ES2924625T3 - Panel decorativo con una plancha de soporte de plástico multilaminar y procedimiento para su fabricación - Google Patents

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Abstract

La invención se refiere a un panel decorativo que tiene una placa de soporte hecha de un material de soporte de plástico multilaminado con una pluralidad de N secuencias de capas tipo ABA, donde la capa A tiene un primer termoplástico y la capa B tiene un segundo termoplástico que es diferente del termoplástico de la capa A, y donde N está entre >=3 y <=250. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Panel decorativo con una plancha de soporte de plástico multilaminar y procedimiento para su fabricación
La presente invención se refiere a un panel decorativo con una plancha de soporte de plástico multilaminar, así como a un procedimiento para su fabricación.
Los paneles decorativos son en sí conocidos, debiendo entenderse por el término de panel mural también paneles que son apropiados para el revestimiento de techos o puertas. Generalmente, se componen de un soporte o núcleo de un material firme, por ejemplo, un material de madera como, por ejemplo, una plancha de fibras de densidad media (MDF) o una plancha de fibras de alta densidad (HDF), un material compuesto de madera y plástico (WPC) o un material compuesto mineral y plástico (MPC), que está provisto en al menos una de sus caras de una capa decorativa y una capa de cubrición, así como, dado el caso, otras capas, por ejemplo, una capa de desgaste dispuesta entre la capa decorativa y la capa de cubrición. En el caso de soportes de MDF o HDF, la capa decorativa generalmente se aplica a una base de impresión dispuesta en el soporte que, por ejemplo, puede estar formada por una capa de papel. A este respecto, es conocido imprimir la capa decorativa ya antes de la aplicación de la capa de papel sobre el soporte en la capa de papel o también aplicar primero una capa de papel sin imprimir sobre el soporte y aplicar a continuación la capa decorativa por medio de un denominado procedimiento de impresión directa sobre la capa de papel. En el caso de soportes basados en materiales compuestos de plástico, es conocido proveerlos de una decoración, dado el caso, tras la aplicación de una base de impresión, en el procedimiento de impresión directa.
El documento EP 2722 189 A1 propone un procedimiento para la fabricación de un panel decorativo mural o de suelo, que presenta las etapas de procedimiento: a) puesta a disposición de un soporte con forma de plancha, b) aplicación de una decoración que reproduce una plantilla decorativa al menos a una zona parcial del soporte con forma de plancha, y que se caracteriza por que la decoración se aplica de manera idéntica a la plantilla mediante la aplicación sucesiva de una pluralidad de capas decorativas con aplicación superficial al menos parcialmente diferente sobre la base de datos de decoración tridimensionales proporcionados.
El documento EP 3037276 A1 desvela una hoja decorativa que comprende una capa superficial superior, una capa superficial posterior y al menos una capa intermedia entre la capa superficial superior y la capa superficial posterior, estando configuradas la capa superficial superior y la capa superficial posterior de manera independiente entre sí, comprendiendo una resina de tereftalato de polietileno modificada con glicol y una resina a base de ésteres. La capa intermedia (S) está formada por una segunda composición de resina compuesta que comprende una resina de tereftalato de polietileno modificada con glicol, una resina de tereftalato de polietileno y una resina a base de ésteres. La temperatura de transición vítrea de la resina de éster es inferior a la temperatura de transición vítrea de la resina de tereftalato de polietileno modificada con glicol. La temperatura de transición vítrea de la resina de éster es inferior a la temperatura de transición vítrea de la resina de tereftalato de polietileno; y el contenido de la resina de tereftalato de polietileno en la segunda composición de resina compuesta se sitúa entre aproximadamente un 5 y aproximadamente un 30 % en peso.
Una desventaja de los soportes basados en materiales de madera es a menudo la limitada resistencia a la humedad de los paneles decorativos resultantes, debido a lo cual se limita el ámbito de aplicación de estos paneles. Por ello, en los últimos años se han desarrollado numerosos soportes basados en plástico para ampliar el ámbito de aplicación de los correspondientes paneles decorativos.
Precisamente en el ámbito de los soportes basados en plástico, sin embargo, aún hay potencial de desarrollo para mejorarlos desde el punto de vista ecológico y económico.
El objetivo de la presente invención es proponer un panel decorativo mejorado.
Este objetivo se consigue mediante un panel decorativo con una plancha de soporte sobre la base de un material de soporte de plástico multilaminar de acuerdo con la reivindicación 1. Este objetivo se consigue, además, mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10. Diseños de la invención preferentes se indican en las reivindicaciones dependientes, en la descripción o las figuras, pudiendo representar las características descritas o mostradas en la descripción o en las figuras un objeto de la invención individualmente o en cualquier combinación si por el contexto no se desprende claramente lo contrario. En particular, las siguientes cantidades y propiedades mencionadas de los respectivos materiales o sustancias pueden combinarse entre sí de manera discrecional.
Con la invención se propone un panel decorativo que presenta una plancha de soporte, una decoración dispuesta sobre la plancha de soporte, una capa de protección contra el desgaste dispuesta sobre la decoración, así como agentes de cierre opcionalmente correspondientes en al menos dos bordes laterales del panel, que se caracteriza por que la plancha de soporte presenta una estructura de capas multilaminar con una pluralidad N de secuencias de capa del tipo A-B-A, presentando la capa A un primer plástico termoplástico y la capa B, un segundo plástico termoplástico diferente del plástico termoplástico de la capa A y situándose N entre >3 y <250.
Sorprendentemente, se ha demostrado que dicho material de soporte de plástico permite la fabricación de un panel de pared, techo o suelo con una mayor resistencia a la humedad, en particular con menor hinchazón inducida por la humedad o el calor, así como buenas propiedades mecánicas y mejores cualidades para el procesamiento. Además, el material de soporte de plástico de acuerdo con la invención es ecológicamente ventajoso, ya que se puede fabricar con una considerable proporción de plástico reciclado y, por tanto, resulta respetuoso con los recursos.
Por el término "panel decorado de pared o suelo" o "panel decorativo", en el sentido de la invención, se entienden en particular paneles de pared, techo, puerta o suelo que presentan una decoración que reproduce una plantilla decorativa aplicada sobre una plancha de soporte. Los paneles decorativos se utilizan a este respecto de diversas maneras, tanto en el diseño interior de espacios como en el revestimiento decorativo de edificios, por ejemplo, en construcciones de ferias. Uno de los ámbitos de aplicación más frecuentes de los paneles decorativos es su uso como revestimiento de suelos. Los paneles decorativos presentan a este respecto en múltiples ocasiones una decoración que imita un material natural.
Ejemplos de tales materiales naturales imitados o plantillas decorativas son tipos de madera como, por ejemplo, arce, roble, abedul, cerezo, fresno, nogal, castaño, wengué o también maderas exóticas como panga-panga, caoba, bambú y bubinga. Además, a menudo se imitan materiales naturales como superficies de piedra o superficies de cerámica.
Correspondientemente, una "plantilla decorativa" en el sentido del presente documento puede entenderse en particular como un material natural original de este tipo o al menos una superficie de un material que debe ser imitado o reproducido por la decoración.
Un material "vertible" puede entenderse en particular como un material que puede aplicarse a una base mediante un proceso de vertido o extendido. A este respecto, el material puede presentarse como fluido o, en particular, como material sólido vertible.
Además, por un "material granular" puede entenderse un material sólido o desechos de un material sólido que comprenden una pluralidad de partículas sólidas como, por ejemplo, granos o bolas, o se compone de estas. Los materiales granulados o pulverulentos se mencionan en este caso como ejemplos, pero no de forma exhaustiva.
Por un "soporte" puede entenderse en particular una capa que sirve como núcleo o como capa de base en un panel acabado, que en particular puede presentar un material natural como, por ejemplo, un material de madera, un material de fibra o un material que comprende un plástico. Por ejemplo, el soporte ya puede conferir al panel una estabilidad adecuada o contribuir a esta.
Correspondientemente, por un material de soporte puede entenderse un material de este tipo que forme el soporte al menos en su mayor parte. En particular, el soporte puede componerse del material de soporte.
