ES2927273T3 - Línea de envasado de productos en bolsas - Google Patents

Abstract

Se describe una línea de envasado (1) para productos en bolsas que comprende: una unidad de alimentación (11), configurada para recibir una banda desde un carrete (12A) y para moverla a lo largo de una ruta de alimentación (P); una unidad de control (10), conectada a la unidad de alimentación (11) para mover la banda intermitentemente; una estación de plegado (13), configurada para plegar la banda alrededor de una línea de plegado (131); una estación de sellado (14), configurada para sellar la primera y segunda aleta de la banda doblada a lo largo de las líneas de sellado (14A); una estación de corte (15), configurada para cortar la banda de empaque y definir una pluralidad de bolsas de empaque; una estación de llenado (16), configurada para llenar con un producto la pluralidad de bolsas de empaque; una estación de sellado, configurada para sellar la pluralidad de bolsas de embalaje. La unidad de alimentación (11) incluye un primer rodillo motorizado (11A), para mover la banda a través de las estaciones de plegado (13) y sellado (14), mediante una primera sucesión de movimientos de avance (S1) con un primer paso de alimentación, y un segundo rodillo accionado por motor (11B), para mover la banda mediante una segunda sucesión de movimientos de avance (S2), con un segundo paso de alimentación. La línea incluye una unidad de ajuste (18), situada entre el primer (11A) y el segundo (11B) rodillo motorizado. La unidad de ajuste incluye un elemento tensor (181), operativamente en contacto con la banda y móvil entre una primera posición operativa (P1) y una segunda posición operativa (P2), y un actuador (182), conectado al elemento tensor (181) para variar una posición del elemento tensor (181), para variar la longitud de la trayectoria de alimentación (P). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Línea de envasado de productos en bolsas

Campo técnico

La presente invención se refiere a una línea para envasar productos en bolsas. El sector técnico al que pertenece esta invención es el de las líneas de envasado de productos, por ejemplo, alimentos, que pueden ser líquidos, sólidos o en granos.

Técnica anterior

En el sector técnico del envasado de productos en bolsas existen líneas de envasado del estado de la técnica que, a partir de una banda de material plástico o papel, producen bolsas en las que envasar los productos. Más específicamente, la banda pasa a través de una pluralidad de estaciones de procesamiento a lo largo de la línea de envasado. Siguiendo una trayectoria de alimentación de la banda, la línea incluye una estación de plegado, en donde se pliega la banda, una estación de sellado, en donde al menos dos solapas de la banda (plegadas) se sellan entre sí (por ejemplo, mediante termosellado) para definir una bolsa sin sellar, una estación de corte, en donde las bolsas sin sellar se separan entre sí, una estación de llenado (generalmente un carrusel giratorio), en donde se llenan las bolsas con el producto y una estación de sellado, en donde se sella la bolsa.

En estas líneas de envasado, la alimentación de la banda es un movimiento de avance alterno generado por una pluralidad de rodillos motorizados, cada uno de los cuales puede estar asociado con (es decir, estar diseñado para alimentar) una estación de procesamiento respectiva. Cada rodillo motorizado está caracterizado por una etapa de alimentación que depende de la productividad de la máquina respectiva con la que está asociado el rodillo motorizado.

El documento de patente EP 3265386 B1 describe una solución para ajustar la tensión de una banda debido a su estiramiento entre dos estaciones de procesamiento de una misma productividad. Esta solución comprende tener una unidad de estiramiento de banda adicional entre las dos unidades de estirado que alimentan la banda a dichas estaciones de procesamiento.

La productividad de las estaciones de procesamiento puede ser heterogénea y, en consecuencia, la etapa de alimentación de los rodillos motorizados puede ser diferente.

En las líneas en las que se produce esta condición, la diferencia entre las etapas de alimentación de los rodillos motorizados podría provocar una pérdida de tensión de la banda en la línea o, por otro lado, una tensión excesiva de la banda.

En la industria, se conocen soluciones destinadas a regular este problema. Estas se describen en los documentos EP0999134A2, BO93A000453 y BO94A000073.

El documento de patente EP0999134A2 describe una solución en donde un elemento móvil (conectado a la banda) responde a una variación en la tensión de la banda al variar la posición de un pistón. La posición del pistón es medida por una unidad de control que, en función de la posición, determina una tensión de la banda. En función de la tensión de la banda, la unidad de control ajusta la velocidad de desenrollado de un carrete para alimentar la banda. Sin embargo, esta solución no tiene en cuenta los desequilibrios entre las estaciones de procesamiento que se conocen antes del arranque de la máquina. Por este motivo, el sistema ajusta la tensión solo después de haber detectado un aumento en la tensión, aumentando así el riesgo de que la banda pueda deteriorarse.

El documento de patente BO93A000453 ilustra una estación que incluye una pluralidad de rodillos sobre los que se enrolla la banda. Sin embargo, no describe en modo alguno cómo esta solución puede superar el desequilibrio generado por etapas heterogéneas a lo largo de la línea.

El documento de patente BO94A000073 ilustra una unidad de ajuste en la que la tensión de la banda se mantiene constante ajustando la presión de una cámara de presión negativa, en donde se succiona la banda. La presión negativa en la cámara es proporcional a la tensión de la banda. Esta es una solución de autorregulación, por lo que el sistema responde a las variaciones de longitud de la banda desenrollada adaptándose de forma autónoma. Sin embargo, el ajuste no es preciso y no es muy fiable, ya que cualquier fallo de la bomba de presión negativa podría afectar negativamente a la operación. Además, la solución del documento BO94A000073, que debe garantizar una presión en el interior de la cámara de vacío (delimitada por la banda), tiene serios problemas relacionados con los sellos hidráulicos, lo que reduce aún más el grado de fiabilidad.

Descripción de la invención

El objeto de esta invención es proporcionar una línea para envasar productos en bolsas y un método para envasar productos en bolsas que supere los inconvenientes mencionados anteriormente de la técnica anterior.

Este objeto se logra completamente mediante la línea para envasar productos en bolsas y mediante el método para envasar productos en bolsas según la invención que aparecen caracterizados en las reivindicaciones adjuntas. Según un aspecto de esta invención, el método proporciona una línea para envasar productos en bolsas. La línea comprende una unidad de alimentación. La unidad de alimentación está configurada para recibir una banda de un carrete. La unidad de alimentación está configurada para mover la banda a lo largo de una trayectoria de alimentación. En algunas realizaciones, es posible que la banda se haya dividido aguas arriba y, por lo tanto, la unidad de movimiento está configurada para mover partes de la banda.

