad intrínseca y el índice de fluidez del copolímero de etileno/propileno (EPR) de la composición heterofásica (HECO) y las propiedades del plastómero (PL). Las propiedades de la matriz, es decir, del polipropileno (semi)cristalino (PP1), de la composición heterofásica (HECO) no se ven afectadas. En algunos casos, el índice de fluidez MFR2 (230 °C) del polipropileno (semi)cristalino (PP1) y del polipropileno de alto flujo (HPP) puede aumentar ligeramente debido al uso de peróxido.
La composición heterofásica (HECO)
Como se mencionó anteriormente, las propiedades de la composición heterofásica (HECO) pueden cambiar debido al uso del peróxido (PO). Es decir, las propiedades definidas en esta sección pueden diferir después de que la composición heterofásica (HECO) haya sido tratada con el peróxido (PO). Lo que hasta cierto punto puede verse afectado son las propiedades del copolímero de etileno/propileno (EPR) y la matriz de polipropileno y, por tanto, la viscosidad de la fracción soluble en xileno (XCS) y la fracción insoluble en xileno frío (XCI) de la composición heterofásica (HECO), por ejemplo, la viscosidad intrínseca (IV).
La composición heterofásica (HECO) preferentemente comprende un polipropileno (semi)cristalino (PP1) como una matriz en la cual se dispersa un copolímero de propileno elastomérico (EPR). Por consiguiente, el copolímero de propileno elastomérico (EPR) está (finamente) disperso en el polipropileno (semi)cristalino (PP1). En otras palabra, el polipropileno (semi)cristalino (PP1) constituye una matriz en la que el copolímero de propileno elastomérico (EPR) forma inclusiones en la matriz, es decir, en el polipropileno (semi)cristalino (PP1). De este modo, la matriz contiene inclusiones (finamente) dispersas que no son parte de la matriz y dichas inclusiones contienen el copolímero de propileno elastomérico (EPR). El término "inclusión" de acuerdo con la presente invención debe indicar preferentemente que la matriz y la inclusión forman fases diferentes en la composición heterofásica (HECO), siendo dichas inclusiones, por ejemplo, visibles por medio de microscopia de alta resolución, como microscopía electrónica o microscopía de fuerza atómica, o mediante análisis térmico dinamomecánico (DMTA). Específicamente, en el DMTA, la presencia de una estructura multifásica puede identificarse mediante la presencia de al menos dos temperaturas de transición vítrea distintas.
Preferentemente, la composición heterofásica (HECO) tiene un índice de fluidez MFR2 (230 °C, 2,16 kg) en el intervalo de 10 a 120 g/10 min, más preferentemente en el intervalo de 20 a 100 g/10 min, aún más preferentemente, en el intervalo de 40 a 80 g/10 min.
Como se ha mencionado anteriormente, la composición heterofásica (HECO) de acuerdo con la presente invención comprende preferentemente
(a) un polipropileno (PP1) (semi)cristalino como la matriz (M) y
(b) un copolímero de propileno elastomérico (EPR).
Preferentemente, la relación en peso entre el polipropileno (PP1) (semi)cristalino y el copolímero de propileno elastomérico (EPR) [PP1/EPR] de la composición heterofásica (HECO) está en el intervalo de 90/10 a 40/60, más preferentemente, en el intervalo de 85/15 a 45/55, aún más preferentemente, en el intervalo de 83/17 a 50/50, como en el intervalo de 82/18 a 60/40.
Preferentemente, la composición heterofásica (HECO) tiene un contenido de etileno en el intervalo del 5 al 25 % en moles, más preferentemente, en el intervalo del 6 al 20 % en moles, aún más preferentemente en el intervalo del 8 al 18 % en moles, aún más preferentemente, en el intervalo del 10 al 15 % en moles.
Preferentemente la composición heterofásica (HECO) tiene una fracción soluble en xileno frío (XCS) (25 °C) en el intervalo del 10 al 45 % en peso, más preferentemente en el intervalo del 12 al 35 % en peso, aún más preferentemente en el intervalo del 15 al 30 % en peso y de la manera más preferente en el intervalo del 15 al 25 % en peso.
Preferentemente el contenido de etileno de la fracción soluble en xileno frío (XCS) de la composición heterofásica (HECO) está en el intervalo del 15 al 55 % en moles, más preferentemente en el intervalo del 25 al 52 % en moles, aún más preferentemente en el intervalo del 35 al 50 % en moles, todavía más preferentemente, en el intervalo del 40,0 al 48 % en moles.
En una realización preferida, la viscosidad intrínseca (IV) de la fracción soluble en xileno frío (XCS) de la composición heterofásica (HECO) es de al menos 1,5 dl/g, más preferentemente al menos 2,0 dl/g. Por otro lado, la viscosidad intrínseca (IV) no debe ser demasiado alta, de lo contrario la fluidez disminuye. Por tanto, la viscosidad intrínseca de la fracción soluble en xileno frío (XCS) de la composición heterofásica (HECO) está, preferentemente, en el intervalo de 1,5 a 4,0 dl/g, más preferentemente en el intervalo 1,8 a 3,8 dl/g y aún más preferentemente en el intervalo de 2,0 a 3,5 dl/g.
El polipropileno (semi)cristalino (PP1) es preferentemente un copolímero de propileno aleatorio (semi)cristalino (R-PP1) o un homopolímero de propileno (semi)cristalino (H-PP1), siendo este último especialmente preferido.
Cuando la matriz de polipropileno (PP1) sea un copolímero de propileno (semi)cristalino aleatorio (R-PP1), se aprecia que el copolímero de propileno (semi)cristalino aleatorio (R-PP1) comprende monómeros copolimerizables con propileno, por ejemplo, comonómeros, tales como etileno y/o a-olefinas C4 a C12, en particular, etileno y/o a-olefinas C4 a Ce, por ejemplo, 1-buteno y/o 1-hexeno. Preferentemente, el copolímero de propileno (semi)cristalino aleatorio (R-PP1) de acuerdo con la presente invención comprende, consiste especialmente en, monómeros copolimerizables con propileno del grupo que consiste en etileno, 1-buteno y 1-hexeno. Más específicamente, el copolímero de propileno (semi)cristalino aleatorio (R-PP1) de la presente invención comprende -además del propileno- unidades derivables de etileno y/o 1-buteno. En una realización preferida, el copolímero de propileno (semi)cristalino aleatorio (R-PP1) comprende unidades que se pueden derivar de etileno y propileno únicamente.
Adicionalmente se aprecia que el copolímero de propileno aleatorio (semi)cristalino (R-PP1) tiene preferentemente un contenido de comonómeros en el intervalo de más del 0,3 al 1,5 % en moles, más preferentemente en el intervalo de más del 0,35 al 1,2 % en moles, aún más preferentemente en el intervalo de 0,4 a 1,0 % en moles.
Además, se aprecia que el polipropileno (semi)cristalino (PP1), como el homopolímero de propileno (semi)cristalino (H-PP1) tiene un índice de fluidez MFR2 (230 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 de 70 a 200 g/10 min, más preferentemente de 80 a 190 g/10 min, aún más preferentemente de 100 a 180 g/10 min, aún más preferentemente de 130 a 170 g/10 min.
Además, se prefiere que el polipropileno semicristalino (PP1) de acuerdo con la presente invención tenga una fracción soluble en xileno (XCS) no superior al 10 % en peso, cuando la fracción soluble en xileno (XCS) de un homopolímero de propileno (semi)cristalino (H-PP1), es incluso inferior, es decir, no más del 5,0 % en peso.
Por consiguiente, se prefiere que el homopolímero de propileno (semi)cristalino (H-PP1) tenga una fracción soluble en xileno (XCS) por debajo del 5,0 % en peso, más preferentemente en el intervalo de 0,5 a 4,5, como en el intervalo del 0,8 al 3,5 % en peso.
El segundo componente de la composición heterofásica (HECO) es el copolímero de propileno elastomérico (EPR).
El copolímero de propileno elastomérico (EPR) comprende, preferentemente, consiste en, unidades derivables de (i) propileno y (ii) etileno.
El contenido de etileno del copolímero de propileno elastomérico (EPR) de la composición heterofásica (HECO) está en el intervalo del 15 al 55% en moles, más preferentemente en el intervalo del 25 al 52% en moles, aún más preferentemente en el intervalo del 35 al 50 % en moles, todavía más preferentemente, en el intervalo del 40,0 al 48 % en moles.
La composición heterofásica (HECO) puede producirse mezclando el polipropileno (semi)cristalino (PP1) y el copolímero de propileno elastomérico (EPR). Sin embargo, se prefiere que la composición heterofásica (HECO) se produzca en un proceso de etapas secuenciales, usando reactores con una configuración en serie y operando en diferentes condiciones de reacción. Como consecuencia, cada fracción preparada en un reactor específico tendrá su propia distribución de pesos moleculares y/o distribución de contenido de comonómeros.