En este contexto, por un "soporte tipo banda" puede entenderse a este respecto un soporte que, por ejemplo, en su proceso de fabricación, presente una longitud tipo banda y, por tanto, sea significativamente mayor que su espesor o anchura y cuya longitud, por ejemplo, puede ser superior a 15 metros.
Por un "soporte con forma de plancha" puede entenderse a este respecto en el sentido de la presente invención un soporte que esté formado mediante corte del soporte tipo banda y esté configurado en forma de una plancha. Además, el soporte tipo plancha puede ofrecer ya la forma y/o el tamaño del panel que se ha de fabricar. Sin embargo, el soporte tipo plancha también puede estar previsto como gran plancha. Una gran plancha en el sentido de la invención es a este respecto en particular un soporte cuyas dimensiones superan varias veces las dimensiones de los paneles decorativos finales y que se dividen en el curso del procedimiento de fabricación en un correspondiente número de paneles decorativos, por ejemplo, mediante aserrado, o corte por rayo láser o chorro de agua. Por ejemplo, la gran plancha puede corresponderse con el soporte con forma de banda.
El material de soporte descrito anteriormente sirve, por tanto, en particular para la fabricación de un soporte para un panel decorativo de pared o de suelo. El material de soporte presenta esencialmente dos materiales, pudiendo entenderse por un material en el sentido de la presente invención tanto como un material homogéneo, es decir, un material formado por una sola sustancia, como un material heterogéneo, es decir, un material formado por al menos dos sustancias, pudiendo entenderse el material compuesto por al menos dos sustancias también como una mezcla de sustancias.
De acuerdo con un diseño de la invención, las capas A y B presentan en cada caso un espesor de capa de entre 100 |jm y 2000 jm . A este respecto, puede estar previsto que el grosor de capa de la capa A sea diferente del grosor de capa de la capa B. Así, puede estar previsto, por ejemplo, que la capa B presente un grosor de capa que se corresponda con el >100 % hasta el <1000 % del grosor de capa de la capa A. En otro diseño, puede estar previsto que el grosor de capa de la capa A presente un grosor de capa que se corresponda con el >100 % al <1000 % del grosor de capa de la capa B. En otro diseño de la invención, puede estar previsto que el grosor de capa de las dos capas A sea diferente entre sí.
De acuerdo con un diseño de la invención, el plástico termoplástico de la capa B puede presentar un plástico termoplástico amorfo. Preferentemente, el plástico termoplástico amorfo puede ser un tereftalato de polietileno (PET).
De acuerdo con otro diseño de la invención, puede estar previsto que el plástico termoplástico de la capa B presente un tereftalato de polietileno amorfo reciclado (PET). El tereftalato de polietileno (PET) se produce en grandes cantidades en la industria de envasado, donde se utiliza en particular para envases de alimentos y botellas de bebidas. Dado que en el ámbito del envasado de alimentos deben cumplirse normas muy estrictas, el reciclado del PET solo es posible, por regla general, de forma limitada. Además, a pesar de los procedimientos de reciclaje disponibles en la actualidad, como el proceso URRC (United Resource Recovery Corporation), no se reciclan grandes cantidades de PET a nivel local, sino que se exporta para la fabricación de fibras de plástico. El procedimiento de acuerdo con la invención ofrece en este caso una posibilidad de uso adicional del PET reciclado.
Preferentemente, la proporción de tereftalato de polietileno reciclado en la capa B se sitúa en un intervalo de entre el >10 % en peso y el <100 % en peso con respecto a la proporción de polímeros de la capa B. De manera particularmente preferente, la proporción de tereftalato de polietileno reciclado en la capa B se sitúa en un intervalo de entre el >15 % en peso y el <90 % en peso, entre el >20 % en peso y el <80 % en peso, en particular con respecto a la proporción de polímeros de la capa B.
Además del plástico termoplástico amorfo, en la capa B puede estar previsto un plástico termoplástico parcialmente cristalino como, por ejemplo, un tereftalato de polietileno virgen. La proporción de plástico termoplástico parcialmente cristalino puede situarse a este respecto en un intervalo de entre un >0 % en peso y un <90 % en peso con respecto a la proporción de polímeros de la capa B. De manera particularmente preferente, la proporción de plástico termoplástico parcialmente cristalino en la capa B puede situarse en un intervalo de entre el >10 % en peso y el <80 % en peso, entre el >15 % en peso y el <75 % en peso, en particular con respecto a la proporción de polímeros de la capa B. Mediante la previsión de plástico termoplástico parcialmente cristalino, como, por ejemplo, p Et virgen, en la capa B puede conseguirse una unión mejorada a la capa A.
De acuerdo con otro diseño de la invención, puede estar previsto que la capa B presente, además del plástico termoplástico, una carga, seleccionándose la carga preferentemente del grupo formado por tiza, silicato no-asbesto, preferentemente silicato de magnesio, harina de madera, arcilla expandida, ceniza volcánica, piedra pómez, hormigón celular, en particular espumas inorgánicas, celulosa o un agente espumante
Preferentemente, la proporción de carga puede situarse en un intervalo de entre el >1 % en peso y el <60 % en peso, en particular en un intervalo de entre el >5 % en peso y el <50 % en peso con respecto a la masa total del material que forma la capa B.
De manera ventajosa, mediante la adición de materiales de relleno es posible ajustar las propiedades materiales del material de soporte de plástico multilaminar como, por ejemplo, su peso específico o su valor calorífico. Esto último es particularmente relevante para la cuestión de la carga de fuego introducida en un edificio por un revestimiento de pared, techo o suelo formado sobre la base de un correspondiente soporte plástico multilaminar. En general, se pueden seleccionar las proporciones del material plástico termoplástico o dla carga en función del campo de aplicación deseado y de las propiedades deseadas de un panel formado sobre la base de un material de soporte de plástico multilaminar de acuerdo con la invención. Esto permite una buena adaptabilidad al campo de aplicación deseado.
De manera particularmente preferente, puede estar previsto que, como carga en la capa B, se prevea una capa de silicato como, por ejemplo, talco. A este respecto, por talco se entiende un hidrato de silicato de magnesio de la manera conocida per se, que puede presentar, por ejemplo, la fórmula química Mg3[Si4O1ü(OH)2]. Así, la proporción sólida está formada ventajosamente al menos por una parte importante de la sustancia mineral talco, pudiendo introducirse esta sustancia en forma de polvo o estar presente en el material de soporte en forma de partículas. Básicamente, el material sólido puede estar compuesto por una sustancia sólida en forma de polvo.
Puede ser ventajoso si la densidad superficial específica según la norma BET, ISO 4652 de las partículas de talco se sitúa en un intervalo de > 4 m2/g a < 8 m2/g, por ejemplo, en un intervalo de > 5 m2/g a < 7 m2/g.
Además, puede ser ventajoso si el talco está presente con una densidad aparente según la norma DIN 53468 en un intervalo de > 0,15 g/cm3 a < 0,45 g/cm3, por ejemplo, en un intervalo de > 0,25 g/cm3 a < 0,35 g/cm3.
Con respecto al material que compone la capa B, puede estar previsto además que el material de plástico termoplástico y la carga conjuntamente, con respecto al material que compone la capa B en su conjunto, esté presente en una cantidad del > 95 % en peso, en particular del > 99 % en peso. Con otras palabras, puede estar previsto que, además del material de plástico termoplástico y la carga en el material que compone la capa B estén presentes otras sustancias únicamente en una proporción con respecto al material que compone la capa B del < 5 % en peso, preferentemente del < 1 % en peso. Así, puede ser ventajoso que el material que compone la capa B se componga en su mayor parte de plástico termoplástico y de uno o varios materiales de relleno.
Además, puede estar previsto que el material plástico termoplástico de la capa B presente otros componentes como, por ejemplo, flexibilizantes, pigmentos, estabilizadores, modificadores de impacto, agentes humectantes y/o aditivos dispersantes.
Si se prevén pigmentos como componentes adicionales, es ventajoso si los pigmentos de color no contienen a este respecto plomo ni cadmio. Los pigmentos de color utilizados pueden incluir, por ejemplo, ftalocianina de cobre, quinacridona y/o diketopirrol. Así se consigue que el sustrato se pueda reciclar de forma ecológica.