La línea comprende una unidad de control. La unidad de control está conectada a la unidad de alimentación para mover la banda. En una realización, la unidad de control está conectada a la unidad de alimentación para mover la banda de forma intermitente, mediante una secuencia de movimientos de avance con un espaciado predeterminado. Según la invención, la línea comprende una estación de plegado. La estación de plegado está configurada para plegar la banda alrededor de una línea de plegado. En una realización, la línea de plegado está orientada a lo largo de la trayectoria de alimentación, para superponer una primera y una segunda solapa de la banda. En algunas realizaciones, la línea también se alimenta con dos bandas separadas, superpuestas para formar la primera y la segunda solapa de la banda.

Según la invención, la línea comprende una estación de sellado. La estación de sellado está configurada para sellar la primera y la segunda solapa (de la banda plegada). Según la invención, la estación de sellado está configurada para sellar las solapas primera y segunda (de la banda plegada) a lo largo de líneas de sellado orientadas transversalmente a la línea de plegado. En una realización, la estación de sellado está configurada para sellar las solapas primera y segunda (de la banda plegada) a lo largo de líneas de sellado orientadas en paralelo a la línea de plegado.

Según la invención, la línea comprende una estación de corte. Una estación de corte está configurada para cortar la banda de envasado, para definir una pluralidad de bolsas de envasado.

Según la invención, la línea comprende una estación de llenado. La estación de llenado está configurada para llenar con un producto la pluralidad de bolsas de envasado.

Según la invención, la línea comprende una estación de sellado. La estación de sellado está configurada para sellar la pluralidad de bolsas de envasado.

Según la invención, la unidad de alimentación incluye un primer rodillo motorizado. El primer rodillo motorizado lo controla la unidad de control. El primer rodillo motorizado está configurado para mover la banda a través de las estaciones de plegado y/o de sellado. El primer rodillo motorizado está configurado para mover la banda a través de las estaciones de plegado y/o de sellado, mediante una primera sucesión de movimientos de avance, con una primera etapa de alimentación.

Según la invención, la unidad de alimentación comprende un segundo rodillo motorizado. El segundo rodillo motorizado lo controla la unidad de control. El segundo rodillo motorizado está controlado por la unidad de control para mover la banda mediante una segunda sucesión de movimientos de avance diferentes a la de la primera sucesión de movimientos de avance, con una segunda etapa de alimentación. El segundo rodillo de alimentación está configurado para mover la banda a través de la estación de corte. En una realización, el segundo rodillo motorizado se coloca aguas arriba de la estación de corte. El segundo rodillo motorizado está situado aguas abajo del primer rodillo motorizado. En una realización, la primera etapa de alimentación y la segunda etapa de alimentación son diferentes.

Según la invención, la línea incluye una unidad de ajuste. La unidad de ajuste está situada entre el primer y el segundo rodillo motorizado. La unidad de ajuste está configurada para ajustar la tensión de la banda. La unidad de ajuste está configurada para variar la longitud de la trayectoria de alimentación.

Según la invención, la unidad de ajuste incluye un elemento tensor. El elemento tensor está en contacto operativo con la banda. El elemento tensor puede moverse entre una primera posición de operación, en donde la trayectoria de alimentación tiene una primera longitud y una segunda posición de operación, en donde la trayectoria de alimentación tiene una segunda longitud. En una realización, la primera longitud es diferente de la segunda longitud. La longitud de la trayectoria de alimentación significa la longitud de la banda desenrollada a partir de la bobina hasta el punto en el que se corta en la estación de corte.

Según la invención, la unidad de ajuste incluye un accionador. El accionador está conectado al elemento tensor para variar una posición del elemento tensor, para variar la longitud de la trayectoria de alimentación.

De esta forma, al activamente el accionador, existe un control más preciso de la tensión de la banda que siempre se mantendrá en un valor de tensión óptimo.

El accionador está conectado a la unidad de control. El accionador está conectado al elemento tensor mediante una unidad de transmisión. La unidad de transmisión está configurada para transmitir (y, si fuese necesario, transformar) el movimiento del accionador en un movimiento del elemento tensor a lo largo de una dirección de ajuste.

La unidad de control está configurada para recibir datos de trabajo. Los datos de trabajo representan los parámetros operativos de la línea. Más específicamente, pueden incluir información relativa al ciclo de trabajo de las bolsas de envasado y/o los tiempos de trabajo de cada estación y/o los tiempos de arranque de los rodillos motorizados primero y segundo y/o el número de bolsas que se va a producir. Según la invención, los datos de trabajo representan la primera y la segunda sucesión. Según la invención, la unidad de control está configurada para generar señales de control. Las señales de control son una función de los datos de trabajo. La unidad de control está configurada para controlar el accionador por medio de las señales de control, de este modo, en función de los datos de trabajo.

Esta característica permite conocer antes de la activación de la línea el perfil de velocidad (y por tanto la posición en cada instante) que debe seguir (tener) el elemento tensor. Por este motivo, el control no es un control de retroalimentación que tiene, por su propia naturaleza, cierto retraso en la adaptación que en ocasiones puede resultar crítico.

En una realización, el accionador está configurado para mover el elemento tensor según un perfil de velocidad predeterminado. En una realización, el perfil de velocidad es un perfil constante en el tiempo. En una realización, el perfil de velocidad es un perfil lineal que aumenta o disminuye con el tiempo. En una realización, el perfil de velocidad es un perfil que aumenta hasta un punto máximo y luego disminuye hasta cero de manera que se eviten cargas de inercia excesivas sobre el elemento tensor.

En una realización, el accionador es un accionador eléctrico.

El uso de un accionador eléctrico simplifica considerablemente el comando y control del movimiento del elemento tensor.

En otras realizaciones, el accionador puede ser un accionador neumático y/o un accionador hidráulico y/o un motor de combustión interna.

En una realización, la unidad de ajuste comprende una unidad tensora complementaria. El elemento tensor complementario está en contacto operativo con la banda. El elemento tensor complementario puede moverse para variar la tensión de la banda. El elemento tensor complementario puede moverse para variar la longitud de la trayectoria de alimentación en función de su posición. En una realización, el elemento tensor complementario está configurado para variar su posición automáticamente con la variación de la tensión de la banda.

La presencia de un elemento tensor complementario es muy ventajosa para la fiabilidad del sistema. En efecto, constituye un respaldo importante para el elemento tensor si este se daña o se controla incorrectamente.

En una realización, el elemento tensor complementario está conectado a un miembro amortiguador. El miembro amortiguador, en una realización, incluye un elemento elástico. El elemento elástico está configurado para aplicar una fuerza opuesta, en oposición a la dirección de un movimiento del elemento tensor complementario. En una realización, el elemento elástico es un resorte. En otras realizaciones, puede ser un cilindro neumático.

El elemento elástico comprende un primer extremo conectado a un marco de la unidad de ajuste y un segundo extremo conectado al elemento tensor complementario de manera que amortigüe su movimiento con respecto al marco de la unidad de ajuste.