La composición heterofásica (HECO) de acuerdo con la presente invención se produce preferentemente en un proceso de polimerización secuencial, es decir, en un proceso de múltiples etapas, conocido en la técnica, en donde el polipropileno (semi)cristalino (PP1) se produce al menos en un reactor en suspensión, preferentemente en un reactor en suspensión y opcionalmente en un reactor en fase gaseosa posterior, y posteriormente, el copolímero de propileno elastomérico (EPR) se produce en al menos uno, es decir, uno o dos, reactores en fase gaseosa.
Por consiguiente, se prefiere que la composición heterofásica (HECO) se produzca en un proceso de polimerización secuencial que comprende las etapas de
(a) polimerizar el propileno y, opcionalmente, al menos un etileno y/o una a-olefina C4 a C12 en un primer reactor (R1), obteniéndose la primera fracción del polipropileno (semi)cristalino (PP1), siendo preferentemente dicha primera fracción de polipropileno un homopolímero de propileno,
(b) transferir la primera fracción de polipropileno a un segundo reactor (R2),
(c) polimerizar en el segundo reactor (R2) y en presencia de dicho propileno de la primera fracción de polipropileno y opcionalmente al menos un etileno y/o una a-olefina C4 a C12 obteniendo así la segunda fracción de polipropileno, siendo preferentemente dicha segunda fracción de polipropileno un segundo homopolímero de propileno, dicha primera fracción de polipropileno y dicha segunda fracción de polipropileno forman el polipropileno (semi)cristalino (H-PP1), es decir, la matriz de la composición heterofásica (HECO),
(d) transferir el polipropileno (semi)cristalino (PP1) de la etapa (c) a un tercer reactor (R3),
(e) polimerizar en el tercer reactor (R3) y en presencia del polipropileno (semi)cristalino (PP1) obtenido en la etapa (c) propileno y etileno la fracción elastomérica de copolímero de propileno/etileno (EPR) dispersa en el polipropileno (semi)cristalino (PP1), el polipropileno (semi)cristalino (PP1) y el copolímero elastomérico de propileno (EPR) forman la composición heterofásica (HECO).
Por supuesto, en el primer reactor (R1) se puede producir la segunda fracción de polipropileno, y en el segundo reactor (R2) se puede obtener la primera fracción de polipropileno. Lo mismo ocurre para la fase del copolímero de propileno elastomérico.
Preferentemente, entre el segundo reactor (R2) y el tercer reactor (R3), los monómeros se desprenden.
La expresión "proceso de polimerización secuencial" indica que la composición heterofásica (HECO) se produce en al menos dos, tal como tres o cuatro reactores conectados en serie. Por consiguiente, el presente proceso comprende al menos un primer reactor (R1) y un segundo reactor (R2), más preferentemente, un primer reactor (R1), un segundo reactor (R2) y un tercer reactor (R3). La expresión "reactor de polimerización" indicará que la polimerización principal tiene lugar. Por tanto, en el caso de que el proceso consista en cuatro reactores de polimerización, esta definición no excluye la opción de que el proceso global comprenda, por ejemplo una etapa de polimerización previa en un reactor de prepolimerización. La expresión "consiste en" es únicamente una formulación cerrada a la vista de los reactores de polimerización principales.
El primer reactor de polimerización (R1) es preferentemente un reactor en suspensión (RS), y puede ser cualquier reactor de tanque agitado discontinuo simple o continuo, o reactor de bucle que funcione en masa o suspensión. En masa significa una polimerización en un medio de reacción que comprende al menos el 60 % de monómero (p/p). De acuerdo con la presente invención, el reactor en suspensión (SR) es preferentemente un reactor de bucle (LR) (en masa).
El segundo reactor (R2) puede ser un reactor en suspensión, tal como un reactor de bucle, como el primer reactor o, como alternativa, un reactor en fase gaseosa (GPR).
El tercer reactor (R3) es preferentemente un reactor en fase gaseosa (GPR).
Dichos reactores de fase gaseosa (GPR) pueden ser reactores mezclados mecánicamente o reactores de lecho fluido. Preferentemente, los reactores en fase gaseosa (GPR) comprenden un reactor de lecho fluido agitado mecánicamente con velocidades del gas de al menos 0,2 m/s. Por tanto, se entiende que el reactor en fase gaseosa es un reactor de tipo lecho fluido, preferentemente, con un agitador mecánico.
Por tanto, en una realización preferida, el primer reactor (R1) es un reactor en suspensión (SR), como un reactor de bucle (LR), mientras que el segundo reactor (R2) y el tercer reactor (R3) son reactores en fase gaseosa (GPR). Por consiguiente, para el presente proceso, se usan al menos tres, preferentemente, tres reactores de polimerización, concretamente, un reactor en suspensión (RS), como un reactor de bucle (LR), un primer reactor en fase gaseosa (GPR-1) y un segundo reactor en fase gaseosa (GPR-2) conectados en serie. Si fuera necesario, antes del reactor en suspensión (SR), se coloca un reactor de prepolimerización.
En otra realización preferida, el primer reactor (R1) y el segundo reactor (R2) son reactores en suspensión (SR), como reactores de bucle (LR), mientras que el tercer reactor (R3) es un reactor en fase gaseosa (GPR). Por consiguiente, para el presente proceso, se usan al menos tres, preferentemente, tres reactores de polimerización, concretamente, dos reactores en suspensión (RS), como dos reactores de bucle (RB), y un reactor en fase gaseosa (GPR-1) conectados en serie. Si fuera necesario, antes del primer reactor en suspensión (SR), se coloca un reactor de prepolimerización.
Un proceso de múltiples etapas preferente es un proceso de "fase gaseosa en bucle", tal como el desarrollado por Borealis A/S, Dinamarca (conocido como tecnología BORSTAR®) descrito, por ejemplo, en la bibliografía de patente, tal como en los documentos EP 0887379, WO 92/12182, WO 2004/000899, WO 2004/111095, WO 99/24478, WO 99/24479 o WO 00/68315.
Un proceso de suspensión-fase gaseosa adecuado adicional es el proceso Spheripol® de Basell. Preferentemente, en el presente proceso para producir la composición heterofásica (HECO) como se ha definido anteriormente, las condiciones para el primer reactor (R1) es decir, el reactor en suspensión (SR), como un reactor de bucle (LR), de la etapa (a) pueden ser las siguientes:
- la temperatura está en el intervalo de 50 °C a 110 °C, preferentemente entre 60 °C y 100 °C, más preferentemente entre 68 y 95 °C,
- la presión está del intervalo de 20 bar a 80 bar, preferentemente entre 40 bar y 70 bar,
- se puede añadir hidrógeno para controlar la masa molar de una manera conocida per se.
Posteriormente, la mezcla de reacción de la etapa (a) se transfiere al segundo reactor (R2), es decir, un reactor en fase gaseosa (GPR-1), es decir, a la etapa (c), de modo que las condiciones en la etapa (c) son preferentemente las siguientes:
- la temperatura está en el intervalo de 50 °C a 130 °C, preferentemente entre 60 °C y 100 °C,
- la presión está del intervalo de 5 bar a 50 bar, preferentemente entre 15 bar y 35 bar,
- se puede añadir hidrógeno para controlar la masa molar de una manera conocida per se.
La condición en el tercer reactor (R3), preferentemente, en el segundo reactor en fase gaseosa (GPR-2) es similar al segundo reactor (R2).
El tiempo de residencia puede variar en las tres zonas de reactor.
En una realización del proceso para producir el polipropileno, el tiempo de residencia en el reactor en masa, por ejemplo, el bucle está en el intervalo de 0,1 a 2,5 horas, por ejemplo, 0,15 a 1,5 horas, y el tiempo de permanencia en el reactor en fase gaseosa será generalmente de 0,2 a 6,0 horas, tal como de 0,5 a 4,0 horas.
Si se desea, la polimerización puede efectuarse de una manera conocida en condiciones supercríticas en el primer reactor (R1), es decir, en el reactor en suspensión (SR), tal como en el reactor de bucle (LR) y/o en modo condensado en los reactores en fase gaseosa (GPR).
Preferentemente, el proceso comprende también una prepolimerización con el sistema catalizador, como se describe en detalle a continuación, que comprende un procatalizador de Ziegler-Natta, un donante externo y, opcionalmente, un cocatalizador.
En una realización preferida, la prepolimerización se realiza como una polimerización de suspensión en masa en propileno líquido, es decir, la fase líquida comprende principalmente propileno, con una cantidad minoritaria de otros reactivos y, opcionalmente, componentes inertes disueltos en él.
La reacción de prepolimerización normalmente se realiza a una temperatura de 10 a 60 °C, preferentemente de 15 a 50 °C y más preferentemente de 20 a 45 °C.
La presión en el reactor de polimerización previa no es crítica, pero debe ser lo suficientemente alta como para mantener la mezcla de reacción en fase líquida. Por tanto, la presión puede ser de 20 a 100 bar, por ejemplo, de 30 a 70 bar.
Los componentes del catalizador se introducen todos preferentemente en la etapa de prepolimerización. Sin embargo, cuando el componente de catalizador sólido (i) y el cocatalizador (ii) se pueden alimentar por separado, es posible introducir solo una parte del cocatalizador en la etapa de prepolimerización y la parte restante en las etapas de polimerización posteriores. También, en dichos casos, es necesario introducir tanto catalizador simultáneo en la etapa de prepolimerización que se obtenga en la misma una reacción de polimerización suficiente.