De acuerdo con un diseño de la invención, el plástico termoplástico amorfo en la capa B puede estar formado por un PET reciclado y el plástico termoplástico parcialmente cristalino en la capa B, por un PET virgen.
De acuerdo con un diseño de la invención, el PET reciclado (rPET) puede presentar un punto de reblandamiento Vicat de entre >70 °C y <80 °C, por ejemplo, de 75 °C.
Además, puede estar previsto que el PET reciclado (rPET) tenga un índice de flujo de fusión (MFI) de entre >40 g/10min y <60 g/10min, como, por ejemplo, de 49 g/10min.
Además, puede estar previsto que la resistencia térmica (método A: 1,82MPa) del rPET se sitúe en un intervalo de >63 °C y <83 °C, como, por ejemplo, en 73 °C.
El rPET, de acuerdo con un diseño de la invención, puede presentar una resistencia a la tracción de entre >50 MPa y <70 MPa, como, por ejemplo, de 60 MPa.
El rPET, de acuerdo con un diseño de la invención, puede presentar un módulo de tracción en un intervalo de >1500 MPa a <2500 MPa, como, por ejemplo, de 2000 MPa.
Además, de acuerdo con un diseño la invención, el alargamiento a la rotura del rPET puede situarse en un intervalo de entre el >7,0% y el <12,0%, como, por ejemplo, el 9,2 %.
De acuerdo con un diseño de la invención, el rPET puede presentar una resistencia al impacto Charpy en un intervalo de entre >20 kJ/m2 y <40 KJ/m2, como, por ejemplo, de 30 KJ/m2.
De acuerdo con otro diseño de la invención el material de la capa B puede presentar un punto de reblandamiento Vicat en un intervalo de entre >70 °C y <90 °C, por ejemplo, de 83 °C, en la medida en que comprende una mezcla de PET reciclado y talco. La temperatura de distorsión térmica (A-1,82MPa) de dicho material, de acuerdo con otro diseño, puede situarse en un intervalo de entre >70 °C y <90 °C, como, por ejemplo, de 80 °C. De acuerdo con otro diseño, la resistencia a la tracción de dicho material puede situarse en un intervalo de entre >35 MPa y <55 MPa, como, por ejemplo, en 45 MPa. De acuerdo con otro diseño, el módulo de tracción de dicho material puede situarse en un intervalo de entre >1800 MPa y <2500 MPa, como, por ejemplo, en 2100 MPa. De acuerdo con otro diseño, el alargamiento a la rotura de dicho material puede situarse en un intervalo de entre el >2 % y el <10 % y puede ser, por ejemplo, del 4 %. De acuerdo con otro diseño, la resistencia al impacto Charpy de dicho material puede situarse en un intervalo de entre >5 KJ/m2 y <20 KJ/m2, por ejemplo, en 10 KJ/m2.
De acuerdo con la invención, puede estar previsto, además, que se superpongan diferentes capas de láminas A-B-A que sean iguales ciertamente en el tipo del plástico termoplástico del tipo A, pero que, por ejemplo, se diferencien en el diseño de la capa B. Así, por ejemplo, puede estar previsto que, dentro de la pila de láminas, esté prevista una lámina central del tipo A-B-A en la que la capa B presente una elevada proporción de una carga, como, por ejemplo, el 50 % en peso con respecto a la masa total de la capa B, mientras que las capas de láminas A-B-A dispuestas por encima y/ por debajo de esta capa de láminas A-B-A presenten una menor proporción de carga en la capa B, como, por ejemplo, el 15 % en peso con respecto a la masa total de la capa B.
Asimismo, puede estar previsto que las capas de láminas apiladas unas sobre otras A-B-A se diferencien en el tipo de su carga. Así, por ejemplo, puede estar previsto que una capa de láminas A-B-A presente una carga como, por ejemplo, talco y otra capa de láminas A-B-A, espumas orgánicas, celulosa, y/o un agente espumante como carga y así las capas del tipo B se diferencien en sus propiedades físicoquímicas, por ejemplo, densidad, capacidad térmica o dureza.
Mediante la previsión de diferentes diseños de las capas B, se puede ajustar la propiedad general del material de soporte de plástico multilaminar de acuerdo con la invención en amplias áreas, así como adaptarla a la propiedad deseada de un producto fabricado a partir de este material de soporte como, por ejemplo, un panel decorativo.
De acuerdo con otro diseño de la invención, puede estar previsto que el plástico termoplástico de la capa A presente un tereftalato de polietileno modificado con glicol (PET- G). Sorprendentemente se ha puesto de manifiesto que el PET modificado con glicol puede actuar como capa de sellado o capa adhesiva entre los materiales compuestos de capa A-B-A y contribuir así en buena medida a una unión más segura de los materiales compuestos de capa entre sí.
De acuerdo con un diseño de la invención, el PET-G puede presentar un punto de reblandamiento Vicat en un intervalo de entre >63 °C y <83 °C, como, por ejemplo, de 73 °C. De acuerdo con un diseño de la invención, la temperatura de distorsión térmica (A-1,82MPa) puede presentar un valor en un intervalo de entre >59 °C y <79 °C como, por ejemplo, de 69 °C. De acuerdo con otro diseño de la invención, el valor de la resistencia a la tracción del PET-G puede situarse en un intervalo de entre >40 MPa y <60 MPa, como, por ejemplo, de 50 MPa. Puede estar previsto que el módulo de tracción se sitúe en un intervalo de entre >1800 MPa y <2300 MPa, como, por ejemplo, de 2010 MPa. De acuerdo con otro diseño de la invención, puede estar previsto que el alargamiento a la rotura del PET-G se sitúe en un intervalo de entre el >100 % y el <150 %, como, por ejemplo, del 130 %. De acuerdo con otro diseño, la resistencia al impacto Charpy de un PET-G puede situarse en un intervalo de entre >150 KJ/m2 y <250 KJ/m2, por ejemplo, en 190 KJ/m2
De acuerdo con un diseño preferente de la invención, la proporción de tereftalato de polietileno modificado con glicol se sitúa en un intervalo de entre un >2 % en peso y un <10 % en peso con respecto al plástico termoplástico de la capa A.
Además, puede estar previsto que el material plástico termoplástico de la capa A presente otros componentes como, por ejemplo, flexibilizantes, pigmentos, estabilizadores, modificadores de impacto, agentes humectantes y/o aditivos dispersantes.
De acuerdo con la invención, puede estar previsto que el grosor de capa de la capa B sea de entre el >100 % y el <3000 % del grosor de capa de la capa A. En otras palabras, la capa B puede presentar el mismo grosor de capa que una capa A o ser hasta 30 veces más gruesa que esta. En particular puede estar previsto que la mayor parte del grosor de capas total del material compuesto de capa A-B-A sea proporcionado por la capa B. Así, por ejemplo, puede estar previsto que el grosor de capa de la capa B proporcione el >50 % del grosor de capa total del material compuesto de capas A-B-A, preferentemente el >60 %, en particular el >70 % y más preferentemente el >90 % del grosor total de capas.
Sorprendentemente se ha puesto de manifiesto que la previsión de capas finas A es apropiada para unir los materiales compuestos de capas A-B-A de tal modo entre sí que se puede proporcionar un material de soporte de plástico multilaminar extremadamente estable desde el punto de vista mecánico y cuyas propiedades macroscópicas estén marcadas esencialmente por las propiedades de la capa B.
De acuerdo con un diseño de la invención, un material compuesto de capas A-B-A puede presentar un punto de reblandamiento Vicat en un intervalo de entre >63 °C y <83 °C, como, por ejemplo, de 73 °C.
El fundido de un material compuesto de capas A-B-A puede presentar, de acuerdo con una forma de realización de la invención, un índice de flujo en un intervalo de >130 g/10min y <190 g/10min, como, por ejemplo, de 160 g/10min.
La temperatura de distorsión térmica (A-1,82 MPa) de un material compuesto de capas puede situarse, de acuerdo con un diseño de la invención, en un intervalo de entre >55 °C y <85 °C, como, por ejemplo, en 70 °C.
De acuerdo con otro diseño de la invención, un material compuesto de capas A-B-A puede presentar una resistencia a la tracción en un intervalo de entre >63 MPa y <83 MPa, como, por ejemplo, de 73 MPa. El módulo de tracción de un material compuesto de capas A-B-A, de acuerdo con un diseño de la invención, puede situarse en un intervalo de entre >3200 MPa y <3900 MPa, como, por ejemplo, en 3680 MPa.