En una realización, la unidad de ajuste comprende una guía. En una realización, el elemento tensor incluye una corredera. La corredera también puede ser parte de la unidad de ajuste y estar conectada rígidamente al elemento tensor.

En una realización, el elemento tensor incluye un rodillo loco.

La corredera del elemento tensor está configurada para trasladarse en la guía de la unidad de ajuste para mover el elemento tensor, a lo largo de la dirección de ajuste, de la primera a la segunda posición de operación.

En una realización, el elemento tensor está orientado en paralelo a la dirección de la fuerza de la carga. En una realización, el elemento tensor está orientado en paralelo a un plano perpendicular a la dirección de la fuerza de la carga.

En una realización, la línea comprende un sensor de tensión. El sensor de tensión está configurado para medir la tensión de la banda. El sensor de tensión está configurado para generar señales de tensión, las cuales representan la tensión de la banda. En una realización, el sensor de tensión está configurado para enviar las señales de tensión a la unidad de control. La unidad de control está configurada para recibir las señales de tensión. La unidad de control está configurada para generar al menos una parte de las señales de control en función de las señales de tensión. La unidad de control está configurada para hacer que el accionador mueva el elemento tensor.

El sensor de tensión puede constituir un sistema secundario adicional para su uso si el elemento tensor no está correctamente controlado por la unidad de control en función de los datos de trabajo previamente establecidos. En una realización, el primer rodillo motorizado está situado aguas abajo de la estación de sellado a lo largo de la trayectoria de alimentación.

En una realización, la unidad (la línea) de ajuste comprende una pluralidad de rodillos fijos. La pluralidad de rodillos fijos está en contacto operativo con la banda. La pluralidad de rodillos fijos opera junto con el elemento tensor para definir la trayectoria de la banda de envasado dentro de la unidad de ajuste.

Según una realización que no está dentro del alcance de la invención, la unidad de ajuste incluye un elemento tensor, en contacto operativo con una banda y que puede moverse entre una primera posición de operación y una segunda posición de operación para variar la longitud de una trayectoria de alimentación seguida por la banda en la línea de envasado.

La unidad de ajuste incluye un accionador, conectado al elemento tensor para variar una posición del elemento tensor, para variar la longitud de la trayectoria de alimentación. El accionador de la unidad de ajuste puede ser un motor eléctrico o un motor neumático.

La unidad de ajuste comprende una unidad de control, configurada para generar señales de control, en función de los datos de trabajo, los cuales representan parámetros operativos de (una primera sucesión de movimientos de avance de la banda y una segunda sucesión de movimientos de avance de la banda, realizados por) un primer rodillo motorizado y un segundo rodillo motorizado de la línea de envasado. La unidad de ajuste está configurada para colocarse entre el primer y el segundo rodillo motorizado de la línea de envasado en la que está integrada la unidad de ajuste. En una realización, la unidad de control está conectada al accionador para controlarlo, a través de las señales de control, para modificar la posición del elemento tensor.

Según otro aspecto de esta invención, se proporciona un método para el envasado de productos en bolsas.

El método comprende las etapas según la reivindicación 10.

En una realización, durante la etapa de mover de forma controlada, el accionador mueve el elemento tensor según un perfil de velocidad predeterminado. En una realización, el accionador mueve el elemento tensor con una velocidad constante. En una realización del método, este comprende una etapa de mover un elemento tensor complementario, conectado con la banda, para variar, en función de una posición de tensión complementaria, a lo largo de la trayectoria de alimentación.

En una realización, la etapa de mover el elemento tensor complementario comprende una etapa de amortiguación. En esta etapa de amortiguación, un miembro amortiguador aplica una fuerza opuesta sobre el elemento tensor complementario. La fuerza opuesta es opuesta a la dirección de un movimiento de la unidad tensora complementaria debido a una variación de la tensión de la banda. De esta forma, la banda nunca alcanza valores de tensión excesivos que puedan afectar negativamente a la condición.

En una realización, la etapa de mover el elemento tensor comprende una etapa de traslación de una corredera, conectada a un elemento tensor, en una guía de la unidad de ajuste.

En una realización, el método comprende una etapa de control de retroalimentación. En esta etapa de control de retroalimentación, un sensor de tensión mide un valor de tensión de la banda y genera las señales de tensión correspondientes, las cuales representan el valor de tensión de la banda. En esta etapa de control de retroalimentación, el sensor de tensión envía las señales de tensión a la unidad de control. La unidad de control genera las señales de control correspondientes, en función de las señales de tensión. La unidad de control envía las señales de control al accionador para controlarlo durante el movimiento del elemento tensor.

Estas y otras características de la invención serán más evidentes a partir de la siguiente descripción de una realización preferente de esta, ilustrada meramente a modo de ejemplo en los dibujos adjuntos.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 ilustra esquemáticamente una vista en planta de una línea para envasar productos en bolsas;

La figura 1A es una vista en planta de una parte de la línea de la figura 1;

La figura 2 es una vista en perspectiva de una parte de la línea de la figura 1;

Las figuras 3A y 3B ilustran esquemáticamente una unidad para ajustar la línea de la figura 1 en una primera y en una segunda configuración operativa, respectivamente;

Las figuras 4A y 4B ilustran esquemáticamente dos realizaciones de una primera sucesión de movimientos de avance, realizada por un primer rodillo motorizado y una segunda sucesión de movimientos de avance, realizada por un segundo rodillo motorizado, respectivamente.

Formas preferentes de realización de la invención

Con referencia a los dibujos adjuntos, el número 1 indica una línea para envasar productos en bolsas. Los productos pueden ser líquidos, sólidos, gaseosos o en granos.

La línea 1 comprende una unidad de control 10. La unidad de control 10 está configurada para controlar los parámetros operativos (parámetros de trabajo) de la línea 1. La línea 1 comprende una interfaz de usuario 10'. La interfaz de usuario 10' está configurada para permitir que un usuario introduzca datos de configuración, los cuales representan los parámetros operativos de la línea 1.

Más específicamente, los datos de configuración incluyen datos de trabajo 101. En una realización, los datos de trabajo 101 son datos que identifican el ciclo de trabajo de la línea. Por este motivo, en algunas realizaciones, los datos de trabajo 101 representan la productividad de cada máquina de la línea (unidades procesadas por unidad de tiempo).

La línea 1 comprende una unidad de alimentación 11. La unidad de alimentación 11 está configurada para recibir una banda de envasado y para moverla en la línea 1 a lo largo de una trayectoria de alimentación P. La trayectoria de alimentación P cambia su dirección durante la trayectoria.

Según la invención, la unidad de alimentación 11 está configurada para mover la banda de forma intermitente. En resumen, la unidad de alimentación está conectada a la unidad de control para mover la banda según una sucesión de movimientos de avance y pausas. Cada alimentación y cada pausa define un tiempo de alimentación y un tiempo de pausa, respectivamente.