Es posible añadir también otros componentes a la etapa de prepolimerización. Por tanto, se puede añadir hidrógeno a la etapa de prepolimerización para controlar el peso molecular del prepolímero, tal como es conocido en la técnica. Además, se puede usar un aditivo antiestático para evitar que las partículas se adhieran entre sí o a las paredes del reactor.
El control preciso de las condiciones de prepolimerización y los parámetros de reacción están comprendidos en los conocimientos del experto en la materia.
De acuerdo con la invención, la composición heterofásica (HECO) se obtiene mediante un procedimiento de polimerización de múltiples etapas, como se ha descrito anteriormente, en presencia de un sistema catalizador que comprende un componente (i) un procatalizador de Ziegler Natta que contiene un producto de trans-esterificación de un alcohol inferior y un éster Itálico.
El procatalizador usado de acuerdo con la invención para preparar la composición heterofásica (HECO) se prepara
a) haciendo reaccionar un pulverizador cristalizado o un aducto de emulsión solidificado de MgCh y un alcohol C1-C2 con TiCl4
b) haciendo reaccionar el producto de la etapa a) con un dialquilftalato de fórmula (I)
Figure imgf000012_0001
en donde R1' y R2' son independientemente al menos un alquilo C5 en condiciones donde tiene lugar la transesterificación entre dicho alcohol C1 a C2 y dicho dialquilftalato de fórmula (I) para formar el donante interno c) lavando el producto de la etapa b) o
d) haciendo reaccionar opcionalmente el producto de la etapa c) con más cantidad de TiCU.
El protocatalizador se produce como se define, por ejemplo, en las solicitudes de patente WO 87/07620, WO 92/19653, w O 92/19658 y EP 0 491 566. El contenido de estos documentos se ha incluido en el presente documento por referencia.
El primer lugar, se forma un aducto de MgCh y un alcohol C1-C2 de la fórmula MgCh*nROH, en donde R es metilo o etilo y n es de 1 a 6. Como alcohol, se usa preferentemente etanol.
El aducto, que primero se funde y después se pulveriza cristalizado o solidificado en emulsión, se usa como portador del catalizador.
En la etapa siguiente, el aducto cristalizado o solidificado en emulsión pulverizado de fórmula MgCh*nROH, en donde R es metilo o etilo, preferentemente, etilo, y n es de 1 a 6, se pone en contacto con TiCU para formar un portador titanado, seguido por las etapas de
• añadir a dicho transportador titanado
(i) un dialquilftalato de fórmula (I) siendo R1' y R2' independientemente al menos un alquilo C5, tal como al menos un alquilo C8 o, preferentemente
(ii) un dialquilftalato de fórmula (I), siendo R1' y R2' iguales, y siendo al menos un alquilo C8, tal como al menos un alquilo C8 o, más preferentemente
(iii) un dialquilftalato de fórmula (I) seleccionado del grupo que consiste de propilhexilftalato (PrHP), dioctilftalato (DOP), di-isodecilftalato (DIDP) y ditridecilftalato (DTDP), aún más preferentemente el dialquilftalato de fórmula (I) es un dioctilftalato (DOP), como di-iso-octilftalato o dietilhexilftalato, en particular, dietilhexilftalato,
para formar un primer producto,
• someter dicho primer producto a condiciones de transesterificación adecuadas, es decir, a una temperatura superior a 100 °C, preferentemente, entre 100 y 150 °C, más preferentemente, entre 130 y 150 °C, de forma que dicho metanol o etanol se transesterifica con dichos grupos éster de dicho dialquilftalato de fórmula (I) para formar, preferentemente, al menos el 80 % en moles, más preferentemente, el 90 % en moles, de la manera más preferente el 95 % en moles, de un dialquilftalato de fórmula (II)
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siendo R1 y R2 metilo o etilo, preferentemente, etilo, siendo el dialquilftalato de fórmula (II) un donante interno y • recuperar dicho producto de transesterificación como la composición de procatalizador (componente (i)).
El aducto de fórmula MgCh*nROH, en donde R es metilo o etilo y n es de 1 a 6, en una realización preferida, se funde, y después se inyecta la masa fundida preferentemente en forma de gas en un disolvente enfriado o en un gas enfriado, de modo que el aducto cristaliza en una forma morfológicamente ventajosa, como se describe, por ejemplo, en el documento WO 87/07620.
Este aducto cristalizado preferentemente se usa como el transportador del catalizador y se hace reaccionar con el procatalizador útil en la presente invención, como se describe en los documentos WO 92/19658 y WO 92/19653. Puesto que el residuo del catalizador se elimina mediante extracción, se obtiene un aducto del portador titanizado y el donante interno, en el que se ha cambiado el grupo que deriva del éster de alcohol.
Si queda suficiente cantidad de titanio sobre el portador, actuará como un elemento activo del procatalizador.
De lo contrario, la titanación se repite después del tratamiento anterior para garantizar una concentración de titanio suficiente y, por tanto, la actividad.
Preferentemente, el procatalizador usado de acuerdo con la invención contiene, como máximo, un 2,5 % en peso de titanio, preferentemente, como máximo, un 2,2 % % en peso y, más preferentemente, como máximo, un 2,0 % en peso. Su contenido de donante está, preferentemente, comprendido entre el 4 y el 12% en peso y más preferentemente entre el 6 y el 10 % en peso.
Más preferentemente, el procatalizador usado de acuerdo con la invención se ha producido usando etanol como el alcohol y dioctilftalato (DOP) como el dialquilftalato de fórmula (I), proporcionando ftalato de dietilo (DEP) como el compuesto donante interno.
Aún más preferentemente, el catalizador usado de acuerdo con la invención es el catalizador descrito en la sección de ejemplos; especialmente, con el uso de dioctilftalato como el dialquilftalato de fórmula (I).
Para la producción de la composición heterofásica (HECO) de acuerdo con la invención, el sistema catalizador usado comprende preferentemente además del procatalizador de Ziegler-Natta un catalizador simultáneo organometálico como componente (ii).
Por consiguiente, se prefiere seleccionar el catalizador simultáneo del grupo que consiste en trialquilaluminio, como trietilaluminio (TEA), cloruro de dialquilaluminio y sesquicloruro de alquilaluminio.
El componente (iii) del sistema catalizador usado es un donante externo representado por la fórmula (IIIa) o (IIIb). La fórmula (IIIa) se define por
Si(OCHa)2R25 (IIIa)
en donde R5 representa un grupo alquilo ramificado que tiene de 3 a 12 átomos de carbono, preferentemente, un grupo alquilo ramificado que tiene de 3 a 6 átomos de carbono, o un cicloalquilo que tiene de 4 a 12 átomos de carbono, preferentemente, un cicloalquilo que tiene de 5 a 8 átomos de carbono.
Se prefiere, en particular, que R5 se seleccione del grupo que consiste en isopropilo, isobutilo, iso-pentilo, ferc-butilo, ferc-amilo, neopentilo, ciclopentilo, ciclohexilo, metilciclopentilo y cicloheptilo.
La fórmula (IIIb) se define por
Si(OCH2CHa)a(NRxRy) (IIIb)
en donde Rx y Ry pueden ser iguales o diferentes y representan un grupo hidrocarburo que tiene de 1 a 12 átomos de carbono.
Rx y Ry se seleccionan independientemente del grupo que consiste en un grupo hidrocarburo alifático lineal que tiene de 1 a 12 átomos de carbono, un grupo hidrocarburo alifático ramificado que tiene de 1 a 12 átomos de carbono y un grupo hidrocarburo alifático cíclico que tiene de 1 a 12 átomos de carbono. Se prefiere, en particular, que Rx y Ry se seleccionen independientemente del grupo que consiste en metilo, etilo, n-propilo, n-butilo, octilo, decanilo, iso-propilo, isobutilo, iso-pentilo, ferc-butilo, ferc-amilo, neopentilo, ciclopentilo, ciclohexilo, metilciclopentilo y cicloheptilo.
Más preferentemente, ambos Rx y Ry son iguales, aún más preferentemente, ambos Rx y Ry son un grupo etilo. Más preferentemente, el donante externo es de fórmula (IIIa), tal como diciclopentil dimetoxi silano [Si(OCH3)2(ciclopentil)2], diisopropil-dimetoxisilano [Si(OCH3)2(CH(CH3)2)2].
De la manera más preferente, el donante externo es diciclopentil dimetoxi silano [Si(OCH3)2(ciclopentil)2].
En una realización adicional, el procatalizador de Ziegler-Natta puede modificarse mediante la polimerización de un compuesto de vinilo en presencia del sistema de catalizador, que comprende el procatalizador de Ziegler Natta especial (componente (i)), un donante externo (componente (iii) opcionalmente un catalizador simultáneo (componente (Ni)), compuesto de vinilo que tiene la fórmula:
CH2=CH-CHR3R4
en donde R3 y R4 juntos forman un anillo de 5 o 6 miembros saturado, insaturado o aromático o representan independientemente un grupo alquilo que comprende de 1 a 4 átomos de carbono, y el catalizador modificado se usa para la preparación de la composición heterofásica [HECO] de acuerdo con la presente invención. El compuesto de vinilo polimerizado puede actuar como agente de nucleación a.