Un material compuesto de capas A-B-A, de acuerdo con una forma de realización de la invención, puede presentar un alargamiento a la rotura en un intervalo de entre el 2,5 % y el 3,5 %, como, por ejemplo, del 3,1 %.
De acuerdo con un diseño preferente de la invención, el panel decorativo de acuerdo con la invención presenta una contracción a 80 °C de acuerdo con la norma ISO 23999 del <0,25 %. De este modo, se garantiza de forma ventajosa que un revestimiento de suelo, techo o pared realizado con paneles decorativos de acuerdo con la invención pueda instalarse de forma estable desde el punto de vista dimensional y que se puedan evitar grietas o huecos, en particular en las zonas de los bordes de las superficies instaladas, incluso en una instalación flotante.
De acuerdo con otro diseño de la invención, el panel decorativo presenta un grosor total de unos 2,5 mm, en particular de 2,5 mm. En este panel decorativo el número de los materiales compuestos de capas A-B-A puede ser N = 3. Este tipo de panel decorativo puede utilizarse preferentemente para una instalación totalmente encolada.
De acuerdo con otro diseño de la invención, el panel decorativo presenta un grosor total de unos 3,2 mm, en particular de 3,2 mm. En este panel decorativo el número de los materiales compuestos de capas A-B-A puede ser N = 4. Este panel decorativo puede presentar, preferentemente en al menos 2 bordes de panel situados opuestamente entre sí, en particular en todos los bordes de panel opuestos, agentes de cierre complementarios por medio de los cuales se puedan ensamblar dos paneles adyacentes entre sí en un revestimiento unido mecánicamente.
Además, la invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un panel decorativo con una plancha de soporte de plástico multilaminar que presenta las siguientes etapas:
a) fabricación de un primer material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A, presentando la capa A un primer plástico termoplástico y la capa B, un segundo plástico termoplástico;
b) superposición de una pluralidad N de primeros materiales compuestos de capa tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A en una pila de capas, siendo 250 > N > 3, preferentemente 200 > N > 3, preferentemente 125 > N > 4, más preferentemente 100 > N > 5;
c) prensado de la pila de capas bajo efecto de presión y temperatura; y
d) enfriamiento de la pila de capas prensada para proporcionar una plancha de soporte (100);
e) aplicación de una capa decorativa (200) a la plancha de soporte (100) obtenida en la etapa d);
f) aplicación de una capa de protección contra el desgaste (300) a la capa decorativa (200).
Sorprendentemente se ha puesto de manifiesto que un panel decorativo de acuerdo con la invención con una plancha de soporte de un material de soporte de plástico multilaminar se puede fabricar de manera sencilla por medio del procedimiento de acuerdo con la invención alimentando primero los primeros y segundos plásticos termoplásticos a un bloque de alimentación y descargando los plásticos termoplásticos a través de una boquilla para producir una lámina con la secuencia de capas A-B-A. El primer plástico termoplástico se alimenta al bloque de alimentación y el segundo termoplástico se descarga a través de una boquilla de ranura ancha. La lámina así obtenida puede superponerse a continuación, oponiéndose entre sí en cada caso capas del tipo A. La pila de láminas así obtenida puede unirse por efecto de presión y temperatura en un correspondiente material de soporte multilaminar, garantizando las capas del tipo A la unión por adherencia de materiales entre las distintas capas de láminas A-B-A.
Particularmente ventajoso a este respecto es que el grosor de capa final del material de soporte de plástico multilaminar se puede ajustar de manera sencilla mediante el número de las capas de láminas A-B-A superpuestas y unidas entre sí.
A este respecto, también es posible disponer unas sobre otras diferentes capas de láminas A-B-A que sean iguales ciertamente en el tipo del plástico termoplástico del tipo A, pero que, por ejemplo, se diferencien en el diseño de la capa B.
De acuerdo con un diseño de la invención, en particular puede estar previsto que el primer plástico termoplástico del material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A sea un plástico virgen y el segundo plástico sea un plástico reciclado.
Está previsto que el proceso de fabricación del material de soporte de plástico multilaminar de acuerdo con la invención se divida en dos etapas. En la primera, la lámina tricapa A-B-A se fabrica por coextrusión utilizando bloque de alimentación y boquilla de ranura ancha. En la segunda etapa, se efectúa la laminación de varias láminas en una plancha por efecto de la presión y la temperatura, por ejemplo, mediante una prensa de doble banda.
Para la fabricación de la lámina de tres capas con la secuencia de capas A-B-A, se puede utilizar un procedimiento de coextrusión. Para ello, por ejemplo, se pueden utilizar a este respecto dos extrusoras de doble tornillo corrotantes. Se puede utilizar a este respecto una extrusora principal para la fabricación del material de la capa central B y puede estar previsto que esta presente dos alimentadoras laterales. Estas alimentadoras laterales pueden servir para añadir materiales de relleno.
La segunda extrusora de doble tornillo puede utilizarse para fabricar el plástico termoplástico para las dos capas del tipo A. También esta puede presentar alimentadoras laterales para permitir la adición de otros componentes.
Para eliminar posible humedad presente y/o monómeros de fundidos de poliéster, puede estar previsto instalar en las dos extrusoras de doble tornillo un sistema de ventilación de alto vacío.
Los fundidos de polímero de las dos extrusoras pueden guiarse, independientemente entre sí, a un bloque de alimentación. Mientras que la masa fundida de la extrusora principal forma la capa central del tipo B, el material de la coextrusora se deriva por encima y por debajo de la capa central y forma las capas exteriores del tipo A. La masa fundida tricapa puede guiarse a continuación a través de una boquilla de ranura ancha. De este modo, se consigue una distribución uniforme de capa en toda la anchura deseada de la lámina.
Se pueden utilizar diferentes variantes para el proceso de enfriamiento posterior. La masa fundida puede enfriarse, por ejemplo, mediante un sistema de laminación en calandra (unidad de alisado). También se puede utilizar un rodillo de refrigeración. A este respecto, una cuchilla de aire y una cámara de vacío pueden garantizar que la masa fundida se apoye uniformemente en el rodillo de enfriamiento. Un procedimiento de este tipo se conoce, por ejemplo, de la fabricación de láminas Cast.
De acuerdo con otro diseño de la invención, puede estar previsto que al menos una parte de los materiales compuestos de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A sea estirada biaxialmente antes de una superposición en la pila de capas. Por estiramiento biaxial se entiende en el sentido de la invención que los materiales compuestos de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A se estiran en dos direcciones orientadas en lo esencial ortogonalmente entre sí, por tanto, se estiran longitudinal y transversalmente. De esta manera, se puede conseguir el grosor de lámina deseado (espesor) y reducir el peso superficial, así como mejorarse las propiedades mecánicas, por ejemplo, propiedades de resistencia, elevar la transparencia, mejorar la resistencia al frío y reducir la permeabilidad al gas de la capa laminar. Mediante el estiramiento biaxial de las láminas con la secuencia de capas A-B-A, se eleva en particular su resistencia a la tracción, lo que tiene influencia directa en las propiedades mecánicas del material de soporte de plástico multilaminar finalmente fabricado.
El estiramiento biaxial puede efectuarse a este respecto secuencialmente primero en una primera dirección y, a continuación, en una segunda dirección o en las dos direcciones simultáneamente, siendo preferente el estiramiento simultáneo.
Antes de un apilamiento de los materiales compuestos de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A en una pila de láminas que se ha de prensar, de acuerdo con la invención puede estar previsto que la lámina sea sometida a un tratamiento de corona bilateral. Se ha puesto de manifiesto que la previsión de un tratamiento de corona contribuye a un material compuesto de capas mejorado en el material de soporte de plástico multilaminar final. El tratamiento de corona puede efectuarse a este respecto directamente tras la fabricación de las láminas y antes de un enrollado de las láminas en un manguito, o inmediatamente antes del apilamiento de las láminas en una correspondiente pila de láminas antes de un prensado de esta.