En una realización, la trayectoria de alimentación está incluida en un plano perpendicular a la dirección de la fuerza de la carga. En una realización, la unidad de alimentación incluye una pluralidad de rodillos de alimentación 110. La banda se enrolla alrededor de la pluralidad de rodillos de alimentación 110 para moverse a lo largo de la línea 1. Más específicamente, la pluralidad de rodillos de alimentación 110 está configurada para transportar la banda manteniéndola en un valor de tensión predeterminado.

En una realización, una parte de la pluralidad de rodillos de alimentación 110 está motorizada, es decir, que su movimiento está determinado por una fuerza motriz transmitida por un accionador. En una realización, una parte de la pluralidad de rodillos de alimentación 110 está inactiva, es decir, que su movimiento está determinado por la fuerza de fricción de la banda arrastrada por la pluralidad de rodillos motorizados.

En una realización, cada rodillo motorizado define un tiempo estacionario y un tiempo de alimentación respectivos. Por este motivo, dentro de la unidad de alimentación, la línea de alimentación puede comprender diferentes tiempos de pausa y alimentación. Estas diferencias se deben sustancialmente a los tiempos de procesamiento de cada máquina (unidades trabajadas por unidad de tiempo).

La unidad de control 10 está conectada a la unidad de alimentación 11 para controlarla en función de los datos de trabajo 101.

En una realización, la línea 1 comprende una estación de alimentación 12. La estación de alimentación 12, en una realización, incluye un carrete 12A. En una realización, la estación de alimentación 12 puede comprender una reserva de banda ya mecanizada.

La estación de alimentación 12 está configurada para alimentar la banda a la unidad de alimentación 11 para permitir un movimiento relativo a lo largo de la trayectoria de alimentación P.

Según la invención, la línea comprende una estación de plegado 13. El término "estación" significa una pluralidad de elementos que contribuyen al desempeño de una función específica. La estación de plegado 13 está configurada para plegar la banda. Según la invención, la estación de plegado 13 está configurada para plegar la banda alrededor de las líneas de plegado 131, orientada a lo largo de la trayectoria de alimentación P. La estación de plegado 13 está configurada para plegar la banda alrededor de las líneas de plegado 131, superponiendo una primera y una segunda solapa de la banda. La banda plegada está formada de este modo por dos solapas conectadas en la línea de plegado (la parte de la banda, en una realización preferida, está configurada para convertirse en la parte inferior de la bolsa envasada). En una realización, la estación de plegado 13 está situada aguas abajo de la estación de alimentación 12.

Según la invención, la línea 1 comprende una estación de sellado 14. La estación de sellado 14 está configurada para sellar la primera y la segunda solapa de la banda a lo largo de las líneas de sellado 141. La estación de sellado 14, en una realización, comprende una estación de sellado transversal 14A, configurada para sellar la primera y segunda solapa de la banda a lo largo de las líneas de sellado transversales 141A, en perpendicular a la trayectoria de alimentación P. La estación de sellado 14, en una realización, comprende una estación de sellado longitudinal 14B, configurada para sellar la primera y segunda solapa de la banda a lo largo de las líneas de sellado longitudinales 141B, en paralelo a la trayectoria de alimentación P. En una realización, en donde las solapas primera y segunda pueden provenir de dos bandas separadas entre sí, las líneas de sellado longitudinales 141B definen el fondo de la bolsa envasada. En una realización, las líneas de sellado transversales 141A definen los lados de la bolsa envasada.

En una realización, la estación de sellado 14 está configurada para sellar a una primera velocidad de trabajo. La estación de sellado 14, está configurada para el procesamiento, durante un tiempo estacionario, de una primera longitud de la banda.

Según la invención, la línea 1 comprende una estación de corte 15. La estación de corte está configurada para cortar la banda, separándola en una pluralidad de porciones que definen una pluralidad de bolsas de envasado. La estación de corte incluye una herramienta de corte 15'. La herramienta de corte 15' está configurada para cortar la banda a lo largo de las líneas de corte 151. En una realización, las líneas de corte 151 son transversales, en perpendicular a la trayectoria de alimentación.

En una realización, la estación de corte 15 está configurada para sellar a una segunda velocidad de trabajo. Por ejemplo, la estación de corte 15 está configurada para procesar, durante un tiempo estacionario, una segunda longitud de la banda.

La unidad de control está configurada para recibir los datos de trabajo 101, los cuales representan las velocidades de trabajo primera y segunda.

Según la invención, la línea 1 comprende una estación de llenado 16. La estación de llenado 16 está configurada para permitir el llenado de la pluralidad de bolsas de envasado con el producto. En una realización, la estación de llenado 16 incluye un carrusel de llenado 161. El carrusel de llenado puede incluir una pluralidad de superficies de succión 162. La pluralidad de superficies de succión 162 está configurada para retener las bolsas durante su llenado por medio de una presión negativa generada por una succión de aire.

En una realización, la línea 1 comprende un transportador 17.

El transportador 17 está configurado para recoger las bolsas de envasado de la estación de corte 15 y colocarlas en la estación de llenado 16. El transportador 17, en una realización, incluye una superficie de succión 171, en donde se retiene cada bolsa de envasado durante su transporte a la estación de llenado 16.

Según la invención, la línea 1 comprende una estación de sellado. La estación de sellado está configurada para sellar (cerrar) las bolsas de envasado para hacerlas herméticas (previniendo el escape y la entrada de productos). Según la invención, la unidad de alimentación 11 comprende un primer rodillo motorizado 11A. El primer rodillo motorizado 11A lo controla la unidad de control 10. El primer rodillo motorizado 11A está configurado para mover la banda a través de las estaciones de plegado y de sellado. El primer rodillo motorizado 11A está configurado para mover la banda a través de las estaciones de plegado y de sellado, mediante una primera sucesión de movimientos de avance S1, con una primera etapa de alimentación. En resumen, la primera etapa de alimentación es una etapa de alimentación que corresponde a una alimentación de la banda de la primera longitud.

En una realización, el primer rodillo motorizado 11A está situado aguas abajo de la estación de sellado. En una realización, el primer rodillo motorizado 11A está situado aguas arriba de la estación de sellado.

El primer rodillo motorizado 11A gira a una primera velocidad de giro. El primer rodillo motorizado 11A gira durante un primer tiempo de alimentación T1.

La primera sucesión de movimientos de avance S1 está espaciada por una primera sucesión correspondiente de pausas.