Con respecto a la modificación del catalizador, se hace referencia a las solicitudes internacionales WO 99/24478, WO 99/24479 y, particularmente, WO 00/68315, incorporadas en el presente por referencia con respecto a las condiciones de reacción que se refieren a la modificación del catalizador así como con respecto a la reacción de polimerización.
El plastómero (PL)
Como se ha mencionado anteriormente, las propiedades del plastómero (PL) cambian debido al uso del peróxido (PO). Es decir, las propiedades definidas en esta sección pueden diferir después de que el plastómero (PL) haya sido tratado con el peróxido (PO). En particular, la densidad así como el índice de fluidez MFR2 (190 °C) se ven afectados. Sin embargo, el contenido de comonómeros no se ve afectado.
El plastómero (PL) puede ser cualquier poliolefina elastomérica con la condición de que difiera químicamente del copolímero de etileno/propileno elastomérico (EPR) como se define en el presente documento. Más preferentemente, el plastómero (PL) es una poliolefina de muy baja densidad, más preferentemente, una poliolefina de muy baja densidad polimerizada usando catálisis de sitio único, preferentemente, catálisis de metaloceno. Normalmente, el plastómero (PL) es un copolímero de etileno.
En una realización preferida, el plastómero (PL) tiene una densidad igual o inferior a 0,880 g/cm3. Más preferentemente, la densidad del plastómero (PL) es igual o inferior a 0,879 g/cm3, aún más preferentemente, en el intervalo de 0,860 a 0,879 g/cm3, como en el intervalo de 0,864 a 0,875 g/cm3.
Preferentemente, el plastómero (PL) tiene un índice de fluidez MFR2 (190 °C, 2,16 kg) menor de 50 g/10 min, más preferentemente de 0,05 a 20 g/10 min, aún más preferentemente de 0,1 a 10 g/10 min, como un intervalo de 0,1 a 5 g/10 min.
Preferentemente, el plastómero (PL) comprende unidades derivadas de etileno y una a-olefina C4 a C20.
El plastómero (PL) comprende, preferentemente, consiste en, unidades derivables de (i) etileno y (ii) al menos otra aolefina C4 a C20, como una a-olefina C4 a C10, más preferentemente, unidades derivables de (i) etileno y (ii) al menos otra a-olefina seleccionada del grupo que consiste en 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 1-hepteno y 1-octeno. Se prefiere especialmente que el plastómero (PL) comprenda al menos unidades derivables de (i) etileno y (ii) 1-buteno o 1-octeno.
En una realización especialmente preferida, el plastómero (PL) consiste en unidades obtenibles de (i) etileno y (ii) 1-buteno o 1-octeno.
El contenido de comonómeros, como el contenido de a-olefina C4 a C20, del plastómero (PL) está en el intervalo del 20 al 60 % en peso, más preferentemente en el intervalo del 25 al 55 % en peso, aún más preferentemente en el intervalo de 27 al 50 % en peso, como en el intervalo del 29 al 42 % en peso.
En una realización preferida, el elastómeros (E) se prepara con al menos un catalizador de metaloceno. El elastómero (E) también puede prepararse con más de un catalizador de metaloceno o puede ser una mezcla de múltiples elastómeros preparados con diferentes catalizadores de metaloceno. En algunas realizaciones, el elastómero (E) es un polímero de etileno sustancialmente lineal (SLEP). Los SLEP y otros elastómeros (E) catalizados por metaloceno son conocidos en la técnica, por ejemplo, documento US 5.272.236. Estas resinas también están disponibles en el mercado, por ejemplo, como plastómeros Queo™ disponibles de Borealis, resinas de plastómero ENGAGE™ disponibles de Dow Chemical Co. o polímeros EXACT™ de Exxon o polímeros TAFMER™ de Mitsui.
El polipropileno de alto flujo (HPP)
En una realización preferida de la presente solicitud, la composición de polipropileno comprende la composición heterofásica (HECO) como se ha definido anteriormente, el plastómero (PL) como se ha definido anteriormente y un polipropileno de alto flujo (HPP). El polipropileno de alto flujo (HPP) también puede verse afectado por el peróxido, pero en menor medida. Si es así, a continuación se aumenta ligeramente más el índice de fluidez.
Dicho polipropileno de alto flujo (HPP) es, preferentemente, un copolímero aleatorio de propileno de alto flujo (R-HPP) o un homopolímero de propileno de alto flujo (H-HPP). Se prefiere especialmente que el polipropileno de alto flujo (HPP) sea un homopolímero de propileno de alto flujo (H-HPP).
Cuando el polipropileno de alto flujo (HPP) sea un copolímero de propileno aleatorio de alto flujo (R-HPP), se aprecia que el copolímero de propileno aleatorio de alto flujo (R-HPP) comprende monómeros copolimerizables con propileno, por ejemplo, comonómeros, tales como etileno y/o a-olefinas C4 a C12, en particular, etileno y/o a-olefinas C4 a C8, por ejemplo, 1-buteno y/o 1-hexeno. Preferentemente, el copolímero de propileno aleatorio de alto flujo (R-HPP) de acuerdo con la presente invención comprende, consiste especialmente en, monómeros copolimerizables con propileno del grupo que consiste en etileno, 1-buteno y 1-hexeno. Más específicamente, el copolímero de propileno aleatorio de alto flujo (R-HPP) de la presente invención comprende -además del propileno- unidades derivables de etileno y/o 1-buteno. En una realización preferida, el copolímero de polipropileno aleatorio de alto flujo (R-HPP) comprende unidades derivables de etileno y propileno únicamente.
Adicionalmente se aprecia que el copolímero de propileno aleatorio de alto flujo (R-HPP) tiene, preferentemente, un contenido de comonómeros en el intervalo de más del 0,3 al 1,5 % en moles, más preferentemente en el intervalo de más del 0,35 al 1,2 % en moles, aún más preferentemente en el intervalo de 0,4 a 1,0 % en moles.
Preferentemente, el polipropileno de alto flujo (HPP) tiene un mayor índice de fluidez MFR2 (230 °C), medido de acuerdo con la norma ISO 1133, que el polipropileno (semi)cristalino (PP1) que es la matriz (M) de la composición heterofásica (HECO).
Se prefiere especialmente que el polipropileno de alto flujo (HPP) tenga un índice de fluidez MFR2 (230 °C), medido de acuerdo con la norma ISO 1133, por encima de 200 g/10 min, más preferentemente por encima de 300 g/10 min, aún más preferentemente por encima de 600 g/10 min, como en el intervalo de 700 a 1000 g/10 min.
Preferentemente, la composición de polipropileno (PP) comprende del 3 al 15 % en peso del polipropileno de alto flujo (HPP), más preferentemente, del 5 al 12 % en peso, aún más preferentemente, del 6 al 10 % en peso, basado en el peso total de la composición de polipropileno (PP).
La carga inorgánica (F)
Un requisito adicional de la composición de acuerdo con esta invención es la presencia de una carga inorgánica (F). Por tanto, no se considera que la carga (F) esté incluida por los aditivos (AD) definidos con más detalle a continuación.
Preferentemente la carga inorgánica (F) es una carga mineral. Se aprecia que la carga inorgánica (F) es un filosilicato, mica o wollastonita. Aún más preferido, la carga inorgánica (F) se selecciona del grupo que consiste en mica, wollastonita, caolinita, esmectita, montmorillonita y talco. La carga inorgánica (F) más preferida es talco.
Se aprecia que la carga (CI) tiene un tamaño medio de partícula (D50) en el intervalo de 0,8 a 20 pm y un tamaño de partícula de corte superior (D95) en el intervalo de 10 a 20 pm, preferentemente, un tamaño medio de partícula (D50) en el intervalo de 5,0 a 8,0 pm y un tamaño de partícula de corte superior (D95) en el intervalo de 12 a 17 pm, más preferentemente, un tamaño medio de partícula (D50) en el intervalo de 5,5 a 7,8 pm y un tamaño de partícula de corte superior (D95) de 13 a 16,5 pm.
De acuerdo con la presente invención, la carga (F) no pertenece a la clase de agentes alfa nucleantes (un) y aditivos (AD).
La carga (F) es un producto disponible en el mercado y habitual en la técnica.
Los agentes alfa nucleantes (NU)
En una realización de la invención, la composición (C) comprende un agente alfa-nucleante, más preferentemente, la composición está exenta de agente beta-nucleante.
De acuerdo con la presente invención, el agente alfa nucleante (NU) no es un aditivo (AD).