Así el material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A forma un producto semielaborado que puede ser almacenado entremedias. El almacenamiento puede realizarse preferentemente a temperatura ambiente y con una humedad del 50%. El material compuesto de capas tipo lámina puede almacenarse durante un tiempo discrecional en estas condiciones.
Asimismo, puede estar previsto que el material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas AB-A sea apilado directamente después de su fabricación en una pila de capas que se ha de prensar y el procedimiento de fabricación esté diseñado como un procedimiento de fabricación en línea.
Los materiales compuestos de capas tipo lámina tricapa con la secuencia de capas A-B-A, apilados o superpuestos, pueden laminarse por medio de las capas de lámina del tipo A que se encuentran en el lado exterior en una prensa de doble banda, preferentemente isobárica, bajo la acción de la presión y la temperatura para formar un material de plancha continua.
La prensa que se utilice puede presentar, por ejemplo, una potencia de avance de 20 m/min.
Los materiales compuestos de capas tipo lámina tricapa con la secuencia de capas A-B-A pueden sujetarse en una estación, correspondientemente al grosor de plancha requerido y disposición de capas, sobre rodillos desenrolladores. Para el proceso de prensado, puede llevarse a cabo el precalentamiento de los materiales compuestos de capas tipo lámina tricapa con la secuencia de capas A-B-A, por ejemplo, a >80 hasta <135 °C. Las fuentes de calor adecuadas para ello pueden ser, por ejemplo, un rodillo calentado, aire caliente, un radiador IR, en particular un radiador NIR o un radiador de microondas o una combinación de ellos.
A continuación, la pila de láminas se prensa, preferentemente en una prensa de doble banda. La prensa de doble banda puede estar equipada a este respecto preferentemente con bandas de acero.
El tiempo de prensado puede situarse en un intervalo de >0,5 min a <20 min, preferentemente en un intervalo de >1 min a <50 min, en particular de <2 min.
La presión que se ha de prever puede situarse de acuerdo con la invención en un intervalo de >0,5 MPa a <25 MPa, preferentemente en un intervalo de >1 MPa a <15 MPa.
La temperatura objetivo en el núcleo de la pila de láminas puede ajustarse preferentemente en un intervalo de entre >65 °C y <140 °C, en particular en un intervalo de entre >80 °C y <120 °C. Esto permite una buena adhesión entre las distintas láminas.
La plancha de soporte terminada o el material de soporte de plástico multilaminar terminado puede enfriarse a continuación preferentemente de manera uniforme a temperatura ambiente. Esto se efectúa, por ejemplo, con ayuda de un rodillo enfriado con aire en la prensa de doble banda. A continuación, puede efectuarse un corte a medida y un apilamiento.
A este respecto, puede estar previsto expresamente de acuerdo con la invención que el procedimiento se interrumpa tras la etapa d) y/o e) y que se almacene de manera intermedia como producto semielaborado el producto obtenido en las etapas d) y/o e) antes de la prosecución del procedimiento.
De acuerdo con otro diseño de la invención, puede estar previsto que los materiales compuestos de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A en el apilamiento en una pila de capas se depositen ortogonalmente entre sí. Por una colocación ortogonal debe entenderse a este respecto, en el sentido de la invención, que las láminas se apilan con respecto a su dirección de fabricación, es decir, la dirección longitudinal, transversalmente entre sí. De esta manera, se puede conseguir otra mejora de las propiedades mecánicas del material de soporte de plástico multilaminar final. Las tensiones longitudinales que pueden producirse durante la fabricación a través de la boquilla de ranura ancha y la unidad de alisado dentro de las capas individuales tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A se compensan mediante la disposición ortogonal y dan lugar a un material anisótropo.
A este respecto, puede estar previsto que el prensado de la pila de láminas se efectúe en un procedimiento por lotes, orientándose las láminas ortogonalmente entre sí y laminándose entre sí por medio de una prensa como, por ejemplo, una prensa de varios niveles. Se entiende que los materiales compuestos de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A deben estar confeccionados para ello desde el principio con una medida específica.
El tiempo de prensado puede situarse en un intervalo de >0,5 min a <20 min, preferentemente en un intervalo de >1 min a <50 min, en particular de <2 min.
La presión que se ha de prever puede situarse de acuerdo con la invención en un intervalo de >0,5 MPa a <25 MPa, de manera preferente en un intervalo de >1 MPa a <15 MPa.
La temperatura objetivo en el núcleo de la pila de láminas puede ajustarse preferentemente en un intervalo de entre >65 °C y <140 °C, en particular en un intervalo de entre >80 °C y <120 °C. Esto permite una buena adhesión entre las distintas láminas.
La plancha terminada o el material de soporte de plástico multilaminar terminado puede enfriarse a continuación preferentemente de manera uniforme a temperatura ambiente. Esto se efectúa, por ejemplo, con ayuda de un rodillo enfriado con aire en la prensa de doble banda. A continuación, dado el caso, puede efectuarse un corte a medida y un apilamiento.
Además, las zonas marginales del panel pueden estar estructuradas o perfiladas, en particular para prever elementos de unión desmontables. A este respecto, en el perfilado en el sentido de la invención, se puede prever la introducción de un perfil decorativo y/o funcional en al menos algunos de los cantos del panel decorativo mediante herramientas de eliminación de material. A este respecto, por perfil funcional se entiende, por ejemplo, la introducción de un perfil de lengüeta y/o ranura en un canto para hacer paneles decorativos conectables entre sí a través de los perfiles. Los materiales elásticos son a este respecto en particular ventajosos para los perfiles machihembrados, dado que por medio de estos solos se pueden generar perfiles que son particularmente fáciles de manejar y estables. Así, en particular no se requieren otros materiales para generar los elementos de unión. El material de soporte de plástico multilaminar puede permitir a este respecto la puesta a disposición de paneles que presentan una resistencia de unión según la norma ISO 24334 para una abertura de unión de 0,2 mm de > 2,0 kN/m, preferentemente de > 4,0 kN/m, en dirección longitudinal y de > 2,5 kN/m, preferentemente de > 4,5 kN/m, en dirección transversal.
De acuerdo con otro diseño de la invención puede estar previsto que el material de soporte de plástico multilaminar sea sometido a continuación de la etapa de prensado a una etapa térmica o etapa de tratamiento térmico. De esta manera, se puede conseguir de manera ventajosa que la contracción del material de soporte de plástico multilaminar se reduzca considerablemente. En particular, de esta manera se puede conseguir que la contracción del material de plástico multilaminar se reduzca a un valor del <0,25 % a 80 °C durante 6h de acuerdo con la norma ISO 23999. Por un proceso térmico en el sentido de la invención se entiende a este respecto que el material de soporte de plástico multilaminar prensado se enfría a una temperatura de < 45 °C, preferentemente de < 40 °C, en particular de < 35 °C y, a continuación, se calienta a una temperatura por encima de la temperatura de transición vítrea TG del plástico del material de soporte de plástico. Preferentemente, el material de soporte de plástico multilaminar se calienta a este respecto a una temperatura en un intervalo de entre > 90 °C y < 110 °C. De acuerdo con un diseño de la invención, el material de soporte de plástico multilaminar se calienta a este respecto durante un tiempo de 0,5 a 5 minutos, preferentemente de 1 a 4 minutos, en particular de 1,5 a 3 minutos a una temperatura por encima de la temperatura de transición vítrea del plástico, en particular a una temperatura en un intervalo de entre > 90 °C y < 110 °C.
El calentamiento en el marco del proceso térmico descrito anteriormente puede llevarse a cabo a este respecto, por ejemplo, mediante radiadores IR, en particular, por medio de radiadores NIR (radiadores de infrarrojo cercano), radiación de microondas, pudiendo estar previsto en particular que se efectúe una radiación con correspondientes radiadores desde la parte superior, así como desde la parte inferior, preferentemente simultáneamente, del material de soporte de plástico multilaminar.
La etapa térmica previsible puede efectuarse a este respecto en un punto discrecional aguas abajo del prensado de la pila de láminas en la etapa c).
Para la fabricación final del panel decorativo utilizando un material de soporte de plástico multilaminar de acuerdo con la presente invención, puede estar previsto que, dado el caso, se aplique una base decorativa en al menos una zona parcial o en toda la superficie del soporte.