Según la invención, la unidad de alimentación 11 comprende un segundo rodillo motorizado 11B. El segundo rodillo motorizado 11B es controlado por la unidad de control 10. El segundo rodillo motorizado 11B está configurado para mover la banda a través de la estación de corte. El segundo rodillo motorizado 11B está configurado para mover la banda a través de la estación de corte mediante una segunda sucesión de movimientos de avance S2, con una segunda etapa de alimentación. En resumen, la segunda etapa de alimentación es una etapa de alimentación que corresponde a una alimentación de la banda de la segunda longitud.

El segundo rodillo motorizado 11B gira a una segunda velocidad de rotación. El segundo rodillo motorizado 11B gira durante un segundo tiempo de avance T2.

La segunda sucesión de movimientos de avance S2 está espaciada por una segunda sucesión correspondiente de pausas.

En una realización, el segundo rodillo motorizado 11B se coloca aguas arriba de la estación de corte 15. En otras realizaciones, el segundo rodillo motorizado 11B se coloca aguas abajo de la estación de corte 15. El segundo rodillo motorizado 11B está colocado aguas abajo del primer rodillo motorizado 11A.

Cabe señalar que la primera etapa de alimentación y la segunda etapa de alimentación son diferentes.

En una realización, las etapas de avance primera y segunda son diferentes porque los tiempos de avance primero T1 y segundo T2 son diferentes para valores de las velocidades de rotación primera y segunda que son iguales entre sí. En una realización, las etapas de alimentación primera y segunda son diferentes porque las velocidades de rotación primera y segunda son diferentes para valores de los tiempos de alimentación primero T1 y segundo T2 que son iguales entre sí.

Según la invención, la línea 1 incluye una unidad de ajuste 18. La unidad de ajuste 18 está configurada para ajustar la tensión de la banda. La unidad de ajuste 18 se coloca, a lo largo de la trayectoria de alimentación P, entre el primer rodillo motorizado 11A y el segundo rodillo motorizado 11B. La unidad de ajuste 18 comprende un marco 180. Según la invención, la unidad de ajuste 18 incluye un elemento tensor 181. El elemento tensor 18 está en contacto operativo con la banda para mantenerla en un valor de tensión predeterminado. El elemento tensor 18 puede moverse. El elemento tensor 18 se puede mover entre una primera posición de operación P1 y una segunda posición de operación P2 para variar la longitud de la trayectoria de alimentación P. Más específicamente, una primera longitud L1 de la trayectoria de alimentación P corresponde a la primera posición de operación. Una segunda longitud L2 de la trayectoria de alimentación P corresponde a una segunda longitud de la trayectoria de alimentación P, diferente de la primera longitud de trayectoria de alimentación. Dado que la elección de la primera y la segunda posición es totalmente arbitraria, en una realización, la primera longitud L1 es mayor que la segunda longitud L2. Más específicamente, en una realización, la diferencia entre la primera longitud L1 y la segunda longitud L2 es igual a la diferencia entre la primera etapa de avance y la segunda etapa de avance. En efecto, el recorrido del elemento tensor 18 permite equilibrar la línea 1 pudiendo mantener la tensión de la banda constante con el valor predeterminado.

Según la invención, la unidad de ajuste 18 comprende un accionador 182. El accionador 182 está conectado al elemento tensor 181 para variar una posición relativa. Esto hace posible variar la longitud de la trayectoria de alimentación y mantener constante la tensión de la banda. En una realización, la unidad de control 10 está configurada para determinar señales de control 102 en función de los datos de trabajo 101. Los datos de trabajo 101 representan la sucesión de movimientos de avance primera S1 y segunda S2 y, en consecuencia, la sucesión de pausas primera y segunda. En una realización, la unidad de control 10 está configurada para enviar las señales de control 102 al accionador 182 para variar la posición del elemento tensor 181. Por este motivo, el elemento tensor 181 es un elemento controlado que, al conocer el ciclo de trabajo de la banda, puede anticipar las variaciones de tensión inducidas por desequilibrios en la línea 1 y puede, por lo tanto, garantizar una tensión óptima de la banda. En una realización, las señales de control 102 representan un perfil de velocidad, que representa la posición del elemento tensor 181 a lo largo del tiempo. En resumen, las señales de control están configuradas para cambiar los parámetros operativos del accionador 182 (energía eléctrica, energía química, energía hidráulica, energía neumática, etc.) de manera que se obtenga el perfil de velocidad requerido para el elemento tensor 181. Esto permite un control global del movimiento del elemento tensor 181, el cual puede variar la velocidad y la dirección del movimiento. En una realización, el accionador 182 incluye un motor eléctrico y/o un motor de combustión interna y/o un motor neumático y/o un motor hidráulico.

En una realización, la unidad de ajuste 18 incluye una unidad de transferencia 183. La unidad de transferencia 183 está diseñada para transferir el movimiento del accionador 182 al elemento tensor 181.

En una realización, la unidad de ajuste incluye una corredera 183', limitada al elemento tensor 181. En una realización, la unidad de ajuste incluye una guía 183", en donde la corredera 183' puede deslizarse para definir una dirección R de ajuste del elemento tensor 181.

En una realización, la unidad de ajuste 18 incluye un tornillo de avance 182', integral con un eje impulsor del accionador 182 y en rotación con el mismo. Los términos integral y en rotación significan que el tornillo de avance 182' gira a una velocidad de rotación que depende de la velocidad de rotación del eje impulsor según las especificaciones y cualquier reductor de velocidad.

El tomillo de avance 182' se acopla con la corredera 183' para transformar una rotación del tomillo de avance 182' en una traslación de la corredera 183' a lo largo de la dirección de ajuste R. La traslación de la corredera 183' produce una variación en la posición del elemento tensor 181 y una consiguiente variación en la longitud de la trayectoria de alimentación P.

En esta realización, la corredera 183' se puede mover a lo largo del tornillo de avance 182' desde una primera posición, correspondiente a la primera posición de operación P1 del elemento tensor 181, hasta una segunda posición, correspondiente a la segunda posición de operación P2 del elemento tensor 181.

En una realización, el elemento tensor 181 es un rodillo tensor (inactivo) sobre el que se enrolla la banda. En una realización, el rodillo tensor tiene una dirección máxima de extensión paralela a la dirección de la fuerza de la carga. En una realización preferida, la dirección de ajuste R pertenece a un plano perpendicular a la dirección de la fuerza de la carga. En una realización, la dirección de ajuste R es paralela a la dirección de la fuerza de la carga.

En una realización, la unidad de ajuste 18 incluye una pluralidad de rodillos fijos 184. La pluralidad de rodillos fijos 184 está en contacto operativo con la banda. La pluralidad de rodillos fijos 184 opera junto con el elemento tensor 181 para definir la trayectoria de la banda dentro de la unidad de ajuste 18.