El agente alfa nucleante se selecciona, preferentemente, del grupo que consiste en
(i) sales de ácidos monocarboxílicos y ácidos policarboxílicos, por ejemplo, benzoato sódico o ferc-butil benzoato de aluminio, y
(ii) dibencilidensorbitol (por ejemplo, 1,3:2,4 dibencilidensorbitol) y derivados de dibencilidensorbitol sustituidos con alquilo C1-C8, tales como metildibencilidensorbitol, etildibencilidensorbitol o dimetildibencilidensorbitol (por ejemplo, 1,3:2,4 di(metilbenciliden) sorbitol o derivados de nonitol sustituidos, tales como 1,2,3-tridesoxi-4,6:5,7-bis-O-[(4-propilfenil)metilen]-nonitol, y
(iii) sales de diésteres de ácido fosfórico, por ejemplo, 2,2'-metilenbis (4, 6,-di-ferc-butilfenil)fosfato de sodio o aluminio-hidroxi-bis[2,2'-metilen-bis(4,6-di-t-butilfenil)fosfato], y
(iv) polímero de vinilcicloalcano o polímero de vinilalcano, y
(v) mezclas de los mismos.
Preferentemente, el agente alfa-nucleante comprendido en la composición de la invención (PPC) es polímero de vinilcicloalcano y/o polímero de vinilalcano, más preferentemente polímero de vinilcicloalcano, tal como polímero de vinilciclohexano (VCH). Particularmente se prefiere el polímero de vinil ciclohexano (VCH) como agente a-nucleante. Se aprecia que la cantidad de vinilcicloalcano, como vinilciclohexano (VCH), polímero y/o polímero de vinilalcano, más preferentemente de polímero de vinilciclohexano (VCH), en la composición es no más de 500 ppm, preferentemente no más de 200 ppm, más preferentemente no más de 100 ppm, como en el intervalo de 0,1 a 500 ppm, preferentemente en el intervalo de 0,5 a 200 ppm, más preferentemente en el intervalo de 1 a 100 ppm. Además, se aprecia que el polímero de vinilcicloalcano y/o el polímero de vinilalcano se introduce en la composición mediante la tecnología BNT. Con respecto a la tecnología BNT, se hace referencia a las solicitudes internacionales WO 99/24478, WO 99/24479 y, particularmente, WO 00/68315. De acuerdo con esta tecnología, un sistema de catalizador, preferentemente un procatalizador de Ziegler-Natta, puede modificarse mediante la polimerización de un compuesto de vinilo en presencia del sistema de catalizador, que comprende, en particular, el procatalizador especial de Ziegler-Natta, un donante externo y un cocatalizador, compuesto de vinilo que tiene la fórmula:
CH2=CH-CHR3R4
en donde R3 y R4 juntos forman un anillo de 5 o 6 miembros saturado, anillo insaturado o aromático o representan independientemente un grupo alquilo que comprende de 1 a 4 átomos de carbono, y el catalizador modificado se usa, preferentemente, para la preparación de la composición heterofásica (HECO) presente en la composición de polipropileno modificada (mPp). El compuesto de vinilo polimerizado actúa como un agente alfa nucleante. La proporción en peso del compuesto de vinilo con respecto al componente de catalizador sólido en la etapa de modificación del catalizador es preferentemente de hasta 5 (5:1), más preferentemente hasta 3 (3:1), tal como en el intervalo de 0,5 (1:2) a 2 (2:1).
Tales agentes de nucleación están disponibles en el mercado y se describen, por ejemplo, en "Plastic Additives Handbook", 5a edición, 2001 de Hans Zweifel (páginas 967 a 990).
Aditivos (AD)
Además de la composición de polipropileno modificada (mPP) y la carga inorgánica (F), la composición (C) de la invención puede incluir aditivos (AD). Los aditivos típicos son secuestrantes de ácidos, antioxidantes, colorantes, fotoestabilizantes, plastificantes, agentes de deslizamiento, agentes contra el rayado, agentes dispersantes, adyuvantes de procesamiento, lubricantes, pigmentos y similares. Como se ha indicado anteriormente, la carga inorgánica (F) no se considera como un aditivo (AD).
Dichos aditivos están disponibles comercialmente y se describen, por ejemplo, en el documento "Plastic Additives Handbook", 6a edición, 2009, de Hans Zweifel (páginas 1141 a 1190).
Además, el término "aditivos (AD)", de acuerdo con la presente invención, también incluye materiales portadores, en particular, materiales portadores poliméricos.
Material portador polimérico
Preferentemente, la composición (C) de la invención no comprende (a) otro u otros polímeros diferentes a la composición de polipropileno modificada (mPP), es decir, diferentes a la composición heterofásica (HECO) y al plastómero (PL), en una cantidad superior al 15 % en peso, preferentemente, en una cantidad superior al 10 % en peso, más preferentemente, en una cantidad superior al 9 % en peso, basada en el peso de la composición (C). Si hay un polímero adicional presente, dicho polímero es normalmente un material portador polimérico para el peróxido (PO) y los aditivos (AD). Cualquier material portador para aditivos (AD) no se calcula respecto a la cantidad de compuestos poliméricos que se indica en la presente invención, sino respecto a la cantidad del aditivo respectivo.
En consecuencia, en la presente invención se distingue entre el material portador polimérico del peróxido (PO) y los aditivos (AD). Como se ha mencionado anteriormente, el material portador polimérico del peróxido (PO) se considera por separado, mientras que el material portador polimérico de los aditivos (AD) se considera parte de dichos aditivos (AD).
El material portador polimérico de los aditivos (AD) es un polímero portador que asegura una distribución uniforme en la composición (C) de la invención. El material portador polimérico no está limitado a un polímero particular. El material portador polimérico puede ser homopolímero de etileno, copolímero de etileno obtenido a partir de etileno y comonómero de a-olefina, tal como comonómero de a-olefina C3 a Ce, homopolímero de propileno y/o copolímero de propileno obtenido a partir de propileno y comonómero de a-olefina, tal como etileno y/o comonómero de a-olefina C4 a C8.
El artículo
La composición de la presente invención se usa preferentemente para la producción de artículos, más preferentemente de artículos moldeados, aún más preferentemente de artículos moldeados por inyección. Es incluso más preferido el uso para la producción de partes de máquinas de lavado o lavavajillas así como artículos de automoción, en especial, de interior y exterior de automóviles, tales como parachoques, adornos laterales, estribos auxiliares, paneles de la carrocería, alerones, paneles de instrumentos, adornos interiores y similares.
La presente invención también proporciona artículos, más preferentemente artículos moldeados, tales como artículos moldeados, que comprenden, preferentemente, que comprenden al menos el 60 % en peso, más preferentemente, al menos el 80 % en peso, aún más preferentemente, al menos el 95 % en peso, como que consisten en, la composición de la invención. Por consiguiente, la presente invención se refiere especialmente a partes de las máquinas de lavado o lavavajillas así como a artículos de automoción, en especial, de interior y exterior de automóviles, tales como parachoques, adornos laterales, estribos auxiliares, paneles de la carrocería, alerones, paneles de instrumentos, adornos interiores y similares, que comprenden, preferentemente, que comprenden al menos el 60 % en peso, más preferentemente, al menos el 80 % en peso, aún más preferentemente, al menos el 95 % en peso, como que consisten en, la composición de la invención.
Uso
La presente invención también se refiere al uso de un peróxido (PO) para reducir la piel de tigre de una composición de polipropileno (PP) en donde se obtiene una composición (C), comprendiendo dicha composición (C) una composición de polipropileno modificada (mPP) y una carga inorgánica (F). En cuanto a la definición de la composición (C), la composición de polipropileno modificada (mPP), la composición de polipropileno (PP) y la carga inorgánica (F) se hace referencia a la información proporcionada anteriormente.
La reducción de la piel de tigre se realiza preferentemente en caso de valores de MSE iguales o inferiores a 30, más preferentemente en el intervalo de 1 a 20, aún más preferentemente en el intervalo de 1 a 7.
A continuación, la presente invención se describirá con más detalle mediante los ejemplos proporcionados a continuación.
Ejemplos
1. Definiciones/métodos de medición
Las siguientes definiciones de términos y métodos de determinación se aplican a la Descripción de la invención general anterior, así como a los siguientes ejemplos salvo que se defina de otra manera.