Además, el procedimiento de acuerdo con la invención puede presentar las siguientes etapas adicionales: h) estructuración de la capa protectora, y
i) tratamiento del soporte para que se descargue electrostáticamente y, dado el caso, para que se cargue electrostáticamente antes de al menos una de las etapas del procedimiento anteriormente mencionadas.
Sorprendentemente, se ha puesto de manifiesto que mediante el procedimiento anteriormente descrito se hace posible la consecución de una fabricación particularmente ventajosa en particular de un soporte de un panel de pared o suelo. A este respecto, el procedimiento puede ser particularmente ventajoso mediante la utilización del material de soporte que se ha descrito detalladamente con anterioridad.
De acuerdo con la invención, puede estar previsto que la capa decorativa en la etapa e) se aplique por medio de un procedimiento de impresión directa sobre el soporte o que se fije en el soporte como capa decorativa prefabricada.
Para la fabricación de un panel terminado, el procedimiento puede comprender otras etapas de procedimiento para proveer el soporte de una decoración y revestir esta con una capa protectora. A este respecto, las siguientes etapas se realizan preferentemente inmediatamente con el soporte o núcleo con forma de banda generado. Sin embargo, la invención también incluye que el soporte o núcleo con forma de banda, antes de una de las etapas de procedimiento e) y/o f) adecuadas primero sea dividido en una pluralidad de soportes con forma de plancha y/o el soporte con forma de plancha sea tratado después mediante las etapas de procedimiento correspondientemente posteriores. Las siguientes explicaciones se cumplen correspondientemente para las dos opciones.
Además, puede tener lugar en primer lugar un tratamiento previo, por ejemplo, antes de la etapa de procedimiento e), del soporte para la descarga electrostática y, dado el caso, la carga electrostática posterior. Esto puede servir en particular para evitar la aparición de borrosidad durante la aplicación de la decoración.
De acuerdo con un diseño de la invención, puede estar previsto que, antes de la etapa de procedimiento e), se aplique una base de decoración al menos a una zona parcial del soporte. Por ejemplo, en primer lugar puede aplicarse una imprimación como sustrato decorativo, en particular para procedimientos de impresión, por ejemplo, con un grosor de > Í0|jm a < 60 jm . A este respecto, puede utilizarse como imprimación una mezcla líquida de curado por radiación basada en un uretano o un acrilato de uretano, dado el caso, con uno o varios de los siguientes elementos: un fotoiniciador, un diluyente reactivo, un estabilizador UV, un agente reológico como un espesante, un eliminador de radicales, un auxiliar de flujo, un antiespumante o un conservante, un pigmento y/o un colorante.
Junto a la utilización de una imprimación, es posible aplicar la decoración a un papel de decoración imprimible con una correspondientemente decoración que puede estar previsto, por ejemplo, por medio de una capa de resina anteriormente aplicada al soporte como agente de unión. Dicha base de impresión es adecuada para la impresión flexográfica, la impresión offset o los procedimientos de serigrafía, y en particular también para las técnicas de impresión digital, como los procedimientos de inyección de tinta o los procedimientos de impresión láser. Para la aplicación de la capa de resina, preferentemente puede estar previsto que se aplique una composición de resina que presente como componente de resina al menos un material compuesto seleccionado del grupo formado por: resina de melamina, resina de formaldehído, resina de urea, resina fenólica, resina epoxi, resina de poliéster insaturado, ftalato de dialilo o sus mezclas. A este respecto, el material compuesto de resina puede aplicarse, por ejemplo, en una cantidad de aplicación de entre >5 g/m2 y <40 g/m2, preferentemente de entre >10 g/m2 y <30 g/m2. Además, puede aplicarse un papel o tela no tejida con un gramaje de entre >30 g/m2 y <80 g/m2, preferentemente de entre >40 g/m2 y <70 g/m2 al soporte con forma de plancha.
Además, puede estar previsto aplicar al soporte la decoración por medio de una película o lámina decorativa impresa parcial o totalmente. La película o lámina decorativa puede ser, por ejemplo, a este respecto una película de plástico basada en un termoplástico, como, por ejemplo, tereftalato de polietileno, polietileno, polipropileno, poliestireno o cloruro de polivinilo, impresa con una decoración. Preferentemente, el plástico termoplástico es uno que tiene un buen comportamiento adherente al material de la capa A, de tal modo que la lámina decorativa puede fijarse o laminarse térmicamente sin aplicación de una capa adhesiva sobre el soporte.
Alternativamente, puede estar previsto que una lámina decorativa o una película decorativa se aplique por medio de una laca, en particular por medio de una laca curable por radiación, sobre un material de soporte de acuerdo con la invención, o que se fije a este.
Además, de acuerdo con la etapa de procedimiento e), se puede efectuar la aplicación de una capa decorativa, es decir, de una decoración que imite una plantilla decorativa, al menos a una zona parcial del soporte. A este respecto, la decoración puede aplicarse mediante una denominada impresión directa. Por el término de "impresión directa" se entiende, en el sentido de la invención, la aplicación de una decoración directamente al soporte de un panel o a la capa de material de fibra o a una base de decoración aplicada al soporte y no impresa. Se pueden utilizar diferentes técnicas de impresión, como la impresión flexográfica, la impresión offset o la serigrafía. En particular, se pueden utilizar técnicas de impresión digital, por ejemplo, procedimientos de inyección de tinta o procedimientos de impresión láser.
Las capas decorativas se pueden configurar a partir de una pintura y/o tinta, en particular curables por radiación. Por ejemplo, se puede usar una pintura o tinta curable por UV.
A este respecto, las capas decorativas pueden aplicarse en cada caso con un grosor en un intervalo de > 5|jm a < 10|jm.
Puede estar previsto, además, aplicar, junto a una reproducción positiva con respecto a la tinta y/o estructura, también una correspondiente reproducción negativa de la plantilla decorativa. En detalle, como se sabe, por ejemplo, de la tinción positiva o de la tinción negativa para materiales de madera, la impresión con tinta, por ejemplo, de una veta puede invertirse utilizando datos digitales, para que se cree un negativo con respecto al color o, en particular, a las zonas más claras y más oscuras. Además de la impresión de tinta, también es posible hacer lo mismo con la estructura aplicada, para que también se pueda realizar un negativo con respecto al diseño estructural. También estos efectos se pueden integrar sobre la base de datos digitales tridimensionales sin problema y sin tiempos de espera o conversiones en un proceso de fabricación.
De acuerdo con la etapa de procedimiento f), puede estar prevista la aplicación de una capa protectora, en particular una capa de protección contra el desgaste, en al menos una zona parcial de la decoración. Una capa de este tipo para la protección de la decoración aplicada puede aplicarse en particular como capa de desgaste o cubrición sobre la capa decorativa en una posterior etapa de procedimiento que proteja en particular la capa decorativa contra el desgaste o el daño por suciedad, la influencia de la humedad o acciones mecánicas como, por ejemplo, la fricción. Por ejemplo, puede estar previsto que la capa de desgaste y/o de cubrición se coloque como capa de cubrición prefabricada, por ejemplo, basada en melamina, sobre el soporte impreso y se una con este por acción de la presión y/o el calor. Además, puede ser preferente que, para configurar la capa de desgaste y/o de cubrición también se aplique un material compuesto curable por radiación como, por ejemplo, una laca acrílica. A este respecto, la capa de desgaste puede contener materiales duros como, por ejemplo, nitruro de titanio, carburo de titanio, nitruro de silicio, carburo de silicio, carburo de boro, carburo de tungsteno, carburo de tántalo, óxido de aluminio (corindón), óxido de circonio o mezclas de los mismos para elevar la resistencia al desgaste de la capa. A este respecto, la aplicación puede realizarse, por ejemplo, por medio de rodillos, como rodillos de goma, o por medio de dispositivos de vertido.
Además, la capa de cubrición puede curarse parcialmente y, a continuación, realizarse un lacado final con un acrilato de uretano y una curación final, por ejemplo, con un radiador de galio.