En una realización, la unidad de ajuste 18 comprende un elemento tensor complementario 185. El elemento tensor complementario puede ser un rodillo tensor, sobre el que se enrolla la banda. El elemento tensor complementario 185 está en contacto operativo con la banda. El elemento tensor complementario 185 puede moverse para variar, en función de una posición relativa, la longitud de la trayectoria de alimentación P. Más específicamente, el elemento tensor complementario 185, en respuesta a cualquier variación en la tensión de la banda debido a fallos o errores en el elemento tensor 181, está configurado para variar su posición, de tal manera que varíe la longitud del recorrido de alimentación P y, por tanto, la tensión de la banda.

En una realización, el elemento tensor complementario 185 está acoplado con el marco 180 de la unidad de ajuste 18 por un par prismático. En resumen, en esta realización, el elemento tensor complementario 185 comprende un carro 185' deslizable dentro de una pista 185".

En una realización, la unidad de ajuste 18 incluye un miembro amortiguador 186, configurado para amortiguar cualquier sacudida brusca de tensión que pueda sufrir la banda en situaciones particulares. El miembro amortiguador 186 está conectado al elemento tensor complementario 185 para amortiguar su movimiento. El miembro amortiguador 186 comprende un elemento elástico 186' que puede ser un resorte, en lugar de un pistón neumático. El elemento elástico 186' está configurado para aplicar una fuerza opuesta, en oposición a la dirección de un movimiento del elemento tensor complementario 195. Esto hace posible reducir la cantidad de movimiento del elemento complementario de tensión 185 que, de lo contrario, sobrecargaría la banda.

En una realización, la línea 1 comprende un sensor de tensión 19. El sensor de tensión 19 está configurado para medir la tensión de la banda. El sensor de tensión está configurado para generar señales de tensión 103, en función del valor de tensión de la banda.

En una realización, el sensor de tensión está configurado para enviar las señales de tensión 103 a la unidad de control 10.

En una realización, la unidad de control 10 está configurada para generar las señales de control 102 en función de las señales de tensión 103.

A continuación, la unidad de control se configura para enviar las señales de control 102 al accionador, en función de lo cual este último está configurado para variar la posición del elemento tensor 181.

Esta realización permite obtener una señal de retroalimentación que le permite, si hay errores o fallas en la operación normal, seguir funcionando sin dañar irremediablemente la banda.

Según una realización que no está dentro del alcance de la invención, se proporciona un método para envasar productos en bolsas. El método comprende una etapa de alimentación. En la etapa de alimentación, un carrete 12A alimenta una banda (que consiste en material plástico o material de papel) a una unidad de alimentación 11.

En la etapa de alimentación también es posible que la banda ya se alimente de forma separada, es decir, en forma de las porciones ya separadas.

Según una realización que no está dentro del alcance de la invención, el método comprende una etapa de configurar la línea 1. La etapa de configuración de la línea 1 comprende una etapa de recepción, en una unidad de control 10, de datos de trabajo 101, los cuales representan los parámetros operativos de la línea 1.

El método comprende una etapa de alimentación de la banda a lo largo de una trayectoria de alimentación, preferentemente perteneciente a un plano perpendicular a la dirección de la fuerza de la carga.

En la etapa de alimentación, una pluralidad de transportadores, por ejemplo una pluralidad de transportadores de rodillos 110, mueve la banda a lo largo de una pluralidad de estaciones de la línea de envasado 1.

En una realización, la banda se alimenta a una estación de plegado 13. En esta estación de plegado 13, el método comprende una etapa de plegar la banda a lo largo de las líneas de doblado 131. Las líneas de plegado 131 están preferiblemente orientadas en paralelo a la trayectoria de alimentación P.

En la etapa de plegado, la banda se pliega para definir una primera y una segunda solapa.

Luego, la banda se alimenta a una estación de sellado 14. En esta estación de sellado 14, el método comprende una etapa de sellar la primera y la segunda solapa de la banda. Más específicamente, en una realización, la etapa de sellado comprende una etapa de sellado transversal, en donde la primera y la segunda solapa están selladas a lo largo de las líneas de sellado transversales 14A, en perpendicular a la trayectoria de alimentación P. En una realización, la etapa de sellado comprende una etapa de sellado longitudinal, en donde las solapas primera y segunda están selladas a lo largo de las líneas de sellado longitudinales 14B, en paralelo a la trayectoria de alimentación P.

La estación de sellado 14 está caracterizada por una primera productividad P1.

En una realización, el método comprende una etapa de cortar la banda. En esta etapa de corte, la banda se corta a lo largo de las líneas de corte transversales 151, para definir una pluralidad de bolsas de envasado. La estación de corte está caracterizada por una segunda productividad P2.

En una realización, la etapa de avance comprende una primera sucesión de movimientos de avance S1, realizada por un primer rodillo motorizado 11A. En una realización, el primer rodillo motorizado 11A está situado aguas arriba de la estación de sellado 14. En una realización, el primer rodillo motorizado 11A está situado aguas abajo de la estación de sellado 14.

En cualquier caso, el primer rodillo motorizado 11A alimenta la banda a la estación de sellado 14 alimentándola mediante una primera etapa de alimentación, que se correlaciona con la primera productividad P1 de la estación de sellado (es decir, el número de sellos por unidad de tiempo). En esta primera sucesión de movimientos de avance P1, el primer rodillo motorizado 11A desenrolla la banda en una primera longitud de alimentación. En esta primera sucesión de movimientos de avance P1, el primer rodillo motorizado 11A gira a una primera velocidad de rotación durante un primer tiempo de avance T1.

En una realización, la etapa de avance comprende una segunda sucesión de movimientos de avance S2, realizada por un segundo rodillo motorizado 11B. En una realización, el segundo rodillo motorizado 11B está situado aguas abajo o aguas arriba de la estación de sellado 14. En una realización, el segundo rodillo motorizado 11B está situado aguas abajo de la estación de corte 15. En una realización, el segundo rodillo motorizado 11B está situado aguas arriba de la estación de corte 15.

En cualquier caso, el segundo rodillo motorizado 11B alimenta la banda a la estación de corte 15 alimentándola mediante una segunda etapa de alimentación, que se correlaciona con la segunda productividad P2 de la estación de corte (es decir, el número de cortes por unidad de tiempo). En esta segunda sucesión de movimientos de avance S2, el segundo rodillo motorizado 11B desenrolla la banda en una segunda longitud de alimentación. En esta segunda sucesión de movimientos de avance S2, el segundo rodillo motorizado 11B gira a una segunda velocidad de rotación durante un segundo tiempo de avance T2.

Por este motivo, la unidad de alimentación realiza un primer tramo de movimiento de avance y un segundo tramo de movimiento de avance, diferentes entre sí. La diferencia de longitud podría provocar una pérdida de tensión y, por lo tanto, una reducción en la calidad de las bolsas.