Cuantificación de la microestructura mediante espectroscopía de RMN
A fin de cuantificar el contenido de comonómeros de los polímeros, se usó espectroscopía de resonancia magnética nuclear (RMN) cuantitativa. Se registraron espectros de RMN cuantitativa de 13C{1H} en el estado en solución usando un espectrómetro de RMN Bruker Advance III 400 NMR que opera a 400,15 y 100,62 MHz para 1H y 13C, respectivamente. Todos los espectros se registraron usando una cabeza de sonda de temperatura ampliada de 10 mm optimizada para 13C a 125 °C usando gas nitrógeno para todos los elementos neumáticos. Se disolvieron aproximadamente 200 mg de material en 3 ml de 1,2-tetracloroetano-d2 (TCE-cfe) junto con acetilacetonato de cromo (III) (Cr(acac)3) dando como resultado una solución 65 mM de agente de relajación en disolvente (Singh, G., Kothari, A., Gupta, V., Polymer Testing 285 (2009), 475). Para garantizar una solución homogénea, después de la preparación de la muestra inicial en un bloque térmico, el tubo de RMN se calentó adicionalmente en un horno rotatorio durante al menos 1 hora. Tras la inserción en el imán, el tubo se centrifugó a 10 Hz. Se escogió esta configuración principalmente por la alta resolución y era cuantitativamente necesaria para la cuantificación precisa del contenido de etileno. Se empleó una excitación por pulso único convencional sin NOE, usando un ángulo de punta optimizado, retardo de reciclaje de 1 s y esquema de desacoplamiento WALTZ 16 de dos niveles (Zhou, Z., Kuemmerle, R., Qiu, X., Redwine, D., Cong, R., Taha, A., Baugh, D. Winniford, B., J. Mag. Reson. 187 (2007) 225; Busico, V., Carbonniere, P., Cipullo, R., Pellecchia, R., Severn, J., Talarico, G., Macromol. Rapid Commun. 2007, 28, 1128). Se adquirieron un total de 6144 (6k) transitorios por espectros.
Se procesaron los espectros de RMN cuantitativa de 13C{1H}, se integraron y se determinaron las propiedades cuantitativas relevantes a partir de las integrales usando programas informáticos comerciales. Todos los desplazamientos químicos se referenciaron indirectamente al grupo metileno central del bloque de etileno (EEE) a 30,00 ppm usando el desplazamiento químico del disolvente. Esta estrategia permitió la referencia comparable incluso cuando esta unidad estructural no estaba presente. Se observaron señales características que correspondieron a la incorporación de etileno (Cheng, H. N., Macromolecules 17 (1984), 1950).
Con señales características que corresponden a los regio defectos de 2,1 eritro observados (como se describe en L.
Resconi, L. Cavallo, A. Fait, F. Piemontesi, Chem. Rev. 2000, 100 (4), 1253, en Cheng, H. N., Macromolecules 1984, 17, 1950, y en W-J. Wang y S. Zhu, Macromolecules 2000, 33 1157) se requirió corrección debido a la influencia de los regio defectos sobre propiedades determinadas. No se observaron las señales características que correspondían a otros tipos de regio defectos.
Se cuantificó la fracción de comonómero usando el método de Wang et al. (Wang, W-J., Zhu, S., Macromolecules 33 (2000), 1157) mediante la integración de las señales múltiples en toda la región espectral de los espectros de 13C{1H}. Este método se eligió por su naturaleza robusta y capacidad para explicar la presencia de defectos regionales cuando fuera necesario. Las regiones de las integrales se ajustaron ligeramente para aumentar la aplicabilidad en todo el intervalo de contenido de comonómeros encontrado.
Para sistemas donde únicamente se observó etileno aislado en secuencias PPEPP, el método de Wang et al., se modificó para reducir la influencia de las integrales no cero de sitios que se sabe que no están presentes. Este enfoque redujo la sobreestimación del contenido de etileno para tales sistemas y se consiguió por reducción del número de sitios usado para determinar el contenido de etileno absoluto a:
E = 0,5(Spp SpY Sp8 0,5(Sap SaY))
Mediante el uso de este conjunto de sitios la ecuación de la integral correspondiente se convierte en:
E = 0,5(Ih + Ig + 0,5(Ic + Id))
usando la misma notación usada en el artículo de Wang et al. (Wang, W-J., Zhu, S., Macromolecules 33 (2000), 1157). No se modificaron las ecuaciones usadas para el contenido absoluto de propileno.
Se calculó el porcentaje en moles de la incorporación del comonómero a partir de la fracción molar:
E [% en moles] = 100 * fE
El porcentaje en peso de incorporación del comonómero se calculó a partir de la fracción molar:
E [% en peso] = 100 * (fE * 28,06) / ((fE * 28,06) ((1-fE) * 42,08))
Se determinó la distribución de la secuencia del comonómero por tríadas usando el método de análisis de Kakugo et al. (Kakugo, M., Naito, Y., Mizunuma, K., Miyatake, T. Macromolecules 15 (1982) 1150). Se escogió este método por su sólida naturaleza y las regiones de integración se ajustaron ligeramente para aumentar la aplicabilidad a un intervalo más amplio de contenidos de comonómero.
Cálculo del contenido de etileno del copolímero de etileno/propileno (EPR):
C (P ) —w (A )x C (A ) _
------ --------------C (B)
en donde
w(A) es la fracción en peso [en % en peso] del polipropileno (semi)cristalino (PP1),
w(B) es la fracción de peso [en % en peso] del copolímero de etileno/propileno (EPR),
C(A) es el contenido de comonómeros [en % en moles] del polipropileno (semi)cristalino (PP1),
C(P) es el contenido de comonómeros [en % en moles] de la composición heterofásica (HECO),
C(B) es el contenido de comonómeros calculado [en % en moles] del copolímero de etileno/propileno (EPR).
Cuantificación del contenido de comonómeros en plastómero por espectroscopia de RMN
A fin de cuantificar el contenido de comonómeros de los polímeros, se usó espectroscopía de resonancia magnética nuclear (RMN) cuantitativa. Los espectros de RMN en 13C{1H} cuantitativa se registraron en el estado fundido usando un espectrómetro de RMN Bruker Advance III 500 que funcionaba a 500,13 y 125,76 MHz en 1H y 13C, respectivamente. Todos los espectros se registraron usando un cabezal de sonda de giro en ángulo mágico (mAs ) de 7 mm optimizado con 13C a 150 °C usando gas nitrógeno para todos los elementos neumáticos. Aproximadamente 200 mg de material se llenaron en un rotor de MAS de circonia de 7 mm de diámetro externo y se giraron a 4 kHz. Esta configuración se eligió principalmente por la alta sensibilidad necesaria para una identificación rápida y una cuantificación precisa [Klimke, K., Parkinson, M., Piel, C., Kaminsky, W., Spiess, H.W., Wilhelm, M., Macromol. Chem. Phys. 2006;207:382; Parkinson, M., Klimke, K., Spiess, H.W., Wilhelm, M., Macromol. Chem. Phys. 2007;208:2128; Castignolles, P., Graf, R., Parkinson, M., Wilhelm, M., Gaborieau, M., Polymer 50 (2009) 2373]. Standard single-pulse excitation was employed utilising the transient NOE at short recycle delays of 3s [Pollard, M., Klimke, K., Graf, R., Spiess, H.W., Wilhelm, M., Sperber, O., Piel, C., Kaminsky, W., Macromolecules 2004;37:813; Klimke, K., Parkinson, M., Piel, C., Kaminsky, W., Spiess, H.W., Wilhelm, M., Macromol. Chem. Phys. 2006;207:382] y el esquema de desacoplamiento RS-HEPT [Filip, X., Tripón, C., Filip, C., J. Mag. Resn. 2005, 176, 239, Griffin, J.M., Tripón, C., Samoson, A., Filip, C., y Brown, S.P., Mag. Res. en Chem. 2007 45, SI, S198]. Se adquirieron un total de 1024 (1k) transitorios por espectro. Esta configuración se eligió debido a su alta sensibilidad hacia contenidos bajos de comonómero. Se procesaron los espectros de RMN cuantitativa de 13C{1H}, se integraron y se determinaron las propiedades cuantitativas usando programas de automatización de análisis espectral. Todos los desplazamientos químicos se toman como referencia interna con respecto a la señal de metileno (8+) sin procesar a 30,00 ppm [J. Randall, Macromol. Sci., Rev. Macromol. Chem. Phys. 1989, C29, 201].
Se observaron señales características que corresponden a la incorporación de comonómeros [J. Randall, Macromol. Sci., Rev. Macromol. Chem. Phys. 1989, C29, 201] y todos los contenidos se calcularon con respecto a los otros monómeros presentes en el polímero.
[Para más información véase Zhou, Z., Kuemmerle, R., Qiu, X., Redwine, D., Cong, R., Taha, A., Baugh, D. Winniford, B., J. Mag. Reson. 187 (2007) 225 y Busico, V., Carbonniere, P., Cipullo, R., Pellecchia, R., Severn, J., Talarico, G., Macromol. Rapid Commun. 2007, 28, 1128]
El contenido de comonómeros en el plastómero (PL) se midió de manera conocida basándose en espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier (FTIR) calibrada con RMN de 13C, utilizando el espectrómetro IR Nicolet Magna 550 junto con el software Nicolet Omnic FTIR. Se moldearon por compresión películas que tenían un grosor de aproximadamente 250 pm a partir de las muestras. Se prepararon películas similares a partir de las muestras de calibración que tenían un contenido conocido del comonómero. El contenido de comonómeros se determinó a partir del espectro a partir del intervalo de número de onda de 1430 a 1100 cm-1. La absorbancia se mide como la altura del pico mediante la selección del denominado momento basal corto o largo o ambos. La línea basal corta se traza en aproximadamente 1410-1320 cm-1 a través de los puntos mínimos y la línea basal larga aproximadamente entre 1410 y 1220 cm-1. Resulta necesario realizar, de manera específica, las calibraciones para cada tipo de línea basal. Asimismo, el contenido de comonómeros de la muestra no conocida necesita encontrarse dentro del intervalo del contenido de comonómeros de las muestras de calibración. MFR2 (230 °C) se mide de acuerdo con la norma ISO 1133 (230 °C, 2,16 kg de carga).