Además, la capa de cubrición y/o de desgaste puede presentar medios para reducir la carga estática (electrostática) del laminado final. Por ejemplo, para ello puede estar previsto que la capa de cubrición y/o desgaste presente compuestos como, por ejemplo, colina. El medio antiestático puede estar contenido a este respecto, por ejemplo, en una concentración de entre el >0,1 % en peso y el <40,0 % en peso, preferentemente entre el >1,0 % en peso y el <30,0 % en peso en la capa de cubrición y/o composición para configurar la capa de desgaste.
Además, puede estar previsto que, en la capa protectora o capa de desgaste o cubrición, se aplique una estructuración, en particular una estructuración superficial que coincida con la decoración mediante la introducción de poros. A este respecto, se puede prever que la plancha de soporte ya presente una estructuración y una alineación de una herramienta de impresión para aplicar la decoración y la placa portadora entre sí tenga lugar en función de la estructuración de la plancha de soporte detectada por medio de procedimientos ópticos. Para alinear la herramienta de impresión y la plancha de soporte entre sí, a este respecto puede estar previsto que se efectúe un movimiento relativo necesario para la alineación entre herramienta de impresión y plancha de soporte entre sí mediante un desplazamiento de la plancha de soporte o mediante un desplazamiento de la herramienta de impresión. Además, puede estar previsto que se efectúe una estructuración de los paneles decorativos tras la aplicación de la capa de cubrición y/o desgaste. Para ello, preferentemente puede estar previsto que como capa de cubrición y/o desgaste se aplique una composición curable y que se efectúe un proceso de curación solo en la medida en que se efectúe únicamente una curación parcial de la capa de cubrición y/o desgaste. La estructura superficial deseada se imprime en la capa parcialmente curada mediante herramientas adecuadas como, por ejemplo, un rodillo de estructura de metal duro o un punzón. A este respecto, la impresión se realiza de manera coincidente con la decoración aplicada. Para garantizar que la estructura que se va a insertar se ajusta suficientemente a la decoración, se puede prever que la plancha de soporte y la herramienta de estampación se alineen entre sí mediante correspondientes movimientos relativos. Después de la realización de la estructura deseada en la capa de cubrición y/o desgaste parcialmente curada, se efectúa un subsiguiente curado de la capa de cubrición y/o desgaste ahora ya estructurada.
A este respecto, también puede estar previsto que se genere una estructuración de la superficie por medio de un procedimiento para fabricar una estructura en una superficie en el que primero se aplique una capa de base líquida a la superficie de la pieza de trabajo y, a continuación, se inyecte una pluralidad de gotitas en la capa de base aún líquida de tal modo que cambie el grosor de capa de la capa de base en los puntos en los que se han inyectado las gotitas. A este respecto, las depresiones se realizan en la capa base líquida aplicada previamente mediante la inyección de las gotas sobre ella. Finalmente, se efectúa una fijación de la capa base líquida. Dependiendo del material de la capa base, esto puede hacerse térmicamente o por radiación electromagnética.
De acuerdo con un diseño de la invención puede estar previsto que la capa de protección contra el desgaste en la etapa f) se aplique como capa líquida sobre la capa decorativa y se cure sobre esta para formar una capa de protección contra el desgaste o se aplique como capa de protección contra el desgaste prefabricada sobre la capa decorativa. Una capa de protección contra el desgaste prefabricada puede formarse a este respecto, por ejemplo, mediante una lámina. La capa de protección contra el desgaste puede presentar componentes inhibidores de la abrasión. Tales componentes inhibidores de la abrasión pueden ser, por ejemplo, materias duras como corindón, individualmente o en combinación con sustancias sólidas de menor dureza como cristales rotos o esferas de cristal.
Además, se puede aplicar un trazo complementario en el lado opuesto a la cara decorativa.
La etapa térmica anteriormente mencionada, de acuerdo con un diseño de la invención, puede efectuarse en particular tras la etapa de procedimiento g) o h) anteriormente mencionada. En particular, puede estar previsto que una plancha decorada obtenida tras la conclusión de la etapa g) o h) que presenta un material de soporte de plástico de acuerdo con la invención primero se divida en la superficie para obtenerse paneles decorados individuales que sean sometidos después a un perfilado de al menos dos de los cantos de los paneles para configurar agentes de cierre complementarios por medio de los cuales se puedan unir entre sí los paneles. Una etapa térmica se puede efectuar así preferentemente solo después de la división y/o tras el perfilado del panel. La previsión de una etapa térmica en un panel ya perfilado representa a este respecto un diseño particularmente preferente.
La invención se explica con más detalle a continuación por medio de las figuras, así como un ejemplo de realización.
La Figura 1 muestra una representación esquemática de un diseño de un material de soporte de plástico multilaminar previsto en un panel decorativo de acuerdo con la invención;
la Figura 2 ilustra el curso del procedimiento para la fabricación de un material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A para un material de soporte de plástico multilaminar previsto en panel decorativo de acuerdo con la invención;
y
la Figura 3 muestra una representación esquemática de la estructura de capas de un diseño de un panel decorativo de acuerdo con la invención.
La figura 1 muestra una representación esquemática de un diseño de un material de soporte de plástico multilaminar 100 de acuerdo con la invención. El material de plástico multilaminar 100 presenta una pluralidad N de series de capa A-B-A 110. En la forma de realización mostrada esquemáticamente, el número de las secuencias de capas A-B-A es 4 (N = 4). En general, el número de las secuencias de capas A-B-A 110 puede situarse entre 3 y 250 (250 > N > 3). La capa A presenta un primer plástico termoplástico y la capa B presenta un segundo plástico termoplástico. El primer plástico termoplástico es preferentemente un plástico virgen y el segundo plástico es un plástico reciclado. Preferentemente, los plásticos termoplásticos son tereftalatos de polietileno. Están disponibles, en particular, como material reciclado en grandes cantidades procedentes del reciclaje de envases alimentarios. Preferentemente, el plástico termoplástico de la capa A es un tereftalato de polietileno modificado con glicol (PET-G). Sorprendentemente se ha puesto de manifiesto que el PET modificado con glicol puede actuar como capa de sellado o capa adhesiva entre los materiales compuestos de capa A-B-A. La secuencia de capas A-B-A 110) puede presentar en su conjunto un grosor de entre 100 pm y 2000 pm. A este respecto, puede estar previsto que el grosor de capa de la capa B se sitúe entre el >100 % y el <3000 % del grosor de capa de la capa A. En otras palabras, la capa B puede presentar el mismo grosor de capa que una capa A o ser hasta 30 veces más gruesa que esta. En particular puede estar previsto que la mayor parte del grosor de capas total del material compuesto de capa A-B-A sea proporcionado por la capa B. Así, por ejemplo, puede estar previsto que el grosor de capa de la capa B proporcione el >50 % del grosor de capa total del material compuesto de capas A-B-A, preferentemente el >60 %, en particular el >70 % y más preferentemente el >90 % del grosor total de capas. El plástico termoplástico de la capa B puede ser preferentemente un plástico modificado, en particular un PET, con materiales de relleno como, por ejemplo, talco. El material de soporte de plástico multilaminar 100 de acuerdo con la invención puede realizarse mediante superposición de materiales compuestos de capas tipo lámina 110 en una pila de láminas 120 que luego se prense bajo la influencia de la presión y la temperatura. La presión que se ha de prever puede situarse de acuerdo con la invención en un intervalo de >0,5 MPa a <25 MPa, preferentemente en un intervalo de >1 MPa a <15 MPa. La temperatura objetivo en el núcleo de la pila de láminas puede ajustarse preferentemente en un intervalo de entre >65 °C y <140 °C, en particular en un intervalo de entre >80 °C y <120 °C. Esto permite una buena adhesión entre los distintos materiales compuestos de capas tricapa tipo lámina 110. Para el proceso de prensado se pueden precalentar los materiales compuestos de capas tricapa tipo lámina 110, por ejemplo, a entre >80 y < 135 °C. Fuentes de calor adecuadas para ello pueden ser, por ejemplo, un rodillo calentado, aire caliente, un radiador IR, en particular un radiador NIR, o un radiador de microondas, o una combinación de ellos. El prensado puede realizase, por ejemplo, en una prensa de doble banda, de tal modo que se genere un material continuo en un proceso continuo. Antes del apilamiento de los materiales compuestos de capas tipo lámina 110 en la pila de láminas 120, puede estar previsto que las superficies al descubierto de la capa A sean previamente tratadas con un tratamiento de corona. Tras el prensado de la pila de láminas 120 para convertirse en el material de soporte de plástico multilaminar de acuerdo con la invención, este puede enfriarse y cortarse a la medida deseada.