Con el fin de resolver este problema, en una realización, el método comprende una etapa para ajustar la tensión de la banda. En esta etapa de ajuste, una unidad de ajuste 18 varía la longitud de la trayectoria de alimentación P para ajustar la tensión de la banda. En esta etapa de ajuste, un elemento tensor 181 se mueve a lo largo de una dirección de ajuste R para variar la longitud de la trayectoria de alimentación P y mantener la tensión de la banda en un valor óptimo. La etapa de ajuste incluye una etapa de movimiento controlado del elemento tensor 181. En esta etapa de movimiento controlado, la unidad de control 10 envía señales de control 102 a un accionador 182 de la unidad de ajuste 18 para hacer que este mueva el elemento tensor 181. La unidad de control genera las señales de control 102 en función de los datos de trabajo 101.

En una realización, el accionador 182 mueve el elemento tensor 181 con un perfil de velocidad predeterminado.

En una realización, la variación de la trayectoria de alimentación P por unidad de tiempo debido al movimiento del elemento tensor 181 debe ser igual a la diferencia entre la primera velocidad de rotación del primer rodillo motorizado 11A y la segunda velocidad de rotación del segundo rodillo motorizado 11B por unidad de tiempo. Por este motivo, en una realización, el perfil de velocidad depende de la primera etapa de avance y de la segunda etapa de avance.

Los dibujos ilustran la sucesión de movimientos de avance primera S1 y segunda S2. A continuación, se describe una realización de un ciclo del método con referencia a los dibujos.

El primer rodillo motorizado 11A alimenta la banda de la primera etapa de alimentación, girando a la primera velocidad de giro durante un tiempo igual al primer tiempo de avance T1.

El segundo rodillo motorizado 11B alimenta la banda de la segunda etapa de alimentación, girando a la segunda velocidad de giro durante un tiempo igual al segundo tiempo de avance T2.

El primer tiempo de alimentación T1 es mayor que el segundo tiempo de alimentación T2, ya que la estación de sellado es capaz de procesar simultáneamente un mayor número de unidades que la estación de corte. Por ejemplo, pero no necesariamente, la estación de sellado puede procesar cuatro unidades para cada alimentación mientras que la estación de corte puede procesar dos o una sola unidad para cada alimentación.

Después del segundo tiempo de alimentación T2, el segundo rodillo motorizado 11B se detiene mientras el primer rodillo motorizado 11A todavía está en rotación. La estación de corte 15 realiza la etapa de corte en un tiempo de corte Tt. Cuando la estación de corte 15 realiza la etapa de corte, el segundo rodillo motorizado continúa desenrollando la banda, aumentando la cantidad de banda interpuesta entre el primer rodillo motorizado 11A y el segundo rodillo motorizado 11B. Para mantener la banda bajo tensión, la unidad de ajuste 18 mueve el elemento tensor 181 por medio del accionador 182, de tal manera que aumente la longitud de la trayectoria de alimentación P. Cuando el primer rodillo motorizado haya girado durante un tiempo igual al primer tiempo de alimentación T1, este último se detiene y comienza la etapa de sellado. En este instante, es decir, cuando el primer rodillo motorizado 11A se detiene, la trayectoria de alimentación P tiene una primera longitud L1. En una realización, la primera longitud L1 es la longitud máxima de la trayectoria de alimentación P.

La estación de sellado 14 realiza la etapa de sellado en un tiempo de sellado Ts.

Durante la etapa de sellado, el segundo rodillo motorizado 11B continuará la segunda sucesión de movimientos de avance S2 recuperando así la banda y reduciendo la longitud de la banda desenrollada interpuesta entre el primer rodillo motorizado 11A y el segundo 11B.

Para mantener la banda bajo tensión, la unidad de ajuste 18 mueve el elemento tensor 181 por medio del accionador 182 de tal manera que se reduzca la longitud de la trayectoria de alimentación P.

En una realización, al final de la etapa de sellado, el primer rodillo motorizado 11A permanece estacionario durante un tiempo estacionario Tf, para permitir que la estación de corte 14 corte un número de unidades igual al número de unidades selladas. Cuando la estación de corte 15 ha cortado las unidades que la estación de sellado 14 ha sellado, la longitud de la banda interpuesta entre el primer rodillo motorizado 11A y 11B es mínima y la trayectoria de alimentación P tiene una segunda longitud L2. En una realización, la segunda longitud L2 es la longitud mínima de la trayectoria de alimentación P.

En una realización, la etapa de mover el elemento tensor 181 incluye una etapa de traslación. En la etapa de traslación, una corredera 183', conectada al elemento tensor 181, se traslada en una guía 183" a lo largo de la dirección de ajuste R.

La traslación, en una realización, es generada por un tornillo de avance 182', conectándose y girando con un eje de accionamiento del accionador (que en este ejemplo de realización es giratorio).

El tornillo de avance 182' está acoplado con la corredera 183' del elemento tensor 181 para transformar el movimiento giratorio del eje impulsor en un movimiento de traslación del elemento tensor 181.

En una realización, el método comprende una etapa de mover un elemento tensor complementario 185. En una realización, la etapa de mover el elemento tensor complementario 185 incluye una etapa de amortiguación. En esta etapa de amortiguación, un miembro amortiguador 186 amortigua el movimiento de la unidad tensora complementaria 185 debido a una variación de la tensión de la banda. Más específicamente, un elemento elástico 186' del miembro amortiguador 186 aplica una fuerza opuesta, en sentido contrario al sentido de movimiento del elemento tensor complementario 185.

En una realización, el elemento elástico es un resorte 186'. En esta realización, un carro 185' del elemento tensor complementario 185 se desliza dentro de un carril 185" realizado sobre un marco 180 de la unidad de ajuste 18. El deslizamiento del carro 185' en el carril 185" se opone a la acción del resorte 186'.

En una realización, el método comprende una etapa de control de retroalimentación. En esta etapa de control de retroalimentación, un sensor de tensión 19 mide un valor de tensión de la banda y genera las señales de tensión correspondientes 103, las cuales representan el valor de tensión de la banda. El sensor de tensión 19 puede estar situado aguas arriba o aguas abajo del primer y/o segundo rodillo motorizado 11A, 11. En esta etapa de control de retroalimentación, el sensor de tensión 19 envía las señales de tensión 103 a la unidad de control. La unidad de control 10 genera las correspondientes señales de control 102, en función de las señales de tensión 103. La unidad de control 10 envía las señales de control 102 al accionador 182 para controlarlo durante el movimiento del elemento tensor 181.

continuación

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Una línea de envasado (1) de productos en bolsas, que comprende:

- una unidad de alimentación (11), configurada para recibir una banda desde un carrete (12A) y para moverla a lo largo de una trayectoria de alimentación (P);

- una unidad de control (10), conectada a la unidad de alimentación (11) para mover la banda de forma intermitente, mediante una sucesión de movimientos de avance con un espaciado predeterminado;