MFR2 (190 °C) se mide de acuerdo con la norma ISO 1133 (190 °C, 2,16 kg de carga).
El contenido soluble en xileno frío (XCS, % en peso): El contenido de compuestos solubles en xileno frío (XCS) se determina a 25 °C de acuerdo con la norma ISO 16152; primera edición; 01-07-2005.
Se midió la viscosidad intrínseca de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1, octubre de 1999 (en decalina a 135 °C).
La densidad se mide de acuerdo con la norma ISO 1183-187. La preparación de las muestras se realiza mediante moldeo por compresión de acuerdo con la norma ISO 1872-2:2007.
Se determinaron el módulo de flexión y la resistencia a la flexión en 3 puntos de flexión a 23 °C de acuerdo con la norma ISO 178 en barras de ensayo de 80x10x4 mm3 moldeadas por inyección de acuerdo con la norma EN ISO 1873-2.
Se midieron El módulo de tracción y la deformación por tracción a la rotura de acuerdo con la norma ISO 527-2 (velocidad de cruceta = 1 mm/min; velocidad de prueba 50 mm/min a 23 °C) usando muestras moldeadas por inyección como se describe en la norma EN ISO 1873-2 (forma de hueso de perro, 4 mm de espesor). La medición se llevó a cabo después de 96 h de tiempo de acondicionamiento de la probeta. Se determinó la resistencia al impacto con muesca Izod según la norma ISO 180 / 1A a 23 °C y a -20 °C usando probetas de prueba moldeadas por inyección como se describe en la norma EN ISO 1873-2 (80 x 10 x 4 mm).
Se midió la temperatura de deflexión térmica de acuerdo con la norma ISO 75-2: Métodos A y B. Contracción: La contracción se determina en discos circulares moldeados por inyección con abertura central (diámetro 180 mm, espesor 3 mm, que tienen un ángulo de flujo de 355° y un corte de 5°). Se moldean dos muestras aplicando dos tiempos de presión de retención diferentes (10 s y 20 s, respectivamente). La temperatura de la masa fundida en la abertura es de 260 °C y la velocidad media del frente de flujo en el molde es de 100 mm/s. Temperatura de herramienta: 40 °C, contrapresión: 600 bar.
Después de acondicionar la probeta a temperatura ambiente durante 96 horas, se miden los cambios dimensionales radiales y tangenciales a la dirección del flujo para ambos discos. El promedio de los valores respectivos de ambos discos se indican como resultados finales.
Marcas de flujo
La tendencia a mostrar marcas de flujo se examinó con un método como se describe a continuación. Este método se describe con detalle en el documento WO 2010/149529, que se incorpora en el presente documento por referencia en su totalidad.
Un sistema de medición óptica, según lo descrito por Sybille Frank et al. en PPS 25 Intern. Conf. Polym. Proc. Soc 2009 o Proceedings of the SPIE, Volumen 6831, pág. 68130T-68130T-8 (2008) se usó para caracterizar la calidad de la superficie.
Este método consiste en dos aspectos:
1. Grabación de imágenes:
El principio básico del sistema de medición es iluminar las placas con una fuente de luz definida (LED) en un entorno cerrado y grabar una imagen con un sistema de cámara CCD. Una configuración esquemática se da en la figura 1.
2. Análisis de imagen:
La muestra está iluminada desde un lado y la parte reflejada hacia arriba de la luz se desvía a través de dos espejos a un sensor CCD. La imagen de valor gris creada se analiza en las líneas. A partir de las desviaciones registradas de los valores de gris, se calcula el error cuadrático medio (MSE) que permite una cuantificación de la calidad de la superficie, es decir, cuanto mayor es el valor de MSE, más pronunciado es el defecto de la superficie. En general, para uno y el mismo material, la tendencia a las marcas de flujo aumenta cuando aumenta la velocidad de inyección.
Para esta evaluación se usaron placas de 440x148x2,8 mm con grano VW K50 y ventana de proyección de 1,4 mm y se produjeron con diferentes tiempos de llenado de 1,5, 3 y 6 s respectivamente. Condiciones adicionales:
Temperatura de fusión: 240 °C
Temperatura del molde 30 °C
Presión dinámica: 10 bar hidráulica
Cuanto menor sea el valor de MSE en un cierto tiempo de llenado, menor es la tendencia a las marcas de flujo. La mediana (D50) y el corte superior (D95) del tamaño de partícula se calculan a partir de la distribución del tamaño de partícula determinada por difracción láser de acuerdo con la norma ISO 13320-1:1999.
2. Ejemplos
Preparación de la HECO
Catalizador
En primer lugar, se suspendieron 0,1 mol de MgCh x 3 EtOH en condiciones inertes en 250 ml de decano en un reactor a presión atmosférica. La solución se enfrió a la temperatura de -15 °C y se añadieron 300 ml de TiCUfrío manteniendo al mismo tiempo la temperatura a dicho nivel. A continuación, la temperatura de la suspensión se aumentó lentamente hasta 20 °C. A esta temperatura, se añadieron 0,02 mol de dioctilftalato (DOP) a la suspensión. Tras la adición del ftalato, la temperatura se aumentó hasta 135 °C durante 90 minutos y la suspensión se dejó reposar durante 60 minutos. A continuación, se añadieron otros 300 ml de TiCU y la temperatura se mantuvo a 135 °C durante 120 minutos. Tras esto, el catalizador se separó del líquido por filtración y se lavó seis veces con 300 ml de heptano a 80 °C. A continuación, el componente de catalizador sólido se filtró y se secó. El catalizador y el concepto de su preparación se describen de forma general, por ejemplo, en las publicaciones de patente EP 491566, EP 591224 y EP 586390.
El catalizador se modificó adicionalmente (modificación VCH del catalizador). Se añadieron 35 ml de aceite mineral (Parafina Líquida PL68) a un reactor de acero inoxidable de 125 ml seguido de 0,82 g de trietilaluminio (TEAL) y 0,33 g de diciclopentildimetoxisilano (donante D) en condiciones inertes a temperatura ambiente. Después de 10 minutos, se añadieron 5,0 g del catalizador preparado anteriormente (contenido de Ti del 1,4 % en peso) y después de 20 minutos más se añadieron 5,0 g de vinilciclohexano (VCH). La temperatura se aumentó a 60 °C durante 30 minutos y se mantuvo así durante 20 horas. Para finalizar, la temperatura se disminuyó hasta los 20 °C y la concentración de VCH sin reaccionar en la mezcla de aceite/catalizador se analizó y se observó que era de 200 ppm en peso.
Tabla 1: Polimerización de la HECO
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continuación
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La HECO se mezcló en una extrusora de doble husillo con el 1,00 % en peso de Talco 3.1 (N.° CAS 14807-96-6, nombre comercial Talc HM 2 suministrado por IMI), el 0,25 % en peso de Modan HPL 80/BB, el 0,1 % en peso de una mezcla del 67 % de tris(2,4-diterc-butilfenil)fosfito y el 33 % de pentaeritritol tetrakis[3-[3,5-di-terc-butil-4-hidroxifenil]propionato] (nombre comercial Irganox B 215 FF) suministrado por BASF AG y el 0,05% en peso de estearato de calcio (N.° CAS 1592-23-0) suministrado por Croda Polymer Additives.
Preparación de la composición (C)
Ejemplo CE1 (comparativo)
El 56,7 % en peso de HECO, el 6,0 % en peso del homopolímero de propileno HL508FB de Borealis, el 20,0 % en peso del copolímero de etileno-octeno Engage XLT de Dow, el 13,0 % en peso de talco (Jetfine 3CA de Imerys), el 3.0 % en peso de una mezcla maestra del 70 % en peso de polietileno de densidad lineal (LDPE) y el 30 % en peso de negro de humo, el 0,3 % en peso de la mezcla maestra de estabilizante UV Cyasorb UV-3808PP5 de Cytec, el 0,1 % en peso de pentaeritritil-tetrakis(3-(3',5'-di-fercbutil-4-hidroxifenil)-propionato (Songnox 1010FF de Songwon), el 0,1 % en peso de Tris(2,4-di-f-butilfenil)fosfito (Kinox-68-G de HPL Additives), el 0,3% en peso de oleamida 9-octadecenamida de Croda, el 0,2 % en peso de agente antiestático Dimodan HP FF de Danisco y el 0,3 % en peso de estearato de calcio de Faci se mezclaron en estado fundido en una extrusora de doble husillo corrotante. La mezcla fundida de polímero se descargó y se granuló.