La figura 2 ilustra el curso del procedimiento para la fabricación de un material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A para un material de soporte de plástico multilaminar de acuerdo con la invención. De acuerdo con la invención, puede estar previsto que un material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A se fabrique por medio de una coextrusión por medio de un bloque de alimentación 220 y una boquilla de ranura ancha 230. Para ello, por ejemplo, se pueden utilizar a este respecto dos extrusoras de doble tornillo corrotantes 210, 211. Se puede utilizar a este respecto una extrusora principal 210 para la fabricación del material de la capa central B y puede estar previsto que esta presente dos alimentadoras laterales. Estas alimentadoras laterales pueden servir para añadir materiales de relleno. La segunda extrusora de doble tornillo 211 puede utilizarse para fabricar el plástico termoplástico para las dos capas del tipo A. También esta puede presentar alimentadoras laterales para permitir la adición de otros componentes. Para eliminar posible humedad presente y/o monómeros de fundidos de poliéster, puede estar previsto instalar en las dos extrusoras de doble tornillo un sistema de ventilación de alto vacío. Los fundidos de polímero de las dos extrusoras 210, 211 pueden guiarse, independientemente entre sí, a un bloque de alimentación 220. Mientras que la masa fundida de la extrusora principal 210 forma la capa central del tipo B, el material de la coextrusora 211 se deriva por encima y por debajo de la capa central B y forma las capas exteriores del tipo A. La masa fundida tricapa puede guiarse a continuación a través de una boquilla de ranura ancha 230. De este modo, se consigue una distribución uniforme de capa en toda la anchura deseada de la lámina. Se pueden utilizar diferentes variantes para el proceso de enfriamiento posterior. La masa fundida puede enfriarse, por ejemplo, mediante un sistema de laminación en calandra (unidad de alisado). También se puede utilizar un rodillo de refrigeración. A este respecto, una cuchilla de aire y una cámara de vacío pueden garantizar que la masa fundida se apoye uniformemente en el rodillo de enfriamiento.
La figura 3 muestra una representación esquemática de la estructura de capas de un diseño de un panel decorativo de acuerdo con la invención. El panel decorativo presenta una plancha de soporte 100. La plancha de soporte 100 presenta una estructura de capas multilaminar con una pluralidad N de secuencias de capas del tipo A-B-A. La capa A presenta un primer plástico termoplástico. La capa B presenta un segundo plástico termoplástico diferente del plástico termoplástico de la capa A. Preferentemente, la capa B, además del plástico termoplástico, presenta una carga. N se sitúa de acuerdo con la invención entre >3 y <250. Sobre la plancha de soporte 100 está dispuesta una capa decorativa 200. La capa decorativa 200 puede estar aplicada a este respecto preferentemente por medio de un procedimiento de impresión directa a la plancha de soporte 100 con aplicación previa opcional de una base de impresión o imprimación. Por encima de la capa decorativa 200 está dispuesta una capa de protección contra el desgaste 300.
Lista de referencias
100 Material de soporte de plástico multilaminar
110 Material compuesto de capas tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A
120 Pila de láminas
200 Capa decorativa
210 Extrusora de doble tornillo / extrusora principal
211 Extrusora de doble tornillo / coextrusora
220 Bloque de alimentación
230 Boquilla de ranura ancha
300 Capa de protección contra el desgaste
A Primera capa termoplástica
B Segunda capa termoplástica

Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Panel decorativo que presenta una plancha de soporte (100), una capa decorativa (200) dispuesta sobre la plancha de soporte (100), una capa de protección contra el desgaste (300) dispuesta por encima de la capa decorativa (200), así como agentes de cierre correspondientes de manera opcional en al menos dos bordes laterales del panel, caracterizado por que la plancha de soporte (100) presenta una estructura de capas multilaminar con una pluralidad N de secuencias de capa del tipo A-B-A, presentando la capa A un primer plástico termoplástico y la capa B, un segundo plástico termoplástico diferente del plástico termoplástico de la capa A y estando N situado entre >3 y <250.
2. Panel decorativo de acuerdo con la reivindicación 1, presentando la secuencia de capas A-B-A (110) en su conjunto un grosor de capa de entre 100 pm y 2000 pm.
3. Panel decorativo de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, presentando el plástico termoplástico de la capa B un plástico termoplástico amorfo.
4. Panel decorativo de acuerdo con la reivindicación 3, estando la proporción de plástico termoplástico amorfo en la capa B situada en un intervalo de entre un >10 % en peso y un <100 % en peso con respecto a la proporción de polímeros de la capa B.
5. Panel decorativo de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, presentando la capa B, además del plástico termoplástico una carga, seleccionándose la carga preferentemente del grupo formado por tiza, silicato no-asbesto, preferentemente silicato de magnesio, harina de madera, arcilla expandida, ceniza volcánica, piedra pómez, hormigón celular, en particular espumas inorgánicas, celulosa o un agente espumante
6. Panel decorativo de acuerdo con la reivindicación 5, estando la proporción de carga situada en un intervalo de entre un >1 % en peso y un <60 % en peso con respecto a la masa total del material que forma la capa B.
7. Panel decorativo de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, presentando el plástico termoplástico de la capa A un tereftalato de polietileno modificado con glicol (PET-G).
8. Panel decorativo de acuerdo con la reivindicación 7, estando la proporción de tereftalato de polietileno modificado con glicol situada en un intervalo de entre un >2 % en peso y un <10 % en peso con respecto al plástico termoplástico de la capa A.
9. Panel decorativo de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, estando el grosor de capa de la capa B situado entre un 100 % y un 3000 % del grosor de capa de la capa A.
10. Procedimiento para la fabricación de un panel decorativo con un soporte de un material de soporte de plástico multilaminar (100), que presenta las siguientes etapas:
a) fabricación de un primer material compuesto de capas de tipo lámina con la secuencia de capas A-B-A (110), presentando la capa A un primer plástico termoplástico y la capa B, un segundo plástico termoplástico;
b) superposición de una pluralidad N de primeros materiales compuestos de capas de tipo lámina (110) con la secuencia de capas A-B-A en una pila de capas (120), siendo 250 > N > 3, preferentemente 125 > N > 5, más preferentemente 100 > N > 10;
c) prensado de la pila de capas (120) bajo el efecto de la presión y de la temperatura; y
d) enfriamiento de la pila de capas prensada (120) para proporcionar una plancha de soporte (100);
e) aplicación de una capa decorativa (200) al menos a una zona parcial de la plancha de soporte (100) obtenida en la etapa d);
f) aplicación de una capa de protección contra el desgaste (300) a al menos una zona parcial de la capa decorativa (200).
11. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 10, aplicándose la capa decorativa en la etapa e) por medio de un procedimiento de impresión directa sobre la plancha de soporte (100) o fijándose como capa decorativa prefabricada sobre la plancha de soporte (100).
12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 y 11, aplicándose la capa de protección contra el desgaste en la etapa f) como capa líquida sobre la capa decorativa y curándose sobre esta para formar una capa de protección contra el desgaste o aplicándose como capa de protección contra el desgaste prefabricada sobre la capa decorativa.
13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 12, estirándose biaxialmente al menos una parte de los materiales compuestos de capas de tipo lámina (110) con la secuencia de capas A-B-A antes de su superposición en la pila de capas (120).
14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 13, depositándose los materiales compuestos de capas de tipo lámina (110) con la secuencia de capas A-B-A al apilarse en la pila de capas (120) ortogonalmente entre sí.
15. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 14, interrumpiéndose el procedimiento tras las etapas d) y/o e) y almacenándose de manera intermedia como producto semielaborado el producto obtenido en las etapas d) y/o e) antes de la prosecución del procedimiento.
16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 10 a 15, enfriándose el material de soporte de plástico multilaminar tras las etapas c), e) o f) a una temperatura < 40 °C y calentándose a continuación a una temperatura por encima de la temperatura de transición vitrea del plástico, en particular a una temperatura en un intervalo de entre > 90 °C y < 110 °C.
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