- una estación de plegado (13), configurada para plegar la banda alrededor de una línea de plegado (131) orientada a lo largo de la trayectoria de alimentación (P), para superponer una primera y una segunda solapa de la banda;

- una estación de sellado (14), configurada para sellar la primera y la segunda solapa de la banda plegada, a lo largo de unas líneas de sellado (141A) orientadas transversalmente a la línea de plegado (131);

- una estación de corte (15), configurada para cortar la banda de envasado y definir una pluralidad de bolsas de envasado;

- una estación de llenado (16), configurada para llenar con un producto la pluralidad de bolsas de envasado; - una estación de sellado, configurada para sellar la pluralidad de bolsas de envasado;

en donde la unidad de alimentación (11) incluye

- un primer rodillo motorizado (11A), controlado por la unidad de control (10) para mover la banda a través de las estaciones de plegado (13) y de sellado (14), mediante una primera sucesión de movimientos de avance (S1), con una primera etapa de alimentación;

- un segundo rodillo motorizado (11B), controlado por la unidad de control (10) para mover la banda por una segunda sucesión de movimientos de avance (S2) diferente a la de la primera sucesión de movimientos de avance (S1), con una segunda etapa de alimentación, estando colocado el segundo rodillo motorizado (11B) aguas abajo del primer rodillo motorizado (11A), para mover la banda a través de la estación de corte (15);

- una unidad de ajuste (18), colocada entre el primer (11A) y el segundo (11B) rodillo motorizado y configurada para ajustar la tensión de la banda,

caracterizada por que la unidad de ajuste (18) incluye:

- un elemento tensor (181), que puede moverse entre una primera posición de operación (P1) en contacto operativo con la banda, en donde la trayectoria de alimentación (P) tiene una primera longitud (L1) y una segunda posición de operación (P2) en contacto operativo con la banda, en donde la trayectoria de alimentación (P) tiene una segunda longitud (L2) diferente de la primera longitud (L1); un accionador (182), conectado al elemento tensor (181) para variar una posición del elemento tensor (181) entre dichas posiciones operativas primera y segunda (P1, P2), para variar la longitud de la trayectoria de alimentación (P), y en donde la unidad de control (10) está configurada para recibir datos de trabajo (101), que representan la primera (S1) y la segunda (S2) sucesión de movimientos de avance, y para generar señales de control (102), para controlar el accionador (182) en función de los datos de trabajo (101).

2. La línea (1) según la reivindicación 1, en donde el accionador (182) está configurado para mover el elemento tensor (181) según un perfil de velocidad predeterminado.

3. La línea (1) según la reivindicación 2, en donde el accionador (182) de la unidad de ajuste (18) incluye un motor eléctrico.

4. La línea (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la unidad de ajuste (18) comprende un elemento tensor complementario (185), en contacto operativo con la banda y que puede moverse para variar, en función de una posición relativa, la longitud de la trayectoria de alimentación (P).

5. La línea (1) según la reivindicación 4, en donde el elemento tensor complementario (185) está conectado a un miembro amortiguador (186).

6. La línea (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la unidad de ajuste (18) comprende una guía (183") y el elemento tensor (181) incluye un rodillo loco y una corredera (183'), configurados para trasladarse en la guía (183") de la unidad de ajuste (18) y tirar del elemento tensor (181) desde la primera (P1) a la segunda (P2) posición de operación.

7. La línea (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el elemento tensor (181) está orientado en paralelo a la dirección de la fuerza de carga.

8. La línea (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende un sensor de tensión (19), configurado para medir la tensión de la banda, y en donde la unidad de control está configurada para recibir señales de tensión (103), las cuales representan la tensión de la banda, del sensor de tensión (19), para generar señales de control (102), en función de las señales de tensión (103), y para hacer que el accionador (182), a través de las señales de control (102), mueva el elemento tensor (181).

9. La línea (1) según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el primer rodillo motorizado (11A) está situado aguas abajo de la estación de sellado (14) a lo largo de la trayectoria de alimentación (P), y/o en donde el segundo rodillo motorizado (11B) está situado aguas arriba de la estación de corte (15).

10. Un método para envasar productos en bolsas que comprende las siguientes etapas:

- recibir la banda desde un carrete (12A) y alimentar de forma intermitente la banda a lo largo de una trayectoria de alimentación (P) usando una sucesión de movimientos de avance con un espaciado predeterminado;

- plegar la banda alrededor de una línea de plegado (131) orientada a lo largo de la trayectoria de alimentación (P), para superponer una primera y una segunda solapa de la banda;

- sellar la primera y la segunda solapa de la banda a lo largo de unas líneas de sellado (141A) orientadas transversalmente a la línea de plegado (131);

- cortar la banda de envasado para definir una pluralidad de bolsas de envasado;

- llenar la pluralidad de bolsas de envasado con el producto;

- sellar la pluralidad de bolsas;

en donde la etapa de alimentación incluye:

- una primera sucesión de movimientos de avance (S1), con una primera etapa de alimentación, utilizando un primer rodillo motorizado (11A) dispuesto para mover la banda a través de las estaciones de plegado y de sellado;

- una segunda sucesión de movimientos de avance (S2) diferente de la primera sucesión de movimientos de avance (S1), con una segunda etapa de alimentación, utilizando un segundo rodillo motorizado (11B) dispuesto para mover la banda a través de la estación de corte;

- ajustar la tensión de la banda por medio de una unidad de ajuste (18) colocada, en la línea de envasado, en una posición intermedia entre el primer (11A) y el segundo (11B) rodillo motorizado a lo largo de la trayectoria de alimentación (P), caracterizado por que comprende las siguientes etapas:

- mover de forma controlada un elemento tensor (181), conectado con la banda, entre una primera posición de operación (P1) y una segunda posición de operación (P2), por medio de un accionador (182) controlado por una unidad de control (10), para variar la longitud de la trayectoria de alimentación (P), en donde, en la etapa de mover de forma controlada, la unidad de control (10) recibe los datos de trabajo (101), que representan las sucesiones de movimientos de avance primera (S1) y segunda (S2), genera señales de control (102) en función de los datos de trabajo (101) y envía las señales de control (102) al accionador (182), para hacer que este mueva el elemento tensor (181) para variar la longitud de la trayectoria de alimentación (P).

11. El método según la reivindicación 10, que comprende una etapa de mover un elemento tensor complementario (185), conectado con la banda, para variar, en función de una posición del elemento tensor complementario (185), la longitud de la trayectoria de alimentación (P).

12. El método según la reivindicación 11, en donde la etapa de mover el elemento tensor complementario (185) incluye una absorción por etapa de amortiguación, en donde un miembro amortiguador (186) aplica una fuerza opuesta, en oposición a la dirección de un movimiento del elemento tensor complementario (185).