Ejemplo IE1 (de la invención)
A una mezcla del 56,5 % en peso de HECO, el 6,0 % en peso del homopolímero de propileno HL508FB de Borealis y el 20,0 % en peso del copolímero de etileno-octeno Engage XLT de Dow, el 0,2 % en peso de una mezcla maestra del 5 % en peso de 2,5-dimetil-2,5-di-(ferc-butilperoxi)hexano con polipropileno se dosificaron en la tolva principal de una extrusora de doble husillo Mega Compounder ZSK 18 (longitud del husillo 40 D) con un perfil de temperatura de 20/190/220/225/230/230/210/200 °C y un velocidad del husillo de 300 rpm. La mezcla fundida de polímero se mezcló en estado fundido con el 13,0 % en peso de talco (Jetfine 3CA de Imerys), el 3,0 % en peso de una mezcla maestra del 70 % en peso de polietileno de densidad lineal (LDPE) y el 30 % en peso de negro de humo, el 0,3 % en peso de la mezcla maestra de estabilizante UV Cyasorb UV-3808PP5 de Cytec, el 0,1 % en peso de pentaeritritil-tetrakis(3-(3',5'-di-fercbutil-4-hidroxifenil)-propionato (Songnox 1010FF de Songwon), el 0,1 % en peso de Tris(2,4-di-fbutilfenil)fosfito (Kinox-68-G de h Pl Additives), el 0,3 % en peso de oleamida 9-octadecenamida de Croda, el 0,2 % en peso de agente antiestático Dimodan HP FF de Danisco y el 0,3 % en peso de estearato de calcio de Faci en una extrusora de doble husillo corrotante, se descargó y se granuló.
Ejemplo IE2 (de la invención)
IE2 se preparó de manera análoga a IE1 con la diferencia de que se aplicaron el 56,3 % en peso de la HECO y el 0,4 % en peso de la mezcla maestra del 5 % en peso de 2,5-dimetil-2,5-di-(ferc-butilperoxi)hexano con polipropileno.
Ejemplo CE2 (comparativo)
CE2 se preparó de manera análoga a CE1 con la diferencia de que se aplicó el copolímero de etileno-octeno Queo 2M137 de Borealis en lugar de Engage XLT de Dow.
Ejemplo IE3 (de la invención)
IE3 se preparó de manera análoga a IE1 con la diferencia de que se aplicó el copolímero de etileno-octeno Queo 2M137 de Borealis en lugar de Engage XLT de Dow.
Ejemplo IE4 (de la invención)
IE4 se preparó de manera análoga a IE1 con la diferencia de que se aplicaron el 56,3 % en peso de la HECO y el 0,4 % en peso de la mezcla maestra del 5 % en peso de 2,5-dimetil-2,5-di-(ferc-butilperoxi)hexano con polipropileno y el copolímero de etileno-octeno Queo 2M137 de Borealis en lugar de Engage XLT de Dow.
Ejemplo CE3 (comparativo)
CE3 se preparó de manera análoga a CE1 con la diferencia de que se aplicó el copolímero de etileno-octeno Queo 2M138 de Borealis en lugar de Engage XLT de Dow.
Ejemplo IE5 (de la invención)
IE5 se preparó de manera análoga a IE1 con la diferencia de que se aplicaron el 56,3 % en peso de la HECO y el 0,4 % en peso de la mezcla maestra del 5 % en peso de 2,5-dimetil-2,5-di-(ferc-butilperoxi)hexano con polipropileno y el copolímero de etileno-octeno Queo 2M138 de Borealis en lugar de Engage XLT de Dow.
Ejemplo CE4 (comparativo)
CE4 se preparó de manera análoga a CE1 con la diferencia de que se aplicaron el 64,0 % en peso de la HECO, el 19.0 % en peso del copolímero de etileno-buteno Engage 7487 HM de Dow en lugar de Engage XLT de Dow y 3,0 % en peso de pigmentos. El homopolímero de propileno HL508FB de Borealis no se aplicó de acuerdo con CE4.
Ejemplo IE6 (de la invención)
IE6 se preparó de manera análoga a IE1 con la diferencia de que se aplicaron el 63,6 % en peso de la HECO, el 19.0 % en peso del copolímero de etileno-buteno Engage 7487 HM de Dow en lugar de Engage XLT de Dow, el 0,6 % en peso de la mezcla maestra del 5 % en peso de 2,5-dimetil-2,5-di-(ferc-butilperoxi)hexano con polipropileno y el 4,2 % en peso de pigmentos. El homopolímero de propileno HL508FB de Borealis no se aplicó de acuerdo con IE6.
T l 2: m i i n m l m r iv l inv ni n
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Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Composición (C) que comprende una composición de polipropileno modificada (mPP) y una carga inorgánica (F), en donde dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se obtiene mediante el tratamiento de una composición de polipropileno (PP) con un peróxido (PO), comprendiendo dicha composición de polipropileno (PP) (a) una composición heterofásica (HECO), que comprende
(a1) un polipropileno (semi)cristalino (PP1) y
(a2) un copolímero de etioleno/propileno elastomérico (EPR) disperso en dicho polipropileno (semi)cristalino (PP1),
(b) un plastómero (PL) que es un copolímero de etileno y al menos una a-olefina C4 a C20, y
(c) opcionalmente un polipropileno de alto flujo (HPP), teniendo dicho polipropileno de alto flujo (HPP) preferentemente un mayor índice de fluidez MFR2 (230 °C), medido de acuerdo con la norma ISO 1133, que el polipropileno (semi)cristalino (PP1),
en donde la composición de polipropileno modificada (mPP) tiene
(i) un índice de fluidez MFR2 (230 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 por encima de 32 g/10 min, y (ii) una viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción soluble en xileno XCS inferior a 2,30 dl/g y
(iii) una viscosidad intrínseca IV determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) de la fracción insoluble en xileno XCI inferior a 1,05 dl/g.
2. Composición (C) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicho plastómero (PL) es un copolímero de etileno y 1-buteno o 1-octeno.
3. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la relación en peso de la composición heterofásica (HECO) y el plastómero (PL) [(HECO)/(PL)] en la composición de polipropileno (PP) está en el intervalo de 0,1 a 10,0.
4. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la composición de polipropileno (PP) comprende del 3 al 15 % en peso, basado en el peso total de la composición de polipropileno (PP), del polipropileno de alto flujo (HPP) que tiene preferentemente un mayor índice de fluidez MFR2 (230 °C), medido de acuerdo con la norma ISO 1133, que el polipropileno (semi)cristalino (PP1).
5. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende
(a) del 45 al 95 % en peso de la composición de polipropileno modificada (mPP) y
(b) del 5 al 30 % en peso de la carga inorgánica (F),
basado en el peso total de la composición (C).
6. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la composición heterofásica (HECO) tiene un contenido de comonómeros, basado el peso total de la composición heterofásica (HECO), en el intervalo del 3 al 20 % en peso.
7. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la composición heterofásica (HECO) tiene una fracción soluble en xileno (XCS) en el intervalo del 10 al 35 % en peso.
8. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la composición heterofásica (HECO) tiene un índice de fluidez MFR2 (230 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133, de 40 a 100 g/10 min.
9. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la fracción soluble en xileno (XCS) de la composición heterofásica (HECO) tiene
(a) una viscosidad intrínseca (IV) determinada de acuerdo con la norma DIN ISO 1628/1 (en decalina a 135 °C) en el intervalo de 1,5 a 4,5 dl/g, y
(b) un contenido de comonómeros, basado en el peso total de la fracción soluble en xileno (XCS) de la composición heterofásica (HECO), en el intervalo del 25 al 55 % en peso.
10. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el plastómero (P) tiene
(a) un índice de fluidez MFR (190 °C) medido de acuerdo con la norma ISO 1133 de 0,05 a 5,0 g/10 min (b) un contenido de comonómeros, basado el peso total del plastómero (PL), en el intervalo del 5 al 25 % en moles y
(c) una densidad igual o inferior a 0,880 g/cm3
11. Composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la carga inorgánica (F) es talco.
12. Artículo que comprende la composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 9, siendo dicho artículo preferentemente un artículo de automoción moldeado por inyección.
13. Uso de un peróxido (PO) para reducir la piel de tigre de una composición de polipropileno (PP) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde se obtiene una composición (C) como se define en cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 6.
14. Uso de acuerdo con la reivindicación 13, en donde la reducción de la piel de tigre se logra en caso de valores de error cuadrático medio (MSE) iguales o inferiores a 30, medido de acuerdo con el método descrito por Sybille Frank et al. en PPS 25 Intern. Conf. Polym. Proc. Soc 2009 o en Proceedings of the SPIE, Volumen 6831, págs. 68130T-68130T-8 (2008).
15. Proceso para la preparación de la composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde
(a) la composición de polipropileno (PP) que comprende la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL) y opcionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP) se extruye en una extrusora en presencia del peróxido (PO), obteniendo así la composición de polipropileno modificada (mPP), y
(b) dicha composición de polipropileno modificada (mPP) se mezcla en estado fundido con la carga inorgánica (F).
16. Proceso para la preparación de la composición (C) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde la composición de polipropileno (PP) que comprende la composición heterofásica (HECO), el plastómero (PL), opcionalmente el polipropileno de alto flujo (HPP), y la carga inorgánica (F) se extruyen en una extrusora en presencia del peróxido (PO).
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